автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка методов оценки технического уровня суппортной группы токарных станков по результатам программных испытаний



Московский ордена Ленина,ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени государственный технический университет имени Н.З.Баумана

РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ОЦЗНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО УРОВНЯ СУ1Ш0РШ0Л ГРУППЫ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ПРОГРАММНЫХ ИСПЫТАНИЙ

05,03.01 - Процессы механической и физико-технической

обработки, станки и инструмент 05.02.0В - Технология иааанострознип

. АВТОРЕЙЕРАТ \. диссертации на соискание ученой степени

На правах рукописи

АКООДШЯН Араы Аршакович

кандидата технических наук

Москва - 1992

Работа выполнена в Московской государственном техническом университете им. Н.Э.Баумана

Научный руководитель - д.т'.н. ,цроф:Заслуженный деятель

науки л техники РСФСР Проников A.C. Официальные оппоненты -д.т.н., профессор Митрофанов В.Г.

K.i.H,, доцент Иваюшков С.Н.

Ведущее предприятие - НПО ШИТЫ - фирма "Диасзан"

Завита диссертации состоится о Сэ 1992 г. в_час*

на заседании специализированного Совета К 053.15.15 в Московском государственном технической университете им. Н.Э. Баумана по адресу: 107005, Москва, 2-я Бауманская ул., дом 5.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный пе-чагьв, просим направлять по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ имени Н.Э.Баумана.

Автореферат разослан

Ученый секретарь

специализированного Совета кацд,техн.наук, доцент

Объем I п.л.

Заказ fe 3/Л

Тираж 100 экз. Типография ИГТУ ии.Н.Э.Баумана

,, и| 0Н11ЛЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

г • ('/ураль1?оотъ теш. О дням из основных направлений при созда-иаталлорсжущш: станков является повышение их точности я параметрической надежности.

Токарные .станки по-прежнему занимают наибольший удельвдй вес в станочком парке.

Основным критерием, характеризующим точность суппортного -узла С!) являются выходные параметры точности.

В процесса обработки С7 подвергается интенсивному воздойст~ вив всего комплекса эксплуатационных нагрузок, имеющих стохастическую природу, вслздствке чего параметры точности С7 во времени носят вероятностный характер» изменяются в широком диапазоне к и~ оказывают доминирующее влияние на погрешность обработки и ровшгио показателей.точности и надежности-изготовляемых деталей. Поэтому следует развивать разработки, связанные о наибольшим использованием возможностей станка по-обеспечепип высокой

точности. при одноврекенгшх-требованиях.производительности.......

. . Вместе о тем точность, кан основной критерий для оценки технического уровня станка, особенно о учетом широкого диапазона условий я режимов.работы станка, используется в наотоящее врет/я явно недостаточно, ..

Настоящая работа ставят своей.задачей в известной маре заполнить этот пробел в отношения одного из основных узлов токарного-станка - суппортной группы и разработать метода оценки технического уровня этого узла о учетом вероятностной природа процессов формирования показателей точности, -..'.' .. . ..

Диссертация выполнялась в рамках научно-технической программы "Надежность*!, утвержденной АН.от 07.05,87 г.

Реализация работы. Результаты работы приняты й внедрению на МСПО "Красный пролетарий" и использованы при разработке новых моделей станков.

Ожидаемый годовой экономический эффект составляет 6.200 рублей..на один станок.

Аптюбашя работа. Основные положения диссертационной работа докладывались на научно-технической конференции: "Научно-техни- -чзский прогресс в отечественной станкостроении" г,Носква, 1990.г., . и на научных семинарах кафедры."Металлорежущие станки" МГТУ им. Баумана в 1989, 19Э0, 1991 г.г.

Публикации. По материалам диссертации опубликованы четыре печатных работы.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, списка литературы из 161 наименования, общих выводов приложения; содержит /52, страниц машинописного текста, 37 рисунков и 1'В таблиц.

Цель ряг^отк. Исследовать и разработать методы оценка те»--нического уровня суппортного узла токарных станков по критерию качества для помпешя точности обработки за счет выбора рациональных режимов работы станка и конструктивно-технологичгских параметров СУ.

Г.'етодц исдле.яова 'мя- В теоретических исследованиях применялись методы теории надежности маяин, теория и гетоды расчета металлорежущих станков, теории нероятности и математической статистики, математического анализа, методн численного интегрирования.

Эксперимгнхальные исследования проводились по специально. ризработпнно" »етодике на испытательно-измерительном комплексе с использованием современных бесконтактных оптических средств измерения и ЭВМ для обработки данных. ..-'...■

Научная новизна,

1. Разработан метод опенки качества и параметрической надежности суппортной группы токарных станков, в основе которого определ! ние технического уровня суппорта по выходным параметрам точности, с учетом вероятностной природы действующих щюцессов.

