автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка процесса и оборудования для стабилизации свойств поверхностного слоя при упрочнении с наложением тока

На правах рукописи

ГАЗИЗУЛЛИН Рустем Мирбатович

РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ПРИ УПРОЧНЕНИИ С НАЛОЖЕНИЕМ ТОКА

Специальность 05.03.01 - Технология и оборудование

механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2004

Работа выполнена в Казанском государственном техническом университете им. А.Н. Туполева

Научный руководитель

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

Садыков Зуфар Барыевич

доктор технических наук, профессор Афанасьев Александр Александрович;

кандидат технических наук, профессор Болдырев Александр Иванович

Ведущая организация Донской государственный тех-

нический университет

Защита состоится 19 мая 2004 г. в часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.037.04 Воронежского государственного технического университета по адресу: 394026, г. Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан 15 апреля 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Опыт использования механического упрочнения изделий однозначно показал, что для достижения высоких эксплуатационных показателей деталей требуется получить стабильный расчетный наклеп и низкую шероховатость поверхностного слоя. Однако с повышением интенсивности воздействия гранул на обрабатываемую поверхность возрастает шероховатость, что снижает усталостную прочность материала детали. Продукты обработки периодически осаждаются на гранулы и изменяют контактные силы при упрочнении, а следовательно нарушают стабильность наклепа. Все известные способы механического упрочнения не позволяют стабилизировать в оптимальном (достаточно узком) диапазоне степень наклепа и поддерживать низкую высоту неровностей обработанной поверхности. Решение этих вопросов требует использования комбинированных видов воздействия, где наряду с механическим упрочнением гранулами со стабильными свойствами поверхности накладывают электрическое поле, обеспечивающее протекание анодного растворения микронеровностей на поверхности заготовки и активную очистку гранул от продуктов обработки.

В доступной литературе не содержится сведений об использовании катодного и анодного процесса для очистки рабочей среды и снижения шероховатости, хотя такое направление исследований является одним из перспективных для повышения эксплуатационных свойств изделий, подвергаемых упрочнению. Положительные результаты работы позволяют создать новые способы и оборудование для получения деталей с требуемым качеством поверхностного слоя и с высокими механическими характеристиками материала, обеспечивающими создание конкурентоспособных машин и механизмов.

Такое направление исследований соответствует современным тенденциям развития отечественного машиностроения и способствует завоеванию приоритетных позиций на мировых рынках наукоемкой продукции.

Работа выполнялась в соответствии с научными направлениями АТН РФ "Развитие новых высоких промышленных технологий на 19952000 и 2000-2010 годы", а также основными научными направлениями ЮТУ им. А.Н. Туполева и ГНТП "ТЭХО"._

Целью работы является разработка технологического процесса и оборудования для получения высокоресурсных изделий со стабильными механическими свойствами и характеристиками поверхностного слоя путем управляемого сочетания механического воздействия и наложения низковольтного тока на рабочую среду и заготовку.

Для достижения поставленной цели были поставлены и решены следующие задачи:

создание нового способа стабилизации характеристик поверхностного слоя при механическом упрочнении с наложением электрического поля;

моделирование процессов, протекающих при новом способе очистки поверхности рабочей среды и обеспечивающих повышение механических показателей и качества поверхностного слоя при упрочнении;

разработка технологических режимов комбинированного упрочнения с обеспечением стабильности процесса за счет управления электрическим полем;

создание универсального оборудования для упрочнения изделий с регулированием механического и электрического воздействия на объект обработки.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использованы основные положения теории упрочнения, теоретической механики, вибрационной техники, электрохимической размерной обработки, гидродинамики, теории вероятности и математической статистики. В экспериментальных исследованиях использовалось современное оборудование и вычислительная техника. На защиту выносится:

новый способ стабилизации характеристик поверхностного слоя при упрочнении с наложением тока;

модель процесса стабилизации свойств поверхностного слоя и его характеристик за счет комбинированного механического воздействия и электрического поля;

режимы комбинированного упрочнения, обеспечивающие стабильность процесса за счет управления электрическим полем;

конструкции средств технологического оснащения, обеспечивающих реализацию предложенного способа;

результаты внедрения технологического процесса на промышленных предприятиях республики Татарстан.

Научная новизна работы.

Создание нового (на уровне изобретения) способа стабилизации характеристик поверхностного слоя при механическом упрочнении с наложением электрического поля, физическое и математическое описание процесса комбинированного воздействия упрочняющей среды со стабильными механическими свойствами и электродных процессов в рабочем пространстве. Установление закономерностей контактного воздействия, позволивших достичь степени наклепа, необходимой для получения высокого уровня усталостной прочности материала изделия.

Практическая значимость включает:

реализацию способа стабилизации характеристик комбинированного упрочнения, позволившего стабилизировать разброс степени наклепа до 1-2 % и снизить шероховатость поверхности после обработки до 4 раз;

разработку технологических режимов и средств технологического оснащения, внедренных на машиностроительных предприятиях.

Апробация работы. Основные результаты и положения работы докладывались и обсуждались на международных, российских, региональных и университетских конференциях: на XIII Всероссийской межвузовской научно-технической конференции "Казань-2001", "Механика машиностроения" (Н. Челны, 1997), на VI Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем (Ростов-на-Дону, 2001), "Научно-технические проблемы станкостроения, производства технологической оснастки и инструмента" (Казань, 2002), "Производство специальной техники" (Воронеж, 203), Международной конференции RaDMI 2003 (Serbia and Montenegro, 2003), на научных конференциях КГТУ им. А.Н. Туполева и ГНТП "ТЭХО" в 1997-2003 годах.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 работ, получено положительное решение о выдаче патента.

Личный вклад автора в работе [1] - обоснование выбора рабочих сред при механическом упрочнении; [2] - моделирование процессов упрочнения для достижения наибольшей усталостной проч-

ности изделий; [3] - модель процесса образования продуктов обработки при наложении тока; [4] - установлена связь между режимами анодного растворения и образованием продуктов обработки; [5] -разработка алгоритма управления динамикой рабочей среды при упрочнении; [6] - моделирование процесса упрочнения поверхностей сложной формы; [7] - технология и оборудование для комбинированного упрочнения; [8] - разработка режимов упрочнения с получением стабильных характеристик поверхностного слоя изделий.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих результатов и выводов, библиографического списка из 94 наименований, приложений. Работа изложена на 131 странице и содержит 40 рисунков и 9 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность решаемой проблемы, сформулированы цель и задачи исследования, изложены основные положения, выносимые на защиту, показана научная и практическая ценность результатов работы.

