автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка технологических процессов холодной объемной штамповки осесимметричных деталей комбинированием поперечного выдавливания и высадки

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МАМИ»

На правах рукописи

Крутина Елена Васильевна

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ХОЛОДНОЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ КОМБИНИРОВАНИЕМ ПОПЕРЕЧНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ И ВЫСАДКИ

Специальность 05.03.05 - Технологии и машины обработки

давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2003

Работа выполнена на кафедре «Кузовостроение и обработка давлением» Московского государственного технического университета «МАМИ».

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор Калпин Ю.Г.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

на заседании диссертационного совета Д.212.140.02 при Московском государственном техническом университете «МАМИ» (105023, Москва, Е-23,

Ваши отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять по вышеуказанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного технического университета «МАМИ».

профессор, Проскуряков Н.Е. кандидат технических наук, Басюк Т.С.

Ведущее предприятие: НЛП «Точмет», г.Москва

Защита диссертации состоится « ¿¡Р» аил^кл 2003 г. в /б"ч.

Большая Семеновская ул., д. 38).

Ученый секретарь диссертационного совета, к.т.н., доцент

Ершов М.Ю.

2ооЗ-6 17770

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

з

Актуальность работы. Холодная объемная штамповка является высокоэффективным технологическим процессом. Она обеспечивает получение точных заготовок, а иногда и готовых деталей, обладающих высоким качеством поверхности, благодаря чему расход металла на изготовление изделий и трудоемкость становятся минимальными. Увеличивается прочность деталей за счет упрочнения при холодной обработке давлением.

Недостатком холодной объемной штамповки являются высокие удельные усилия, потребные для пластической деформации, то есть тяжелые условия работы штампов. Однако существуют технологические схемы, при которых удельные усилия не превышают допустимых. Благодаря этому в настоящее время огромная номенклатура разнообразных деталей из различных материалов может быть изготовлена методами холодной объемной штамповки.

К таковым относится холодная высадка, широко применяемая при изготовлении метизов. Высадка протекает в условиях сравнительно мягкой схемы напряженного состояния и эффективно используется для изготовления осесимметричных деталей типа стержень с утолщением. Однако набор головки большого объема требует обычно большого числа наборных переходов во избежание потери заготовкой продольной устойчивости при деформации. Иногда, особенно при штамповке деталей на холодновысадочных автоматах, где число рабочих позиций ограничено. Это обстоятельство снижает эффективность процесса, нарушает его непрерывность.

Дополнительного эффекта можно достичь применением комбинированных процессов, где высадка сочетается с поперечным выдавливанием, редуцированием или другими схемами формоизменения.

Однако вопрос о выборе той или иной комбинации каждый раз решается индивидуально и зависит от квалификации разработчика технологии, потому что нет научно обоснованной методики выбора

параметров комбинированных процессов: деформаций на каждом переходе, расчета усилия высадки или поперечного выдавливания головки сложной формы с учетом упрочнения (существующие решения дают только приближенный результат) и др.

Сочетание различных схем формоизменения осесимметричных деталей позволяет также разработать новые методы изучения пластичности металлов.

Работа выполнена в рамках отраслевой программы «Ресурсосберегающая технология машиностроения» в 1999-2001г. г.

Цель работы и задачи исследования. Целью диссертации является разработка технологических процессов холодной объемной штамповки осесимметричных деталей типа стержень с утолщением на базе научно-обоснованных методов комбинирования различных схем формоизменения и уточнения методов расчета деформационно-силовых параметров этих схем. Для достижения этой'цели необходимо решить следующие задачи:

1. Теоретически обосновать метод выбора деформационных параметров комбинированного процесса.

2. Исследовать пластичность металла в условиях сложного нагружения при комбинированном процессе поперечного выдавливания и высадки в штампе совмещенного действия. И на этой основе разработать метод построения диаграммы пластичности.

3. Изучить напряженно-деформированное состояние металла при поперечном выдавливании фланца произвольной формы и разработать метод определение силы штамповки с учетом упрочнения.

4. Экспериментально проверить теоретические методы решения технологической задачи.

5. Разработать технологический процесс холодной объемной штамповки для 'производства осесимметричных деталей типа стержень с утолщением,

конструкцию оснастки и передать технологию в производство для внедрения. Научная новизна. Разработаны:

- метод построения диаграмм пластичности путем одновременных поперечного выдавливания и высадки фланца цилиндрической формы; при обеспечении постоянства показателя напряженного состояния на внешней цилиндрической поверхности фланца в течение всего испытания и отсутствия сдвиговой компоненты деформации в области вероятного разрушения металла.

- метод определения деформационных параметров комбинированных процессов поперечного выдавливания и высадки, обеспечивающий набор головки максимального объема, максимального диаметра в условиях предотвращения потери продольной устойчивости.

- метод определения усилия поперечного выдавливания осесимметричных головок в канал произвольной формы с учетом упрочнения материала в каждой точке очага деформации.

Практическая ценность и реализация результатов. Разработан технологический процесс холодной штамповки детали «державка резца» из легированной стали 35Г2Р. При этом число наборных переходов сократилось от 3 до 1 по сравнению с существующей технологией. Спроектирован штамп для осуществления новой технологии. Процесс и конструкция штампа передана в производство для освоения. Разработана методика расчета технологии с оптимизацией.

Предложены конструктивные решения устройства для испытаний металла на пластичность.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на Всероссийской молодежной научной конференции «XXV Гагаринские чтения» (г. Москва, 1999г.), на Международной конференции «Ресурсосберегающие технологии, оборудование и автоматизация штамповочного производства» (г. Тула, 1999г.), на XXXI научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторосгро-ения и подготовки кадров» (г. Москва, 2000г.), на XXXIX Международной научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров».

Публикации. Основное содержание работ опубликовано в 6 печатных работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, основных выводов и приложений. Работа выполнена на 130 страницах машинописного текста, содержит 24 рисунка, 4 таблицы, список литературы из 75 наименований и приложение.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы.

