автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Разработка теории, технологии и машин центробежно-планетарного приготовления формовочных и стержневых смесей

Г о 0 1

'' На правах рукописи

'1 "5

СЕРЕБРЯКОВ СЕРГЕЙ ПАВЛОВИЧ

РАЗРАБОТКА ТЕОРИИ, ТЕХНОЛОГИИ И МАШИН ЦЕНТРОБЕЖНО-ПЛАНЕТАРНОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ

Специальность 05.16.04 - литейное производство

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 1996 г.

- г -

Работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии.

Официальные оппоненты - д.т.н., проф. Матвеенко И.В.,

д.т.н., проф. ШулякВ.С., д.т.н.. проф. Трухов А.П.

Ведущая организация - АО "Ярославский моторный завод"

Защита состоится 1996 года в 17 час на засе-

дании диссертационного совета Д 145.03.01 в НПО "Центральный научно-исследовательский институт по технологии машиностроения" по адресу: 109088, Москва, Шарикоподшипниковская, 4.

Ваш отзыв на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью организации, просим выслать по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке НПО "ЦНИИТМАШ".

Телефон для справок 275-85-33.

Автореферат разослан 1996 года.

Ученый секретарь диссертационного совета

д. т.н., проф. Валисовский И. В.

Общая характеристика работы

Актуальность проблемы. Развитие литейного производства во многом связано с повышением эффективности использования формовочных материалов при приготовлении смесей. В 1991 году в литейном производстве Росии было использовано более 500 ООО тонн связующих минерального и синтетического происхождения. При повышении эффективности их использования соответственно снизятся затраты на производство, транспорт,улучшится экология на предприятиях изгоготовления и потребления связующих, уменьшатся затраты на утилизацию отходов.

Снижение содержания связующих в стержневых и формовочных смесях позволяет сократить такие распространенные виды брака, как засор, газовые раковины, подутость, ужимины. При этом снижаются затраты на финишных операциях обработки ..отливок, увеличивается выход годного литья.

Применяемые в промышленности смесеприготовительные машины выполняют операции распределения ингредиентов по объему, активации зерен огнеупорной основы, обволакивания зерен связующим. Из известных машин задачу повышения эффективности использования связующих материалов наиболее успешно могут решить центробеж-но-планетарные смесители (ЦПС). Смешивание в ЦПС является процессом, проходящим без активных элементов в рабочей емкости в широком диапазоне энергетических воздействий. Это позволяет использовать ЦПС как многоцелевое оборудование с гибкими технологическими возможностями. Здесь возможно приготовление сыпучих, жидких, вязких композиций, выполнение операций помола, активации, грануляции. Однако в известных публикациях на эту тему работы выполнены на приспособленном оборудовании, не литейного назначения. Теоретические, технологические и конструктивные основы применения ЦПС для приготовления формовочных и стержневых смесей отсутствуют. Назрела необходимость рассмотрения этих положений с учетом возможностей ЦПС .по скоростным и силовым параметрам смешивания. Актуальность диссертационной работы подтверждается тем. что она выполнялась по гранту N 6-93 выигранному в МГАТУ, по хоздоговору N 10Н-92 с АО "Рыбинские моторы".

Цель работы состояла в создании теоретических основ цент-робежно-планетарного приготовления формовочных композиций, про-

ектирования ЦПС и технологий приготовления основных видов смесей. Для достижения поставленной цели решались задачи:

- на базе сравнения рабочих процессов смесеприготовления разработка критериев оценки качества процесса;

- изучение физических основ процесса ЦП-смешивания;

- разработка конструкций ЦПС;

- отработка технологии процесса ЦП смесеприготовления;

- определение технологических свойств смесей;

- широкое испытание смесей ЦП-приготовления.

Новые научные положения работы:

- разработан механизм процесса ЦП-приготовления смесей а -гранульной структурой, обеспечивающей эффекты ресурсосбережения;

- разработана кинематическая модель процесса ЦП-смешивания, учитывающая квазистационарное состояние дозы смеси в рабочей камере при наличии двух зон дозы: неподвижной и подвижной, расчет модели на ЭВМ с учетом внутреннего трения смеси позволяет определить конфигурацию неподвижной части дозы, параметры движения смеси и мощность, затрачиваемую на процесс;

- определено наиболее эффективное для смешивания состояние дозы сыпучего материала в планетарной камере и выбраны рабочие области ЦП-смесителя в поле его относительных вращений и размеров;

- разработан критерий качества смеси - кратность обработки поверхности зерен, позволяющий оценивать эффективность процесса смесеприготовления;

- созданы теоретические основы проектирования литейных ЦП-смесителей.

Практическая значимость результатов работы. На основе полученных научных результатов разработаны конструкции ЦПС -лабораторного и промышленного назначения. Разработаны технологические режимы приготовления песчаных смесей с глинистыми, жид-костекольными, лигносульфонатными, смоляными, фосфатными связующими. Для указанных смесей опробованы в лабораторных и производственных условиях составы с содержанием связующих композиций в 1,2...2 раза меньше, чем для смесей, приготовленных в традиционных смесителях. Смеси имеют улучшенные .технологические свойства, с их применением для форм и стержней зафиксировано сокращение брака чугунного и цветного литья, снижение тру-

доемкости финишных операций.

Созданные смесители внедрены в литейной лаборатории РГАТА и чугунолитейном цехе АО "Рыбинские моторы". Выполнено производственное опробование приготовления стержневых смесей в ЦПС в АО "Тутаевский моторный завод", АО "Раскат", в цехе цветного литья АО "Рыбинские моторы". Результаты работы подтверждены испытаниями ЦПС совместно с ВНИИЛИТМАШ и ЦНИИТМАШ.

Апообашя работы. Материалы диссертации были доложены и обсуждены на научно-технических конференциях, в РАТИ, РГАТА в 1988...1994 годах, а также на зональных, всесоюзных, российских научно-технических конференциях в Минске 1989г.. Перми 1989г., Кашире 1989г., Одессе 1990г., Чебоксарах 1992г., Н.Новгороде 1992г., Москве 1993г. Материалы работы представлялись на выставке "Авиадвигатель-94" (г.Москва, 1994г.), на выездном заседании "головного совета "Машиностроение" в 1994 году, г.Рыбинск, на II съезде литейщиков России в 1995 году, а также обсуждены на научных семинарах кафедр литейного производства ППИ (Пермь), МАТИ (Москва), НГТУ (Н.Новгород), МАМИ (Москва).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 28 работ, в том числе 12 авторских свидетельств.