В первой главе рассмотрены известные исследования в области технологии механического упрочнения деталей машин.

При упрочнении деталей единая задача повышения качества поверхностного слоя для достижения предельной выносливости материалов изделий машиностроения решается раздельно путем получения предельного наклепа поверхности или снижения высоты неровностей в то время как для каждой марки и состояния материала необходимо получить вполне определенное значение степени наклепа и минимальную величину шероховатости. Решение этой проблемы возможно при условии стабилизации свойств контактных пар "рабочая среда - заготовка" и создании путей управления техно -логическими режимами упрочнения с обратной связью, осуществляемой при наложении электрического поля. Выполненные ранее исследования комбинированного упрочнения с подачей тока преследовали цель, в основном, повысить скорость съема материала с заготовки, но не решить главную задачу процесса - повышение выносливости конструкционных элементов машин до предельного значения. Последнее открывает возможность повысить удельные

нагрузки на конструкцию, снизить массу, применять недефицитные, доступные материалы.

Для товаров народного потребления необходимы изделия с поверхностью, имеющей высокую чистоту, что при традиционных методах механического упрочнения не всегда достижимо и требует дополнительных затрат на последующие операции. Наложение электрического поля ускоряет выравнивание микроповерхности, при этом наклеп поверхности при упрочнении способствует повышению чистоты заготовки до 4 раз.

Имеющиеся в литературе физические и математические модели упрочнения не учитывают воздействие на процесс электрического поля как способа управления степенью наклепа и интенсивно -стью выравнивания микроповерхности.

В результате моделирования можно выявить новые закономерности процесса комбинированного упрочнения и разработать обоснованные режимы с управлением процессом путем изменения уровня воздействия электрического поля.

Требуется разработка конструкции оборудования для комбинированного упрочнения на первом этапе. Для этой цели целесообразно использовать имеющиеся установки, часть которых достаточно просто модернизировать под комбинированную обработку.

Из анализа состояния вопроса вытекают задачи, приведенные во введении.

Во второй главе приведена методика решения поставленных задач. Автор выдвинул и обосновал рабочие гипотезы, позволяющие сформировать научный подход к моделированию процесса комбинированной обработки. К основным положениям таких гипотез относятся:

- для решения проблемы стабилизации условий упрочнения следует принять, что это возможно путем поддержания свойств контактной рабочей среды за счет ее очистки от продуктов обработки газовой фазой химической реакции, протекающей в месте соударения при наложении тока;

- наклеп поверхности от механического упрочнения не только снимает выступы микронеровностей, но и вызывает предельный наклеп вершин выступов, обеспечивающий перераспределение

плотности тока в сторону увеличения на вершинах и ускоренное выравнивание микропрофиля;

- за счет изменения количества электричества, подводимого к рабочей среде, можно управлять количеством газовой фазы на контактных поверхностях и добиваться малой высоты микронеровностей.

Регулированием съема металла с поверхности заготовки можно получить в металле оптимальную стабильную степень наклепа, обеспечивающую предел выносливости изделия, близкий к теоретически достижимому. При этом снимаются ограничения по рассеиванию результатов за счет технологической наследственности, что дает наибольший положительный эффект при упрочнении высоко-нагруженных деталей транспортной техники.

Управление комбинированным процессом упрочнения возможно по единому алгоритму, объединяющему режимы механического перемещения рабочей среды и электрические параметры процесса.

Здесь же раскрыт новый способ стабилизации свойств поверхностного слоя контактных участков при упрочнении, на что подана заявка на патент.

Целью изобретения является получение требуемого наклепа и стабилизация степени наклепа поверхностного слоя металлических заготовок при механическом упрочнении токопроводящими гранулами с наложением электрического поля.

Цель достигается тем, что перед упрочнением токопроводя-щие гранулы рабочей среды смачивают слабопроводящей жидкостью, например технической водой, величину подаваемого на рабочую среду напряжения поддерживают не ниже начала прохождения через цепь "рабочая среда - заготовка" тока и не выше начала коротких замыканий в той же сети.

Приведены схемы экспериментального оборудования для комбинированного упрочнения и обоснование выбора рабочих сред.

В третьем разделе приведено моделирование комбинированного процесса упрочнения. Разработаны физическая и математическая модели упрочнения.

В общем случае физическая модель процесса включает следующие этапы:

I. Нанесение на поверхность гранул токопроводящей жидкости, которая может быть в форме тонкого поверхностного слоя или объемного покрытия (ванны). Для проведения комбинированного упрочнения достаточно пленки из технической воды, получаемой проливом или окунанием гранул.

II. Подача электрического поля на гранулы.

Полярность тока может быть прямой, когда на электрод подается отрицательный полюс, или изменяющейся (переменный ток), когда электрод выполняет роль анода или катода.

III. Придание гранулам рабочих движений (вибрации, струйной подачи).

IV. Соударение гранул с поверхностью заготовки.

V. Формирование поверхностного слоя.

За счет соударений возникает контактная сила, которая может существенно отличаться от расчетной из-за наличия в пространстве между выступами газовой и жидкой фазы. При этом гранула теряет часть энергии на преодоление сопротивления газожидкостной фазы. Таким образом возможно управлять силой и снижать степень наклепа до расчетной величины. Однако случайный характер расположения и различная высота выступов на поверхности заготовки не позволяют стабилизировать степень наклепа, поэтому процесс ведут до получения наибольшего наклепа поверхности, что ускоряет выравнивание неровностей до 1,6 раз и способствует достижению предельно возможной чистоты поверхности, которая в процессе дальнейшей обработки остается достаточно стабильной.

Устранение перенаклепа поверхности достигается удалением части материала. Такой процесс становится возможным при снижении интенсивности механического воздействия гранул с одновременным интенсивным анодным растворением припуска с заготовки. Здесь особое значение приобретает стабильность свойств контактных поверхностей гранул, достигаемая по предложенному в работе способу очистки их в процессе упрочнения (глава 2).

VI. Управление кинематикой подачи рабочей среды и электрическим полем для устранения технологической наследственности и получения стабильного значения расчетной величины степени наклепа поверхностного слоя.