В первой главе дан обзор литературных источников, посвященных особенностям холодной объемной штамповки осесимметричных деталей типа стержень с утолщением; способам комбинированного выдавливания; исследованию пластичности металлов при холодной деформации и методики расчета силовых параметров процессов поперечного и комбинированного выдавливания.

При изготовлении стержневых деталей с фланцем или утолщением перспективна технология холодной высадки или поперечного выдавливания. Исследованию процессов выдавливания посвящены работы С.И. Губкина, Е.П. Унксова, Г.А. Смирнова-Аляева, А.Д. Томленова, П.С. Истомина, И.А.Норицына, И.Л. Перлина, Л.А. Шофмана, Л.Г. Степанского, В.В. Естифеева, и др.

Значительными технологическими возможностями обладают способы комбинированного выдавливания. Л.А. Шофман предложил процесс комбинированного прямого и обратного выдавливания. Далее его изучением занимались В.Д. Джонсон и Х.Кудо, Ю.А. Алюшин, Л.Д. Оленин и др. А.Г. Овчиников и И.С. Алиев исследуют процессы комбинированного выдавливания, сочетающие поперечное (радиальное и боковое) выдавливание с известными способами прямого и обратного выдавливания. Например: радиально-обратное выдавливание, поперечно-прямое, поперечно-обратно-прямое. Значительными возможностями обладает процесс комбинированного

выдавливания, включающий последовательно осуществляемые переходы поперечного и прямого выдавливания. Зыонг За Мань предложил новый способ радиального выдавливания с контурной осадкой. Д.В. Гришин разработал процесс комбинированного выдавливания сдвигом для выдавливания полых осесимметричных деталей.

Поскольку возможности поперечного выдавливания ограничены пластичностью металла из-за жестких схем напряженного состояния, в главе освещены работы по исследованию пластичности. Первые исследования осуществлены П. Бриджменом, Б.И. Бересневым, X. Пью, С.И. Губкиным, Г.А. Смирновым-Аляевым.

Изучению пластичности при сложных путях нагружения посвящены работы B.JI. Колмогорова, Г.Д. Деля, В.А. Огородникова, A.A. Ильюшина, И.А. Кийко, A.A. Богатова, B.C. Смирнова, A.A. Мишулина и В.М. Михалевича, Ю.К. Филиппова и др.

В главе проанализированы экспериментальные и экспериментально-аналитические методы исследования пластичности. Сформулированы цель и задача работы.

Во второй главе представлена методика выбора деформационных параметров комбинированных процессов поперечного выдавливания и высадки, обеспечивающая набор головки максимального диаметра или максимального объема при обеспечении высокого качества и в условиях предотвращения потери продольной устойчивости за минимальное число технологических переходов. Эффективность методики продемонстриро-вана на некоторых примерах.

Возможности процесса высадки ограничены условием потери продольной устойчивости, а процесс поперечного выдавливания протекает при жесткой схеме напряженного состояния и ограничен условием разрушения металла на наружной поверхности выдавливаемого бурта. Совмещение этих двух схем формоизменения может расширить возможности холодной штамповки и повысить ее эффективность за счет уменьшения числа переходов.

Опьп показывает, что при высадке и радиальном выдавливании предельная длина высаживаемой части заготовки

Ь0=аХ. (О

где <10- диаметр заготовки; а„ =2,24^-кт, где п- показатель упрочнения

v

при степенной аппроксимации кривой упрочнения; кт- коэффициент, учитывающий угол скоса торца заготовки; при высадке на автомате утолщений заготовки, отделенной от бурта механизмом отрезки кт ~0,85; V-коэффициент, учитывающий влияние жесткости закрепления концов заготовки; при высадке пуансоном с плоским торцом V 2 0,5; при поперечном выдавливании V = 0,32.

Таким образом, при высадке головок на автомате и плоском торце пуансона за один переход можно набрать по условию потери устойчивости объем не более

У = (2)

4

Минимальная высота высаживаемой головки может быть найдена из условия неразрушения металла на внешней поверхности головки, т.е. в опасной точке. Если воспользоваться энергетическим критерием разрушения

^'¡х^'- <3>

оАДк)

где Ар(к)- энергетическая диаграмма пластичности,ек- конечное значение накопленной деформации к моменту разрушения, то можно найти и конечные размеры (высоту и радиус) получаемой головки ^ н рк. Очевидно, что эти размеры зависят от формы высаживаемой головки И = Ь(г). Как показано Н.Ю. Калпиной, при высадке головки переменной высоты А интенсивность скоростей деформации:

где Ь*- текущая высота кромки фланца; Ь' = —; Ь* = 11 + Ьв;

Ф

2 "

Ь,, = ---}гЬ(1г; Я0- радиус стержня; и- скорость движения пуансона; р-

К-о «о

текущий радиус кромки головки.

2 р 1

р | .■ - .....

Накопленная деформациям, |-т/ЗЬ*2 -ЗрЬ*Ь' + р2Ь'Мр. (5)

л/3 я» рЬ *

Показатель напряженного состояния:

к = ^ = , . (6) зё. Vзь -Зрь*ь' + р2ь'2

Если известна энергетическая диаграмма пластичности Ар = Ар(к), то, подставив в последнее уравнение значения к = к(р) в уравнение (3) значения Ар и е,, найдем предельные величины рк и Ьк *.

Полученные значения Ьк и рк должны быть сопоставлены со значением предельного объема, который можно набрать из условия продольной устойчивости заготовки.

При поперечном выдавливании объем набираемой головки не ограничен условием продольной устойчивости, однако ее высота не может быть более

Ь0 =ацС10 «бМ,.

