автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка технологии выполнения дуговых точечных соединений неплавящимся электродом при плакировке тонкостенных оболочек

на правах рукописи

АБИДАЛ-ХУССАИН ТАРИК АБИД АЛ-КАРИМ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВЫПОЛНЕНИЯ ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ ПРИ ПЛАКИРОВКЕ ТОНКОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕК

Специальность 05.03.06 Технологии и машины сварочного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

МОСКВА - 2003г.

Работа выполнена в иракской компании «Завод химнефтеаппаратуры» (г.Багдад) и в Российском государственном университете нефти и газа им. И.М.Губкина на кафедре сварки и защиты от коррозии

Научный руководитель - Заслуженный деятель науки и техники РФ,

д.т.н, профессор О.И.Стеклов Научный консультант - к.т.н., доцент А.В..Сас

Официальные оппоненты: - д.т.н., профессор Г.Г.Чернышов

к.т.н., в.н.с. О.Е.Островский

Ведущая организация ФГУП ВНИИАВТОГЕНМАШ (г.Москва)

Защита состоится «23» декабря 2003 года в 15 часов в аудитории на заседании диссертационного совета Д 212.200.10 при Российском государственном университете нефти и газа им. И.М.Губкина по адресу: 119991, Москва ГСП - 1, Ленинский проспект, 65

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина

Автореферат разослан «/<$ » ноября 2003 года Ученый секретарь диссертационного совета:

д.т.н, профессор Ефименко Л.А.

Т

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В промышленном комплексе Ирака сварка традиционно является ведущим технологическим процессом при производстве различного оборудования для нефтехимической отрасли, в частности, тонкостенных плакированных емкостей малого объема типа фильтров из разнородных сталей малой и неравной толщины, используемых при производстве светлых нефтепродуктов для удовлетворения потребностей экспорта.

Анализ состояния и причин отказов фильтров, работающих в контакте со светлыми нефтепродуктами, показал, что до 60% отказов связано с появлением коррозионных поражений в дуговых точечных соединениях, выполненных вручную неплавящимся электродом.

С учетом факторов, связанных с затратами на производство и требуемым качеством топлив, обеспечение эксплуатационной стойкости плакированных емкостей для необходимого многоступенчатого фильтрования, является актуальным.

Цель работы: обеспечение эксплуатационной стойкости тонкостенных оболочковых конструкций из стали ASTM - А516, плакированных сталью AISI - 304L малой толщины, с учетом их коррозионной стойкости.

Методы исследования. Исследования выполнялись с использованием методов общей металлографии, рентгеновского микроанализатора «Сашеса MS-46», оценки содержания 5-фазы с использованием установки Feritscope M11-GAB1.3, определения микротвердости на приборе типа "METALLOXER", уровня прочности на срез одиночных односрезных дуговых точечных соединений, метода термо-эдс.

1Г РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА С.Петербургу . к ОЭ

Проведена сравнительная оценка различных режимов сварки, направленных на снижение перемешивания в ванне жидкого металла разнородных сталей.

Оптимальность предложенных технологических разработок подтверждена натурными испытаниями образцов - фильтров.

Научная новизна работы состоит в установлении связей между долговечностью плакированных фильтров для светлых жидких топлив и качеством дуговых точечных соединений, а также в определении путей повышения их надежности в условиях контакта с поверхностно - активными нефтепродуктами.

1. Обоснована и разработана технология ручного способа сварки ТИГ для выполнения точечных соединений при плакировке коррозионно -стойкой сталью А1Б1 - 3041_ малой толщины (< 1,0мм) тонкостенных обечаек из углеродистой стали АБТМ - А516 (толщиной 6,0мм).

2. Разработаны технологические приемы дуговой точечной сварки позволяющие: существенно стабилизировать процесс за счет устранения неконтролируемых возмущений; снизить требования к квалификации сварщика.

3. Разработаны технологические приемы, обеспечивающие длительную стойкость торированных электродов (Е'\УТЬ-2) к высокой тепловой периодической нагрузке на кончик рабочей части неплавящихся электродов при неоднократности не регулируемом возбуждении дуги в момент выполнения многочисленных электрозаклепок.

4. Обоснованы и определены оптимально допустимые размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: а) нормальный ряд по прочности и б) рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости.

Практическая ценность работы заключается в реализации выявленных путей обеспечения коррозионной надежности дуговых точечных соединений плакированных тонкостенных емкостей.

Полученные результаты нашли применение:

- при разработке способов повышения качества точечных соединений за счет модернизации сварочной установки для ручной дуговой сварки способом ТИГ;

- при создании специализированных сварочных участков для изготовления плакированных обечаек для фильтров различного конструктивного исполнения.

Работа выполнялась в цеховых условиях компании «Завод химнефтеаппаратуры» (г. Багдад, Ирак) и на кафедре "Сварка и защита от коррозии" РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина (г. Москва, Россия).

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-методических семинарах в университетах (инженерные факультеты) г. Багдад и г. Басра (2000г); на научно-технической конференции "Бенардосовские чтения" в Ивановском государственном энергетическом университете (2003г) и на научном семинаре кафедры «Сварка и зашита от коррозии» РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, г. Москва (2003г).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 3 статьи.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и списка литературы. Общий объем диссертации составляет 133 страницы, включая 40 рисунков и 27 таблиц. Список литературы совместно с публикациями автора по теме диссертации включают 106 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, приведены цель и задачи исследования, изложены защищаемые положения, научная новизна и практическая значимость работы.

Первая глава диссертации посвящена рассмотрению состояния сварки в промышленном комплексе Ирака на примере компании «Завод химнефтеаппаратуры» (г. Багдад), которая специализировалась на выпуске крупногабаритных листовых и корпусных крупнотоннажных сварных конструкций. В компании система оснащения производства, его организации и разработки нормативно-технической документации брала за основу опыт и технологии индустриально развитых стран, т.е. использовался менее затратный путь.

В последнее десятилетие (в условиях экономической блокады Ирака) программы, которые были направлены на введение новых мощностей, практически остановились. Изменилась не только структура заказчиков компании, но и сам характер заказов. Ранее потребность предприятий нефтехимического комплекса в различной технологической арматуре обычно удовлетворялась главным образом за счет импортных поставок, большая часть которой за время длительной безремонтной эксплуатации стала выходить из строя.

