автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка способов удаления стружки при соответствующем управлении ее формой с целью повышения надежности работы метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях

Блинов Роман Михайлович

РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ ПРИ СООТВЕТСТВУЮЩЕМ УПРАВЛЕНИИ ЕЕ ФОРМОЙ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ РАБОТЫ МЕТЧИКОВ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБ В ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЯХ

Специальность: 05.03.01 - Технологии и оборудование механической

и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2005

Работа выполнена в Московском государственном индустриальном университете (МГИУ)

Научный руководитель:

Научный консультант:

Почетный работник высшего образования РФ профессор, д.т.н. Аверьянов Олег Иванович

профессор, к.т.н. Герасин Александр Николаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор кандидат технических наук, доцент

Лукина Светлана Валентиновна Мороз Вячеслав Григорьевич

Ведущая организация:

Акционерное Московское Общество завод им. И.А.Лихачева

Защита состоится "28" июня 2005 г. в 10.00 на заседании диссертационного совета Д 212.129.01 в Московском государственном индустриальном университете (МГИУ) по адресу: 115280, Москва, Автозаводская ул., д. 16

Ваш отзыв на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью учреждения, просим выслать по указанному адресу. С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГИУ.

Автореферат разослан "19" мая 2005 г. _ уг'

Ученый секретарь диссертационного совета г

кандидат технических наук, доцент Иванов Юрий Сергеевич

6369

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Нарезание резьбы в глухих и сквозных отверстиях в деталях машиностроения составляет около 12% от общей трудоемкости. Из опыта работы предприятий машиностроения известно, что одним из «узких» мест в технологии обработки деталей является машинное нарезание резьбы метчиками. Только по данным завода AMO ЗИЛ примерно 80% всей массы отказов при нарезании резьбы происходит из-за поломок метчиков при реверсировании и, как следствие, это влечет за собой возникновение брака и простой автоматизированного оборудования. Если учесть, что нарезание резьбы обычно является почти одной из последних операций по обработке деталей, то надежность работы резьбонарезного инструмента напрямую связана с экономическими показателями предприятия в целом.

Вопросу совершенствования технологических процессов формирования резьбы посвящены работы ученых: Басова М.И., Дейнеко В.Г., Семенченко И.И., Загурского В.И., Матвеева В.В., Зорева H.H., Таратынова О.В., Никифорова А.Д., Писарского М.И., Подураева В.И., Шагуна В.И., Грудова A.A., Комарова П.И., Гольфельда М.Х., Мирнова И.Я., Андрейчикова Щ.С., Можина H.A., Якухина В.Г. и ряда других авторов. Существует большое количество запатентованных конструктивных решений по метчику, обеспечивающих повышение надежности его работы. Получены положительные результаты при обработке точной резьбы. Исследованы различные факторы, влияющие на процесс формообразования резьбы, а также экспериментальные методики изучения и раскрытия физической сути рассматриваемой технологической операции.

Наименее освещенным является вопрос однопроходного нарезания резьбы в глухих отверстиях метчиками малых и средних диаметров.

Настоящая диссертационная работа, являющаяся продолжением научных работ, проводимых на кафедре «Технология и металлорежущие системы автомобилестроения» МГИУ, посвящена проблеме совершенствованию процесса нарезания резьбы метчиками.

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является обеспечение надежной работы процесса нарезания резьбы метчиками в глухих отверстиях деталей автомобильной промышленности за счет удаления объема снимаемой стружки из зоны резания.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- установить особенности образования формы и размеров стружки на всех этапах процесса нарезания резьбы метчиками в глухих полостях отверстий;

- исследовать влияние свободного выбега метчика при отключении его с прямого вращения и оценить этот выбег с позиции сокращения объема пространства для сбора стружки;

- оценить влияние различных составов СОТС на форму и размеры стружки и распределение ее объемов, на дне отверстия и в канавках метчика;

- экспериментально доказать действительную причину защемления метчика в резьбе, вызывающую поломку режущего инструмента;

- выработать рекомендации для устранения причин поломок метчиков при нарезании резьбы в глухих отверстиях.

Методы исследования. Результаты работы получены на основе использования классических методов теории резания, математического и статистического анализа, основ математической теории эксперимента.

Научная новизна работы. Состоит в раскрытии и дополнении в теорию резания металлов особенностей процесса стружкообразования при нарезании резьбы метчиками в отверстиях с закрытыми полостями.

Практическая ценность. Работа позволяет повысить надежность процесса резьбонарезания метчиками в глухих отверстиях, а также дает возможность сократить расходы связанные с браком.

Реализация результатов работы. Усовершенствованные конструкции метчиков и способ удаления стружки из зоны резания рекомендованы для практического использования в производственных условиях «Трансинжстрой». Предложены усовершенствования в конструкции патрона и метчика в качестве перспективных альтернативных решений повышения надежности работы метчиков.

Основные результаты и положения, выносимые на защиту:

- аналитическое представление о процессе стружкообразования при нарезании резьбы метчиками в стальных деталях с глухими отверстиями;

- твердотельное моделирование системы инструмент - заготовка с целью раскрытия физической сути образования стружки при нарезании резьбы метчиками;

- методика экспериментального исследования процесса стружкообразования с учетом специфики обработки глухих (закрытых) форм деталей;

- практические рекомендации по повышению надежности работы метчиков и пути дальнейшего совершенствования процесса в целом.

- Апробация работы.

Публикации. Основные положения работы отражены в 9 печатных работах и 3 заявках на патент.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка использованной литературы и содержит 139 страниц машинописного текста, 72 рисунка и 21 таблицу.

, ,... * 4

■ «И \

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обосновывается актуальность диссертационной работы, и формулируются основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе определены область и предмет исследования, изложены основные проблемы процесса нарезания резьбы метчиками в глухих отверстиях, сформулированы цели и задачи исследования.

Область исследования определялась с учетом тенденции развития зарубежного и отечественного автомобилестроения на основе информации, которая периодически публикуется в журналах «За рулем», каталогах, письменных заключениях экспертов и информационных материалах с международных выставок. В качестве параметров, влияющих на тенденцию развития автомобилестроения, были приняты основные показатели автомобиля такие, как крутящий момент и мощность двигателя (рис.1.), а также расход топлива. Итог проведенного статистического исследования позволил сделать важный вывод. Тенденция развития автомобилестроения сохраняется в связи с повышенным потребительским спросом. Отсюда, автомобилестроение будет долго привлекать внимание исследователей.