Личный вклад автора. Автор является инициатором и разработчиком направления "Центробежно-планетарная обработка литейных смесей". Разработал основы теории рабочего процесса ЦПС, предложил конструкции исследовательских установок, лабораторных и промышленных смесителе'й. Руководил работами по проектированию, изготовлению, монтажу и исследованиям ЦПС, а также по определению технологических режимов приготовления литейных смесей в лабораторных и производственных условиях.

Основное содержание работы

В ВВЕДЕНИИ обоснована актуальность разрабатываемой проблемы, сформулированы цели и задачи исследований, указаны основные разработки, определяющие научную новизну и практическую ценность выполненных исследований.

Первая глава содержит анализ конструкций и технологических возможностей известных литейных смесителей. Приведен анализ рабочего процесса приготовления смесей' в бегунах, гравитационных

барабанах. Описаны чашечные, лотковые, вихревые смесители.

При рассмотрении теории грунтов выявлено, что разрушене сыпучих материалов описывается по Кулону - уравнением прямой, а состояние связно-сыпучих смесей при разрушении характеризуется параболической зависимостью, предложенной Маррелом. Поэтому обрушение сыпучих материалов происходит под углом обрушения к нормали от главных напряжений, а обрушение связно-сыпучих - по направлению главных напряжений.

Приведены свойства формовочных и стержневых смесей в процессе их приготовления. Показано, что приготовление песча-но-глинистых смесей является сложным, энергоемким процессом, связанным с необходимостью обволакивания вязкой глинистой суспензией зерен огнеупорной основы, а также активации глины и поверхности зерен. Из известных методов активации, выделены механические, обеспечивающие глубокую и эффективную обработку формовочных материалов. Для этой цели применяются центробежно-пла-нетарные мельницы типа М-3, РПМ, ДЦБ. Они же были использованы для ЦП-приготовления формовочных смесей. Показаны их преимущества: интенсивная обработка материалов в камере без активных элементов, производство смесей с пониженным расходом связующих. Однако ЦП-смесеприготовление нуждается в выявлении существа рабочего процесса, необходима разработка специализированного оборудования для приготовления литейных смесей.

Вторая глава содержит материалы по разработке физической модели состояния сыпучего тела в центробежно-планетарной камере радиусом г4. Здесь сущность процесса определена по фотографиям дозы сыпучей загрузки в рабочей камере. Для фотографирования процесса разработана специальная установка, снабженная системой изменения скорости вращения водила ш0 , имеющая устройство для изменения расстояния между осями камеры и водила г0, а также оснащенная фотосистемой для фиксирования состояния дозы материала в камере, закрытой прозрачной крышкой. Скорость вращения камеры относительно водила Ш! изменяли сменными шкивами ременной передачи. В установке применена специально спроектированная фотовспышка, имеющая продолжительность светового импульса 10"4 с (в 10 раз меньше, чем у серийных фотовспышек). За указанное время рабочая камера перемещается относительно неподвижного фотоаппарата на расстояние, меньшее размера зерна фо-

топленки. Последнее позволяет получать удовлетворительные фотографии состояния дозы в рабочей камере.

Для сыпучих несвязных материалов выявлены следующие особенности процесса ЦП-смешивания:

1. При постоянных параметрах процесса - величинах Кш = Ш! / ш0 , Кг = Г! / г0, ш = У3 / Ук (У3 - объем

дозы, Ук - объем камеры) и >5 (Ке = ш02 * г0 / g -

гравитационный коэффициент) вид дозы материала в камере не изменяется при изменении ш0 от 15 до 45 рад/с.

2. При Кш = 0 (камера неподвижна относительно водила) доза материала неподвижна относительно камеры.

3. В ряде условий процесса, например, при К« < -2,0;

Кг > 1,0 или К„ > 0,5; Кг >0,5 материал прижимается центробежными силами к стенкам камеры и не перемещается относительно камеры. Перемешивания не происходит.

4. При К„ я -1 доза материала находится в состоянии хаотического движения независимо от Кг и т.

5. Характер движения материала в камере: в начальной стадии, начиная от части дозы, находящейся ближе к центру водила, материал перемещается в полете, а по мере удаления от центра водила подвижный слой перемещается со скольжением по неподвижной части дозы.

6. Возможны условия преимущественного полета материала, без скольжения при К„= 0,2. ..0.5; Кг= 0,3. ..0.4.

7. В случае избыточного объема дозы (ш > 0,5) материал в камере расслаивается, однородность состава не достигается.

8. Наиболее предпочтительный вариант условий ЦП-смешивания К„ = 0,4. ..О, 6 ; Кг = 0,5.. .0,8;. ш = 0,3... 0,4. В этих режимах часть дозы находится в относительном покое, а движение происходит преимущественно в скольжении тонким слоем по поверхности неподвижной части дозы.

Считая свободную поверхность потока материала близкой по конфигурации к поверхности неподвижной части дозы по фотографиям измерены углы обрушения различных материалов в ЦП-камере. При этом для сыпучих материалов (гранулы полиэтилена, порошок резины, кварцевый песок) угол обрушения в условиях ЦП-процесса оказался близок к расчетному.

Для связных и сжимаемых материалов свободная поверхность

потока расположена по направлению действующих сил. Здесь выявлено, что сжимаемость и связность материалов существенно влияют на конфигурацию дозы: за счет сжатия головная часть дозы отходит от стенки камеры, а движение материала начинается дискретно - отрывом отдельных порций материала от неподвижной части дозы.

Третья глава содержит разработки по теории процесса цент-робежно-планетарного смешивания и критериальной оценке смесеп-риготовления. С использованием разработанной в главе 2 физической модели ЦП-смешивания несвязного сыпучего материала составлено ее математическое описание для численных расчетов процесса на ЭВМ.

Модель разработана для рабочей камеры в виде полого цилиндра радиусом rv Ось камеры укреплена в водиле на расстоянии от оси водила г0. Частота вращения водила ш0. Принятые условия процесса:

1. Материал в камере несжимаем, сыпуч, сила тяжести на него не действует, так как Kg > 30.

2. Свойство поверхности М, ограничивающей неподвижную часть дозы: касательная к любой точке поверхности составляет с нормалью к действующему в этой точке ускорению угол обрушения 9 = я / 4 + «р / 2, где ф - угол внутреннего трения материала.

3. Отрыв материальной точки от поверхности М происходит в том случае, если сила, действующая на точку, направлена от неподвижной части дозы внутрь камеры.