Предельная деформация чаще всего ограничивается условием неразрушения металла на наружной поверхности бурта; интенсивность деформации определяется как

оЯ2

е. =

' /Зр2Ь

-^/ь2 + рЬЬ' + р2Ь'2 ; (7)

2 р.^Ь2+рЬЬ' + р2Ь'2 накопленная деформацияе, = —= | --ар; (8)

л/3 к„ рЬ

1 1 Ь + рИ' показатель напряженного состояния к = . . (9)

л/3 д/ъ^ТрЬЬ' + р^'2 При комбинированном процессе деформацию целесообразно начинать по схеме радиального выдавливания при начальной высоте головки Ь0 = 6л/пс10. Переход к схеме высадки возможен не ранее, чем диаметр

, Ь0

головки достигнет значения а, = —, где а0 определяется как для высадки

ао

V = 0,5. Тогда

Определим значение деформации в,, которое необходимо достичь на наружной поверхности бурта на операции радиального выдавливания, чтобы получить максимальную деформацию при комбинированной штамповке. В качестве характеристики деформации <р можно выбрать объем набранной головки при заданной величине Ь0, диаметр или высоту внешней кромки бурта, отношение диаметра бурта к высоте, ход пуансона при высадке Ьв, отношение ц/ длины высаживаемой части к диаметру заготовки.

Учитывая, что накопленная деформация на этапе радиального выдавливания определяется по формуле, аналогичной формуле (8), а показатель напряженного состояния - по формуле (9), можно записать:

2 Р, д/Ьр +рьрь; +Р2ь;

■ я I——-г-по

к» рпр

к __!_^_ (12)

Определяем степень использования запаса пластичности к концу первого этапа деформации:

^ЬгТТГ (13)

Для второго этапа деформации (этапа высадки) воспользуемся формулами (8) и (9):

Степень использования запаса пластичности на втором этапе:

^ сг.де, (14)

Ар (^г)

' К моменту разрушения слепень использования запаса пластичности:

Ч^Т, + Ч»2 =1 . (15)

Из уравнения (15) можно найти значение параметра ср как функции е.. Оптимальное значение функции е, будет определено из исследования

зависимости ф = <р(е,) на максимум: = 0.

Эе,

Разработанная методика продемонстрирована двумя конкретными примерами нахождения оптимального сочетания поперечного выдавливания и высадки.

В третьей главе проведен анализ напряженно-деформированного состояния и определены силовые параметры поперечного выдавливания головок произвольной формы с учетом упрочнения металла, причем упрочнение рассчитывается по уточненной методике. Приводятся результаты экспериментальной проверки полученных решений.

Усилие высадки деталей из упрочняющегося металла определяется сравнительно просто. При этом можно использовать существующие и известные из литературы зависимости, полученные для идеально пластичного материала. Упрочнение учитывается с помощью кривых упрочнения, а в качестве накопленной деформации можно с известным приближением, взять осевую линейную деформацию с обратным знаком: по абсолютной величине она является максимальной, а сдвиговыми компонентами деформаций пренебрегают. Если воспользоваться подобной методикой для нахождения усилия поперечного выдавливания, можно получить результат, существенно

отличающийся от реального. Материальные точки фланца детали в процессе деформации перемещаются из одной зоны деформации в другую. При этом их деформированное состояние изменяется, а главные оси меняются местами или изменяют свое направление относительно материальных волокон. Кроме того, время нахождения материальных точек в очаге неодинаковое.

Существуют пакеты машинных программ, которые позволяют решить поставленную задачу с большей или меньшей точностью, однако стоимость таких программ велика. В настоящей диссертации использован достаточно надежный и простой метод баланса мощности.

Для вычисления полной мощности пластического формоизменения, необходимо проследить путь каждой материальной точки от момента вхождения ее в очаг деформации (1н), до момента окончания штамповки

I =

1*2

2п |Ь2рс1р

фл Я,

2И„

Л.

(16)

где 1к - полное время деформации.

Делим область деформации на 5 зон (рис.1). Зона I.

Поле скоростей такое же, как в цилиндрической заготовке при осадке

и о

и =-р; и2=--г.

Р 2Ь„ Ьп

(17)

Определим компоненты тензора скорости деформации по уравнениям Коши.

Рис.1. Схема деформации для расчета усилия с учетом упрочнения.

Интенсивность скоростей деформации б = —. (18)

Накопленная деформация е,=1п —. (19)

ьк

Интенсивность напряжений а,, = Ас" + а0 Полная мощность N = N.. +

Р|

Мощность пластической деформации = 2к ¡а,,е,рдр (20)

олЯ 1

Мощность сил трения N = 2п }цст, р(1рир =-. (21)

ЗЬ0

Зона 2.

и с1г и

Поле скоростей и =-р; и2 = — =--г.

2Ь0 Л Ь0

Интенсивность скоростей деформации ё. = —.

Ь0

Накопленная деформация б2 =—(tk -t„) + sl02, (22)

h„

гдее,02 - приращение деформации на границе 2-й и 0-й зоны е,02 = -

Р

2л/ЗЬ0

Учитывая, что е0 =0, получим е2 =—ё—. (23)

2V3h0

Мощность во второй зоне равна сумме мощности пластической

деформации и мощности среза: N = Nl2 + Ncp02, (24)

Ri R a I |

причем, мощность среза: Ncp = 2л }Nyjlpdp = 2nf-^Up2 pdp. (25)

о о л/3

Зона 3.

uR2

Поле скоростей U =—.---—-r; U/ =

uR^h2h, +zh2 -zh, -h,h2 j

2р(Ь2-Ь,)' ' 2р(Ь2-Ь,)2

Высота бурта изменяется по закону так, что А1 = 0; Ь2 = Ь0 —-. Тогда

Р

и и иК|

Р3 А 2Ь0 ' /3 Л 2Ь0р

г ;

На границе между 1-й и 3-й зоной р = Я|, тогда:

и =-— и = —

" 2Ь0 ' 2Ь0

Во время от 1н до граница между 1-й и 2-й зонами переместится от до 1гк

г =Ь0е 1,0 . Отсюда И3 =Ь0е 1,0

2ЬоРк у

Найдем мощность сил трения в 3-й зоне при г = 0. Скорость на границе и компоненты тензора скоростей деформации:

иЯ,

оЛ,

2Ь0 2Ь0рк 21)0рк

Интенсивность скоростей деформации

4 2 11, , 4,

б,, = н=и-ш = -т= 1п

.;,7з ьоР 7з

иЯ. , ч

рк-^Чч-О

2Ь„

(26)

г \

Накопленная деформация равна:е3 = 2

.К.