Развитие мощности во времени

1996 199В 1999 2000 2001

—♦—ВММ —№~МагсеЬея

Тоуо1а —ц—ШзиЫвЫ Ж ВАЗ « ГАЗ —I—Роп)

Года

Рис. 1. Картина изменения мощности двигателей Несмотря на большое многообразие деталей машиностроения любую из них, с математической точки зрения, можно рассматривать как систему, состоящую из множества упорядоченных и метрически связанных элементарных поверхностей (А, В. С, А Е), находящихся в определенных функциональных взаимодействиях:

М = (вМ (1)

где: О = (А, В, С, Д Е) - множество элементарных поверхностей (ЭП) системы; X = (XI, Х2, ..., Хт) - множество бинарных отношений на множестве б. ЭП образуют некоторое множество и, каждое из которых можно разбить на ряд подмножеств с элементами, объединенными по конструктивным или функциональным признакам. Таким образом, качество изготовления ЭП деталей с выходными параметрами, обеспечивающими функциональное назначение объекта (изделия

машиностроения), составляет суть товара, имеющего спрос на рынке машиностроительной продукции. Предложенный подход к своеобразной классификации обработки ЭП деталей машиностроения заключается в том, что она позволяет, используя имеющуюся нормативную базу, определить нормы времени и трудозатраты на изготовление и оценить (а, может бьггь, избежать) возможный риск получения некачественной детали. На рисунке 2 показан коленчатый вал, состоящий из совокупности ЭП, связанных между собой на основе их функциональной необходимости. Стрелками без обозначения указаны резьбовые отверстия. От каждого принятого для реализации технологического перехода кроме обеспечения функциональной задачи важно иметь информацию о степени риска изготовления каждой «годной» поверхности. Это исключит бракованные детали в целом.

Рис. 2. Схема расположения ЭП на коленчатом валу В таблице 1 укрупненно показана технология изготовления коленчатого вала, а в таблице 2 эта технология представлена через принятые условные обозначения ЭП вала (рис. 2.) и относительную трудоемкость каждого перехода.

Таблица 1.

Операции обработки коленчатого вала Оборудование

№ Наименование

1 Предварительная и окончательная обработка торцов, центрирование с двух сторон, растачивание выточки со стороны фланца. Автоматическая линия с жесткой связью

2 Предварительное обтачивание коренных шеек, хвостовика, поверхности фланца. Специальный многорезцовый автомат

3 Предварительное шлифование пяти коренных шеек и поверхности под манжету Специальный шестикруговой шлифовальный автомат

4 Предварительное обтачивание четырех шатунных шеек Специальный автомат

5 Сверление масляных каналов в шатунных шейках, нарезание резьбы в отверстиях под заглушки, сверление, зенкерование и развертывание отверстия под подшипник, сверление отверстий во фланце и нарезание резьбы в шести отверстиях Автомагическая линия

6 Окончательное шлифование коренных шеек и поверхности под манжету Специальный шлифовальный автомат

Продолжение таблицы 1.

Операции обработки коленчатого вала Оборудование

Ws Наименование

7 Окончательное шлифование шатунных шеек Однокруговой шлифовальный автомат

8 Подрезание торцов и галтелей на коренных шейках Токарный многорезцовый автомат

9 Окончательное подрезание торцов задней коренной шейки и опорного торца Токарный многорезцовый автомат

10 Полирование коренных и шатунных шеек и поверхности под манжету Автоматическая линия полировальных станков

Из таблицы 2 следует, что если по причине поломки метчика обрабатываемая деталь может пойти в брак, то потерянные затраты на ее изготовление будут значительные.

___Таблица 2.

М Условные обозначения ЭП Относ, трудоемкость изгот. ЭП %

1 ФрР, ТОР, 5

2 ШкР, ТОР, ФрР 11

3 ШкР, ТОР 9

4 ШшР 10

5 Группа X, ТОР, ФрР Н

6 ШкР, ТОР 12

7 ШшР 11

8 ШкР 5

9 ШкР, ФрР 8

10 ШкР, ШшР, ТОР 4

Примечание■ Группа X - ЭП образующие отверстия различного диаметра и резьбы внутри этих отверстий.

Объяснений причин поломок режущего инструмента и предпринимаемым мерам по исключению этого явления в настоящее время достаточно много. Однако на практике заметных положительных результатов, по ликвидации поломок метчиков не наблюдается.

Основные объяснения причин поломок метчика сводятся к предположению защемлению его «донными» стружками образованными в результате резания, или из-за резко возрастающего мгновенного момента при реверсе метчика, когда происходит короткий по времени контакт задней поверхности режущей кромки метчика с элементами образованной стружки. Поскольку конструктивно метчик представляет собой тонкий стержень с ослабленным сечением в переходнике между хвостовиком и режущей частью, то при резком возрастании момента при его реверсе происходит поломка инструмента именно в этом месте.

Таким образом, при любом объяснении причин поломок метчиков гипотеза о наличии большого объема стружки в полостях обрабатываемых отверстий не лишена физического смысла.

Поломка метчиков наступает из-за наличия отверстия под резьбу недостаточной глубины, пакетирования стружки в канавках метчика вследствие малого объема канавок или ненадежного ее отвода, неисправности станочного оборудования, связанной в основном с нарушением цикла обработки или его геометрической точности, применения чрезмерно изношенных или выкрашенных метчиков. Выкрашивание зубьев метчиков происходит из-за больших значений переднего и заднего углов, защемления стружки подзатылочной поверхностью заборной части метчика при реверсе (в глухих отверстиях).

Изложенные причины отказов работы метчиков составили основу двух научно поисковых направлений совершенствования процесса нарезания резьбы метчиками. Одно направление рассматривает группу факторов, влияющих на качество изготавливаемых резьб (разбивание резьб, тугая резьба, увеличение шероховатости поверхностей резьбы, стойкость метчика), другое - группу факторов, определяющих надежность работы метчиков (поломки, выкрашивание зубьев метчика, стойкость и т.д.).

Основной работой, дающей объяснение причинам, связанным с поломкой метчиков, считается работа проф. Матвеева В.В.. Он утверждает: во-первых, прочность метчиков не может быть увеличена, поскольку не может быть увеличен его диаметр. Во-вторых, нагрузки, которые воспринимает метчик, не могут быть значительно снижены, поскольку осевая подача метчика на оборот не может быть уменьшена. В-третьих, поломки метчиков зависят не только от прочности самого метчика, но также от величины сил, действующих на метчик, и условий его нагружения, т.е. от схемы действующих сил.

Размещение стружки особенно важно при нарезании резьб в глухих отверстиях, когда стружка скапливается в стружечных канавках метчика и при определенных условиях происходит ее пакетирование. Размещение стружек в канавках метчика обычно оценивается эмпирическим коэффициентом Кс, который определяется как отношение площади стружечной канавки в средней части заборного конуса к площади сечения стружки, образованной одним зубом в этой же плоскости за один проход. Однако такой оценочный показатель не учитывает характер срезаемых стружек, например, по такому параметру как радиус их кривизны. В то же время радиус кривизны стружек влияет на условия их размещения в стружечных канавках и плотность пакетирования.

Проведенный анализ научных и практических работ по нарезанию резьбы метчиками, а также выполненные в МГИУ аналитические и экспериментальные исследования по механике процесса резания

показывают, что направления совершенствования конструкции метчиков не могут решаться в отдельности от самого процесса резания. Наиболее очевидными направлениями совершенствования рассматриваемого процесса резания можно считать:

повышение надежности работы режущего инструмента за счет совершенствования его конструкции;

управление размерами и формой срезаемой стружки за счет использования эффективных СОТС;

поиска практических способов полной эвакуации объема стружки из зоны метчик - нарезанная резьба.