Материальная точка В может перемещаться вместе с камерой или находиться в полете, ее координаты определяются векторами г0, i*!, причем R = г0 + Tj (рис.1). Указанные векторы определяются единичными векторами i, j, связанными с осью водила (т.О) и jlf связанными с осью камеры (т.Oj). Единичные векторы вращающейся системы координат связаны с неподвижной системой: ij = i * cosa + j * sina,

Ji = -i * sina + j * cosa. (1)

Радиус-векторы точек 0t и В:

г0 = i * r0 * cosa + j * r0 * sina,

rj = ij * Tj * cosp + j'í * rj * sinf, (2)

R = i * [r0 * cosa + rt * cos(a+f5)] +

+ j * [r0 * sina + rj * sln(a+f5)L Распределение скоростей и ускорений материальных точек в

рабочей емкости в системе 1, 3 не зависит от а - угла поворота водила, следовательно, их можно рассматривать при любом а, например, при а = О. В этом случае скорость и ускорение' т.В:

V = -1 * Г! * (<О0 + <)>! ) * Э1ПР +

■О ш0

+

Г1 * (Ш0 + (!>! ) * соэр], (3)

А = -1 * [г0 * ш0г + Г! * (ш0 + о^)2 * соэр] -

- а * Г! * (Ш0 + (0! )2 * Si.nl}. (4)

Выражение А (4) получено для ускорения материальной точки, вращающейся совместно с рабочей емкостью.

Для определения кривой М, описывающей граничную поверхность неподвижной части дозы, на поверхности камеры произвольно выбирается точка В, определяется направление вектора А и касательной к поверхности М. В направлении внутрь камеры делается шаг с11 и определяются параметры точки В^ Для точки В} повторяются вычисления, выполненные для точки В. Вычисления ведутся до тех пор, пока поверхность М не пересечется с рабочей камерой. На каждом шаге вычислений определяется элемент площади дозы бш как части кольца с радиусами гв и гв1 и центральным углом с1р = р - рх по формуле:

СЗШ! = (гв2 - гв12) * сзр / 2. (5)

В результате численного интегрирования определяется относительная площадь ш неподвижной части дозы: 1 п

Ш = - * I (ЗШ! . (6)

Ж * Г!2 1=1

Здесь п - количество шагов сШ. При заданной величине га0 проверяется условие, обеспечивающее допустимую погрешность расчета ш:

1 ш0 - ш < 0.001. ! (7)

В случае, если условие (7) не удовлетворяется,' корректируется угол р как координата точки В и расчет величины гп повторяется до тех пор, пока условие (7) не будет выполнено.

За каждый оборот ЦП-камеры относительно водила доза материала в ней ч раз проходит фазы неподвижности-полета-скольжения:

1 2Ж

ч = - * ; ¿3 * (ЗР. (8).. -

ш О

где йБ - площадь части дозы, выходящая за поверхность М при повороте камеры на угол й|3.

Мощность N. потребляемая дозой смеси в камере: N = ^ + 112, (9)

где И! - потребляется материалом на поддержание его в неравновесном состоянии, N2 - учитывает потребление материалом кинетической энергии. Величина определяется как интеграл: гп

^ = р * Н * ^ (А * V) * йт. (10)

где произведение А * V после подстановки V (3) и А (4):

А * V = г0 * Г! * (ш0 + Ш!) * ш0 * Ш! * э1пр. (11)

После подстановки в К! (10) выражения для йт (5) имеем: = р * Н * г0 * ш0 * 0)! * (ш0 + (0! ) * с

* 7 (Г!2 - г32) * з!гф * й£, (12)

в

где г3 - текущий радиус поверхности М относительно 0^ Величина N2 определяется как произведение: N2 = а * Уот2 / 2, (13)

где 0 - расход материала в камере:

й = я * а)! * Н * ш / (2 * Ж). (14)

Уот - скорость отрыва материала от поверхности М, определяется для точек на поверхности М по формуле (3).

Для определение основных параметров рабочего процесса ЦП-смешивания на основе изложенных теоретических представлений разработана программа "сеп1г2", которая при заданных ш0, г0, г^ 8, ш, Н, р позволяет рассчитать положение неподвижной части дозы, траектории полета материала в камере, характеристики неподвижной части дозы и компоненты мощности смешивания. Результаты расчета перемешивания сыпучих материалов качественно и количественно соответствуют экспериментальным. Погрешность в определении мощности в сравнении с измеренной в опытах с учетом механических потерь на вентиляционный эффект и в планетарной передаче не более 10%. Поэтому изложенная методика анализа ЦП-смешивания является адекватной и применена для проектирования новых ЦПС и анализа их рабочих процессов.

Анализ результатов расчета процесса ЦП-перемешивания выявил граничные условия, определяющие состояния дозы материала в

рабочей емкости, представленные на рис.2 в координатах К„, Кг. Здесь кривые разграничивают подвижные I и II и неподвижное III состояния дозы. Неподвижное состояние III формируется как результат полного прижатия сыпучего материала к стенкам камеры, при этом смешивание не происходит. Увеличение угла обрушения Э приводит к расширению расчетных значений состояния III. Один из вариантов состояния III - при Kw - 0. Значение К„, близкое к нулю (0.2 > К„ > -0,2) принимать для ЦП-технологических аппаратов нежелательно ввиду малой интенсивности перемещения материала. Состояния дозы I и II отличаются преимущественным видом движения - со скольжением I и в полете II. Для целей перемешивания предпочтительным является состояние I, которое находится в области значений Kw [-0,8...-0,2], Кг [0,2... 0,8]. В этой области значений работают смесители, имеющие 2 и более рабочих камер. Определена новая область значений К„ [-1, 5...-0. 5], Кг [1,1... 2, 5], в которой возможна реализация ЦП-смесителей непрерывного действия, с загрузкой ингредиентов по полой неподвижной оси водила.

В этой главе рассмотрены вопросы формирования песчано-гли-нистых смесей. На примере "шаровой" модели определена относительная толщина пленки 5 на зерне радиусом г с учетом количества глины, влаги и пыли в смеси. Для упрощения расчета имеется номограмма. Относительный радиус b манжеты связующего при касании зерен определен расчетом с погрешностью менее 10%:

b = 1,44 * / 2 * 5 + 52. (15)

Площадь контакта двух зерен по отношению к площади поверхности гранулы с радиусом R = г * (1+5):

Sn = (5 + 52/2) / (1 + 5)2. (16)

При координационном числе укладки шаров Кч = 6 и прочности глины на смятие бсм = 0,02. ..О, 2 МПа напряжение в смеси 6t, при котором глина вытесняется в манжету до касания зерен при количестве глины 5. ..20%: 6i = 0, 016... О, 07 МПа. По-видимому, в процессе смесеприготовления нецелесообразно создавать напряжения в смеси более указанных, так как это приведет к избыточной затрате энергии, износу оборудования.