7з Я,

(27)

Мощность сил трения, развиваемая на границе 3-й зоны со штампом:

2 и я, пп

Зона 4.

1)11? г, иЛ,

Скорости: иг=-—т;и =

2рк К 2йо

Накопленная деформация в 4-й зоне еп01и4 = е|4 + е24 + е,3 + е02 . Время и координата перехода точки из жесткой зоны в зону 2:

О , .

1°—; Р„ •

и г„

1П 'к

Деформация во 2-й зоне: е2 = |Ё|2ё1,в 4-й зоне- е4= .

1« 1»

Я, , Ь0

Перед границей е, = е02 + е2 , т.е. е, =-~= + 1п —.

2Ь„ ^ 2

од

ъ

г

На границе между 2-й и 4-й зоной в24 = —, а е2 = е, + е24 .

л/ЗК,

иЯ, I г

Интенсивность скоростей деформации ё14 = 1,15-,11 -н---.

Ь0Р V 4 Р

На границе между верхней полуматрицей и 4-й зоной:

и: Ь0р V 4р2

ч _

Накопленная деформация на границе£4ф = |ё|41р<к.

На основе выведенных формул разработана методика расчета и составлена программа. Было проведено сравнение экспериментальных данных и теоретических расчетов, выполненных с помощью программы <ЗР(ЖМ-2В и созданной методики.

Анализ результатов, позволяет сделать выводы:

1. усилие поперечного выдавливания, рассчитанное по нашей методике, дает завышение результатов, по сравнению с экспериментами на 4-12%, рассчитанное с помощью программы (2Р01Ш-2В - 5-10%.

2. деформация, рассчитанная с учетом упрочнения по формулам (19-33) отличается от деформации, полученной с помощью программы (ЗРСЖМ-2В на 2 %.

Следовательно, при относительно небольших затратах заводской технолог может воспользоваться нашей методикой расчета усилий и деформаций с учетом упрочнения.

В четвертой главе представлен метод построения диаграммы пластичности металлов при комбинированном поперечном выдавливании и высадке в штампе совмещенного действия. Метод обеспечивает возможность испытания металлов в широком диапазоне показателей напряженного состояния в условиях однородности деформаций по высоте выдавливаемого бурта.

Оценку пластичности осуществляют на основе так называемых критериев пластичности. Все критерии базируются на использовании диаграммы пластичности- зависимости деформации к моменту разрушения ер от показателя напряженного состояния к. При построении диаграммы пластичности исходные образцы деформируют до разрушения при соблюдении постоянства показателя напряженного состояния. Обычно используют такие способы, как растяжение, сжатие и кручение. В этом случае на диаграмме пластичности в диапазоне -1/3 < к < 1/3 удаегся получшь три

более или менее достоверные точки; соответствующие значениям к = ^ ;0.

Этот диапазон можно значительно расширить, если использовать метод

испытания пластичности осадкой в фигурных бойках или поперечным выдавливанием в сужающийся канал (Н.Ю.Калпина), профиль которого выполнен по определенным зависимостям. Пластичность металла устанавливают по увеличению диаметра бурта при появлении первой трещины на его боковой поверхности.

Метод позволяет получить любое число точек на диаграмме пластичности в диапазоне -2/3 <к< 1/3, но для каждого вида испытаний требует изготовления сложной гравюры. Недостатком его является также неоднородность деформации на боковой поверхности бурта, которой авторы метода при анализе и установлении формы канала пренебрегают.

Эти недостатки метода могут быть устранены при осуществлении комбинированного процесса: одновременной осадке и поперечном выдавливании бурта в виде диска с плоскими торцами (рис.2). Это возможно при различных скоростях движения пуансона 1 (и,) , производящего поперечное выдавливание, и подвижной полуматрицы 2 (и2), осаживающей фланец образца.

Рис. 2. Схема комбинированного процесса. Пусть задан показатель напряженного состояния, который должен быть реализован на наружной поверхности бурта.

Установим необходимое соотношение между скоростями и, и и2. Условие постоянства потока через цилиндрическую поверхностьр = Я:

о.тсЯ2 +и27с(я2 -Я;;)=2-ир1тК, (34)

где и - радиальная компонента скорости точек наружной поверхности бурта; принято, что величина ир является функцией только координаты р.

и (35)

р 2Ь-Я 2Ь Компоненты тензора скоростей деформации определяются соотношениями Коши.

Осевая составляющая скорости и, =--; сдвиговая компонента

И

АЬ

11 7-

аР

ь

Интенсивность скоростей деформации на боковой поверхности бурта:

2Ь Я2 2 Ь

Используем соотношение Леви - Мизеса: ст = а + - г. . (37)

3 ё,

Получаем: (38)

з л/ЗМ2 -2142

Отсюда можно найти значение скорости и2 как функцию и, и к0:

„ - ц ь|к(Убк2 +14 - кь)~ 2(Ь +1)| Р^

2 1 к (Ь2 +б)+2Ь(Ь + 1)+2 ' Д р0'

В частности, если к0=0, то г.р = 0.

(36)

Тогда и2 = " 0 (39)

Ко+К

Для поддержания показателя напряженного состояния постоянным в процессе деформирования скорость и2 должна уменьшаться с возрастанием радиуса наружной поверхности фланца К. Однако регулирование скорости и2 удобнее осуществлять не по И., а по ходу пуансона Б. Для установления зависимости и2 от Б используем условие постоянства расхода за время с^:

я^и.Л + л{яг - К„ )о2сИ = гтЛЯсЖ. (40)

С учетом соотношения (40) получаем дифференциальное уравнение: Ко о. (15

—Ц—!-си=—. (41)

я^я ъ ь

Второе дифференциальное уравнение получаем из соотношения

Ь = Ь0-}и2ё1. (42)

о

Т5 2

Отсюда <Й1 = -и2Л =--г-^-у^Б. (43)

Я^+Я2

Из системы (42) и (43), с учетом начальных условий Я = Я0, Ь = Ь0 при 8=0, определяем величины Я, Ь, и2 как функции хода Б.