Во второй главе рассмотрены процессы стружкообразования.

С точки зрения стружкообразования весь процесс состоит из двух частей - процесса резания и процесса окончательного формообразования резьбы. Несмотря на большое количество научно-исследовательских работ в области определения причин поломок метчиков из-за стружки, которая собирается в свободном пространстве подготовленного под резьбу отверстия, ясной картины самого процесса стружкообразования в настоящее время нет. Это объясняется прежде всего трудностью теоретического описания самого процесса стружкообразования и экспериментального его подтверждения в закрытых объемах обрабатываемых деталей.

Процесс стружкообразования в работе рассматривается как состоящий из нескольких последовательных этапов.

Подготовительная операция. Подготовительная операция перед нарезанием резьбы метчиками сводится к сверлению отверстия, диаметр которого (с!) зависит от диаметра нарезаемой резьбы, а глубина отверстия (/) должна быть достаточной, чтобы обеспечить нарезанную длину резьбы

(/„„,,) и разместить в отверстии заборную часть метчика (' )

1 = 1,<«Р + Кав + А . (2)

где: Д - зазор между метчиком и дном отверстия.

Относительное расположение (центрирование) метчика и подготовленного под резьбу отверстия. Центрирование метчика относительно отверстия принципиально может быть обеспечено копирами или специальными патронами с компенсирующими элементами перемещения в радиальном и осевом направлениях. Метчику сообщается как вращательное так и поступательное перемещение с подачей, равной шагу нарезаемой резьбы за один оборот метчика. В этом случае взаимное расположение метчика и отверстия зависит от точности позиционирования исполнительных органов станка (шпинделя относительно

приспособления).

Предварительное центрирование метчика. В момент соприкосновения метчика своей заборной частью с фаской происходит

предварительное его центрирование (без резания) первым зубом метчика (рис. 3.).

Точность предварительного центрирования зависит исключительно от точности и формы изготовления заборной (конусной) части метчика. При совпадении осей метчика и отверстия сопряженные элементы процесса резания должны быть соосны. В противном случае резьба может быть выполнена со смещением от центра (эксцентрично) или с перекосом осей.

Период резания без самозатягивания метчика. Происходит внедрение режущего инструмента в деталь под действием осевой силы Образовывается витая стружка с малым радиусом закругления (2-4 мм), которая падает на дно. В этот период в работе постепенно начинают принимать участие три витка метчика (9 зубьев 3-х перьевого метчика).

Рис. 3. Предварительное центрирование метчика.

Период резания с самозатягиванием метчика. Режущий инструмент окончательно определил свое положение относительно отверстия.

В работе начинают участвовать еще четвертые и пятые витки метчика. Образуется витая стружка с радиусом близким по размерам радиусу стружечной канавки. Эта стружка под действием сил инерции и трения остается в стружечных канавках. Остальная часть объема снимаемой стружки (~ 90%) с малым радиусом закругления оседает на дно отверстия.

Полная работа калибрующих витков. Если до этого периода нарезания резьбы оси метчика и отверстия совпадают, то работа калибрующих витков больше похожа на пластическое деформирование материала без снятия стружки. И если можно в этот момент говорить о стружке, то она больше напоминает пыль, которая остается на витках калибрующей части метчика. Таким образом, число одновременно работающих лезвий метчика сначала увеличивается, а затем, достигнув некоторого числа для метчиков, работающих в глухих отверстиях, остается постоянным. При этом характер образования «донной и канавочной» стружки в нижней части остается прежним, как и в начале резания.

Свободный выбег метчика. Период окончания прямого вращения метчика перед реверсом связан с инерцией привода главного движения, во время которого происходит неконтролируемое свободное перемещение метчика (выбег метчика). Только после этого происходит реверс метчика и его полный вывод из нарезанной резьбы.

Реверс метчика. При обратном движении зуба (реверсе) стружка попадает под заднюю поверхность зуба. При этом она начинает еще более плотно скручиваться, постепенно продвигаясь к режущей кромке. Задняя поверхность зуба и виток резьбы образуют для стружки так называемый деформирующий клин, пространство которого постепенно уменьшается, все сильнее сжимая и деформируя стружку.

Таким образом, на основе проведенного исследования с использованием твердотельного моделирования процесса резания установлено, что процесс стружкообразования при нарезании резьбы метчиками состоит из нескольких этапов, которые отличаются формами и размерами формируемых стружек. При этом необходимо, чтобы каждый этап оценивался через плотность распределения стружки в виде отношения средней длины нарезаемой резьбы лйср, к длине окружности

получаемых стружек радиусом р, т.е. к 2пр\ пН

,р

где тср - величина переменная и меняется от максимального значения (стружка чешуйчатой формы) до минимального (витой стружки). Объем стружки образовавшейся в процессе резания определяется по формуле:

рЪ

где к - количество зубьев метчика, участвующих в нарезании резьбы на длину 1Иар; р - мгновенное значение угла, образуемого вектором

скорости резания с осью вращения инструмента; р- шаг нарезаемой резьбы, СС - угол профиля резьбы.

Под выбегом метчика подразумевается его неконтролируемое перемещение за счет инерции привода после поступления сигнала на остановку вращения метчика.

Качественную оценку выбега можно представить в виде следующей формулы: (р = <р0 + (ри, (5)

где: ф - путь, пройденный метчиком с момента подачи сигнала до полной его остановки; ф0 - путь, пройденный по причине запаздывания сигнала на отключение привода; ф„ - путь (выбег), пройденный метчиком за счет инерции исполнительного органа станка.

(6)

Чтобы оценить возможную величину выбега метчика, необходимо рассматривать систему привод - процесс резания как динамическую модель, состоящую из двух масс. В период движения исполнительного органа станка система уравнений имеет следующий вид:

Г 1гф,+с-(ф,-ф2) + к-(<р,-<р2)=Мн [12-ф2+с-{ф2-ф,) + к-{р2-^)=~Мс ' Где: I! - момент инерции входного звена кинематической цепи станка;

12 - момент инерции исполнительного органа станка, приведенный к входному звену кинематической цепи;

ф! - угол поворота входного вала расчетной схемы; Ф2 - угол поворота выходного вала расчетной схемы; с - коэффициент демпфирования передачи; к - приведенная угловая жесткость; Мн - номинальный момент двигателя; Мс - момент сопротивления на метчике.

Из выражения (8) выбег метчика складывается из двух составляющих, из которых первое зависит от времени срабатывания аппаратуры управления привода, а второе определяется динамическими качествами исследуемой системы.

= 01,0 + ^ =й>оЛ +

2(Мн-1-Мм-м)

(7)

Здесь ц -коэффициент трения в нарезаемой резьбе, ¡-передаточное отношение в кинематической цепи главного привода станка.