Процесс смесеприготовления во многом определяется склеиванием-разрушением гранул, это можно оценить суммарной относи-

К,

Кс-г^го

иЛ На

///

/А

/ / / /

/ /1

/ /

-3

-г

к

СО-

РИ?. 2. Области состояний дозы материала в ЦП-камере

тельной площадью контактов зерен Su (кратностью обработки зерен) смеси за Тц - цикл перемешивания. Величина Sq должна быть много больше единицы и характеризует степень готовности одной и той же смеси в различных.условиях приготовления. Для основных видов литейных смесителей получены расчетные выражения, определяющие величину Su. В бегунах с вертикальными катками основное силовое воздействие на смесь - под катком диаметром D, шириной В, находящемся на расстоянии гт от оси траверсы при толщине слоя обрабатываемой смеси Н и угле захвата смеси катком or, количестве катков пк, скорости вращения траверсы ш:

nK*K4*o)*B*D*a* (5 + 52/2) * Т., s - -2--{17)

16 * Ж * гт * Н * (1 + 5)2

Расчет для приготовления смеси с 12% глины, 4% воды в бегунах 112 показал Su = 2,6 при Тц = 180 с.

В *центробежно-планетарном смесителе обработка смесей происходит как в подвижном слое, так и в неподвижной части дозы. Кратность обработки в подвижном слое Sun определяется по соотношению:

А * р * t, * К„ * 1 * Vc * Tu Sun = -------^-(18)

12 * бсм * X * m * rt

2

где для заданных условий обработки материала плотностью р по программе "centr2" рассчитывается для подвижного слоя среднее ускорение А, толщина Ц, средняя скорость движения смеси Vc, длина 1 поверхности М.

В неподвижной части дозы происходит уплотнение смеси с увеличением координационного числа до 6, величина, кратности обработки в неподвижной части дозы:

SUH = Sn * Кч * q * ш3 * Тц / (2 * 7Г). (19)

Расчет приготовления песчано-глинистой смеси с 12% глины в лабораторном смесителе ЦП-l при бсм =0,1 МПа, га = 0,4, 8 = 90°, ш0 = 50, щ = -25, Г0 = 0,15 , Tj = 0,1 , Н = 0,07 , р = 1300 Sun = 4,4 * Тц, SUH = 0,6 * Тц. Здесь при времени 'приготовления смеси 60 с Su = 300, то есть в 115 раз больше, чем в бегунах.

В четвертой главе приведены методика проектирования литейных ЦПС и их основных узлов, а также конструкции основных раз-

новидностей смесителей. В задании на проектирование литейного смесителя периодического действия необходимы следующие данные: масса загружаемой смеси й и ее плотность р, величины Км . гп, Кё (как необходимые для каждой смеси), Кн (отношение высоты рабочей камеры к ее радиусу), п (количество рабочих камер), наличие связности смеси, ф (угол внутреннего трения смеси). Для сыпучих смесей угол обрушения смеси 9 = 45 +■ ф / 2. Для связных смесей 8 = 90°, а также необходимый уровень напряжений сжатия в смеси б,.

Относительная площадь рабочих камер Кг:

п * эШ2 (2*Я/п) * [1 - Кб]2

Кг = ---, (20)

[1 + ЗШ(2*Я /П)]2

где Кб = 0.1...О,2 - коэффициент, учитывает толщину стенок камер и зазор между ними.

Радиусы камеры Г! и водила г0 определяются из соотношений:

Гх = 3/0, / (Ж * П * Ш * р * Кн),

/-;- (21)

г0 = / п * Г!2 / Кг.

Скорости вращения водила и камер:

ш0 = /Ке * Б / г0. (22)

Ш! = К„ * Ш0.

Для смесителей песчано-глинистых смесей определяется расчетное напряжение сжатия:

б1р = 1.* р * ш02 * г0 * Г1. (23)

С целью обеспечения 61р > б1 корректируют величину ш0.

Полученные данные вводятся в программу "сеп!;г2" и определяется потребляемая мощность смешивания на 1 камеру, параметры движения дозы: я - кратность массообмена за 1 поворот камеры, стрелка загрузки Ь, ускорения, действующие на зерна материала в начале а0 и в конце а! цикла движения, скорость материала уср в слое толщиной Ц.

С использованием этих параметров рассчитываются конструктивные размеры смесителя, механическая передача от водила к камерам, передача от двигателя к водилу и выбирается двигатель с учетом дополнительных потерь на вентиляционный эффект и потери

в механических передачах. Передача вращения от водила к камерам выбирается зубчатой, так как она более компактна в сравнении с. другими видами передач. Расчеты силовых элементов конструкции смесителя производятся известными методами.

При проектировании смесителей проходного типа масса материала в камере G связана с производительностью смесителя. Q через время приготовления t: G = Q * t.

Особенностью этих смесителей является меньшая, чем у порционных ЦПС относительная загрузка ш = 0,2. ..0,4. Это..связано с конструкцией рабочих камер. Стрелка загрузки h должна быть меньше разности радиуса камеры и радиуса входной горловины.

Загрузочные устройства в смесителях непрерывного действия проектируются с учетом предупреждения зависания материала в рабочих полостях и обеспечения равномерной подачи во все .рабочие камеры. Это достигается использованием специально разработанных-центробежных загрузочных узлов герметичного и открытого типов.

Разработан ряд конструкций смесителей периодического действия. Определена эффективность их применения в лабораторных целях и в малообъемном производстве формовочных и стержневых смесей.

Наиболее надежен в работе двухкамерный смеситель ЦПШ с шестеренчатым приводом рабочих камер. Его техническая характеристика:

Kw = -0,5; Кг = 0,87;

габаритные размеры 0,5 х 0, 5 х 0,8 м ,

масса 120 кг,

частота вращения водила до 600 об/мин, масса дозы 2 х 1 кг,

мощность двигателя 1,0 кВт.

Смеситель при работе не выделяет пыли, шум - до 40 дб при (о0 = 50. Цикл приготовления смесей, включая дозирование, загрузку, смешивание, выгрузку, очистку камер, составляет 3...5. мин при времени смешивания 0,5...2 мин.

Разработаны конструкции смесителей непрерывного действия с одной и четырьмя рабочими камерами. Однокамерный смеситель опробован в работе в лабораторных условиях. Определена целесооб-

разность его использования для малосвязных и сыпучих смесей. Четырехкамерный смеситель ЦПН разработан для приготовления формовочных и стержневых смесей в условиях производства. Его техническая характеристика:

габаритные размеры, м 1 х 0,95 х 1,6; масса 780 кг,

емкость рабочих камер 4 х 5 дм3, частота вращения водила 40 рад/с, мощность двигателя 19 кВт.