Разработана конструкция штампа.

В пятой главе представлен новый технологический процесс комбинированной штамповки державки резца, конструкция инструмента и результаты производственных испытаний.

На основании полученных научных результатов усовершенствована технология производства осесимметричной детали «державка резца», заключающаяся в том, что вместо трех наборных переходов высадки применяется один переход поперечного выдавливания, что позволяет сократить количество формоизменяющих операций с четырех (рис.3) до двух (рис.4).

Спроектирован штамп для разработанного процесса. Технология и конструкция штампа переданы в производство для освоения.

Рис.3. Технология изготовления детали «державка резца» в четыре перехода.

ч

Ф 31

(031

20

<

СП,

>

>£2 «50

319;

Рис.4. Новый технологический процесс.

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Показаны большие возможности совершенствования технологии объемной холодной штамповки дает комбинирование различных деформационных схем. Реализованная при электровысадке схема совмещения поперечного выдавливания (набор металла) и высадки (формовка головки) может быть применена и при холодной деформации. Однако возможность такого процесса и его технологические параметры в достаточной мере не изучены.

2. Из анализа состояния вопроса следует, что важнейшим показателем, определяющим эффективность холодной объемной штамповки, является деформационная способность металла при различных схемах штамповки. Для ее изучения можно применять как поперечное выдавливание, так и высадку головки вполне определенной формы. Однако существующие методы построения диаграммы пластичности поперечным выдавливанием и высадкой обладают некоторыми недостатками, которые можно преодолеть при использовании комбинированного процесса.

3. Теоретический анализ комбинированного процесса поперечного выдавливания и высадки показывает, что при формообразовании деталей типа стержень с утолщением можно значительно сократить число наборных переходов. При этом должны выполняться условия продольной устойчивости и неразрушения металла. Оптимальная деформация на первом переходе определяется по условию максимума параметра, характеризующего процесс: объема высаживаемой головки, ее наружного диаметра или отношения длины высаживаемой части заготовки к ее диаметру. На конкретном примере выявлено, что последний параметр увеличивается в 3-4 раза по сравнению с обычной высадкой.

4. Установлено, что силовые и деформационные параметры высадки достаточно хорошо изучены, в то время как методика определения усилия поперечного выдавливания осесимметричных головок в канал произвольной формы требует уточнения. На основе метода баланса работ создана такая

методика. В отличие от существующих она предусматривает точный учет упрочнения в каждой точке очага деформации. Составлена программа расчетов на ЭВМ для частного случая поперечного выдавливания.

5. Разработана методика экспериментального исследования силовых параметров процесса поперечного выдавливания и проведены эксперименты, результаты которых подтвердили удовлетворительную работоспособность полученных теоретических зависимостей. Аналогичный расчет, проведенный с использованием программы ()Р(ЖМ-20 и их сравнение с экспериментальными данными, показало, что метод баланса мощности вполне может применяться в практических целях при низких затратах на разработку методики и проектирование.

6. Предложен метод построения диаграмм пластичности путем одновременных поперечного выдавливания и высадки фланца цилиндрической формы; при этом обеспечивается постоянство показателя напряженного состояния на внешней цилиндрической поверхности фланца в течение всего испытания. Показатель напряженного состояния задается выбором соотношения скоростей верхней полуматрицы и пуансона в

диапазоне - — < к < —. Метод обеспечивает отсутствие сдвиговой 3 3

компоненты деформации в области вероятного разрушения металла. Предложены конструктивные решения устройства для испытаний металла на пластичность.

7. На основе проведенного исследования разработан технологический процесс холодной штамповки детали «резец» из легированной стали 35Г2Р. При этом число наборных переходов сократилось от 3 до 1 по сравнению с существующей технологией. Спроектирован штамп для осуществления новой технологии. Процесс и конструкция штамп передана в производство для внедрения. Методика расчета технологии используется в учебном процессе.

Основные результаты исследований отражены в следующих работах:

1. Крутина Е.В. Метод испытания пластичности металлов радиальным выдавливанием, совмещенным с высадкой. // XXV Гагаринские чтения.

Тезисы докладов Всероссийской молодежной научной конференции.-Москва, 6-10 апреля 1999,- М.: РГТУ МАТИ, 1999, Т.2, С.838.

2. Калпин Ю.Г., Крутина Е.В. Пластичность металлов при радиальном выдавливании, совмещенном с высадкой. // Автотракторостроение. Промышленность и высшая школа: тезисы докладов на XXVII научно-технической конференции ААИ. Москва, 29-30 сентября 1999г. М.: МГТУ МАМИ, 1999,-С.6-7.

3. Крутина Е.В., Калпин Ю.Г. Повышение эффективности процесса холодной объемной штамповки путем комбинирования операций радиального выдавливания и высадки. // Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки кадров. Международный научный симпозиум, М.: МГТУ МАМИ, 2000г, С.21-22.

4. Калпин Ю.Г., Крутина Е.В. Построение диаграммы пластичности методом комбинированного выдавливания и высадки. Сборник научных трудов «Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением». Тула: ТулГУ, 2000,- С. 150-154.

5. Калпин Ю.Г., Крутина Е.В. Расчет усилия поперечного выдавливания осесимметричных деталей из упрочняющегося металла с буртом переменной толщины. // Тезисы докладов XXXIX Международной научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров». Москва, 25-26 сентября 2002г., М.: МГТУ МАМИ, 2002, С.16-17.

6. Калпин Ю.Г., Крутина Е.В. Исследование комбинированного процесса радиального выдавливания и высадки в штампах совмещенного действия. Сборник научных трудов «Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением». Тула: ТулГУ, 2002г., часть 1, С. 113-

117.