Поэтому в конце 90-х годов одним из новых приоритетных направлений в деятельности компании стала разработка и внедрение в производство технологии изготовления тонкостенных малогабаритных плакированных емкостей (сосудов, баллонов, и т.д.) и, в частности, плакированных фильтров, процесс изготовления обечаек для которых заключался в следующем: предварительно выкроенная плоская тонколистовая (< 1мм) заготовка из аустенитной стали А181-304Ь (С <0,03%;

N¡=8-12,%; Сг= 18-20,%) сворачивалась с перехлестом (< 30мм) и устанавливалась в цилиндрическую заготовку из углеродистой стали АБТМ-А516 (С< 0,14%; 81=0,26%; Мп=0,92%) толщиной 6,0мм. Далее вручную стандартной горелкой выполнялись многочисленные дуговые точечные соединения (электрозаклепки) неплавящимся электродом способом ТИГ без присадки.

Условия работы фильтров раздаточных резервуаров под светлые топлива характеризуются наличием статического внутреннего давления, создаваемого многократно на короткое время при заполнении и сливе топлива, а также резкими суточными и существенными сезонными колебаниями температуры окружающего воздуха (7-50°С).

Для природно-климатических условий Ирака также характерна периодическая насыщенность воздуха в летний период (5-6 месяцев) мелкодисперсными почвенными фракциями. В этот период скорость ветра "Хамсун" может достигать ~ 50км/ч, что во многом определяет проникновение пыли и песка не только в резервуары для хранения светлых топлив, но и в производственные помещения, и таким образом нарушает чистоту топлив по механическим примесям (< 0,0001% масс, по АБТМ 2276) и чистоту поверхностей свариваемых изделий.

Появление механических примесей в тогагавах возможно не только в результате загрязнения атмосферной пылью, но и вследствие процессов коррозии сварных емкостей и непрерывного окисления углеводородов и гетероатомных соединений в процессе хранения топлив.

К топливам помимо доступности получения в больших количествах предъявляется ряд требований, касающихся их эксплуатационных характеристик по теплотворной способности, стабильности, антикоррозионным свойствам и т.д. Коррозионная активность способна вызвать локальное разрушение не только защитной пленки (устойчивого

оксида Сг2 Оз) на листовой плакировке из стали 304L, но и интенсивное развитие местной коррозии в дуговых точечных соединениях. Коррозионную активность любого светлого топлива определяют его составляющие, отличающиеся сложностью и разнообразием структурных и химических изменений в процессе их производства и эксплуатации.

Применение ручного способа сварки ТИГ не всегда гарантировало необходимое качество дуговых точечных соединений из стали 304L малой толщины (< 1,0мм) со сталью А516 толщиной 6,0мм, что и предопределило проведение комплекса технологических исследований. Учитывая факторы, связанные с затратами при производстве светлых жидких топлив и возможный ресурс их качества, обеспечение коррозионной стойкости плакированных фильтров для необходимой многоступенчатой очистки является сложной задачей.

Сложность качественного изготовления плакированных фильтров состояла не только в отсутствии необходимого специализированного оборудования и технологий, но и в дефиците квалифицированных сварщиков, профессиональные моторные навыки которых не зависят от чередования рабочих поз и положений. На основании проведенного анализа по технологии выполнения дуговых точечных соединений вручную способом ТИГ плакировке тонкостенных обечаек была сформулирована цель работы.

Для ее реализации необходимо было решить следующие задачи:

1. Оценить возможность получения ручной дуговой сваркой качественных точечных соединений для разнотолщинных деталей из разнородных сталей.

2. Установить причины возникновения и условия развития процессов интенсивной локальной коррозии в электрозаклепочных соединениях.

3. Оптимизировать показатели качества электрозаклепок по прочности, структурной неоднородности и локальной коррозионной стойкости.

В главе 2 приведены результаты исследований по оптимизации технологических параметров выполнения вручную дуговых точечных соединений неплавящимся электродом без присадки для изделий из разнотолщинных разнородных сталей.

Методической основой для исследований и обеспечения оптимальной совокупности технологических параметров выполнения электрозаклепок являлись результаты работ, посвященных отдельным вопросам аргонодуговой сварки, Букарова В.А., Ерохина A.A., Мечева B.C., Петрова A.B., Ковалева И.М., Чернова A.B., Чернышова Г.Г. и многих других ученых, а также собственные экспериментальные данные.

При всей внешней простоте выполнения электрозаклепочных соединений возможно появление в них сварочных дефектов, что связано с кратковременностью данного процесса при ограниченных возможностях визуального наблюдения и поддержания с максимальной точностью дугового промежутка. Обычно дуговая точечная сварка неплавящимся электродом осуществляется с использованием стандартной горелки. При этом сварщику приходится отрабатывать или компенсировать технологические возмущения, т.е. качество и стабильность размеров диаметра и глубины проплавления многочисленных электрозаклепок будет определяться его квалификацией и утомляемостью. От сварщика - ручника любой квалификации требуется точная постоянная координация движений для поддержания постоянства длины дуги, но данный навык формируется длительно. Обратная связь как по зрению, так и по слуху у сварщиков низкой квалификации не всегда срабатывает, а с учетом наличия у него естественного тремора неизбежно появление технологических возмущений (контролируемых и

неконтролируемых), которые воспринимаются сварочной ванной и влияют на характер формирования дуговых точечных соединений.

Уровень возмущений при сварке электрозаклепок, т.е. в режиме периодического кратковременного возбуждения дуги, выше, чем при режиме стационарного длительного ее горения. Таким образом, вероятность появления сварочных дефектов (прожогов, вольфрамовых и неметаллических включений, кристаллизационных трещин и т.п.) также выше, наличие которых во многом способствовали преждевременному появлению локальных коррозионных поражений.

Основной причиной возникновения указанных дефектов являются неконтролируемые параметры режимов, такие как зазор между сопрягаемыми поверхностями - Д, изменение дугового промежутка - Ь, низкая тепловая стойкость электродов, чистота сопрягаемых поверхностей и аргона и т.п.

Устранение дефектов в электрозаклепках весьма трудоемкая операция, в связи с этим были приняты предпочтительные меры, предупреждающие или снижающие вероятность их образования. С целью получения качественных точечных соединений независимо от квалификации сварщика, была разработана специальная горелка (рис.1.), отличительной особенностью которой является то, что неплавящийся электрод заглубляется (утапливается) внутрь сопла на величину дугового промежутка Ь=1,5~2мм.

С целью устранения зазора (Д) между сопрягаемыми поверхностями деталей сварщик - ручник в месте постановки электрозаклепки торцом сопла горелки опирается на верхний лист малой толщины (< 1,0мм). При этом обеспечивается пространственная устойчивость дуги при выполнении вручную дуговых точечных соединений. Сопло по периметру торца имеет поперечные шлицы (пропилы), через которые выходит аргон, исключая инжекцию воздуха и мелкодисперсной пыли.

Стабильность выполнения дуговой точечной сварки способом ТИГ во многом определялась технологическими свойствами неплавящихся электродов. В первую очередь их способность к возбуждению, поддержанию устойчивого горения дуги и эрозионную стойкость при нерегулируемом периодическом возбуждении дуги в течение рабочей смены.