Управление включает стабилизацию процесса механического воздействия и регулируемый съем материала с поверхности на расчетную глубину. В расчетах можно принять изменение степени наклепа по глубине по линейному закону. Тогда для каждого материала по известной величине предельного наклепа можно построить зависимость его от глубины поверхностного слоя и по расчетному значению найти припуск, снимаемый в процессе окончательного этапа упрочнения.

Из физической модели видно, что для управления процессом комбинированного упрочнения требуется установить величину наклепа, припуск под окончательную обработку, параметры электрического поля.

Требуемая степень наклепа может быть установлена по формуле:

где А - коэффициент, характеризующий свойства материала перед упрочнением;

степень деформации, %; показатель степени; НВ - твердость материала заготовки. Глубина (Н) наклепанного слоя оценивается

где толщина заготовки в месте упрочнения; - коэффициенты. По расчетному времени соударения можно установить высоту неровностей после выравнивания поверхности за счет локального анодного растворения. Наклеп слоя дает основания не учитывать съем во впадинах микронеровностей материала.

Если упрочняемая поверхность имеет высоту неровностей

то

где 5 - толщина диффузного слоя.

Здесь V - кинематическая вязкость газожидкостной среды; ¿р - длина контактной зоны гранулы рассчитывается, исходя

из геометрии применяемых гранул;

и0 — средняя скорость движения газожидкостной среды в первом приближении принимается равной скорости перемещения гранул;

где Т - средняя температура газожидкостной среды;

т] - выход по току, принимают равным выходу для слабых электролитов;

а - электрохимический эквивалент материала заготовки; у - плотность материала заготовки; % -удельная проводимость газожидкостной среды;

- напряжение и потери напряжения на электродах. В четвертой главе рассмотрено влияние комбинированного упрочнения на эксплуатационные показатели изделий и оценены технологические возможности нового процесса для получения требуемых свойств изделий.

Показано, что при комбинированном упрочнении удается управлять технологической наследственностью и достичь стабильного знака и величины остаточных напряжений. За счет съема части припуска анодным растворением устраняется перенаклеп поверхностного слоя, что повышает усталостную прочность деталей при эксплуатации. Для конструкционных сталей величина остаточных напряжений после комбинированного упрочнения имеет величину 280-320 МПа, что несколько ниже по сравнению с виброударным методом (320-360 МПа), но полностью отвечает требованию дости-

жения наибольшего предела выносливости. Глубина залегания напряжений одного знака после комбинированного упрочнения конструкционных сталей 0,22-0,23 мм. Для жаропрочных сплавов после комбинированного упрочнения величина остаточных напряжений повышается по сравнению с вибрационным методом на 10-15 %, а глубина залегания снижается до 20 %, что объясняется ускоренным съемом материала с поверхности упрочняемого изделия за счет анодного растворения.

Степень наклепа определяет предел выносливости сплавов, каждый из которых имеет оптимальный (с позиций выносливости) уровень наклепа с узким диапазоном изменения этой величины.

Для ряда конструкционных сталей требуется получить степень наклепа около 16%, фактически при виброупрочнении возникает большой разброс значений, и приходится достигать предельных значений наклепа (до 30-40 %), что снижает достигаемый предел усталостной прочности. В случае использования комбинированного упрочнения удалось стабилизировать изменение наклепа в требуемом диапазоне (для стали 40ХНМА наклеп изменялся в пределах 15,6-16,58%), что позволило повысить предел выносливости материла на 11-12 %.

Аналогичные результаты (повышение предела выносливости до 20 %) получен для жаропрочных и титановых сплавов, что расширяет технологические возможности нового метода и открывает-пути повышения надежности и ресурса изделий, особенно деталей транспортной техники, позволяет снизить массу высоконагружен-ных деталей без снижения их работоспособности.

Одной из технологических задач, решаемых при упрочнении, является повышение чистоты поверхности деталей, особенно сложной конфигурации или из сплавов, трудно поддающихся полированию. Кроме того, снижение высоты неровностей позволяет повысить предел выносливости материалов, при этом доля эффекта от снижения микронеровностей в этот показатель может быть рассчитана по зависимостям, предложенным в работах A.M. Сулимы и В.П. Смоленцева. Расчетная величина повышения предела усталостной прочности достигает 5 %.

Общее изменение предела выносливости сплавов при комбинированном упрочнении относительно базового процесса (степень

наклепа оптимальная для всех рассматриваемых сплавов) приведена в таблице.

В работе рассмотрены возможности исследуемого процесса на повышение точности при размерном формообразовании поверхностей. Показано, что за счет избирательного механического упрочнения участков с повышенным припуском удается ускорить локальный съем материала и выровнять припуск, т.е. повысить точность детали. За счет наложения электрического поля можно на межлопаточных каналах выровнять припуск с 0,35-0,4 мм до 0,2-0,22 мм, чего ранее не удавалось достичь из-за малого съема материала (величина и скорость удаления припуска при комбинированном упрочнении возрастают до 4 раз).

В пятой главе приведены результаты использования комбинированного упрочнения в различных отраслях машиностроения.

Рассмотрены технологические требования со стороны разработчиков изделий, которые сводятся к следующему:

- обеспечить наклеп поверхностного слоя, гарантирующий повышение усталостной прочности деталей. В этом случае необходимо разработать режимы обработки, позволяющие получить оптимальный наклеп поверхностного слоя и минимальную высоту неровностей поверхности;

Вид упрочнения Марка материала Шероховатость поверхности, Ла, мкм Предел выносливости сплава, а.ь МПа Изменение а.ь %

Вибро- 40ХНМА 1,7-2 560 -

ударное

Комбини- 40ХНМА 0,32-0,64 640 14,3

рованное

Вибро- ХН70МВТ10В 2-2,5 350 -

ударное

Комбини- ХН70МВТ10В 0,63-1,25 395 12,9

рованное

Вибро- ВТЗ-1 2,25 510 -

ударное

Комбини- ВТЗ-1 1,25-2,0 585 14,7

рованное

Вибро- ВТ9 2-3,0 520 -

ударное

Комбини- ВТ9 1,25-2,0 592 13,8

рованное

Вибро- ЖС6К 2-2,5 310 -

ударное

Комбини- ЖС6К 1,25-2,0 370 19,4

рованное

- снизить шероховатость изделия без ограничений по наклепу слоя. В работе рекомендуется применять двухэтапную обработку, где на первом этапе производится преимущественно механический наклеп, а далее - выравнивание микропрофиля анодным растворением с ускоренным съемом микровыступов за счет наклепа;

- повысить точность профиля заготовки с получением требуемой степени наклепа и шероховатости поверхности. Здесь требуются режимы со ступенчатым изменением в течение периода обработки преимущественного механического или анодного воздействия;

- выровнять припуск на труднодоступных участках, куда доступ инструмента ограничен или невозможен. В этом случае расчет технологических режимов производится с учетом преимущественного воздействия электрического поля и подбора рабочих сред с комбинацией токопроводящих металлических гранул, абразивных сред.