Смеситель производит формовочные и стержневые смеси производительностью до 2 т/ч,.. Смеситель установлен в чугунно-ли-тейном цехе АО "Рыбинские моторы" и принят к производственному использованию.

В пятой главе приводятся результаты лабораторных исследований процессов приготовления стержневых и формовочных смесей и их технологических свойств.

Приготовление песчано-глинистых смесей в ЦПС и в бегунах показало возможность одновременного повышения прочности и газопроницаемости смесей в 2 и более раз. Причем изменение К„ при постоянной ш0 дает аналогичные результаты. Например, для смеси, содержащей кварцевый песок 1К02, бентонитовую глину 5%, 2% воды, технологические свойства в зависимости от условий приготовления приведены в таблице 1.

Здесь температура смеси Тс измерена в момент окончания приготовления смеси, плотность р приведена для стандартных образцов, уплотненных тремя ударами копра.

Из таблицы видно, что уже за Тц = 30 с получается смесь со свойствами выше, чем в бегунах по всем измеряемым параметрам.

Изучение процесса смесеприготовления ПГС в ЦПС показало, что при скоростях вращения водила меньше 38 рад/с смесь расслаивается. комкуется. Рассыпание комков происходит при ш > 50. Здесь напряжения растяжения при образовании комков составляют 6...10 кПа, а напряжения сжатия в дозе достигают 65.8 кПа. Получена формула для расчета напряжений сжатия 61р (23). Погрешность расчета не более 10% при

Kw = -0,4.. .0,6 ; Kr < 1; ш = 0,35. ..0,40. Электронномикроскопический анализ'смесей, приготовленных в ЦПС и в бегунах, показал, что в ЦПС глина распределяется равно-

Таблица 1

Свойства песчано-глинистой смеси

Условия Свойства смеси

смешивания

смеситель

Тц, с Т, °С Р- ^СЖ' Газо- ^сж , Осып.

• г/см3 кПа прон. кПа %

1 ЦПС 30 26 1.51 55 205 270 15

2 <1)0 = 55 60 35 1.50 58 270 280 19

3 Кш = -0.5 120 50 1.48 70 280 170 30

4 Кг = 0.67 180 76 1.48 72 290 120 65

5 Бегуны 180 22 1.57 37 103 170 36

300 24 1.58 40 120 240 31

600 25 1.57 48 140 280 20

мерно по объему дозы и по поверхности каждого зерна, при этом пакеты глины измельчаются, активируются. В межзеренных пространствах пыль и глинистые включения отсутствуют. То есть здесь выявлена гранульная структура ПГС после их приготовления в ЦПС, где каждая гранула состоит из зерна кварца, обмазанного связующим.

Экспериментально определены тепловые свойства песчано-гли-нистых смесей, содержащих кварцевый песок 1К02, 10% бентонита, 3% воды, приготовленных в бегунах и ЦПС. Из смесей изготавливали литейные формы для заливки пробы " плита " размерами 200 х 200 х 20 мм. Изготовление форм производили на формовочной машине 91271 прессованием с удельным давлением 0, 2 и 1,0 МПа. Эксперименты проводили и обрабатывали результаты по методике, предложенной А.И.Вейником. Свойства форм, определенные- при заливке форм чугуном и алюминием, приведены в таблице 2.

Погрешность в определении свойств смесей составляла не более 2%.

При малых давлениях уплотнения (0,2 МПа) смеси из ЦПС имеют меньшие плотность, температуропроводность аф, теплоаккуму-

Таблица 2

Теплофизические свойства песчано-глинистых форм

Тип Материал Уплотн. Р ьф аф*Ю7

смесителя отливки формы г/см3 Вт*с1/2 Вт

Р, МПа м2*К м*К м2/с

Бегуны Алюминий 0.2 1,54 1136 0,733 4,16

Бегуны Алюминий 1,0 1,59 1304 0,967 5,51

Бегуны СЧ20 1.0 1,59 1589 0,946 3,54

ЦПС Алюминий 0,2 1,52 1089 0,669 3,80

ЦПС Алюминий 1,0 1,62 1380 1,082 6, 14

ЦПС СЧ20 1,0 1,62 1649 1,018 3,81

лирующую способность Ьф, теплопроводность Хф, чем смеси из бегунов. Указанное подтверждено заливкой в аналогичные формы спиральных проб на жидкотекучесть. Жидкотекучесть алюминия в таких формах на 30% больше, чем в формах из смесей, полученных в бегунах.

Давление прессования 1,0 МПа существенно изменяет свойства форм. Смеси из ЦПС уплотняются лучше, чем смеси из бегунов, так как покрытие зерен глиной более равномерное. Поэтому здесь плотность и тепловые свойства форм выше, чем у смесей из бегунов.

Результаты испытаний некоторых видов стержневых смесей горячего твердения (табл.3) приведены в таблице 4.

Здесь указаны условия приготовления смесей как оптимальные для данного смесителя. У всех указанных смесей зерновой основой служил песок 1К02. Связующее Ф20М - 20% раствор мочевины в фе-нолоспирте,. М-з - мочевино-формальдегидная смола, ЛСТ + КО -сульфатно-дрожжевая бражка КБЖА 70% с добавкой 25% крепителя КО и 5% крепителя КОЗ, селитра вводится в виде 50% водного раствора Мо3. В таблице 4 приведены газопроницаемость Г, прочность на сжатие по сырому бел" , ' прочность на разрыв по-сухому бр и доверительный интервал прочности по-сухому Д.

Таблица 3

Режимы приготовления и составы смесей горячего отверждения

N ТИП Режимы Связующие, % Добавки,%

смесит. приготовления смола Ф20М М-3 ЛСТ+ Ке- Дибу- Се-

СФП- ко ро- тил- лит-

011Л син фтал. ра

1 Бегуны Тц = 10 мин 5 0,3

2 ЦПШ ш0 =40, Тц=1мин 3 0,2

3 шш ш0=40, Тц=5мин 2.5 0,1

4 Бегуны Тц = 3 мин 5 0,8

5 ЦПШ шо=60, Тц=1мин 3,2 0,6

6 Бегуны Тц = 17 мин 6 ■ 0,2

7 ЦПШ %=45 Тц=1, 5м 6'

Таблица 4

Свойства смесей из таблицы 3

Г беж" бр Д

N кПа МПа МПа

1 2,0 0,25

2 2,0 0,12

3 2,5 0,25

4 1,7 0,2 .

5 3,0 0,1

6 140 5 1,6 0,5

7 120 6 2,2 0.1

Электронно-микроскопические исследования отвержденных смесей N1 и N2 показали, что в смеси N1 большая часть связующего является балластом в межзеренном пространстве,"а в смеси-N2 все связующее связано с зернами. Здесь выявлена возможность механического плакирования смесей - предварительного связывания зерен

со смолой при энергонапряженном смешивании. Улучшению связи кварц-смола способствует удаление с поверхности зерен влаги, инертных пленок при активном трении зерен в процессе смешивания.