Рис.1.Схема точечной сварки неплавящимся электродом в среде аргона.

Поэтому при реализации способом ручной сварки без присадки ТИГ и разработке технологии исходили из необходимости обеспечения максимальной стойкости вольфрамовых торированных электродов (с учетом чистоты используемого аргона).

Наибольшую длительную стойкость при выполнении вручную многочисленных дуговых точечных соединений на токах до 200А и небольшом времени сварки (< 6с) обеспечили электроды марки Е\УТ11-2 (легированные окислами тория до 1,7 - 2,2%) диаметром 3,25мм. Наибольшая стойкость при нерегулируемой высокой периодической тепловой нагрузке на рабочую часть вольфрамового электрода обеспечивалась при заточке на угол > 70°, притупление при этом

выполнялось в виде заточки на угол > 90°, что приводило к уменьшению силового воздействия дуги и соответственно к уменьшению глубины проплавления основного слоя тонкостенных обечаек из стали А516 (рис.2.).

н, мм

1

0,5

(1.0+6.0)мм

,3041.

I 1

20

40

60

30

100

©, град.

Рис.2. Зависимость глубины проплавления (Н) от угла заточки (9) электродов марки Е%ТЬ-2 при дуговой точечной сварке нахлесточных соединений из

разнородных сталей.

Режим сварки: вариант А -1сь=Ю0А, 1сЬ=5сек.; Б- 1сЬ=200А, 1сь=5сек..

Образец: сталь 3041, (1,0мм) + сталь А516 (6,0мм).

В главе 3 приведены результаты оценки прочностных свойств дуговых точечных соединений из однородных (304Ь+304Ь) и разнородных (304Ы-А516) сталей.

Показана возможность использования способа ТИГ для получения дуговых точечных соединений и даны практические рекомендации по проведению данного процесса, а также приведены результаты определения прочности на срез для односрезных одиночных сварных точек. Их качество -совокупность технологических и эксплуатационных характеристик, которые связаны с геометрическими размерами конструктивных элементов соединения - диаметром электрозаклепки (с1т), глубиной проплавления (Нт), расстоянием между точками (1т) и т.д. Диаметр (ёт) является основным

параметром, определяющим характеристики соединений, остальные -производные, выбираемые из условия задаваемой прочности.

Традиционным методом решения подобных задач является метод перебора, при котором поочередно исследуется влияние одного из факторов на выходной параметр, в нашем случае на диаметр сварной точки, при постоянных значениях остальных факторов.

Было установлено, что время сварки и толщины плакирующего слоя при неизменной величине сварочного тока незначительно влияет на диаметр электрозаклепки. Зависимость диаметра сварной точки от величины сварочного тока значительна и имеет линейный характер.

При любом способе сварки существует физическая граница области режимов качественного формирования сварных соединений. Необходимым и достаточным условием образования работоспособных соединений при точечной сварке способом ТИГ является обеспечение заданных размеров электрозаклепок. Конструктивный основной элемент - это расчетный диаметр dT, устанавливают обычно исходя из условия получения необходимой и стабильной прочности, которую определяют путем механических испытаний контрольных образцов на универсальных статических машинах типа CNC.

Необходимо отметить следующее: если для контактных точечных соединений прочность сварных точек и распределение усилий между ними в большей мере зависит от шага точек, то для электрозаклепочных соединений, как показывают расчеты и опыт, шаг существенного влияния не оказывает, поэтому образцы для испытаний выполнялись одноточечными; усиление не устранялось. Прочность односрезной одиночной сварной точки оценивали согласно стандарта ISO R 147. Было установлено, что величина напряжений среза зависит от диаметра электрозаклепок (рис.3.). Соединения с малым диаметром точки разрушаются срезом сварной точки без значительной

деформации образцов в зоне нахлестки. При автоматической записи диаграммы нагрузка - деформация площадки текучести не наблюдалось, т.е. одноточечные электрозаклепочные соединения работают на чистый срез до разрушения в упругой области.

Таким образом, необходимым и достаточным условием образования работоспособных нахлесточных разнотолщинных соединений при точечной сварке способом ТИГ является обеспечение требуемых размеров диаметра электрозаклепок.

£

13 £ я и а и я я з

а *

К

а в

а X X

т х

ч и

а

7 п

8 5 4

3

2-1 1 О

■О, ММ

/

-Зсек. -4сек. -беек, -беек.

0.8-6.0, ?

1.0+6.0, мм

О 2 4 6 8 10 12 Диаметр (мм)

Рис.З. Зависимость величина напряжений среза от диаметра электрозаклепки для различных толщин образцов. В главе 4 приведены результаты исследований по определению неоднородности свойств дуговых точечных соединений и их склонности к локальному коррозионному разрушению.

Механизм коррозионных разрушений сварных соединений принципиально не отличается от механизма коррозионного разрушения основного металла. Однако сварные соединения представляет собой сложную неоднородную термодинамически неустойчивую систему, неоднородность которой вызвана различием химического состава, структуры отдельных зон, геометрией соединения, остаточными напряжениями нагревом и охлаждением при сварке.

Дуговые точечные соединения плакированных фильтров из сталей (304Ь+А516) с резко отличающимися физико- химическими свойствами также представляют собой весьма сложную неоднородную систему даже без учета химико-металлургического воздействия при сварке.

Одним из традиционных показателей структурной неоднородности электрозаклепок является их пластичность, о которой судили по величине микротвердости металла литой и околошовной зон; ее измерение позволило оценить прочностную однородность электрозаклепок.

При определенном соотношении легирующих элементов и температурном воздействии дуги на свариваемый материал в аустените может возникнуть ферритная фаза (5 -фаза). Образование горячих трещин в металле шва при сварке не происходит при содержании феррита в нем менее 2-4%. При образовании феррита аустенитная матрица обогащается, например, углеродом и обедняется хромом.

Структурная и химическая неоднородности, а также неоднородность упругопластического состояния, неизбежно присутствующие в сварном соединении и ЗТВ, изменяют тепло- и электропроводность и термоэлектропотенциал (ТЭП) различных зон сварного соединения.

Результатом этого явилась физико-химическая гетерогенность и возможная склонность электрозаклепок к локальному коррозионному поражению в светлых жидких топливах.

Совместимость топлив с конструкционными материалами обычно определяют с использованием комплекса квалификационных испытаний: в Российской Федерации по ГОСТ 4.25-83 "Номенклатура показателей качества топлив", а в Ираке по АУТШ ОЕЛЕ) 2494. Но функциональные зависимости между фактическими и базовыми значениями показателей качества светлых топлив носят различный характер, а в ряде случаев вообще неизвестны. Приведенные выше методы применимы для оценки скорее коррозионной активности жидких топлив, а не коррозионной стойкости сварных емкостей и трубной обвязки. Данных по обеспечению коррозионной стойкости сварных конструкции при контакте со светлыми топливами очень мало.