В общем случае расчет технологических режимов выполняется в следующей последовательности:

1) анализируют технологические требования со стороны заказчика и выбирают параметры процесса, определяющие достижение требуемых показателей;

2) проводят отработку технологичности заготовки с учетом эффективного использования комбинированного процесса упрочнения;

3) подбирают по рекомендациям, приведенным в работе, фазы рабочей среды (состав, содержание, условия применения);

4) рассчитывают по зависимостям главы 3 время обработки и напряжение на электродах для получения либо оптимального наклепа, либо минимальной шероховатости.

Если требуется выровнять припуск, то рассчитывают режимы обработки для каждого этапа процесса;

5) рассчитывают или принимают по рекомендациям главы 4 режимы для очистки рабочей среды (период подачи жидкости, напряжение на электродах в период очистки и др.).

Разработаны требования к вновь создаваемому оборудованию для комбинированного упрочнения. Учитывая, что такие установки разрабатываются впервые, рассматривается возможность и предлагаются типовые схемы модернизации имеющихся станков и установок под комбинированное упрочнение.

Опыт использования созданных автором опытно-Опромышленных установок позволил разработать и систематизировать известные средства автоматизации технологического процесса и оборудования, часть которых нашла применение в установках, внедренных на моторостроительном заводе в Казани, на КАМАЗе.

Раскрыты перспективы использования комбинированного упрочнения. В частности получены положительные результаты по использованию процесса для снятия заусенцев и скругления кромок штампованных заготовок, обработанных лезвийным инструментом, для удаления коррозии с заготовок.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ РАБОТЫ

1. В результате выполнения работы создан технологический процесс и разработано оборудование для упрочнения поверхности высокоресурсных изделий, что обеспечивает стабильные показатели по величине и степени наклепа поверхностного слоя и минимальную высоту неровностей в 3-4 раза ниже по сравнению с другими методами механического упрочнения.

2. Разработан новый способ стабилизации свойств поверхностного слоя рабочей среды путем очистки поверхности газовой фазой, образующейся на катоде. Способ защищен патентом РФ.

3. Использование предложенного способа позволяет достичь требуемой (для достижения наибольшего предела выносливости) степени наклепа со стабилизацией величины в пределах 1-3 % и снизить высоту неровностей после комбинированного упрочнения до 4 раз.

4. Создана модель стабилизации свойств поверхностного слоя и их характеристик, учитывающая воздействие газовой фазы, образующейся в процессе упрочнения на гранулах за счет воздействия электрического поля, возможность поддержания свойств контактных поверхностей путем очистки их газообразными продуктами реакции и управляемое удаление микронеровностей при совместном воздействии на зону обработки механических ударов и анодного растворения.

5. Обоснованы и рекомендованы технологические режимы комбинированного упрочнения, включающие использование в качестве жидкой фазы технической воды, периодически (с интервалом в 6-10 секунд) подаваемой поливом в зону обработки, использование как постоянного, так и переменного тока с напряжением от 4 до 6 В. Применение указанных режимов снижает время получения оптимальной степени наклепа до 3 раз, а наибольшей достижимой чистоты поверхности - до 10 раз.

6. Разработаны типовые конструкции узлов модернизации вибрационного и струйного оборудования, два из которых внедрены для упрочнения изделий авиационной техники, а остальные переданы заинтересованным предприятиям машиностроения.

7. Разработаны элементы технологической оснастки, позволяющие подводить ток к подвижной рабочей среде и обеспечивать ее очистку в течение всего периода упрочнения изделий. Типовые конструкции применены на созданном и модернизируемом оборудовании.

8. Разработанный технологический процесс и средства технологического оснащения прошли отработку на созданных соискателем стендах и внедрены на Казанском моторостроительном заводе, что позволило ускорить процесс упрочнения до 3 раз, повысить ресурс на 5-12 % (в зависимости от марки материала заготовки), полу-

чить экономический эффект около 3,3 тысяч рублей на мотокомплект.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Халимуллин P.M. Разработка новых методов упрочнения деталей / P.M. Халимуллин, Ф.С. Юнусов, К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Механика машиностроения: Тр. конф. Н. Челны: МОПОРФ, 1977. С. 130.

2. Халимуллин P.M. Технологические методы повышения ресурса и надежности авиационной техники / P.M. Халимуллин, Ф.С. Юнусов, К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Механика машиностроения: Тр. конф. Н. Челны: МОПО РФ, 1977. С. 131.

3. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка труднообрабатываемых материалов вращающимися катодами / К.М. Газизуллин, М.М. Ганиев, P.M. Газизуллин // Энергетика и экономика: Докл. 2-го Междунар. симпозиума. Казань: РАН, 1998. С. 406-407.

4. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка материалов вращающимися катодами / К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Фундаментальные проблемы теории и технологии: Материалы Всерос. науч. конф. Казань: КГТУ, 1999. С. 94.

5. Юнусов Ф.С. Управление процессом вибрационной обработки детали / Ф.С. Юнусов, К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Казань-2001: Докл. XIII Всерос. межвуз. науч.-техн. конф. Казань: филиал военного артиллерийского университета, 2001. С. 225-226.

6. Юнусов Ф.С. Модель процесса объемной вибрационной обработки деталей / Ф.С. Юнусов, P.M. Газизуллин, К.М. Газизуллин // Динамика технологических систем: Тр. VI Междунар. науч. техн. конф. Ростов н/Д: МОПО РФ, 2001. С. 244-247.

7. Газизуллин P.M. Исследование процесса вибрационной обработки деталей в прямоугольном контейнере / P.M. Газизуллин, К.М. Газизуллин //Научно-технические проблемы станкостроения, производства технологической оснастки и инструмента: Тр. конф. Казань: КГТУ им. А.Н. Туполева, 2002. С. 225.