Введение в песчано-смоляную смесь низколетучего растворителя - дибутилфталата обеспечивает дополнительные эффекты по улучшению связующей способности СПФ-ОИЛ - сокращение расхода в 2 раза в сравнении с серийной смесью N 1.

Для смесей с жидкими фенольными смолами (N 4,5) определены режимы смешивания, повышающие связующию способность более, чем в 2 раза. Здесь гравитационный коэффициент при смешивании 40, кратность обработки зерен 360. Эффект повышения свойств смесей связан с активацией поверхности зерен, связующих и улучшением адгезии между смолой и кварцем.

В смесях с лигносульфонатом (N 6,7) определена возможность изменения сырой прочности в пределах 4...17 кПа с погрешностью не более 20%. Сухая прочность смесей после их приготовления в ■ЦПШ повышается в 1,3...1,4 раза, газопроницаемость возрастает на 50%. Условия получения смесей с ЛСТ в ЦПС: Kg = 24, S4 = 300.

Оценка влияния условий приготовления холодно-твердеющих смесей в ЦПС на их свойства проведена на смесях со смолой, жидким стеклом, лигносульфонатом, фосфатным связующим (табл.5). Ошибка в определении прочности смеси на сжатие через 24 часа после приготовления не более 10%. Удельная энергия смешивания рассчитывалась по формуле Ауд = N * Тц / G. Жидкое стекло использовано с плотностью 1450, ортофосфорная кислота Н3Р04 - с плотностью 1560. Ферропорошок - отходы производства ферритов (Fe304Me0) с размером зерен 0,1...1,0 мкм.

В процессе отработки технологии приготовления ХТС в ЦПС установлены следующие устойчивые эффекты:

- сокращается цикл смешивания в 2...5 раз,

- повышается связующая способность крепителей на 20. ..300%,

- упрощается технология смешивания за счет возможного одновременного ввода ингредиентов,

- снижается трудоемкость обслуживания смесителей.

В шестой главе выполнен сравнительный анализ литейных смесителей. Разработана классификация смесителей по группам - в зависимости от вида основных сил, действующих на смесь,и типам-

Таблица 5

Составы и свойства холодно-твердеющих смесей

N Компоненты Услов. приго-товл. Свойства смеси Характер-ки смешивания

связующее а/ отвер-дитель %

6 244 исж МПа газо-прон. К, АУД кДж/кг

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И

1 КФ-Ж-Л 4 Хроматрон 1 СБ-80 Тц=3мин 1 140 40 4

2 КФ-Ж-Л 3 Хрома-трон 0.5 ЦПШ ш0=40 Тц=40с 1 180 24 75 12

3 Жидкое стекло М=2, 5 5 со2 Обраб. 1 мин. Бегуны 017 Тц=2мин 1,2 120 15 20

4 Жидкое стекло М=2, 5 5 С02 Обраб. 1 мин. ЦПШ ш0=35 Тц=60с 1,6 140 14 90 24

5 Жидкое стекло М=2, 4 3,5 Ацетат этилен- гликоля 0,35 Бегуны 017 Тц=2мин 3,5 120 15 20

6 Жидкое стекло М=2, 4 3.5 Ацетат этилен- гликоля 0,35 ЦПШ ш0=50 Тц=60с 4,7 160 28 150 60

Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И

7 Жидкое стекло М=2,3 6 Ферро- хромов. шлак 2 Бегуны 017 Тц=3мин 0,7 100 30 30

8 Жидкое стекло М=2,3 6 Ферро- хромов. шлак 2 ЦПШ ш0=35 Тц=60с 0,9 130 14 100 30

9 КБЖА р=1200 7 Гидра-л»м 4 Бегуны 017 Тц=5мин 2,5 100 70 50

10 КБЖА р=1200 5,7 Гидра-люм 3,3 ЦПШ ш0=45 Тц=120с 2,8 140 24 280 24

И АФХС н3р04 2,8 1.2 Трифо-лин 4,5 Бегуны 017 Тц=3мин 1,6 120 30 30

12 АФХС н3ро4 2.8 1,2 Трифо-лин 4,5 ЦПШ ш0=50 тц=60с 1,6 150 28 150 60

13 АФХС н3ро4 2,8 1.2 Ферро-порошок 4,5 ЦПШ шо=50 Тц=60с 6,0 150 28 150 60

по конструктивным особенностям. С учетом конструктивных разновидностей и уровня массовых сил в смеси выявлены основные приз-

наки смесителей.

1. Состояние рабочей камеры: неподвижная(0) - подвижная(1);

2. Наличие активных элементов: отсутствие(О) - наличие(1);

3. Состояние активных элементов: неподвижные(0) - подвижные (1);

4. Уровень массовых сил в смеси: гравитации(г-при Кй 1) -центробежный (ц-при Ке » 1).

По комбинации этих признаков синтезируются известные или новые виды смесителей. Например, совместно с Афанасьевым А.Г. создан новый смеситель центробежно-лопаточный (1,1-, 0,ц), являющийся по ряду параметров более эффективным, чем известные. Характеристики литейных смесителей, определенные для песчано-гли-нистых смесей с 10% бентонита по работам Ф. Гофмана (ЦВ-центро-бежно-вихревой смеситель). В.А.Маркова (ГБ-гравитационно-бара-банный смеситель), А.И.Горского.(ВБ-бегуны с вертикальными катками марки 112), а также для ЦП (центробежно-планетарного) и ЦЛ (центробежно-лопаточного) приведены в таблице 6.

Таблица 6

Сравнительная характеристика приготовления ПГС ■ в различных типах литейных смесителей

ГБ ЦВ ВБ ЦП ЦЛ

Удельная мощность Куд Вт/кг 8 40 20 400 400

Цикл приготовлен. Тц с 60 200 500 50 50

Удельное энерго- Ауд кДж

потребление кг 0,5 4 10 20 20

Напряжения сжатия

в смеси б! кПа 10 50 200 70 250

Скорость смеси V м/с 2 10 2 10 8

Кратность обраб.

зерен 3Ц 10 100 5 250 50

Содержание глины гг /0 15 15 15 10 10

Прочность

по-сырому беж кПа 50 200 200 200 200

Газопроницаемость г 100 200 100 200 150

Относительная

загрузка т 0.4 0,8 0.3 ■ 0.4 0,6

Из таблицы видно, что повышенные свойства ПГС и малый цикл приготовления присущ только ЦП-смесителям ввиду высокой энергопередачи в смесь и большой кратности обработки зерен.