В табл. 3 приведены результаты расчета выбега и его составляющих по выражению (7) в зависимости от <и0.

I ираметры Выбег ротора двигателя, в радианах

0)о 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5

/ 60 30 20 15 12

Мн,Нм 20 20 20 20 20

11,кгм2 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034

12,кгмг 0,002 0,009 0,020 0,035 0,055

Мы,Нм 7 7 7 7 7

Ц, сухое 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

<г + 0 2{М„>-МГ р) и Х55 3.82 5,10 6,4

<Рю 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5

<Рх 3,8 7,5 11,3 15,1 18,9

Таким образом, в процессе нарезания резьбы метчиками необходимо учитывать выбег, который по полученным расчетным данным может иметь значительные величины. Как следствие выбега, метчик может углубляться в донную стружку, если масса ее неплотная, или работать «на упор», вызывая при этом дополнительные крутильные деформации метчика.

В работе рассмотрено влияние СОТС на процессы протекающие во время резания. Применение СОТС сопровождается полным или частичным вытеснением атмосферного воздуха из зоны резания и нестабильным участием его в контактных взаимодействиях.

Проникновение водорода в металл в процессе резания является важным компонентом сложного механохимического процесса, влияющим как на процесс стружкообразования и износостойкость режущего инструмента так и на эффективность использования СОТС.

Изменение площади контакта Sr с обрабатываемой поверхностью лезвийной кромки режущего инструмента при наличии СОТС может быть оценено следующим выражением:

с.

¿Г-— - - , (»)

от ит

где: рж - плотность рабочей жидкости; Рг - площадь поперечного сечения режущей кромки лезвийного инструмента; ип - скорость потока рабочей жидкости относительно поверхности режущей кромки; От -предел текучести материала; Nж - нормальная сила сопротивления упруго-вязкой рабочей жидкости, находящейся на поверхности деформируемого обрабатываемого материала.

В результате снижения поверхностной энергии обрабатываемого материала уменьшается предел текучести <УТ, а, следовательно, улучшаются условия пластического контакта режущей кромки инструмента с обрабатываемым материалом, а также уменьшаются сопротивление сдвигу и силы трения.

Расклинивающее действие зависит от температуры Т, молярного объема воды в пленке СОТС и давления в фазах и может быть рассчитано по известной формуле:

Грлс= — 1ч-г*-, (9)

у и гп

где: /?-газовая постоянная; \'м - молярный объем; Рь - давление пара, находящегося в равновесии с плоской поверхностью воды; Рп - давление пара, находящегося в равновесии с пленкой данной толщины.

На основании проведенного исследования рассмотрено и определено:

- поэтапный процесс стружкообразования при нарезании резьбы метчиками в глухих отверстиях с выявлением форм и размеров стружки на каждом этапе;

- определены объемы стружек остающиеся на дне отверстия и в канавках метчика;

-определено влияние свободного выбега метчика на изменение объема пространства для размещения стружки;

-выявлены элементы составов СОТС влияющие на процесс стружкообразования и объемы стружки;

-сформулированы направления совершенствования процесса стружкообразования при нарезании резьб метчиками в глухих отверстиях.

Третья глава посвящена разработке методики экспериментальных исследований. Описаны приборы и оборудование.

Для проведения всех экспериментов был разработан стенд на основе универсального сверлильного станка. Стенд оборудован динамометром со специальным приспособлением для измерения сил резания, аналого-цифровым преобразователем (АЦП) с персональным компьютером для фиксирования результатов в цифровом виде, и устройством для создания постоянной нагрузки позволяющим испытывать СОТС. Для перевода графических данных экспериментов в табличные составлена и реализована программа для ЭВМ.

В работе принимается позиция, согласно которой каждый результат проводимого опыта считается случайным. Поэтому каждый получаемый результат будем принимать в виде оценки исследуемого параметра

В качестве режущего инструмента были выбраны машинно-ручные метчики для метрической резьбы по ГОСТ 3266-84 с проходным хвостовиком в исполнении с кольцевой канавкой по хвостовой части.

Для определения формы и размеров стружки эксперименты проводились на стальных образцах со сквозными отверстиями и щелью на боковой стороне, выполненной для визуального наблюдения за образованием стружки. Нарезаемая длина образца выбрана с таким расчетом, чтобы полностью обеспечить процесс стружкообразования с заходом 2-3 витков калибрующей части метчика. Процесс нарезания резьбы (от М12 до Ml6) осуществлялся непрерывно с одновременной съемкой. Съемка производилась с цикличностью 30 кадров за один оборот метчика (на рис. 4. представлено 3 последовательно отснятых кадра).

Детальное изучение полученных снимков проводилось на персональном компьютере в среде «Windows Me Millennium Editiom» с использованием программного продукта «iPhotoPlus». Данный программный продукт позволял редактировать и увеличивать полученные изображения в той последовательности, которая наглядно раскрывает весь процесс стружкообразования.

Кадр М 458 Кадр М 459 Кадр Л'! 460

Рис. 4. Щелевые образцы и этапы процесса образования стружки при нарезании

резьбы метчиками

Экспериментальное исследование выбега метчика проводилось на универсальном стенде. Выбег определялся по разбросу величины времени срабатывания команд с прямого вращения метчика на реверс (рис. 5.)

Рис. 5. Процесс перехода нарезания резьбы метчиками с прямого хода на реверс. (Экранная копия)

Для определения причин заклинивания метчика проводились эксперименты по нарезанию резьбы различными размерами метчика с исключением влияния выбега и «донной» стружки. Для этого образцы устанавливались на станке и весь процесс нарезания осуществлялся автоматически. Образцы в которых происходило заклинивание снимались со станка. Затем образец торцевался подпотай с метчиком, и разрезался вдоль с 2 сторон для полного изъятия инструмента, сохранив причины заклинивания. Детальное исследование образцов проводилось с помощью графических устройств и программ для работы с графикой.

Исследование СОТС на износостойкость и режущие свойства экспериментально проводились в два этапа. На первом этапе, на стенде и по методике института машиноведения АН РФ оценивалось влияние различных присадок в СОТС на износные характеристики при трении стальных образцов (по ГОСТ 9490-75). На втором этапе, на стенде универсального сверлильного станка исследовались СОТС, такие как: ЭРА, И-12А, РЦ - 2, Литол -24 и масляные СОТС с присадками ТПО, Репот, и др., на процессе резания.

В четвертой главе изложены результаты экспериментального исследования и мероприятия направленные на обеспечение эффективности процесса формообразования резьбы метчиками в глухих отверстиях.

В экспериментах с использованием щелевых стальных образцов исследовались форма и размеры стружек при нарезании резьбы метчиками от М12 до М16, а также оценивались объемы и распределение стружки. Всего было нарезано 90 резьбовых отверстий (по 30 отверстий каждого размера метчика). Было установлено, что значительная часть объема стружки (в среднем 80 - 90%) с малым радиусом закругления (2-4 мм.) выпадала на дно отверстия, а оставшееся часть задерживалась в стружечных канавках метчика.