8. Смоленцев В.П. Способ очистки рабочей среды при механическом упрочнении / В.П. Смоленцев, P.M. Газизуллин, А.В. Ку-зовкин // Патент РФ П.р. № 203137647/20 от 25.12.2003 г.

9. Gazizullin R. Granull motion modeling while using combined hardening. RaDMI 2003, Serbia and Montenegro, 2003. P. 875-880.

10. Газизуллин P.M. Моделирование комбинированного процесса упрочнения / P.M. Газизуллин // Теория и практика машиностроительного оборудования: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. С. 95-101.

11. Газизуллин P.M. Создание оборудования для комбинированного упрочнения деталей / P.M. Газизуллин // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 6. С. 17-22.

12. Газизуллин P.M. Комбинированное упрочнение металлических изделий / P.M. Газизуллин // Металлообработка, СПб. 2004. №3. С. 29-34.

ЛР № 066815 от 25.08.99. Подписано в печать 14.04.2004. Формат 60x84/16. Бумага для множительных аппаратов. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 85 экз. Зак. № /3О

Воронежский государственный технический университет 394026 Воронеж, Московский просп., 14

»-78 О5

Введение.

1 Технология и оборудование для механического упрочнения.

1.1 Область использования.

1.2 Технологические схемы и возможности комбинированного упрочнения.

1.3 Моделирование процессов упрочнения.

1.4 Оборудование для упрочнения.

Анализ состояния вопроса и постановка задач исследования.

2 Методика решения поставленных задач.

2.1 Научные гипотезы.

2.2 Разработка нового способа стабилизации характеристик поверхностного слоя.

2.3 Экспериментальное оборудование и рабочая среда.

Выводы.

3 Моделирование комбинированного процесса упрочнения.

3.1 Физическая модель.

3.2 Математическое описание процесса комбинированного упрочнения.

3.3 Численные решения модели для типовых технологических приложений.

Выводы.

4 Влияние технологических режимов комбинированного упрочнения на эксплуатационные показатели изделий.

4.1 Определение величины и анализ остаточных напряжений.

4.2 Стабилизация степени наклепа в предлагаемом варианте упрочнения.

4.3 Снижение шероховатости и влияние этого параметра на усталостную прочность материалов.

4.4 Обеспечение размерного съема материала при использовании комбинированного процесса.

Выводы.

5 Использование результатов в машиностроении.

5.1 Технологические требования.

5.2 Технологические режимы.

5.3 Оборудование.

5.4 Внедрение результатов в производство.

5.5 Перспективы применения комбинированного процесса.

N Выводы.

Актуальность темы. Опыт использования механического упрочнения изделий однозначно показал, что для достижения высоких эксплуатационных показателей деталей требуется получить стабильный расчетный наклеп и низкую шероховатость поверхностного слоя. Однако с повышением интенсивности воздействия гранул на обрабатываемую поверхность возрастает шероховатость, что снижает усталостную прочность материала детали. Продукты обработки периодически осаждаются на гранулы и изменяют контактные силы при упрочнении, а следовательно нарушают стабильность наклепа. Все известные способы механического упрочнения не позволяют стабилизировать в оптимальном (достаточно узком) диапазоне степень наклепа и поддерживать низкую высоту неровностей обработанного поверхностного слоя. Решение этих вопросов требует использования комбинированных видов воздействия, где наряду с механическим упрочнением гранулами со стабильными свойствами поверхностного слоя накладывают электрическое поле, обеспечивающее протекание анодного растворения микронеровностей на поверхностном слое заготовки и активную очистку гранул от продуктов обработки.

В доступной литературе не содержится сведений об использовании катодного и анодного процесса для очистки рабочей среды и снижения шероховатости, хотя такое направление исследований является одним из перспективных для повышения эксплуатационных свойств изделий, подвергаемых упрочнению. Положительные результаты работы позволяют создать новые способы и оборудование для получения деталей с требуемым качеством поверхностного слоя и с высокими механическими характеристиками материала, обеспечивающими создание конкурентоспособных машин и механизмов.

Такое направление исследований соответствует современным тенденциям развития отечественного машиностроения и способствует завоеванию приоритетных позиций на мировых рынках наукоемкой продукции.

Работа выполнялась в соответствии с научными направлениями АТН РФ "Развитие новых высоких промышленных технологий на 1995-2000 и 2000-2010 годы", а также основными научными направлениями ЮТУ им. А.Н. Туполева и ГНТП "ТЭХО".

Целью работы является разработка технологического процесса и оборудования для получения высокоресурсных изделий со стабильными механическими свойствами и характеристиками поверхностного слоя путем управляемого сочетания механического воздействия и наложения низковольтного тока на рабочую среду и заготовку.

Для достижения поставленной цели были поставлены и решены следующие задачи: создание нового способа стабилизации характеристик поверхностного слоя при механическом упрочнении с наложением электрического поля; моделирование процессов, протекающих при новом способе очистки поверхностного слоя рабочей среды и обеспечивающих повышение механических показателей и качества поверхностного слоя при упрочнении; разработка технологических режимов комбинированного упрочнения с обеспечением стабильности процесса за счет управления электрическим полем; создание универсального оборудования для упрочнения изделий с регулированием механического и электрического воздействия на объект обработки.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использованы основные положения теории упрочнения, теоретической механики, вибрационной техники, электрохимической размерной обработки, гидродинамики, теории вероятности и математической статистики. В экспериментальных исследованиях использовалось современное оборудование и вычислительная техника. Автор защищает: новый способ стабилизации характеристик поверхностного слоя при упрочнении с наложением тока; модель процесса стабилизации свойств поверхностного слоя и его характеристик за счет комбинированного механического воздействия и электрического поля; режимы комбинированного упрочнения, обеспечивающие стабильность процесса за счет управления электрическим полем; конструкции средств технологического оснащения, обеспечивающих реализацию предложенного способа; результаты внедрения технологического процесса на промышленных предприятиях республики Татарстан.

Научная новизна работы.

Создание нового (на уровне изобретения) способа стабилизации характеристик поверхностного слоя при механическом упрочнении с наложением электрического поля, физическое и математическое описание процесса комбинированного воздействия упрочняющей среды со стабильными механическими свойствами и электродных процессов в рабочем пространстве. Установление закономерностей контактного воздействия, позволивших достичь степени наклепа, необходимой для получения высокого уровня усталостной прочности материала изделия.