В седьмой главе приведены примеры практического использования результатов исследований.

Совместно с внешними организациями ВНИИЛИТМАШ, ЦНИИТМАШ, АО "Раскат", АО "Рыбинские моторы", АО "Тутаевский.моторный завод" выполнены лабораторные и промышленные эксперименты с использованием ЦП-смесителей, выполненных по проектам автора. Результаты экспериментов сравнивались с серийными заводскими или известными литературными данными.

В условиях завода цветного литья АО "Рыбинские моторы" с применением стержней, выполненных из смесей ЦП-приготовления, на опытных партиях алюминиевых и магниевых отливок авиационного назначения показано снижение брака литья- по газовым раковинам, снижение трудоемкости выбивки стержней. При этом сокращается расход связующего - карбамидо-формальдегидной смолы м-3 на 25%, повышается прочность стержней, возрастает газопроницаемость, снижается газотворность.

При изготовлении на конвейере чугунных отливок для дизе-лестроения в условиях дизельного завода АО "Рыбинские моторы" показана возможность приготовления в ЦПС облицовочной смеси без освежающих добавок. При этом свойства смеси в сравнении с приготовленной в бегунах облицовочной возрастают: прочность по-сырому на сжатие - в 1,3...1,6 раза, газопроницаемость в 3...6 раз, прочность в зоне конденсации влаги в 1,5 раза. С использованием приготовленной в ЦПН смеси получена опытная партия отливок из .СЧ-20 "крышка головки блока" без брака по поду-тости, обвалу форм, ужиминам.

В цехе чугунного литья АО "Тутаевский моторный завод" с применением стержней из песчано-смоляной смеси ЦП-приготовления получена опытная партия отливок из СЧ-25. Брака отливок по вине стержней не выявлено. В серийном производстве брак этих отливок по газовым раковинам со стороны стержней достигает 1%.

В цехе чугунного литья завода дорожных машин АО "Раскат" получены опытные отливки "крышка" с применением стержней из ХТС с жидким стеклом, приготовленной в ЦПС. В сравнении с серийной опытная технология позволяет улучшить экологическую обстановку

в цехе (из производства могут быть исключены ХТС с карбами-до-формальдегидной смолой, выделяющей вредные газы), исключить брак отливок по газовым раковинам.

Некоторые результаты испытаний смесей, полученные в условиях производства, приведены в табл.7.

Таблица 7

Результаты внешних испытаний ЦПС

Предприятие Состав смеси Тип смесителя Условия приготовл. Свойства смеси

Компонент % м, кг Тц. мин V кВт кг ^сж Па* 10'5 Г Уп. %

Дизельный завод АО "РМ" Оборота, см. Глина БМТ2 Вода осн. 0,5 1 Бегуны ц. 15326 ЦПН 800 30 3 2,5 0, 1 0,6 0.5 0,8 120 400 55 ' 60

ТМЗ г.Тута- ев Обороти, см. Бентонит (болгарок.) Крахмалит Уголь гр. Вода осн. 1 0, 1 0,5 4 Бегуны н. д. БКМ 2x24 ЦПШ 3000 2x0,5 3 1 0,07 1.2 ■,1.7 1,2 150 240 60 60

ЗЦЛ АО "РМ" Песок 1К02 Жидк. стек. Отвержд. С02 осн. 3,5 шнеков. 4727 ЦПШ 120 2x1 2 0,5 0,05 0,5 12 15

В процессе выполнения исследований спроектированы и эксплуатировались в учебных лабораториях РГАТА 5 лабораторных ЦП-смесителей. За 1988 — 1995 гг. на них выполнено 28 дипломных проекта. Результаты исследований используются при чтении курсов "Оборудование литейных цехов", "Специальная технология литья в авиастроении", "Технология литейной формы" и в лабораторном практикуме.

Выводы

1. С использованием специально разработанной методики исследований процесса смешивания материалов в ЦП-камере разработана кинематическая модель состояния дозы материла и ее основных частей. Установлено, что доза материала в ЦП-камере состоит из трех частей: неподвижная часть, часть находится в полете и часть дозы перемещается по поверхности неподвижной части перекатыванием и скольжением. Поверхность, разделяющая подвижную и неподвижную части, находится под углом обрушения к нормали от действующих сил - для сыпучих материалов - и по направлению действующих сил - для связно-сыпучих материалов.

На основе кинематической модели процесса разработаны прикладные программы численного расчета движения (полета) материальной точки, неподвижной части дозы и комплексной модели, учитывающей состояние неподвижности, полета и скольжения материала в ЦП-камере ("сегиг", "сеп1г1", "сеп1;г2"). Анализ результатов расчета экспериментальных вариантов смешивания по конфигурации сечения дозы в плоскости вращения, по количественным измерениям мощности смешивания показал, что для сыпучих материалов расчеты с удовлетворительной точностью соответствуют экспериментам.

' 2. На основе анализа состояний дозы сыпучего материала в ЦП-камере выявлены зоны отношений Км (скоростей вращения камеры относительно водила) и Кг (отношений радиусов камеры и водила), в которых возможно смесеприготовление или помол материалов. Найдена ранее не описанная зона состояний К„ = -0,5...-1,5; Кг = 1...2, для которых возможна реализация однокамерных смесителей непрерывного действия простейших конструкций, с загрузкой ингредиентов через полую ось водила. Одна из этих конструкций -с пересекающимися осями вращения камеры и водила изготовлена и показала эффективность в приготовлении несвязных смесей.

3. С использованием идеальной шаровой модели разработан критерий качества смесеприготовления - кратность обработки поверхности зерен Бц*. Его величина в ЦП-смесителе в сотни раз превышает Бц* в бегунах. Поэтому в ЦП-смесителе повышается эффективность использования связующего и повышается газопроницаемость смесей.

4. Созданы теоретические основы проектирования литейных

ЦП-смесителей с использованием кинематической модели процесса, позволяющие разработать методику расчета смесителей. Спроектированы, изготовлены и используются в практике уравновешенные конструкции - двухкамерный лабораторный порционный с шестеренчатым приводом рабочих камер ЦПШ и четырехкамерный промышленный непрерывного действия ЦПН. Показана техническая эффективность ЦП-смесителей в сравнении с другими, применяемыми в литейном производстве.

5. Экспериментально отработаны составы и технологические режимы ЦП-приготовления песчаных смесей со связующими: глиной, жидким стеклом, лигносульфонатом, органическими смолами, фосфатными композициями. Выявлено повышение клеющей способности связующих и сокращение их расхода на 20 - 200%.