В экспериментах по нарезанию резьб в автоматическом режиме, на универсальном стенде наблюдалось заклинивание инструмента в среднем на каждом 8 образце.

Рис. б. Распил экспериментального образца На рисунке 6. кружками выделены элементы стружки, которые стали причинами заклинивания инструмента. Заклинивание вызвано попаданием стружки под заднюю поверхность метчика при реверсе. Оно вызывалось попаданием стружки, в среднем, под семь зубьев метчика. Это доказывает причину заклинивания метчиков при реверсе.

Экспериментальное исследование выбега метчика доказало существование разброса величины свободного движения инструмента (рис. 7.)

С 0,7 п

123456789 10

Рис. 7. Средние значения времен разброса команд с перехода с прямого вращения на реверс

Из этого следует, что в процессе нарезания резьбы метчиками необходимо учитывать выбег, который по полученным расчетным и экспериментальным данным может иметь значительные величины. Как следствие выбега, метчик может углубляться в донную стружку, если масса ее неплотная, или, в противном случае, работать «на упор», вызывая при этом дополнительные крутильные деформации метчика. Для устранения появления дополнительных деформаций метчика необходимо или предусматривать соответствующую глубину отверстия под резьбу, или принимать дополнительные меры по совершенствованию системы управления станка.

Дальнейшие исследования процесса нарезания резьбы в СОТС доказали, что использование в процессе нарезания резьбы метчиками различных составов СОТС и ПАВ объем снимаемой стружки уменьшается. Это происходит за счет увеличения плотности распределения стружки и уменьшения радиуса закругления, который в свою очередь зависит от вязкости СОТС. Стойкость инструмента возрастает из-за высоких защитный свойств СОЖ.

Определено, что с изменением вязкости СОТС возрастает интенсивность вывода стружки по стружечным канавкам из зоны резания. Использование смазок с вязкостью не менее 3,3 Па практически полностью I исключает поломку метчика, поскольку весь объем стружки выводится из

отверстия с СОЖ (рис 8.).

Рис 8. Принудительное удаление стружки

Экспериментальное исследование способа удаления стружки за счет использования смазочных веществ с высокими показателями вязкости основано на принудительном удалении стружки из зоны резания во время процесса нарезания резьбы. При этом в предварительно подготовленное, для нарезания резьбы, отверстие заполняется вязкой СОЖ (Литол 24). Анализ результатов проведенного эксперимента позволяет сделать следующие важные выводы:

характер изменение крутящего момента одинаково для исследованных размеров резьбы;

- крутящий момент резания возрастает по мере врезания заборной части метчика, затем остается постоянным, когда происходит процесс самозатягивания метчика, резко возрастает, когда метчик упирается в дно отверстия;

- метчики с разными шагами резьбы полностью отрабатывают глубину подготовленного отверстия.

- нарезанная резьба с использованием выбранной технической среды отличается хорошим качеством поверхности.

На рис. 9 приведен график, построенный по экспериментальным данным.

Мкр.Нм

10,0 -

Рис. 9. Процесс нарезания резьбы в глухих отверстиях с принудительным выводом стружки

За все время проведения экспериментов не наблюдалось защемления метчиков. Реверс метчика проходил без защемления и заклинивания, соответственно стойкость инструмента увеличилась. Проведенные эксперименты доказывают целесообразность предложенных решений по совершенствованию процесса нарезания резьбы.

Для исключения поломки метчика при реверсе и снижения крутящего момента предложено несколько решений:

1. При нарезании резьбы метчиками в предварительно просверленную полость отверстия нужно заполнять вязкой технической средой, которая при нарезании резьбы выдавливается за счет осевой силы вместе с образовавшейся стружкой, исключая возможность заклинивания метчика.

Рекомендовано использовать смазки с вязкостью не менее 3.3 Па для метчиков до М14 и 8.8 Па до М26

2. Предложено выполнять в метчиках отверстие для подачи СОТС в зону резания проходящее через центр метчика. Диаметр отверстия находится в пределах от 0.1 до 0.3 от диаметра метчика.

3. Предложено усовершенствование центрального канала применением нарезки в канале для СОТС. Нарезной канал позволяет создавать дополнительную моющею силу перпендикулярную оси метчика. Величина шага нарезки должна находиться в пределах от 1 до 2 оборотов на всю длину отверстия.

4. Для увеличения стойкости инструмента и снижения крутящего момента при нарезании резьбы метчиками предложено изменить параметры первого зуба метчика, т.е. сделать его деформирующе -

режущим. Это позволит во время процесса резания, уплотнить поверхность обрабатываемой детали, что положительно влияет на процесс резания. Предложено изменить величину обратной затыловки первого зуба метчика. При этом зуб не врезается в обрабатываемую поверхность, а только деформирует ее. Угол обратной затыловки лежит в интервале 2°- 1.5° и радиус ц=10-15 мм. для метчиков от М12 до М14 - 1.5°. Нижний предел соответствует метчикам М12, а верхний М24.

5. Разработано предохранительное устройство для предотвращения поломки метчиков при реверсе.

6. Для исключения свободного выбега метчика предлагается ввести двухзвенное управление частотой вращения шпинделя станка по типу приводная и тормозная быстродействующие электромагнитные муфты.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Анализ известных научно-исследовательских работ по проблеме нарезания резьб метчиками свидетельствует о том, что причины, приводящие к поломке инструмента при прямом резании и реверсе, изучены недостаточно.

2. Подавляющая часть исследователей убеждена в том, что защемление метчиков при обратном движении (реверсе) из глухих отверстий происходит из-за стружки, занимающей пространство между дном отверстия и инструментом.

3. В настоящей работе раскрыт процесс образования стружки на различных этапах нарезания резьбы метчиками, определено распределение объемов стружки образовавшейся в процессе резания, как на дне, так и в стружечных канавках.

4. Получено выражения уточняющее реальные объемы донных стружек, образующиеся в процессе нарезания метрических резьб в глухих отверстиях.

5. Теоретически и экспериментально было установлено влияние свободного выбега метчика на сокращение объема пространства для сбора стружки.

6. Экспериментально подтверждено справедливость теоретических положений о причинах, вызывающих поломку метчиков из-за попадания стружки под заднюю поверхность зуба метчика.

7. Экспериментально доказано, что использование СОТС с высокой вязкостью исключают поломку метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях в связи с эвакуацией стружки из зоны резания.

8. Предложены практические рекомендации конструктивного и технологического характера, позволяющие снизить вероятность поломки метчиков, повышающие надежность работы и предупреждающие возможные причины заклинивания метчиков в глухих отверстиях.

Основные научные результаты изложены в следующих публикациях:

1. Аверьянов О.И., Блинов P.M. Организационные принципы машиностроительного производства. СТИН, №12,2002., с. 6.

2. Аверьянов О.И., Блинов P.M. Особенности нарезания резьбы в глухом отверстии. СТИН, №12,2004., стр.26-28.