Практическая значимость включает: реализацию способа стабилизации характеристик комбинированного упрочнения, позволившего стабилизировать разброс степени наклепа до 1-2 % и снизить шероховатость поверхностного слоя после обработки до 4 раз; разработку технологических режимов и средств технологического оснащения, внедренных на машиностроительных предприятиях.

Апробация работы. Основные результаты и положения работы докладывались и обсуждались на международных, российских, региональных и университетских конференциях: на XIII Всероссийской межвузовской научно-технической конференции "Казань-2001", "Механика машиностроения" (Н. Челны, 1997), на VI Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем (Ростов-на-Дону, 2001), "Научно-технические проблемы станкостроения, производства технологической оснастки и инструмента" (Казань, 2002), "Производство специальной техники" (Воронеж, 203), Международной конференции RaDMI 2003 (Serbiua and Montenegro, 2003), на научных конференциях КГТУ им. А.Н. Туполева и ГНТП "ТЭХО" в 1997-2003 годах.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 работ, получено положительное решение о выдаче патента.

Личный вклад автора в работе [1] - обоснование выбора рабочих сред при механическом упрочнении; [2] - моделирование процессов упрочнения для достижения наибольшей усталостной прочности изделий; [3] - модель процесса образования продуктов обработки при наложении тока; [4] - установлена связь между режимами анодного растворения и образованием продуктов обработки; [5] - разработка алгоритма управления динамикой рабочей среды при упрочнении; [6] - моделирование процесса упрочнения поверхностей сложной формы; [7] - технология и оборудование для комбинированного упрочнения; [8] - разработка режимов упрочнения с получением стабильных характеристик поверхностного слоя изделий.

Основные результаты и выводы

1. В результате выполнения работы создан технологический процесс и разработано оборудование для упрочнения поверхностного слоя высокоресурсных изделий, что обеспечивает стабильные показатели по величине и степени наклепа поверхностного слоя и минимальную высоту неровностей в 3-4 раза ниже по сравнению с другими методами механического упрочнения.

2. Разработан новый способ стабилизации свойств поверхностного слоя рабочей среды путем очистки поверхностного слоя газовой фазой, образующейся на катоде. Способ защищен патентом РФ.

3. Использование предложенного способа позволяет достичь требуемой (для достижения наибольшего предела выносливости) степени наклепа со стабилизацией величины в пределах 1-3 % и снизить высоту неровностей после комбинированного упрочнения до 4 раз.

4. Создана модель стабилизации свойств поверхностного слоя и их характеристик, учитывающая воздействие газовой фазы, образующейся в процессе упрочнения на гранулах за счет воздействия электрического поля, возможность поддержания свойств контактных поверхностей путем очистки их газообразными продуктами реакции и управляемое удаление микронеровностей при совместном воздействии на зону обработки механических ударов и анодного растворения.

5. Обоснованы и рекомендованы технологические режимы комбинированного упрочнения, включающие использование в качестве жидкой фазы технической воды, периодически (с интервалом в 6-10 секунд) подаваемой поливом в зону обработки, использование как постоянного, так и переменного тока с напряжением от 4 до 6 В. Применение указанных режимов снижает время получения оптимальной степени наклепа до 3 раз, а наибольшей достижимой чистоты поверхностного слоя — до 10 раз.

6. Разработаны типовые конструкции узлов модернизации вибрационного и струйного оборудования, два из которых внедрены для упрочнения изделий авиационной техники, а остальные переданы заинтересованным предприятиям машиностроения.

7. Разработаны элементы технологической оснастки, позволяющие подводить ток к подвижной рабочей среде и обеспечивать ее очистку в течение всего периода упрочнения изделий. Типовые конструкции применены на созданном и модернизируемом оборудовании.

8. Разработанный технологический процесс и средства технологического оснащения прошли отработку на созданных соискателем стендах и внедрены на Казанском моторостроительном заводе, что позволило ускорить процесс упрочнения до 3 раз, повысить ресурс на 5-12 % (в зависимости от марки материала заготовки), получить экономический эффект около 3,3 тысяч рублей на мотокомплект.

1. A.c. 155713 Способ размерной электрохимической обработки фасонных поверхностей / И.И. Баенко, Н.А. Гречко, С.М. Грибов. Бюл. изобр. 1963. № 13. 7 с.

2. А.с. 1673329 Способ изготовления диэлектрических деталей с отверстиями / В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1991. № 32. 3 с.

3. А.с. 188200 Станок для электрохимической обработки / В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1971. № 36. 4 с.

4. А.С. 252801 Способ электрохимической обработки каналов / В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1970. № 29.2 с.

5. А.с. 258498 Устройство для подвода тока / Г.Ш. Тукманов,

6. B.П. Смоленцев, А.К. Хайрутдинов. Бюл. изобр. 1970. № 1.3 с.

7. А.с. 3242999 Электролит для размерной электрохимической обработки титановых сплавов / Т.В. Кулешова, Ж.В. Волянская. Бюл. изобр. 1972. № 2. 5 с.

8. А.с. 578178 Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, З.Б. Садыков. Бюл. изобр. 1977. № 40. 3 с.

9. А.с. 778981 Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1980. № 42.2 с.

10. Айтьян С.Х., Давыдов А.Д., Кабанов Б.Н. Диффузионная кинетика анодного растворения металла с. образованием катионного комплекса с анионом раствора // Электрохимия, 1972. Т. 8. Вып. 4. С. 620-624.

11. Ю.Алексеев Г.А., Мороз И.И., Смирнов И.А. Особенности электрохимической размерной обработки при введении в электролит сжатого воздуха // Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. М.: МДНТП, 1972.1. C. 30-34.

12. Алтынбаев А.К., Орлов В.Ф. Влияние импульсного тока на параметры процесса электрохимической обработки. Передовой научно-технический и производственный опыт. № 13-68-1428/30. М.: ГОСИНТИ. 1968. 6 с.

13. Амирханова Н.А., Журавский А.К., Ускова Н.Г. Анодное растворение жаропрочных сплавов на никелевой основе в растворах солей применительно к ЭХРО // Электронная обработка материалов, 1972, № 6. С. 19-23.

14. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высшая школа. 1965.509 с.

15. Атанасянц А.Г. Анодное поведение металлов. М: Металлургия. 1989.151с.