Подписано в печать 26.09.2003. Формат 60x84'/,6. Печать ризография. Усл. п. л. 1,0. Тираж 70 экз. Заказ Отпечатано в типографии МГТУ «МАМИ».

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 .СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Методы изготовления осесимметричных деталей типа стержень с утолщением холодной объемной штамповкой

1.2. Другие способы комбинирования, в том числе при листовой штамповке

1.3. Особенности теоретического анализа операций высадки и поперечного выдавливания

1.4. Методы исследования пластичности

1.5. Цель и задачи работы

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ КОМБИНИРОВАННОГО ПРОЦЕССА

ВЫДАВЛИВАНИЯ И ВЫСАДКИ

2.1. Теоретическое исследование процесса комбинированного выдавливания

2.2. Примеры расчета

Холодная объемная штамповка является высокоэффективным технологическим процессом. Она обеспечивает получение точных заготовок, а иногда и готовых деталей, обладающих высоким качеством поверхности, благодаря чему расход металла на изготовление изделий и трудоемкость становятся минимальными. Увеличивается прочность деталей за счет упрочнения при холодной обработке давлением.

Известно, что недостатком холодной объемной штамповки являются высокие удельные усилия, потребные для пластической деформации, то есть тяжелые условия работы штампов. Однако существуют технологические схемы, при которых удельные усилия не превышают допустимых. Благодаря этому в настоящее время огромная номенклатура разнообразных деталей из различных материалов может быть изготовлена методами холодной объемной штамповки [16, 70].

К таковым относится холодная высадка, широко применяемая при изготовлении метизов. Высадка протекает в условиях сравнительно мягкой схемы напряженного состояния и эффективно используется для

К ' изготовления осесимметричных деталей типа стержень с утолщением. Однако набор головки большого объема требует обычно большого числа наборных переходов во избежании потери заготовкой продольной устойчивости при деформации. Иногда, особенно при штамповке деталей на холодновысадочных автоматах, где число рабочих позиций ограничено, это обстоятельство снижает эффективность процесса, нарушает его непрерывность.

Дополнительного эффекта можно достичь применением комбинированных процессов, где высадка сочетается с поперечным выдавливанием, редуцированием или другими схемами формоизменения [2, 3, 19, 21]. Такие процессы могут быть организованы как совмещенные или последовательные. Однако вопрос о выборе той или иной комбинации каждый раз решается индивидуально и зависит от квалификации разработчика технологии, потому что нет научно обоснованной методики выбора параметров комбинированных процессов: деформаций на каждом переходе, расчета усилия высадки или поперечного выдавливания головки сложной формы с учетом упрочнения (существующие решения дают только приближенный результат) и др.

Сочетание различных схем формоизменения осесимметричных деталей позволяет также разработать новые методы изучения пластичности металлов в развитие способов, предложенных Ю.К.Филипповым [63] и Н.Ю.Калпиной [21].

Работа проведена в рамках отраслевой программы «Ресурсосберегающая технология машиностроения» в 1999-2001г.г.

В первой главе приводится обзор литературных источников, посвященных особенностям холодной объемной штамповки осесиметричных деталей типа стержень с утолщением. Анализируется эффективность различных схем формоизменения. Освещены также исследования пластичности металлов при холодной деформации и существующие методики расчета силовых параметров процессов поперечного выдавливания. В заключение главы сформулированы цель и задачи настоящей работы.

Во второй главе представлена методика выбора деформационных параметров комбинированных процессов поперечного выдавливания и высадки, обеспечивающая набор головки максимального объема или размеров при обеспечении высокого качества и в условиях предотвращения потери продольной устойчивости за минимальное число технологических переходов. Эффективность методики продемонстрирована на некоторых частных примерах.

В третьей главе проведен анализ напряженно-деформированного состояния и определены силовые параметры поперечного выдавливания головок произвольной формы с учетом упрочнения металла, причем упрочнение рассчитывается по уточненной методике. Приводятся результаты экспериментальной проверки полученных решений.

В четвертой главе представлена методика исследования пластичности металлов комбинированным поперечным выдавливанием и высадкой в штампе совмещенного действия. Метод обеспечивает возможность испытания металлов в широком диапазоне показателей напряженного состояния в условиях однородности деформаций по высоте выдавливаемого бурта.

В пятой главе представлен новый технологический процесс комбинированной штамповки державки резца и конструкция инструмента, переданные в производство для освоения.

Работа выполнена на кафедре «Кузовостроение и обработка давлением» МГТУ «МАМИ».

Основные результаты и выводы

1. Изучение литературы и производственного опыта показало, что большие возможности совершенствования технологии объемной холодной штамповки дает комбинирование различных деформационных схем. Реализованная при электровысадке схема совмещения поперечного выдавливания (набор металла) и высадки (формовка головки) может быть применена и при холодной деформации. Однако возможность такого процесса и его технологические параметры в достаточной мере не изучены.

2. Из анализа состояния вопроса следует, что важнейшим показателем, определяющим эффективность холодной объемной штамповки, является деформационная способность металла при различных схемах штамповки. Для ее изучения можно применять как поперечное выдавливание, так и высадку головки вполне определенной формы. Однако существующие методы построения диаграммы пластичности поперечным выдавливанием и высадкой обладают некоторыми недостатками, которые можно преодолеть при использовании комбинированного процесса.

3. Теоретический анализ комбинированного процесса поперечного выдавливания и высадки показывает, что при формообразовании деталей типа стержень с утолщением можно значительно сократить число наборных переходов. При этом должны выполняться условия продольной устойчивости и неразрушения металла. Оптимальная деформация на первом переходе определяется по условию максимума параметра, характеризующего процесс; объема высаживаемой головки, ее наружного диаметра или отношения длины высаживаемой части заготовки к ее диаметру. На конкретном примере показано, что последний параметр увеличивается в 3-4 раза по сравнению с обычной высадкой.