3. Блинов P.M., Аверьянов О.И., Аверьянова И. О. Экспериментальное исследование процесса стружкообразования при нарезании резьбы в глухом отверстии. СТИН, №3,2005.

4. Аверьянов О. И., Аверьянова И. О., Блинов P.M. Влияние выбега метчика на пространство для сбора стружки при нарезании резьбы в глухих отверстиях. СТИН

5. Блинов Р. М. Исследование причин заклинивания метчика в процессе нарезания резьбы в глухих отверстиях. СТИН, №5,2005

6. Берлинер Э.М., Аверьянов О.И., Шашин А.Д., Блинов P.M. Оценка режущих свойств смазочно-охлаждающих жидкостей для обработки металлов резанием. Межвузовский сборник трудов / Под ред. О.В. Таратынова, О.Н. Герасиной - М.: МГИУ, 2003.-179 е.: Ил

7. Блинов P.M., Бурцев C.B., Илларионов A.B. Оценка технического уровня продукции машиностроения с помощью универсального информационного поля. Межвузовский сборник трудов / Под ред. О.В. Таратынова, О.Н. Герасиной - М.: МГИУ, 2003.-179 е.: Ил

8. Блинов P.M., Аверьянов О.И., Илларионов A.B. Определение технических характеристик металлорежущих систем в зависимости от спроса на машиностроительную продукцию. Сб. статей. Пенза: Международная научно-практическая конференция «Инновационные процессы в управлении предприятиями и организациями», 2002, с.445-446

9. Блинов P.M., Бурцев C.B. Организационные принципы современного машиностроительного производства. Сб. статей. Пенза: П Всероссийская научно-практическая конференция «Инновации в машиностроении», 2002, с. 158-160.

10. Уведомление о положительном решении формальной экспертизы заявки на патент РФ № 2004121426 Аверьянов О.И., Блинов P.M., Таратынов О.В. «Способ нарезания резьб в глухих отверстиях»

11. Уведомление о положительном решении формальной экспертизы заявки на патент РФ № 2004121427 Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Блинов P.M. «Предохранительное приспособление с треугольным штифтом».

12. Уведомление о положительном решении формальной экспертизы заявки на на патент РФ № 2004121494 Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Блинов P.M. «Метчик с деформирующее-режущим зубом».

Блинов Роман Михайлович

Разработка способов удаления стружки при соответствующем управлении ее формой с целью повышения надежности работы метчиков при наре>ании резьб в глухих отверстиях

АВТОРЕФЕРАТ

Подписано в печать 13 05.2005 Сдано в производство 14 05.2005

Формат бумаги 60 х 90/16 Бум. множит.

Усл. печ. л. 1,5 Уч.-изд. л. 1,6

Тираж 100_Заказ № 301_

РИЦМГИУ, 115280, Москва, Автозаводская, 16, 677-23-15

РНБ Русский фонд

2006-4 6969

1. Введение.

2. Глава I. Состояние изучаемого вопроса, цель и задачи исследования.

3. 1.1. Область исследования.

4. 1.2. Предмет исследования.

5. 1.3.Способы и методы совершенствования процесса нарезания резьбы метчиками.

6. 1.3.1. Новые конструкции метчиков.

7. 1.3.2. Направление исследовательских работ.

8. 1.3.3. Качество резьбы обработанной метчиками.

9. 1.3.4. Надежность работы режущих метчиков.

10. 1.4. Цель и задачи исследования.

11. Глава II. Исследование процесса стружкообразования и распределения его объема при нарезании резьбы метчиками глухих отверстиях.

12. 2.1. Конструктивные особенности режущего инструмента для нарезания резьбы в глухих отверстиях.

13. 2.2. Особенности процесса стружкообразования при «глухом» варианте нарезания резьбы метчиками.

14. 2.3. Анализ влияния СОТС на особенность процесса стружкообра-зование при нарезании резьбы метчиками.

15. 2.4. Влияние выбега метчика на изменение объема рабочего пространства отверстия.

16. 2.5. Пути совершенствования процесса нарезания резьбы и конструкций метчиков.

17. Выводы по второй главе.

18. Глава III Методика экспериментальных исследований, оборудование, приборы, регистрация результатов.

3.1. Методика проведения экспериментальных работ.

3.2. Метчики и контроль их элементов резания.

3.3. Опытные образцы.

3.4. Стенд для универсального исследования параметров метчиков.

3.5. Методика экспериментального исследования функциональных свойств СОТС.

3.6. Визуальное наблюдение процесса стружкообразования.

3.7. Экспериментальное исследование выбега метчика.

Выводы по третьей главе.

Глава IV Результаты экспериментального исследования и выводы

4.1. Результаты визуального наблюдения за процессом стружко-образвания.

4.2. Результаты исследования выбега метчика.

4.3. Результаты экспериментального исследования функциональных свойств СОТС.

4.4. Экспериментальное исследование процессов при нарезании резьбы метчиками в глухих отверстиях.

4.5. Экспериментальное исследование причин заклинивания метчика при реверсе.

4.6. Экспериментальное исследование способа удаления стружки за счет использования смазочных веществ с высокими показателями вязкости.

Станкостроительная промышленность во всем мире выполняет фондообразующую функцию в техническом оснащении промышленности в целом. Уровень развития станкостроения в значительной степени определяет степень технологичности и экономической независимости страны. Направление развития этой отрасли устанавливаются, исходя из условий эффективного использования ее продукции для внедрения перспективных технологий в металлообработке и машиностроения в целом, конкурентоспособности продукции на внутреннем и особенно на зарубежном рынке.

Основными отраслями-потребителями станков в России являются автомобилестроение, сельхозмашиностроение, авиационно-космическая промышленность, тяжелое и энергетическое машиностроение и другие отрасли, изготавливающие бытовую технику и товары народного потребления.

Развитие отрасли станкостроения в настоящее время строится на основе прогнозирования и тех возможностей, которыми располагают предприятия, сохранившие традиции и свои специализации. Эти прогнозы осуществляются как решение следующих трехвариантных задач.

Оптимистический» вариант развития основан на тенденции макроэкономической стабилизации, медленного роста промышленного производства, в том числе, станкостроения.

Умеренный» вариант развития предусматривает смягчение бюджетной политики, государственную поддержку инвестиций, переход от снижения инфляции к ее росту с последующим возвратом к политике подавления инфляции.

Для «пессимистического» варианта характерно отсутствие решительного реформирования экономики, сохранение высокой инфляции, неизбежное субсидирование предприятий, истощение промышленного потенциала и, как следствие, движение производства от стагнации к спаду.

Предприятиям машиностроения и металлообработки необходим парк металлообрабатывающих станков с определенными технологическими возможностями. Потребность в станках определяется из условий преобразования парка до перестроечного периода в те прогнозные данные, которые определят устойчивость конкретного предприятия на рынке машиностроительной продукции.