16. Бабичев А.П., Бабичев И.А. Основы вибрационной технологии. Ростов н/д: ДГТУ, 1999. 624 с.

17. Байсупов И.А. Электрохимическая обработка металлов. М: Высшая школа. 1981.152 с.

18. Волков Ю.С. и Мороз И.И. Математическая постановка простейших стационарных задач электрохимической обработки металлов // Электронная обработка материалов. 1965. № 5-6. С.59-64.

19. Газизуллин К.М. Влияние температурного фактора при электрохимической размерной обработке на точность формообразования. Металлообработка. 2002. №2. С. 11-12.

20. Газизуллин К.М. Выбор схемы электрохимической обработки в пульсирующем электролите // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Сб. матер. Всероссийской НТ конференции. Липецк: ЛГТУ. 2002. С. 106-109.

21. Газизуллин К.М. Моделирование процесса обработки длинномерных деталей в пульсирующем электролите. Техника машиностроения. № 4.2002.

22. Газизуллин К.М. Расчет гидродинамических режимов обработки в пульсирующем двухфазном потоке // Нетрадиционные методы обработки. Сб. трудов междунар. научн.-техн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002.

23. Газизуллин К.М. Условия возникновения и параметры пульсирующего потока электролита / Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения. Межвуз. сб. научн. тр. Вып. 5. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002. С. 33-40.

24. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка материалов вращающимися катодами / К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Фундаментальные проблемы теории и технологии: Матер. Всерос. науч. конф. Казань: КГТУ, 1999. С. 94.

25. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка труднообрабатываемых материалов вращающимися катодами / К.М. Газизуллин, М.М. Ганиев, P.M. Газизуллин // Энергетика и экономика. Докл. 2-го междунар. симпозиума. Казань: РАК, 1998. С. 406-407.

26. Гидродинамическая неустойчивость. М: Изд-во Мир, 1964. 373 с.

27. Давыдов А.Д., Кабанов Б.Н., Кащеев В.Д. Влияние рН электролита на анодное растворение железа при ЭХО // Физика и химия обработки материалов. 1970. № 1.

28. Де Барр А.Е., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1973.183 с.

29. Журавский А.К. Точность электрохимического метода обработки слож-нофасонных поверхностей. Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов. Сб. науч. тр. Уфа: НТО Машпром, 1971. С. 6-8.

30. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд-во КГУ, 1990,388 с.

31. Ковалев Ю.М. Пространственное осреднение в математических моделях многофазных сред с малым объемным содержанием конденсированных фаз // Вопросы атомной науки и техники. Вып. 4. М.: Мин. РФ по атомной энергии, 1993. С. 34-39.

32. Комбинированные методы обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, А.В. Кузовкин, Г.П. Смоленцев, А.И. Часовских. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.

33. Коновалов Е.Г. Основы новых способов металлообработки. Минск: Изд-во АН БССР, 1961.297 с.

34. Крылов B.C., Давыдов А.Д. Особенности процессов переноса в условиях электрохимического растворения металлов при высоких плотностях тока // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Сб. науч. тр. Кишинев: "Шти-инца". 1972. С. 13-15.

35. Кузовкин А.В. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 180 с.

36. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем. М. Л.: Госэнергоиздат. 1958.

37. Лаутрелл и Кук. Высокоскоростная электрохимическая обработка // Труды Американского общества инженеров-механиков, Серия В, 95, №4, 1973. С. 89-94.

38. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Физматгиз. 1959.

39. Любимов В.В., Дмитриев Л.Б., Облов А.Б. Особенности расчета припусков на электрохимическую обработку в две стадии // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Тула: ТЛИ, 1975, Вып. 39. С. 25-35.

40. Макаров В.А. Математическая модель процесса ЭХО с отводом газожидкостной смеси из зоны обработки через тело катода // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1976, № 3.

41. Машиностроение. Энциклопедия, т. III-3 / Под ред. А.Г. Суслова. М: Машиностроение, 2000. 840 с.

42. Мочалова Г.Л. Влияние микроструктуры стали на обрабатываемость ее электрохимическим методом. Вестник машиностроения, 1970, № 8. С. 51-53.

43. Мочалова Г.Л. Изучение процесса электрохимической обработки деформированного металла // Электрохимическая размерная обработка металлов. Кишинев: "Штиинца", 1974. С. 100-105.

44. Новые электротехнологические процессы в машиностроении / Под. ред. Б.П. Саушкина. Кишинев: КПИ им. С. Лазо, 1990. 127 с.s

45. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю.Н. Петров, Г.Н. Корчагин, Г.Н. Зайдман, Б.П. Саушкин, Кишинев: Изд-во "Шти-инца", 1977. 152 с.

46. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак и др. М: Машиностроение. 1981. 263 с.

47. Румянцев Е.М., Давыдов А.Д. Технология электрохимической обработки металлов. М: Высшая школа. 1984.159 с.

48. Саушкин Б.П. О динамике анодной поверхности при ЭХРО металлов в нестационарных условиях // Электронная обработка материалов, 1973, № 5. С. 1114.

49. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М: Машиностроение. 302 с.

50. Седыкин Ф.В., Дмитриев Л.Б. Системы регулирования в станках для размерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов. Сб. науч. тр. М.: ГОСИНТИ. 1967. С. 20-42.

51. Седыкин Ф.В., Иванов Н.И. Интенсификация процесса электрохимической обработки введением ультразвуковых колебаний // Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Сб. науч. тр. Л.: Машиностроение, 1972. С. 23-25.

52. Смоленцев В.П. Влияние электрохимической размерной обработки на физико-механические характеристики металлов // Электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр. Кишинев: "Штиинца", 1972.

53. Смоленцев В.П. Способ очистки рабочей среды при механическом упрочнении / В.П. Смоленцев, P.M. Газизуллин, А.В. Кузовкин // Патент РФ П.р. № 203137647/20 от 25.12.2003 г.

54. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М: Машиностроение, 1978.176 с.

55. Смоленцев В.П., Гутиков В.П., Латыпова P.M. Математическая модель гидродинамического процесса при электрохимической размерной обработке труб // Вопросы гидродинамики процесса ЭХО. Сб. науч. тр. Тула: ТЛИ, 1969.

56. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М: Машиностроение, 1983. 72 с.