4. По литературным данным установлено, что силовые и деформационные параметры высадки достаточно хорршо изучены, в то время как методика определения усилия поперечного выдавливания осесимметричных головок в канал произвольной формы требует уточнения. На основе метода баланса работ такая методика разработана. В отличие от существующих она предусматривает точный учет упрочнения в каждой точке очага деформации. Составлена программа расчетов на ЭВМ для частного случая поперечного выдавливания.

5. Разработана методика экспериментального исследования силовых параметров процесса поперечного выдавливания и проведены эксперименты, результаты которых подтвердили удовлетворительную работоспособность полученных теоретических зависимостей. Аналогичный расчет, проведенный с использованием программы (2РСЖМ-20 и с экспериментальными данными, показал, что метод баланса мощности вполне может применяться в практических целях при крайне малых затратах на разработку методики и проектирование.

6. Разработан метод построения диаграмм пластичности путем одновременных поперечного выдавливания и высадки фланца цилиндрической формы; при этом обеспечивается постоянство показателя напряженного состояния на внешней цилиндрической поверхности фланца в течение всего испытания. Показатель напряженного состояния задается выбором соотношения скоростей верхней полуматрицы и пуансона в диапазоне Метод обеспечивает отсутствие сдвиговой компоненты деформации в области вероятного разрушения металла. Предложены конструктивные решения устройства для испытаний металла на пластичность.

7. С использованием результатов проведенного исследования разработан технологический процесс холодной штамповки детали «державка резца» из легированной стали 35Г2Р. При этом число наборных переходов сократилось от 3 до 1 по сравнению с существующей технологией. Спроектирован штамп для осуществления новой технологии. Технологический процесс и конструкция штампа передана для внедрения в производство в НПИ « ЮН И С » (приложение № 2).

Методика расчета технологии используется в учебном процессе при чтении лекций по курсам «Теория обработки металлов давлением», в курсовом и дипломном проектировании (приложение № 3).

1. Авицур Б. Исследование процессов волочения проволоки и выдавливания через конические матрицы с большим углом конусности. //Конструирование и технология машиностроения. М.: ИЛВ, 1964.-№4.-С.З-15.

2. Алиев И.С. Исследование процесса холодного поперечного выдавливания: Дисс.канд. техн. наук.- JL: ЛПИ, 1977.-135с.

3. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания.// Кузнечно-штамповочное производство.-1990.-№2.-С.7-10.

4. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением // Метод верхней оценки и его применение при решении задач обработки металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977 .-86с.

5. Бейгельзимер Я.Е. Пластическая деформация пористых тел. // Порошковая металлургия.-1987.-№3.- С. 11-13.

6. Богатов A.A., Мижирицкий О.И., Смирнов C.B. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984.-144с.

7. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций иifразрыва. М.: Изд. иностр. лит., 1955.-444с.

8. Быков И.А. Исследование холодного поперечного выдавливания осесимметричных деталей. Дисс. канд. техн. наук. М.-Мосстанкин, 1980.- 160с.

9. Важенцев Ю.Г., Исаев В.В. Оценка влияния истории нагружения на прочность металлов.// Обработка металлов давлением. УПИ. Свердловск, 1982, вып. 9.- С.23-27.

10. Важенцев Ю.Г. Прочность и пластичность материалов под гидростатическим давлением. Томск: ТомПИ, 1978.- 86с.

11. П.Головин В.А. Типовые технологические процессы холодной объемной штамповки стержневых деталей на многопозиционных автоматах. Методические рекомендации. - НИИМАШ, 1981.- 41с.

12. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Т.2.-М.: Металлургиздат, 1960-1961 .-416с.

13. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. -174с.

14. Дель Г.Д. Пластичность деформированного металла. // Физика и техника высоких давлений.- 1983.- №11. С.28-32.

15. Евстифеев В.В., Осинных В.Я. Методика выбора варианта технологического процесса холодной объемной штамповки. Омск, 1973.- 74с.

16. Евстифеев В.В. Научное обоснование, обобщение и разработка новых технологий холодной объемной штамповки. Дисс.канд. техн. наук. М.: МГТУ им. Баумана, 1994. - 422с.

17. Евстратов В.А. Основы технологии выдавливания и конструирования штампов. Харьков: Вища школа, 1987. - 144с.

18. Зибель Э. Обработка металлов давлением в пластическом состоянии. M.-JI. ОНТИ, 1934. - 194с.

19. Зыонг За Мань. Разработка технологических процессов радиального выдавливания с контурной осадкой для стержневых деталей с широким утолщением. Дисс.канд. техн. наук.- М.: МАМИ, 1993.-253с.

20. Ильюшин A.A. Пластичность. М.:Гостехиздат. 1984. 376с.

21. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Беззубов H.H. Критерий пластичности при холодной деформации металлов. // Деп., М: Черметинформация, 1989, per. № 4498. 20с.

22. Калпин Ю.Г. Разработка обобщенной теории и технологии объемной изотермической штамповки. Дисс.докт. техн. наук. М. МГТУ им. Баумана, 1987.- 351с.

23. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Беззубов H.H. Оценка пластичности металлов с учетом упрочнения. // Повышение качества деталей машин пластическим деформированием: Фрунзе, 1988, С. 18-24.

24. Калпин Ю.Г., Смелянский В.М., Крючковский В.А. Пластичность металлов при немонотонном деформировании. // Машины и автоматизация кузнечно-штамповочного производства. М.: ВЗМИ, 1988.-С. 138-146.

25. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Калпина Н.Ю. Критерий разрушения металлов при холодной пластической деформации. // Деп., М., ВНИИТЭМР, 1993, № 2/3. 11с.

26. Кийко И.А. Теория разрушения в процессах пластического течения.// Обработка металлов давлением. Межвуз.сб. Свердловск. 1982.-С. 27-40.

27. Ковка и штамповка. Т.З Холодная объемная штамповка. / Спр. Под ред. Г А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1987. 384с.

28. Коган Р.Т. Штамповка с противодавлением. // Конструирование и технология машиностроения. Сер. В, 1965.- №2. С. 1-7.

29. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970. 230с.