Оптимистический» и «умеренный» варианты развития станкостроения не исключают использования метода повышения технологических возможностей металлорежущих станков по принципу их модернизации, если ранее использовавшийся процесс формообразования был надежен, а параметрическое изменение станка необходимо проводить только с учетом новых габаритов продукции предприятия. Могут быть и другие причины, связанные с модернизацией станка, но привлекательность здесь заключается в относительно меньших затратах, связанных с созданием необходимого для производства станка.

В последние годы на предприятиях автомобильной промышленности большое внимание уделяется обеспечению надежности процесса формообразования связанного с нарезанием резьбы метчиками в глухих отверстиях стальных и чугунных деталей.

Актуальность работы. Нарезание резьбы в глухих и сквозных отверстиях в деталях машиностроения составляет по трудоемкости изготовления около 12% от общей трудоемкости изготовления, например, корпусных деталей. Из опыта работы предприятий машиностроения известно, что одним из «узких» мест в технологии обработки деталей является машинное нарезание резьбы метчиками. Только по данным завода АМО ЗИЛ примерно 80% всей массы отказов при нарезании резьбы происходит из-за поломок метчиков при реверсировании, и как следствие, это влечет за собой возникновение брака и простой автоматизированного оборудования. Если учесть, что нарезание резьбы является почти одной из последних операций по обработке деталей (особенно корпусных), то надежность работы резьбонарезного инструмента напрямую связана с экономическими показателями предприятия в целом. Это объясняется тем, что поломка и заклинивание инструмента приводит к появлению практически неисправимого брака.

Вопросу совершенствования технологических процессов формирования резьбы посвящено немало работ таких ученых как: Басов М.И., Дейнеко В.Г., Семенченко И.И., Загурский В.И., Матвеев В.В., Зорев Н.Н., Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Никифоров А.Д., Писарский М.И., Подураев В.И., Ша-гун В.И., Грудов А.А., Комаров П.И., Гольфельд М.Х., Мирнов И.Я., Анд-рейчиков Щ.С., Можин Н.А., Якухин В.Г. и ряда других авторов. Существует большое количество запатентованных конструктивных решений по метчику, обеспечивающих повышение надежности его работы. Получены положительные результаты при обработке точной резьбы. Изучены различные факторы, влияющие на процесс формообразования резьбы, а также разработаны математические модели и экспериментальные методики изучения и раскрытия физической сути рассматриваемой технологической операции.

Наименее освещенным является вопрос однопроходного нарезания резьбы в глухих отверстиях метчиками малых и средних диаметров.

Настоящая диссертационная работа, являющаяся продолжением научных работ, проводимых на кафедре «Технология и металлорежущие системы автомобилестроения» МГИУ, посвящена проблеме совершенствования процесса нарезания резьбы метчиками методами воздействия на процесс струж-кообразования и повышения надежности процесса формообразования резьбы.

Целью диссертационной работы является обеспечение надежной работы процесса нарезания резьбы метчиками в глухих отверстиях деталей автомобильной промышленности за счет удаления объема снимаемой стружки из зоны резания.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- установить особенности образования формы и размеров стружки на всех этапах процесса нарезания резьбы метчиками в глухих (закрытых) полостях отверстий;

- исследовать влияние свободного выбега метчика при отключении его с прямого вращения и оценить этот выбег с позиции сокращения объема пространства для сбора стружки;

- оценить влияние различных составов СОТС на форму и размеры стружки и распределение ее объемов, на дне отверстия и в канавках метчика;

- экспериментально доказать действительную причину защемления метчика в резьбе, вызывающую поломку режущего инструмента;

- выработать рекомендации для устранения причин поломок метчиков при нарезании резьбы в глухих отверстиях.

Методы исследования. Результаты работы получены на основе использования классических методов теории резания, математического и статистического анализа, основ математической теории экспериментов.

Научная новизна работы состоит в раскрытии и дополнении в теорию резания металлов особенности процесса стружкообразования при нарезании резьбы метчиками в отверстиях с закрытыми полостями (глухих), а также в разработке твердотельной модели на ЭВМ, обеспечивающей наглядную картину всего процесса резания.

Практическая ценность: полученные результаты исследования рекомендованы для практического использования в производственных условиях «ТРАНСИНЖСТРОЙ» и АМО ЗИЛ.

Основные результаты и положения, выносимые на защиту:

- аналитическое представление о процессе стружкообразования при нарезании резьбы метчиками в стальных деталях с глухими отверстиями;

- твердотельное моделирование системы инструмент - заготовка с целью раскрытия физической сути образования стружки при нарезании резьбы метчиками;

- оригинальную методику экспериментального исследования процесса стружкообразования с учетом специфики обработки глухих (закрытых) геометрических форм деталей;

- практические рекомендации по повышению надежности работы метчиков и пути дальнейшего совершенствования процесса в целом.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка использованной литературы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Анализ известных научно-исследовательских работ по проблеме нарезания резьб метчиками свидетельствует о том, что причины, приводящие к поломке инструмента при прямом резании и реверсе, изучены недостаточно.

2. Подавляющая часть исследователей убеждена в том, что защемление метчиков при обратном движении (реверсе) из глухих отверстий происходит из-за стружки, занимающей пространство между дном отверстия и инструментом.

3. В настоящей работе раскрыт процесс образования стружки на различных этапах нарезания резьбы метчиками, определено распределение объемов стружки образовавшейся в процессе резания, как на дне, так и в стружечных канавках.

4. Получено выражения уточняющее реальные объемы донных стружек, образующиеся в процессе нарезания метрических резьб в глухих отверстиях.

5. Теоретически и экспериментально было установлено влияние свободного выбега метчика на сокращение объема пространства для сбора стружки.

6. Экспериментально подтверждено справедливость теоретических положений о причинах, вызывающих поломку метчиков из-за попадания стружки под заднюю поверхность зуба метчика.

7. Экспериментально доказано, что использование СОТС с высокой вязкостью исключают поломку метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях в связи с эвакуацией стружки из зоны резания.

8. Предложены практические рекомендации конструктивного и технологического характера, позволяющие снизить вероятность поломки метчиков, повышающие надежность работы и предупреждающие возможные причины заклинивания метчиков в глухих отверстиях.

1. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987, 232 с.

2. Аверьянов О.И., Блинов Р.М. Особенности нарезания резьбы в глухом отверстии. СТИН, №12,2004., стр. стр.26-28.

3. Чернов Е. А. Станочные электроприводы переменного тока: Справочное пособие. М. :Вираж-Центр, 1997. - 232 е., ил.

4. Аверьянов О.И., Блинов Р.М Организационные принципы машиностроительного производства. СТИН, №12,2002, с. 6.

5. Блинов Р. М., Аверьянов О.И., Аверьянова И. О. Экспериментальное исследование процесса стружкообразования при нарезании резьбы в глухих отверстиях. СТИН, №3,2005.

6. Блинов Р.М. Исследование причин заклинивания метчика в процессе нарезания резьбы в глухих отверстиях. СТИН, №5,2005.

7. Бурмистров Е.В., Лясковский И.Ф., Махов В.А Нарезание наружной и внутренней резьбы по жаропрочным и высокопрочным материалам. Куйбышевское изд., 1962,85 с.