57. Смоленцев Г.П. Математическое моделирование многофункциональных нестационарных процессов // Гибкоструктурные нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении. Сб. науч. тр. Воронеж: АТН РФ, 1996. С. 29-33.

58. Смоленцев Г.П., Коптев И.Т., Смоленцев В.П. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд-во ВГТУ. 2000.103 с.

59. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, М: Машиностроение, 2001. 944 с.

60. Сулима A.M. и Евстигнеев М.И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1974.

61. Технология и экономика электрохимической обработки / В.В. Любимов и др. М: Машиностроение, 1980. 192 с.

62. Технология электрохимических методов обработки / В.П. Смоленцев, А.В. Кузовкин, А.И. Болдырев, В.И. Гунин. Воронеж: ВГТУ, 2002.310 с.

63. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвигателе-строении / В.А. Шманев, В.Г. Филимошин, А.Х. Каримов, Б.Н. Петров, Н.Д. Прони-чев. М: Машиностроение, 1986.168 с.

64. Феттер К. Электрохимическая кинетика. Пер. с нем. М.: Химия, 1967.856 с.

65. Филин В.И., Седыкин Ф.В. Некоторые методологические проблемы электрохимической размерной обработки // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1971, Вып. 13. С. 4-12.

66. Форрест П. Усталость металлов. Пер. с англ. Под ред. С.В. Серенсена. М.: Машиностроение, 1968. 352 с.

67. Халимуллин Р.М. Разработка новых методов упрочнения деталей / Р.М. Халимуллин, Ф.С. Юнусов, К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Труды конференции "Механика машиностроения". Н. Челны: МОПО РФ, 1997. С. 130

68. Халимуллин P.M. Технологические методы повышения ресурса и надежности авиационной техники / P.M. Халимуллин, Ф.С. Юнусов, К.М. Газизуллин, Р.М. Газизуллин // Труды конференции "Механика машиностроения". Н. Челны: МОПОРФ, 1997. С. 131

69. Халимуллин Р.М., Буздаев Ф.В., Газизуллин К.М. Прогрессивные методы обработки лопаток ГТД. М: Изд-во ЦИПККАП, 1997.1214 с.

70. Хоупенфелд Дж., Коул Р. Расчет и корреляция переменных процесса электрохимической обработки металлов // Труды Американского общества инженеров-механиков. Серия В "Конструирование и технология машиностроения", 1966, №4. С. 130-136.

71. Черепанов Ю.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. 113 с.

72. Щербаков JI.M., Седыкин Ф.В., Королев О.И. К теории формообразования поверхностей электрохимической обработкой // Электронная обработка материалов, 1966, № 3. С. 43-47.

73. Шляков В.Г., Дмитриев Л.Б., Любимов В.В. Условия повышения точности электрохимического формообразования в импульсном режиме / Технология машиностроения. Тула: Изд-во ТЛИ, 1973, Вып. 31. С. 113-119.

74. Щербаков Л.М. Физико-химические основы теории формообразования поверхностей при размерной электрохимической обработке // Физика и химия обработки материалов, 1968, № 5. С. 36-39.

75. Электродные процессы и технология электрохимического формообразования / Под ред. Ю.Н. Перова. Кишинев: Изд-во "Штиинца", 1987.204 с.

76. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. В 2 т. / Под ред. В.П. Смоленцева. М: Высшая школа, 1983.

77. Электрохимическая обработка металлов / Под ред. И.И. Мороза. М: Машиностроение, 1969.208 с.

78. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.

79. Электрохимическая размерная обработка металлов / Под ред. Ю.Н. Петрова. Кишинев: Изд-во "Штиинца". 1974. 145 с.

80. Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов // Сб. научн. тр., Тула: ТЛИ, 1991. 108 с.

81. Юнусов Ф.С. Модель процесса объемной вибрационной обработки деталей / Ф.С. Юнусов, P.M. Газизуллин, К.М. Газизуллин // Динамика технологических систем. Труды VI междунар. науч. техн. конф. Ростов н/Д: МОПО РФ, 2001. С. 244-247.

82. Юнусов Ф.С. Управление процессом вибрационной обработки детали / Ф.С. Юнусов, К.М. Газизуллин, P.M. Газизуллин // Казань-2001. Доклады XIII Все-рос. межвуз. науч.-техн. конф. Казань: филиал военного артиллерийского университета, 2001. С. 225-226.

83. Bellows Guy. Effect of ECM on surface integrity. "The Tool and Manufacturing Engineer". 1968, V. 61, No. 13. P. 66-69.

84. Bellows Guy. Surface integrity of electrochemical machining. "Paper Amer. Soc. Mech.Eng.", 1970,NGT- 111. P. 16.

85. Christiansen K.A. e. a. Anodic dissolution of iron. "Acta Chemica scandi-navica", 1961, V. 15.

86. Der-Tau Chin and Wallace A.JJr. Anodic Current Efficiency and Dimensional Control in Electrochemical Machining. J. Electrochem. Soc., 120. N 11. 1973. P. 1487-1493.

87. Economy J., Speiser K. Anodic polarisation behaviour of ironnickel alloys in-sulfiric acid solutions // " Journal of Electrochemical Society", 1961, V. 108, No. 4.

88. Hawkins W.A. Electrochemical turning adds a new dimension // "Metalwork-ing Production", 1970, V. 114, No. 12, P. 49-51.

89. Kleiner W.B. Which cutting fluid for ECM? " Metalworking Production", 1963, V. 107, No. 19. P. 61-64.

90. Konig W. and Degenhardt H. The Influence of Prosess Parameters and Tool-Electrode Geormetry on the Development of the Overcut in ECM with High Current Densities. Fundamentals of ECM, eddited by Ch. Faust. Electrochem. Soc., Princetor. 1971.

91. Kubeth H., Heitmann H. Einflussgrossen und Arbeitsergebnisse beim elektro-chemischen Senken / Industrie-Anzeiger, 1965, Jg. 87, Nr. 35. C. 666-667.

92. Laboda M.A., McMillan M.L. ECM tailored for precision // American Machinist, 1966, V. 110, No. 5. P. 144-145.

93. Mao K. and Chin D.T. Anodic Behavior of Mild Steel in NaC103 at High Current Densities // J. Electrohem. Soc., 121, N 2,1974.

94. Mao K.W. ECM Study in a Closed Cell System. J. Electrochem. Soc., 118, 11. 1971.