Выбирая те или иные режимы выполнения электрозаклепочных соединений неплавящимся электродом, можно изменить показатели их качества: по прочности или по коррозионной стойкости, т.е. выбрать, какой именно показатель для конкретной сварной конструкции будет являтся определяющим.

Основным способом обеспечения коррозионной стойкости плакированных емкостей в светлых жидких топливах является режим ручной сварки, обеспечивающий допустимую структурно-химическую- макро- и микронеоднородность электрозаклепок.

Коррозионная стойкость дуговых точечных соединений оценивалась косвенно по результатам распределения термоэлектропотенциала (ТЭП), имеющего корреляционную связь с электрохимическим потенциалом, и по результатам натурных испытаний плакированных фильтров.

На основании полученных результатов, приведенных на рис.4 и в табл., установлены размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: вариант первый - нормальный ряд по прочности (с!=12,5мм, Н=(0,25-0,30)1,мм и ТЭП=120мВ)

и вариант второй - рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости (ё=9,5мм,Н=(0,12-0,16)t,MM и ТЭП=-50мВ).

ОМ A5I6 МеДТС, d, > á,l Me ДТС, d, = d„'

ТЗП, мВ

-15 -10

Me ДТС. d, <d4T

ОМ 304L

H=(0,25-0.30)t. ум

H=(0,12-0,16)1, мм А

Рис.4..Влияние глубины проплавления (Н) основного слоя из стали А516 на распределение значений ТЭП по поверхности дуговых точечных соединений

(ДТС) (1,0 304L+6,0 А516)мм. Область коррозионной стойкости: А - хорошей, Б - удовлетворительной, В - низкой, t-толщина основного слоя

из стали А516.

Таблица

Оптимально допустимые размеры диаметра электрозаклепок и величины ТЭП при различных вариантах требований к служебным характеристикам __плакированных обечаек (304Ь+А516)._

Сочетание толщин, мм По прочности (нормальный ряд) По коррозионной стойкости (рекомендуемый ряд)

ПАРАМЕТРЫ

Диаметр (dn), мм Проплавление (Н), мм ТЭП, мВ Диаметр (О, мм Проплавление (Н), мм ТЭП, мВ

0,6+6,0 8,6 (0,35-0,4)t 97 6,1 (0,20-0,24)t <-10

0,8+6,0 10,6 (0,30-0,35)t 104 7,6 (0,15-0,2 iyt -30

1,0+6,0 12,5 (0,25-0,30)t 120 9,5....... (0,12-0,16)t -50

Примечание, t - толщина основного слоя из стали А516, (6,0 мм)

ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1.Обоснована и разработана технология выполнения точечных соединений ручным способом ТИГ при плакировке коррозионностойкой сталью A1S1 304L малой толщины (s 1,0 мм) тонкостенных обечаек из углеродистой стали ASTM А516 толщиной 6,0 мм.

2.Показано, что формирование электрозаклепок осуществляется специальной горелкой-пистолетом, в которой вольфрамовый электрод заглублен вовнутрь сопла на величину дугового промежутка (1,5-2,0 мм), позволяющей существенно стабилизировать процесс сварки за счет устранения ряда неконтролируемых возмущений. До начала сварки вручную обеспечивается плотное прилегание торца сопла к поверхности изделия в месте постановки электрозаклепки. При этом устраняется возможный зазор (Д) между сопрягаемыми деталями и обеспечивается пространственная устойчивость горелки (а=90±5°), исключается подсос воздуха с мелкодисперсной пылью и окисление ванны расплавленного металла. Сварка выполняется без визуального наблюдения за дугой и позволяет снизить требования к квалификации операторов (сварщиков).

3.Установлено, что максимальную стойкость к высокой тепловой периодической нагрузке на кончик рабочей части неплавящихся электродов при выполнении многочисленных электрозаклепок , т.е. при неоднократном нерегулируемом возбуждении дуги имеют торированные электроды типа EWTh-2. При формировании дуговых точечных соединений из сталей с резко отличающимися физико-химическими свойствами (304L+A516) уменьшение глубины проплавления основного слоя из стали А516 с целью уменьшения неоднородности металла шва обеспечивается при заточке рабочей части электродов (диаметр 3,25 мм) на угол г 70° и также притупления в виде заточки на угол а 90°.

4. Установлено, что зависимость диаметра дуговых точечных соединений из разнородных сталей (304L+A516) при различных сочетаниях толщин (0,6+6,0; 0,8+6,0 и 1,0+6,0 мм) от величины сварочного тока имеет линейный характер. Влияние времени сварки и толщины плакирующего слоя на диаметр незначительно. Определены режимы дуговой точечной сварки нахлесточных образцов из стали 304L малой толщины (0.6; 0,8 и 1,0 мм) со сталью А 516 толщиной 6,0, обеспечивающих наибольшую величину прочности на срез (5,7~9,1кгс/мм2) для одиночной односрезной электрозаклепки.

5. Установлено, что металл электрозаклепок нахлесточных образцов (1,0 мм из стали 304L + 6,0 мм из стали А516), имеющих наибольшую прочность, значительно отличается по своим свойствам (HV=3 85, <5 -5,5% и ТЭП=120 мВ) от свойств основного металла плакирующего слоя из стали 304L (HV =190, <5-0,1% и ТЭП= -190мВ). Это обусловливает то, что электрозаклепки даже без активного химико-механического воздействия процесса сварки на ванну жидкого металла представляют собой неоднородную систему, во многом определяющую коррозионную стойкость.

6. За критерий косвенной количественной оценки неоднородности был взят характер и величина распределения термоэлектрического потенциала (ТЭП) по поверхности дуговых точечных соединений.

Метод ТЭП позволяет просто, быстро и количественно оценить физико-химическое воздействие режимов дуговой сварки на структурно-химическую неоднородность точечного соединения.

7. Обоснованы и определены оптимально допустимые размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: а) нормальный ряд по прочности и б) рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости.

Натурные испытания экспериментальных фильтров в светлых жидких топливах показали, что разработанная технология ручной сварки электрозаклепками способом ТИТ обеспечивает их хорошую коррозионную стойкость.

Основное содержание, результаты, выводы и рекомендации исследований представлены в следующих печатных работах:

1. Хуссаин Т.А., Стеклов О.И. Разработка технологии точечной сварки неплавящимся электродом в защитных газах сталей аустенитного класса. / Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе, 2003, № 1, с.25-27.