30. Колосков Е.В. Разработка типового технологического процесса и методики расчета энергосиловых параметров многопереходной холодной объемной штамповки деталей с эксцентричной головкой. Дисс.канд. техн. наук.- М.:МАМИ, 1989. 122с.

31. Кроха В.А. Упрочнение металла при холодной деформации. Справочник. М: Машиностроение, 1980. - 157с.

32. Кузнецов Д.П., Савушкин Е.Т. Напряженно-деформированное состояние заготовки при холодном поперечном выдавливании. // Кузнечно-штамповочное производство, 1974.- №3. С. 5-8.

33. Мишулин A.A., Михалевич В.М. Совершенствование технологии ковки на основе описания деформационной анизотропии пластичности. // Тр. ЦНИИТМАШ. №173,1982. С. 144-161.

34. Моисеева М.В. Проверка нового варианта математического условия разрушения. // Технология легких сплавов, 1982.- №10.- С. 3-7.

35. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел. Пер. с англ. М.: Мир, 1969. 863с.38.0вчинников А.Г., Кузнецов Г.В. Определение поля напряжений и удельных усилий при радиальном выдавливании. // Известия вузов.-М.: Машиностроение, 1977.- №12. С. 114-119.

36. Огородников В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Вища школа, 1983. 175с.

37. Огородников В.А. Деформируемость и разрушение металлов при пластическом формоизменении. Киев: Вища школа, 1989. 150с.

38. Оленин Л.Д. Исследование процесса холодного комбинированного выдавливания. Дисс.канд. техн. наук. М.:МАМИ, 1967. — 167с.

39. Оленин Л.Д. Научное обоснование и разработкаэнергосберегающих процессов холодного выдавливаниявысокоточных деталей сложной формы с глубокими полостями. Дисс.докт. техн. наук,- М: МГТУ им. Баумана, 1999.—425с.

40. Пластичность и разрушение. Колмогоров B.JL, Богатов A.A., Мигачев Б.А., и др. М.: Металлургия, 1977. 336с.

41. Рвачев М.А. Критерий деформируемости металлов при обработке давлением. // Деп. УкрНИИНТИ. №1404 Ук-85. 1985. 9с.

42. Ренне И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула.: ТЛИ, 1979. — 96с.

43. Сегал В.М. Критерий вязкого разрушения при пластическом формоизменении металлов. // Журнал прикладной механики и техн. физики. -1981.-№1. С. 164-169.

44. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Л.: Машиностроение, 1978. 368с.

45. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение. 1972. 360с.

46. Смирнов-Аляев Г. А. Механические основы пластической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1964.-375с.

47. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979. -216с.

48. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. -423с.

49. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Тарновский В.И. Вариационные методы и теория обработки металлов давлением. // Прочность и пластичность. М.: Наука, 1971. С. 175-178.

50. Тарновский И .Я., Поздеев A.A., Ганаго О.А, и др. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1963. 462с.

51. Томленов Л.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.:.Металлургия, 1972. 408с.

52. Теория ковки и штамповки. // Под редакцией Унксова Е.П., Овчинникова А.Г. // М.: Машиностроение, 1992. 719с.

53. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. -327с.

54. Ребельский A.B. Основы проектирования процессов горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1965.- 248с.

55. Филиппов Ю.К., Калпина Н.Ю. Влияние упрочнения металла при оценке его деформируемости. // Пути совершенствования экологического обеспечения работы автомобильного транспорта. Винница, 1990. С. 44-46.

56. Джонсон В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. Перевод с англ. М.: Мир.- 1966.- 317с.

57. Филиппов Ю.К. Научное обоснование ресурсосберегающих процессов холодной объемной штамповки на базе оценки использования пластических свойств металла. Дисс.докт. техн. наук. Тула.- 1998.-262с.

58. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Оборонгиз, 1952.

59. Холодная и полугорячая объемная штамповка на прессах. Головин В.А., Евстратов В.А., Рудман П.И. и др. // Методические указания. -М.: НИИМАШ, 1982.-73с.

60. Холодная объемная штамповка: Справочник /Под редакцией Г.А.Навроцкого, В.А. Головина. М.: Машиностроение, 1973.-496с.

61. Шофман JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964.-375с.

62. Алиев И.С., Богоявленский К.Н., Рис В.В. Технологические параметры выдавливания медных и алюминиевых сплавов //Пластическая обработка металлических материалов (Тр. ЛПИ №359).-Л.: ЛПИ, 1977.-С.28-32.

63. Алиев И.С. Определение силовых параметров при радиальном выдавливании // Обработка металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1983.- С.93-101.

64. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983.-200с.

65. Изготовление заготовок и деталей пластическим деформированием (В.М. Авдеев, Л.Б. Аксенов, И.С. Алиев и др.); Под ред. К.Н.Богословского, В.В. Риса, A.M. Шелестева.— Л.: Политехника, 1991 351с.

66. Степанский Л.Г. Об опытной проверке результатов компьютерного моделирования процессов пластического деформирования. // Кузнечно-штамповочное производство.— 2001. — №6. — С.36-40.

67. Барков B.C., Подрабинник Л.И. Силовые параметры штамповки выдавливанием в разъемных матрицах поковок с фланцем // Кузнечно-штамповочное производство.- 1979.- №12.- С. 1-3.

68. Басовский JI.E. Прогнозирование повреждаемости деформируемых материалов при немонотонном нагружении. //Известия вузов.-Машиностроение.- №2.- С.3-7.

69. Brozzo P., DeLuca В., Rendina R. A new method for the prediction of formability limits in metal sheets // Sheet Metal Forming and Formability.- Proceedings of the 7th biennial Conference of the International Deep Drawing Research group.-1974/

70. Чиченев H.A. Автоматизация экспериментальных исследований.-М.:Металлургия, 1983.-256с.

71. Коммель Ф.А. Исследование процесса холодного комбинированного выдавливания деталей типа ступенчатых втулок. Дисс.канд. техн. наук.- Таллин,1971. —208с.