6. Определены тепловые и технологические свойства ПГС ЦП-приготовления. Выявлено, что при давлении уплотнения меньше О, 25 МПа плотность, теплопроводность и теплоаккумулирующая способность смеси ЦП-приготовления меньше, чем у смесей, приготовленных в бегунах. При больших давлениях уплотнения указанные свойства смесей ЦП-приготовления выше, чем у смесей из бегунов. Такой характер изменения свойств смесей ЦП-приготовления объясняется повышенной сырой прочностью и равномерным распределением связующего на зернах песка.

7. Разработан новый способ плакирования сухих песчано-смо-ляных смесей горячего твердения - механический, позволяющий в процессе ЦП-смешивания получать плакированные смеси с расходом связующего на 60% меньше, чем в неплакированных смесях. Определен состав и технологические режимы получения плакированных смесей с низколетучим растворителем - дибутилфталатом.

8. Разработана классификация литейных смесителей песча-но-глинистых смесей по силам, действующим на смесь, состоянию рабочей камеры и наличию в камере активных элементов, с использованием которой синтезирован новый эффективный вид смесителя ПГС - центробежно-лопаточный. В сравнении с другими видами смесителей ЦПС наиболее интенсивно обрабатывает ПГС за счет высокой энергоотдачи в смесь, большой кратности обработки зерен. В сравнении с известными вихревыми смесителями ЦПС создают напряжения сжатия-разрушения того же уровня, но за счет в 2 и более раз большей кратности обработки зерен придает глине большую

удельную прочность, смесь приобретает повышенную газопроницаемость.

9. Практическое опробование ЦП-смесеприготовления совместно с АО "Рыбинские моторы", _ АО "Раскат", АО "Тутаевский моторный завод", ВНИИЛЙТМАШ подтвердило результаты лабораторных исследований и выявило ряд эффектов в применении смесей ЦП-приготовления:

- на тонкостенном чугунном литье в сырые песчано-глинистые формы исключается брак "ужимины" ввиду повышения прочности смеси в зоне конденсации влаги в 1,5 раза, снижения давления паров воды в форме, результатом является снижение трудоемкости зачистки литья;

- на алюминиевых и магниевых отливках с использованием стержней со связующим М-3 ввиду снижения расхода связующего на 30% уменьшается брак отливок по газовым раковинам, улучшается выбиваемость стержней из отливок.

10. Смеситель ЦПН принят к внедрению на дизельном заводе АО "Рыбинские моторы".

11. Результаты исследований используются в учебном процессе: в трех лекционных курсах, лабораторном практикуме. По ЦП-смешиванию в 1988...1995 годах выполнено 28 дипломных проектов. рекомендованных к практическому использованию.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Серебряков С.П., Чистяков В.В., Круглов В.И. Моделирование центробежной заливки форм//Литейное производство, 1978 N6

27-28 с.

2. Серебряков С.П. Развитие центробежного литья точных отливок. Ярославль. 1986. 80 с.

3. Серебряков С.П. A.C. СССР N 1562020 МКИ В 22 С 5/00. Смеситель непрерывного действия.

4. Серебряков С.П., Дубкова Г.С., Борисов Е.С., Кудрявцев A.C. A.C. СССР N 1613240 В 22 С 5/00. Смеситель периодического действия.

5. Серебряков С.П., Андреева Ю. С., Лобанов C.B. А.С, СССР $ 1650322 МКИ В22С5/00, Способ химико-термической обработки кварцевого песка.

6. Серебряков С. П., Егоров М.В., Соседов С. А., Колобков Ю.А. A.C. СССР N 1776488 МКИ В 22 С 5/00. Планетарный механизм передачи.

7. Серебряков С.П., Колобков Ю.А., Борисов Е.С., Морозов A.A. A.C. СССР N 1766580 МКИ В 22 С 5/00. Смеситель.

8. Серебряков С.П. A.C. СССР N 1821288 МКИ В 22 С 5/00. Смеситель.

9. Серебряков С.П. A.C. СССР N 1764764 МКИ В 22 С 5/00. Смеситель непрерывного действия.

10. Серебряков С.П. Рабочий процесс центробенно-планетар-ного смесителя//Литейное производство. 1995. И 2. С 19-21.

11. Серебряков С.П., Колобков ¡0.А., Захаров Ю.Н. Приготовление стержневых и формовочных смесей в инерционном планетарном смесителе//Прогрессивные технологические процессы и охрана труда в литейно-металлургическом производстве. Тез. докл. Н.Новгород, 1991. С. 51-52.

12. Серебряков С.П., Колобков Ю.А., Соседов С.А., Пушкин A.B. Технологические свойства формовочных смесей, полученных в центробежно-планетарном смесителе//Новые материалы и технологии машиностроения. М. : МГАТУ, 1993. С. 79.

13. Серебряков С.П. Центробежно-планетарное приготовление формовочных и стержневых смесей//Литейное производство, 1993 N 12. С.12-13.

14. Серебряков С.П., Лобанов C.B., Колобков Ю.А., Соседов С. А. Моделирование центробежно-планетарного смесеприготовле-ния//Известия ВУЗов, Черная металлургия, 1994 N 7. С. 52-54.

15. Серебряков С.П., Афанасьев А.Г. Параметры приготовления формовочных смесей//Литейное производство, 1994 N 8. С. 28-29.

16. Серебряков С.П., Меснянкин В.Н., Никомаров С.С. A.C. СССР N 539679 МКИ В 22 D 15/00. Способ получения отливок.

17. Серебряков С.П., Колобков Ю.А., Соседов С.А. Характеристики процесса планетарного смесеприготовления// Современные технологические процессы и оборудование в машиностроении. Тез. докл. междунар. научно-практ. конф. Чебоксары, 1992. С. 84-88.

18. Серебряков С.П., Колобков Ю.А.. Соседов С.А., Дмитриев A.B. Свойства формовочных и стержневых смесей, приготовленных в центробежно-планетарном смесителе//Вопросы теории и технологии

литейных процесов. Сб. тр. Челябинск. 1993. С. 141-145.

19. Серебряков С.П., Соседов С.А., Дмитриев A.B. Приготовление формовочных и стержневых смесей в центробежно-планетарном смесителе//Литейное производство. 1995. N 4-5. С. 59-60-.

20. Серебряков С.П., Лебедев A.C., Бойко Л.В. Технология плакирования песчано-смоляных смесей//Информ. листок N 139-94. ЦНТК, Ярославль. 1994. 3 с.

21. Серебряков С.П., Колобков Ю. А., Лобанов C.B. Моделирование планетарного смесеприготовления//Сб. тр. Прогрессивные технологические процессы и высококачественные сплавы в литейном производстве, Рыбинск, 1995. С. 89-92.