2. Хуссаин Т.А. Точечная сварка неплавящимся электродом соединений из разнородных сталей (AISI 304L+ASTV А516)/ Сб. Проблемы сварки и прикладной электротехники/ Материалы международной научно-технической конференции «XI Бенардосовские чтения», г.Иваново, ИГЭУ, 2003, с.98-102.

3. Хуссаин Т.А. Точечная сварка неплавящимся электродом соединений из нержавеющей стали./Сварщик - профессионал, 2003, №4, с. 18-19.

Т.А. Абид Ал-Хуссаин 2003г.

f

t !

4

P19045

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Уровень развития сварочного производства в иракской компании "Завод химнефтеаппаратуры"

1.2. Тонкостенные фильтры из стали ASTM - А516 плакированные коррозионно-стойкой сталью AISI- 304L малой толщины

1.2.1 .Свойства сталей используемых для производства плакированных тонкостенных фильтров

1.2.2. Условия работы тонкостенных плакированных фильтров и возможности их изготовления

1.3. Способы и преимущества дуговой точечной сварки 27 Выводы 37 Цель и задачи исследования

Глава 2. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

В СБОРКАХ ИЗ РАЗНОТОЛЩИННЫХ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

2.1. Возможные причины и виды внешних дефектов при формировании дуговых точечных соединений

2.2. Сварочная установка для выполнения электрозаклепок

2.2.1. Горелка для ручной сварки неплавящимся электродом

2.3. Обеспечение длительной стойкости неплавящегося электрода при периодическом не регулируемом возбуждении дуги

2.3.1.Тепловые условия работы неплавящихся электродов

2.3.2. Выбор марки и диаметра неплавящихся электродов

2.3.3.Оптимизация угла заточки рабочей части неплавящихся электродов

Выводы

Глава 3. СВОЙСТВА ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ ОДНОРОДНЫХ И РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

3.1. Условия образования работоспособных нахлесточных разнотолщинных соединений

3.2. Влияние сварочного тока и времени на величину диаметра электрозаклепок

3.3. Оценка величины прочности электрозаклепок на срез 76 Выводы

Глава 4.0ЦЕНКА НЕОДНОРОДНОСТИ СВОЙСТВ ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ СКЛОННОСТИ К ЛОКАЛЬНОМУ КОРРОЗИННОМУ ПОРАЖЕНИЮ

4.1. Общая характеристика технологических сред - светлых топлив и их совместимость с конструкционными материалами

4.2. Неоднородность свойств электрозаклепок выполненных на оптимальных режимах

4.3. Неразрушающий метод оценка термоэлектрического потенциала электрозаклепок и пути обеспечения их коррозионной стойкости

Выводы

В промышленном комплексе Ирака сварка традиционно является ведущим технологическим процессом при производстве различного оборудования для нефтехимической отрасли, в частности, тонкостенных плакированных емкостей малого объема типа фильтров.

Анализ состояния и причин отказов фильтров, работающих в контакте со светлыми нефтепродуктами, показал, что до 60% отказов связано с проявлением коррозионных поражений в дуговых точечных соединениях, выполненных вручную неплавящимся электродом.

Одно из существенных требований, предъявляемых к светлым жидким топливам, это возможность получать их в весьма больших количествах для удовлетворения потребностей, в основном, экспорта. Учитывая факторы, связанные с затратами на производство, и возможный ресурс эксплуатационных качеств жидких товарных топлив, обеспечение коррозионной стойкости плакированных емкостей для необходимого многоступенчатого фильтрования, является актуальным.

Учитывая вышеизложенное, была выполнена настоящая работа, целью которой явилось: выполнение плакировки сталью AISI - 304L малой толщины тонкостенных обечаек из стали ASTM - А516 для емкостных конструкций.

На основании проведенного в первой главе анализа по состоянию вопроса были сформулированы задачи для ее реализации.

Во второй главе приведены результаты исследований по оптимизации технологических параметров при выполнении дуговых точечных соединений из разнотолщинных разнородных сталей. Результаты получены на основе длительных практических наблюдений (выполненных в цеховых условиях компании " Химнефтеаппаратура") и их анализа в соответствии с существующими представлениями о явлениях сопутствующих дуговой точечной сварке способом ТИГ.

В третьей главе показана возможность использования точечной сварки неплавящимся электродом типа EWTh-2 в среде аргона для получения нахлесточных соединений из аустенитной стали AISI 304L малой толщины (0,6; 0,8 и 1,0мм) с углеродистой сталью ASTM А516 средней толщины (6,0мм).

Приведены результаты определения прочности на срез для односрезных одиночных сварных точек, выполненных вручную способом ТИГ для однородных и разнородных разнотолщинных образцов.

В четвертой главе показано, что даже без активного химико-металлургического воздействия при выполнении вручную в инертной атмосфере аргона точечные соединения будут представлять собой сложную неоднородную систему, результатом чего является электрохимическая гетерогенность и склонность к локальному коррозионному поражению. Для успешного изготовления плакированных емкостей необходимо иметь метод оценки и прогнозирования стойкости дуговых точечных соединений при их длительном контакте со светлыми жидкими топливами. В этом отношении большой практический интерес представляет метод оценки термоэлектрического потенциала поверхности сварных соединений.

В главе приведены результаты определения локальной неоднородности электрозаклепок с помощью данного метода. Это позволило выбрать оптимальный режим ручной сварки и определить основные требования по обеспечению коррозионной стойкости точечных соединений.

Исследованы предпосылки к данному явлению и предложен способ обеспечения коррозионной стойкости плакированных фильтров при контакте со светлыми жидкими топливами.

В заключение диссертационной работы приведены общие выводы.

Новое решение актуальной научной задачи, выносимой автором работы на защиту, заключается в установлении связей между долговечностью плакированных фильтров для светлых жидких топлив и качеством дуговых точечных соединений, а также в определении путей повышения их надежности в условиях постоянного контакта с поверхностно - активными светлыми нефтепродуктами.

1. Обоснована и разработана технология ручного способа сварки ТИГ для выполнения точечных соединений при плакировке коррозионно — стойкой сталью AISI - 304L малой толщины (< 1,0мм) тонкостенных обечаек из углеродистой стали ASTM - А516 (толщиной 6,0мм).

2. Разработаны технологические приемы дуговой точечной сварки позволяющие: существенно стабилизировать процесс за счет устранения неконтролируемых возмущений; снизить требования к квалификации сварщика.

3. Разработаны технологические приемы, обеспечивающие длительную стойкость торированных электродов (EWTh-2) к высокой тепловой периодической нагрузке на кончик рабочей части неплавящихся электродов при неоднократности не регулируемом возбуждении дуги в момент выполнения многочисленных электрозаклепок.

4. Обоснованы и определены оптимально допустимые размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: а) нормальный ряд по прочности и б) рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости.