8. Васильев Д.Т. Высокопроизводительный метод нарезания точных резьб. Станки и инструмент, 1944 г., №2, с. 30-34.

9. Васин С. А., Верещака А.С., Кушнер B.C. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. М.: Ml ТУ им. Баумана, 2001 г., 448 с.

10. Венцель Е. С. Теория вероятности. М: Высшая школа., 2002, 575 с.

11. Грановский Г.И. Стойкостные испытания автоматных гаечных метчиков. Отчет МММИ им. Баумана, М.: 1939,85 с.

12. Грановский ГЛ. Металлорежущий инструмент. М.: Машгиз, 1954 .

13. Грудов А.А., Комаров П.Н. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. М.: НИИМАШ, 1980, 62 с.

14. Грудов А.А. Влияние скорости резания и износа метчиков на крутящиймомент. СТИН, 1983, №1, с. 13.

15. Горбунов А.А. Изготовление мелкоразмерной резьбы метчиками с воздействием ультразвука. М.: Машиностроение, 1981 г.

16. Драгун А.П. Режущий инструмент. Л.: Лениздат, 1986, 217 с.

17. Евстегнеева О.Н. Исследование способов снижения влияния причин поломок метчиков при работе в глухих отверстиях. Сб. статей. Пенза: II Всероссийская научно-практическая конференция «Инновации в машиностроении», 2002, с. 144-146.

18. Евстегнеева О.Н. Обеспечение надежности резьбонарезания метчиком в глухих отверстиях. Межвузовский сборник научных трудов «Технология, экономика и организация производства технических систем». М.: МГИУ, 2003, с. 12-18.

19. Евстегнеева О.Н. Повышение надежности работы метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях конструкционно технологическими методами. Дисс. на соискание ученой степени к.т.н. М.: 2003 г.

20. Зайчиков В.В., Жарков И.Г., Маркушин В.М. Теоретическое исследование вибраций при нарезании метчиками. Межвуз. сб.: Обработка высокопрочных сталей и сплавов инструментами из сверхтвердых и синтетических материалов. Куйбышев, КУАИ, 1980, с. 74-79.

21. Зайчиков В.В. Исследование влияния технологических параметров на точность и качество резьбы, нарезаемой метчиками. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Л.: 1980 г.

22. Уведомление о положительном решении формальной экспертизы заявки на патент РФ № 2004121426 Аверьянов О.И., Блинов P.M., Таратынов О.В. «Способ нарезания резьб в глухих отверстиях».

23. Уведомление о положительном решении формальной экспертизы заявки на патент РФ № 2004121427 Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Блинов P.M. «Предохранительное приспособление с треугольным штифтом».

24. Уведомление о положительном решении формальной экспертизы заявки напатент РФ № 2004121494 Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Блинов P.M. «Метчик с деформирующее-режущим зубом».

25. Кальценсон М.Б. Высокопроизводительные конструкции метчиков и резьбонакатных инструментов. ЦИТЭИН, №9 215/11, 1959 г.

26. Клушин М.И., Аносов Г.В. Руководство по расчету режимов резания при одноинструментальной и многоинструментальной обработках на металлорежущих станках. Горький, 1964, 51 с.

27. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967, 259 с.

28. Лопухов В. П. Меггчики с режуще-выглаживающими зубьями. Станки и инструмент, 1986, №6, с. 17.

29. Лопухов BJL Новые конструкции метчиков для нарезания точных резьб. Станки и инструмент, 1975, №12, с. 16-17.

30. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб. М.: Машиностроение, 1978 г., 88 с.

31. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб. М.: Машиностроение, 1968 г., 116 с.

32. Мирнов И.Я., Панов В.Н. Затылование режущей части метчиков для нарезания точных резьб. Станки и инструмент, 1984 г., №4, с. 18-19.

33. Мирнов И.Я., Антипов О.А. Затылование режущей части метчиков для нарезания точных резьб. Станки и инструмент, 1984 г., № 4, с. 18-19.

34. Моисеев Н.А. Исследование процесса нарезания внутренних резьб повышенной точности. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. М.: 1952 г.

35. Никитин А.И. Исследование процесса нарезания метчиками внутренней резьбы повышенной точности в сплавах тала силумин. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. М.: 1954 г.

36. Никитин Е.А., Трегубов Г.С. Нарезание резьбы с наложением ультразвука.

37. Станки и инструмент, 1989, №4, с. 30-31.

38. Патент РФ №2023027, 1991 г. Шматов А.А. способ упрочнения инструмента из быстрорежущей стали.

39. Патент РФ №2138373, 1999 г. Таратынов О.В., Толмачев С.А. Метчик для нарезания резьбы в глухих отверстиях.

40. Патент РФ №2202450, 2003 г. Таратынов О.В., Ефремова О.Н. Метчик для нарезания резьбы в глухих отверстиях.

41. Пашко НМ., Матвеев В.В. Причины низкой долговечности резьбонарезных патронов. В кн. Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. Тула: 1981г., с. 100-106.

42. Решегов Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1974,320 с.

43. Семенченко И.И. Режущий инструмент. Конструирование и производство. НКМ СССР, М.: 1938, с. 676.

44. Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Толмачев С.А. Анализ факторов, влияющих на надежность работы метчиков. СТИН, №8, 1999, с. 59.

45. Таратынов О.В., Аверьянов О.И., Толмачев С.А. Кинематический анализ процесса нарезания резьб метчиками. СТИН, №4,1999, с. 17-20.

46. Таратынов О.В., Ефремова О.Н. Повышение надежности нарезания резьбы метчиками за счет изменения конструктивных параметров. Сб. материалов. Ч. 1. Moldovei, «Technologii, Moderne, Calitate, Restructurare», 2001, с . 402405.

47. Титов Г.И. Прочность металлорежущих инструментов. Свердловск, Машгиз, 1947, с. 99.

48. Толмачев С.А. Повышение надежности работы метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях стальных деталей. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. М.: 2001 г.

49. Толмачев С.А., Евстегнеева О.Н. Повышение надежности нарезания резьбы метчиками. СТИН, 2002, №12, с. 17-20.

50. Третьяков И.П. Проблема прочности металлорежущего инструмента и некоторые пути ее решения. М.: Знание, 1953.

51. Трудов А.А. Влияние скорости резания и износа метчиков на крутящий момент. Станки и инструмент, 1983, №1, с. 13.

52. Шагун В.И., Фельдштейн. Методика анализа точности внутренних резьб. Изв. ВУЗов. Машиностроение, 1964, №4, с. 64-69.

53. Шейпак А. А. Гидравлика и гидропривод: Учебное пособие. Ч. 1. Основы механики жидкости и газа. 2-е изд., перераб. и доп. М.: МГИУ, 2003 -192с.

54. Якухин В.Г. Оптимизация технологии изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985, 184 с.

55. Якухин В.Г., Ставров В.А. Изготовление резьбы. Справочник. М.:

56. Машиностроение, 1989, 192 с.