Практическая ценность работы заключается в реализации выявленных путей обеспечения коррозионной надежности дуговых точечных соединений плакированных тонкостенных оболочковых конструкций.

Полученные результаты нашли применение при разработке способов повышения качества точечных соединений за счет модернизации сварочной установки для ручной дуговой сварки способом ТИГ и при создании специализированных сварочных участков для изготовления плакированных обечаек для фильтров различного конструктивного исполнения.

Работа выполнялась в цеховых условиях компании "завод химнефтеаппаратуры" (г. Багдад, Ирак) и на кафедре " Сварка и защита от коррозии" РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина (г. Москва, Россия).

Основные результаты и положения диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-методических семинарах в университетах (инженерные факультеты) г. Багдад и г. Басра (2000г); на научно-технической конференции " Бенардосовские чтения" в Ивановском государственном энергетическом университете (2003 г) и на научном семинаре кафедры «Сварка и защита от коррозии» РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, г. Москва (2003г).

По материалам диссертации опубликовано 3 статьи.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и списка литературы. Общий объем диссертации составляет 133 страницы, включая 40 рисунков и 27 таблицы. Список литературы совместно с публикациями автора по теме диссертации включают 106 наименований.

1,Обоснована и разработана технология выполнения точечных соединений ручным способом ТР1Г при плакировке коррозионностойкой сталью A1S1 304L малой толщины (^ 1,0 мм) тонкостенных обечаек из углеродистой стали ASTM А516 толщиной 6,0 мм.2,Показано, что формирование электрозаклепок осуществляется специальной горелкой-пистолетом, в которой вольфрамовый электрод заглублен вовнутрь сопла на величину дугового промежутка (1,5-2,0 мм), позволяющей существенно стабилизировать процесс сварки за счет устранения ряда неконтролируемых возмущений.До начала сварки вручную обеспечивается плотное прилегание торца сопла к поверхности изделия в месте постановки электрозаклепки. При этом устраняется возможный зазор между сопрягаемыми деталями (Л), и обеспечивается пространственная устойчивость горелки (а=90 ± 5^), исключается подсос воздуха с мелкодисперсной пылью и окисление ванны расплавленного металла. Сварка выполняется без визуального наблюдения за дугой и позволяет снизить требования к квалификации операторов

(сварщиков).3.Установлено, что максимальную стойкость к высокой тепловой периодической нагрузке на кончик рабочей части неплавящихся электродов при выполнении многочисленных электрозаклепок, т.е. при неоднократном нерегулируемом возбуждении дуги имеют торированные электроды типа При формировании дуговых точечных соединений из сталей с резко отличающимися физико-химическими свойствами (304L+A516) уменьшение глубины проплавления основного слоя из стали А516 с целью уменьшения неоднородности металла шва обеспечивается при заточке рабочей части электродов (диаметр 3,25 мм) на угол^ТО*^ и также притупления в виде заточки на угол а 90 .4. Установлено, что зависимость диаметра дуговых точечных соединений из разнородных сталей (304L+A516) при различных сочетаниях толщин (0,6+6,0; 0,8+6,0 и 1,0+6,0 мм) от величины сварочного тока приводит имеет линейный характер. Влияние времени сварки и толщины 9 плакирующего слоя на диаметр незначительно.Определены режимы дуговой точечной сварки нахлесточных образцов из стали 304L малой толщины (0.6; 0,8 и 1,0 мм) со сталью А 516 толщиной

6,0, обеспечивающих наибольщую величину прочности на срез (5,7-9,1кгс/мм ) для одиночной односрезной электрозаклепки,

5. Установлено, что металл электрозаклепок нахлесточных образцов (1,0 мм из стали 304L + 6,0 мм из стали А516), имеющих наибольшую прочность, значительно отличается по своим свойствам (HV=385, 6 ^5,5% и ТЭП=120 мВ) от свойств основного металла плакирующего слоя из стали 304L (HV =190, (5=0,1% и ТЭП= -190мВ). Это обусловливает то, что электрозаклепки даже без активного химико-механического воздействия при сварке на ванну жидкого металла будут представлять собой неоднородную систему, во многом определяющую коррозионную стойкость.6. За критерий косвенной количественной оценки неоднородности был взят характер и величина распределения термоэлектрического потенциала (ТЭП) по поверхности дуговых точечных соединений.Метод ТЭП позволяет просто, быстро и количественно оценить физико-химическое воздействие режимов дуговой сварки на структурно химическую неоднородность точечного соединения.7. Обоснованы и определены оптимально допустимые размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: а) нормальный ряд по прочности и б) рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости.Натурные испытания экспериментальных фильтров в светлых жидких топливах показали, что разработанная технология ручной сварки электрозаклепками способом ТИГ обеспечивает их хорошую коррозионную стойкость.

1. Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич Медведев В.П. А.Ю. Технология и оборудования сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977, 432с. Атрощенко В.В., Бычков В.М., Определение допустимой тепловой нагрузки на систему охлаждения горелок для аргонодуговой сварки. Сварочное производство. 2002, №11, 9-11с.

2. Белоусов А.Н., Полосков СИ., Горейнова К. Некоторые вопросы конструирования горелок для автоматической сварки. Сварочное производство, 1982, 6, с. 32-33.

3. Белоусов А.Н. Принципы проектирования горелок для автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Сб.: Вопросы атомной науки 5. 6. 7. и техники. Серия: сварка в ядерной технологии. Вып. 2. 1986,с. 19-

4. Бернштейн М.Л., Зайновский В.А. Структура и механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1970, 472с. Братков А.А. и др. Химиотология ракетных и реактивных топлив. М.: Химия, 1987, 304с. Бродский А.Я. Дуговая точечная сварка с мозаичным принудительным проплавлением и формированием на строительстве олимпийского комплекса в Измайлове. Сварочное производство, 1980, №10,с.12.

5. Бычков В.М., Медведев А.Ю., Атрощенко В.В. Математическая модель теплового состояния вольфрамового катода при аргонодуговой 9. сварке// Тр. Первой междунар.науч.-техн.конф. «Сварка. Контроль.Реноващия-2001» Уфа: Гилем, 2001, 12-21с. Вакатов А.В. Особенности формирования сварных соединений при контактной точечной сварке оцинкованной стали// Сварочное производство.2001.№ 2. стр. 20-21. 125

6. Вассерман A.M. и др. Методы контроля и исследования легких сплавов: Справочник. М.: Металлургия, 1985. 510с. Волченко В.Н. Контроль качества сварки. М.: Машиностроение, 1

7. Вольф М.Б. Химическая стабилизация моторных и реактивных топлив. М., Химия, 1970, 372с. Герасименко А. А. Защита машин от биоповреждений.М.: Машиностроение, 1984, 122с. Гладков Э.А., Сас А.В. Динамические характеристики свободной дуги постоянного тока с неплавящимся электродом. Сварочное производство, 1979, №3, с.3-4.

8. Глебов А.З., Глебов З.А., Глебов В.А. Оптимизация условий труда на рабочем месте электросварщика//Сварочное производство.-1994, №8,с.9-14.

9. Голотко М.П. и др. Об эффективности газовой защиты сварочных горелок для аргонодуговой сварки. Сварочное производство, 1982, 11, с. 28-29. 17. 18. 19. 20. ГОСТ 25859-

10. Гуреев А.А., Серегин Е.П., Азев B.C. Квалификационные методы испытаний нефтяных топлив. М., Химия, 1984, 198с. 126

11. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1974. 232с. Деев Г.Ф., Пацкевич И.Р. Дефекты сварных соединений. Киев.: Наукова думка, 1984, 208с. Дубовкин Н.Ф. и др. Физико-химические и эксплуатационные свойства реактивных топлив: Справочник. М.: Химия, 1985, -240с.

12. Довбищенко И.В., Машин B.C., Шонин В.А., Пашуля М.П. Свойства нахлесточных соединений алюминиевых сплавов, полученных дуговой точечной сваркой плавящимся электродом Автомат, сварка 2003. 1-C.6-11.

13. Ерохин А.А,, Букаров В.А., Ищенко Ю.С. Влияние геометрии вольфрамового катода на некоторые характеристики сварочной дуги и проплавление металла. Сварочное производство, 1971,№ 2, с, 17-19. 27.

14. Ерохин А.А. Основы Ефимов №4. А.А., сварки плавлением. Физико-химические Полуавтоматическая сварка закономерности. М.: Машиностроение, 1973, 448с. Кочергин А.В. электрозаклепками в углекислом газе. Сварочное производство, 1980, 29. 30. 31.

15. Займан Д. Электроны и фононы. М.,И.Л. 1962. 488с. Закс И.А. Сварка разнородных сталей. Д.: Машиностроение, 1973, 208с. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1977, 288с. Козлов В.И. Охрана труда и техника безопасности при проведении сварочных 33. работ в странных европейского союза. Сварочное производство, 2002, 3, с.46-

16. Коссович В.А., Лапин И.Е. Неплавящиеся электроды для дуговой сварки в инертных газах. ВолгГТУ, Волгоград, 1997, 120с. 127

17. Колотыркин Я.М. и др.- Защита металлов, 1968, т.4, №6, с.619-

18. Колотыркин Я.М., Фрейман Л.И. Роль неметаллических включений в коррозионных процессах Итоги науки. Сер. Коррозия и защита от коррозии, М.: ВНИИТИ, 1978, т. 15, №5, с. 545-550.

19. Колотыркин Я.М. и др. Основы теории развития питтингов Итоги науки и техники. Сер. Коррозия и защита от коррозии. М.г ВИНИИТИ, 1982,т.9,с.88-133. 37. 38.

20. Кочергин К.А. Контактная сварка. Л.: Машиностроение, 1

21. Кубасов В.Л., Зарецкий А. Основы электрохимии. М., Химия, 1976, с.

22. Лозовский В.П., Тимошенко А.Н. дуговая точечная сварка тонколистовых конструкций из алюминиевых сплавов Актуальные проблемы сварки цветных металлов: Докл. II Все союз, конф.- киев: наук. Думка, 1985.- с. 109-112.

23. Маевский М.М., Новожилов Н.М. Влияние тепла сварки электрозаклепками в углекислом газе на надежность возбуждения дуги. Сварочное производство, 1975, №7, с.30-33.

24. Маевский М.М., Новожилов Н.М. Об состава с.26-27.

25. Маевский М.М., Новожилов Н.М. Надежность защиты расплавленного металла

26. Маевский при сварке электрозаклепками в СОг. Сварочное в производство, 1976, №4, с.20-21. М.М., Новожилов Н.М. Сварка электрозаклепками углекислом газе с избыточным регулируемым давлением газа внутри сопла горелки. Сварочное производство, 1979, №3, с.32-33.

27. Маттссон Э. Электрохимическая коррозия. Пер. со шведск./ Под ред. КолотыркинаЯ.М.-М.: Металлургия, 1991. 158с. 128 особенностях дуги давления защитной в атмосферы вблизи при сварке электрозаклепками СОг.- Сварочное производство, 1976, №2,

28. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник В.В.Кпюев, Ф.Р.Соснин, В.Н.Фильнов и др.; Под ред. В.В.Ютюева.М.: Машиностроение, 1995.- 488с., ил,

29. Орлов Б.Д., Чакалев А.А., Дмитриев Ю.В. Машиностроение, 1986, 352с. 48. 49. ОСТ 26-291-

30. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия. Петров А.В., Купреев В.П. Оборудование для сварки 95. др. Технология оборудование контактной сварки. Учебник для ВУЗОВ Ге изд. М.: в защитных газах. Сварка в машиностроении, т.4, М.: Машиностроение, 1979, 50.

31. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. М.: Машиностроение, 1974. 245с. Потапьевский А.Г. и др. Импульсно-дуговая сварка в СОг толщиной с. 15-17. 52.

32. Прохоров Н.Н. Проблема прочности металлов при сварке в процессе кристаллизации.- Сварочное производство, 1956,№

33. Псарас Г.Г.,Губенко В.К., 1989, 3 с. 27-28.

34. Розенфельд И.Л., Данилов И.С. Новые методы исследования локальной коррозии./ Сб. Новые методы исследования коррозии металлов. М.: Наука, 1973, 220с. Шапошникова СВ. Оборудование для цистерн. Сварочное производство, сварки электрозаклепками узлов 0,5 0,8мм. Сварочное стали производство, 1980, №4, 129

35. Самсонов Г.В. Физико-химические свойства окислов: Справочник. М.: Металлургия, 1969, 455с. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. ГОСТ 6996-

36. Селяненков В.Н., Степанов В.В., Сайфиев Р.З. Зависимость давления сварочной дуги от параметров вольфрамового электрода. Сварочное производство, 1980, №5, с.5-7.

37. Селяненков В.Н. Некоторые зависимости тепловых характеристик дуги от электрического режима и силовых и геометрических параметров электрода. Сварочное производство, 1981, №11, с.4-5. 59.

38. Сокол И.Я. и др. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. Изд,- М.: Металлургия, 1989. —400с. Стеклов О.И., Ефименко Л.А., Абид-Ал-Сахиб Н.К. Особенности формирования 61. 62. структуры при сварке взрывом. Сварочное производство,2001 г.,№

39. Стеклов О.И.. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976,200с. Стеклов О.И., Зорин Е.Е., Смирнов А.Х., Современные повышения 63. конструктивно-технологической прочности методы морских нефтепромысловых сооружений. М.: ВНИИЭ Газпром, 1988,158с. Суздалев И.В., Явно Э.И. Распределение силового воздействия дуги по поверхности активного пятка в зависимости от длины дуги и формы неплавящегося электрода. Сварочное производство, 1981, №11, с.11-13.

40. Терещенко В.И. 1983,№9,с.5-53. и др. Особенности дуговой точечной сварки неплавящимся электродом в углекислом газе. Автоматическая сварка, 130

41. Улиг Г. Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1974, 256с. Ультрафиолетовое излучение и защита глаз при сварке//1982, №10, с.176-

42. Фокин М.Н., Жигалова К.А. Методы коррозионных испытаний металлов. М.: Металлургия, 1986, 80с. Фонтан М., Стэйл Р. Достижения науки о коррозии и технологии защиты от нее. Коррозионное растрескивание металлов. Пер.с англ. под ред. Синявского B.C. М.: Металлургия. 1985,488с.

43. Фрейман Л.И., Макаров В.А., Брыксин И.Е. Потенциостатические методы в коррозионных исследованиях и электрохимической защите. Л., Химия, 1972, 240.

44. Фрейман Л.И. и др. Об унификации методов ускоренных испытаний нержавеющих сталей Основная концепция. на стойкость против питтинговой коррозии. Химические испытания Защита металлов. 1984.Т.20,№5,с.698-710. 72. 73.

45. Фролов В.В. Теоретические основы сварки. М.: Высшая школа, 1970, 251с. Фролов В.В. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1988, 559с. Хуссаин Т.А. Точечная №4, с. 18-19.

46. Хуссаин Т.А., Стеклов О.И. Разработка технологии точечной сварки неплавящимся электродом в защитных газах сталей аустенитного сварка неплавящимся электродом соединений из нержавеющей стали, Сварщик-профессионал,-2003, 131

47. Хуссаин Т.А. Точечная сварка неплавящимся электродом соединений из разнородных сталей (AISI 304L+ASTV А516)/ Сб. Проблемы конференции «XI Бенардосовские чтения», формы сварки и прикладной электротехники/ Материалы международной научно-технической 77. г.Иваново, ИГЭУ 2003, с.98-

48. Черепанов М.Д., Долотов Б.И., Леуравоев В.И. Изменение дуги 78. вольфрамового электрода под действием собственного Об оценке электромагнитного поля//сварочное производство. 2000.№ 4, с.3-

49. Черноусов В.А., Волченко В.Н., Алешин Н.П. квалификации сварщиков работающих в монтажных условиях ручным дуговым способом// Сварочное производство. -1979, №11,с.29. 79. 80. 81. 82.

50. Чертков Я.Б., Спиркин В.Г. Сернистые и кислородсодержащие соединения нефтяных дистиллятов. М., Химия, 1971. 107с. Шоршоров М.Х., Чернышова Т.А., Красовский А.И. Испытания металлов на свариваемость. М.: Металлургия, 1972, 240с. Щвец В.Е., Федров Е.Л. О категории и критериях оценки качества труда работника. Стандарты и качество, 1977.

51. Юхин Н.А. Ручная дуговая сварка неплавящимся электродом в защитных ra3ax(TIG/WIG). Под ред. О.И.Стеклова.2001.49с. Brooks, J.А., Thompson, A.W., and Williams, J.С. 1

52. Fundamental study of the beneficial effects of delta ferrite in reducing weld Cracking. Welding Joumal 63(3):71-s to 83-s.

54. Interaction between impurites and welding parameters in determining GTA weld shape. Welding Joumal, 65:150-s.

55. Cary H.B. Modem Welding Technology, Prentice-Hall, 1979. 132

56. Ferrite moфhology and variations in ferrite content in austenitic stainless steel welds. Welding Journal, 60 (4):63-s to 71-s.

58. Welding variables and micro fissuring in austenitic stainless steel weld metal. Welding Journal 79(8):233-sto240-s.

59. Gupta O.P., De A. and Dom L. An Experimental study of resistance spot welding in 1 mm thick sheet of low carbon steel. Journal of Engineering Manufacture, Vol. 210, pp.341-347, 1996.

60. Effect of delta ferrite on hot cracking of stainless steel. Welding Journal 46(9):399-s to 409-s.

61. Kohei Ando a/o/A consideration on the mechanism of penetration in arc welding.-"Joumal p.51-60.

62. Konovalor V.A.; Vishnyakov V.I. and Astakhin V.I., Helium Arc spot welding of Aluminum Sheet Structure, Welding Production, №4, of the Japan Welding Society" v.37, 1968, 4, p.14-15, 1986. 93. Lai. J.K. and Haigh, J.R.I

63. Delta ferrite transformation in a type 316 welds metal. Welding Journal 58(l):l-s to 6-s.

64. Lundin. CD., Delong, W.T., and Spond, D.F.I

65. Ferrite fissuring relationship in stainless steel weld metals. Welding Journal 54(8):241-s to 246-s. 95.

66. Meccanica Ronzani Levico Terme (Trento) Italy. Mills K.C., and Keene B.J. 1

67. Factors affecting variable weld penetration. Intl. Materials Rev. 35 (4): 185.

68. Phillips A.L., Welding processes Gas; Arc and Resistance, Welding Handbook. Section 2, Sixth Edition, AWS, 1969. 133

69. Savage W.J., Struch, G.S,, and Ishikawa Y. The effect of electrode geometry in gas tungsten arc welding. Welding Journal, v.44, 1965, 11, p.489-496.

70. Shearer T.W., "Arc Spot Welding," Bulletin 105, Welding Research Council, May 1965, New York.

71. Shirali A.A. on pentration and Mills K.C., The in TIG effect of welding parameters welds, Welding Journal, vol,72, №7, P.347S-353S, 1993.

72. Spruiell. J.E., Feet, W.E., and Lundn, C D 1

73. Ferrite stability at elevated temperature in austenitic stainless steel weld metal. Welding Journal 56(9):289-s to 290-s.

74. Stoeher R.A. and Collins F.R., Gas Metal Arc Spot Welding Joins Aluminum to Other Metals," The Welding Journal, April 1963, Miami, Florida.

75. Shwent W.-Corrosion, 1964. v.20, №4, p.l29.

76. Vitek. J.M. and David, S.A.I986.The sigma phase transformation in austenitic stainless steels. Welding Journal 65(4):106-s to 111-s.

77. Yamauchi Noboyuki, Taka Takao. Bend formation in TIG welding. Document N 2126-437-78.S

78. Central Research Laboratory Sumitomo. 134