2. Разработана методика выбора режимов обработки по критерию качества с учетом характеристик СУ. Установлена область состояний для выбранных в.чходных параметров суппорта в функции режимов резания исходя из заданных требований к точности обработки.

3. Предложен метод получения баланса тонкости, учитывающего влияние основных факторов: геометрической точности, упругих откатий, тепловых деформаций.

4. Рассмотрена схема смещения режущего инструмента в результате контактной податливости элементов суппортного узла с учетом деформации подвижных соединенна и установлена область рациональных регулировок планки и клиньев из условия повышения точности обработки

*>

практическая нэнность. - . ..

I« Разработан ваштетельно-ишеритвльный номплеко, предназначенный для автоматизированных испытаний и оценки технического уровня суппортного узла по критерию точности.

2. Получена статистические данные об эксплуатационных нагрузках отанкоэ токарной группы средних типоразмеров, оказываниях влияние на хзыходаые гараштры точности суппорта.

3. Разработаны алгоритма и прикладные программы для расчета на основании экспериментальных данных выходных параметров точности оупяортной группы и обработки результатов измерений.

4. Даны рекомендации для повышения точностных возможностей прецизионных токяршх сгаялов га счет выбора рациональных режимов работы станка и регулирования подвижных элементов конструкции.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введавии-обобонована актуальность тема, дана общая характеристика работы, отмечена научная новизна, практическая.ценность и сфэрглулированы основныэ положения, выноснмыа на защиту.

В первой главе диосертации на основе анализа работ, посвя- . щэнных вопросам повышения точности и надежности,.расчетам деталей, узлов и работоспособности металлорежущих станков, как основных элементов технологической системы, сформулированы цель и задачи исследования.

Дан обвор и анализ сущзствувдих штодов испытаний станков по показателям точности и параметрической надежности. . .

В работе использован программный метод, который дает возможность оценить сопротивляемость станка спектру внешних воздействий во всем диапазоне эксплуатационных нагрузок. . -

В данной работа применен вероятностный подход, который наи» более полно отвечает природе случайных явлений и процессов, протекающих в станке,под воздействием которых происходит непрерывное изменение показателей точности станка, в течение всего периода его эксплуатации.

Показано, что в качестве выходных параметров точности суппортного узла токарного станка, определяющих его работоспособность,. целесообразно выбирать параметры траекторий опорной точки, совпадающей с вершиной резца.

Доля СУ составляет до 70% погрешности при обработке деталей в продольном направлении.

В работе сформулированы следующие основные задачи:

1. Выбор и оценка выходных параметров СУ по показателям тра-.. ентории движения суппорта из условия обеспечения высокой точности обработки,

2. Разработка ■частной методики испытаний и создание автоматизированной установки для оценки технического уровня суппортной группы токарных станков.

3. Проведение программных.испытаний и получение полной характеристики точностных во гможностей.станка да примера токарно-винторезного станка мод, 16К20ВФ1.

а) оценка области состояний для выбранных параметров, в функции режимов обработки}

б) установление зависимости между регламентированными параметрами траектории и характеристиками суппортной группы (геометрической неточностью, упругими отаатияш, тепловым, оостошшем),

4. Анализ влияния . : параметров суппортной группы на показатели точности обрабатываемых даталей,

5. Оценка влияния контактной кесткоста прикимной планки и подвижных клиньев на : . точность; движения суппорта.

6. Разработка рекомендаций по конструкции и режимам работы СИ станка.для обеспечения требуемой точности.

Во второй главе разработана частная методика оценки технического уровня суппортного узла по критерию точности. Методика учитывает вероятностные характеристики входных (варьируемых) и .. выходных параметров и базируется на принципах программного испытания.

Рассмотрены следующие втапн:

I этап - сбор и формирование статистической информации в виде массова данных доя входных параметров технологического процесса токарной обработки деталей типа тел вращения различной номенклатуры. Рассмотрена методика получения числовых характеристик -и исследованы законы их распределения, представленные в вида гистограмм, которые отражают реальные условия эксплуатации токарных станков средних размеров, ......

Варьируемые параметры:П(к®)- частота вращения шпинделя, подача, {(им) - глубина резания, Ф(т)- диаметр и ¿(т) - длина обрабатываемых поверхностей, скорость резания, а таКже

материал заготовок я параметр* режущих инструментов,

Полученные распределения аппроксимировали лог-нормальным законом, определена деталь представитель и наиболее характерные режимы нагружения, необходимые для расчета сил резания.

2 этап - аиализ требований, предъявляемых к точности обрабатываемых деталей по тем квалитетам, которые можно обеспечить при обработке на данных станках.

3 этап - установление взаимосвязи выходных параметров станка с показателями точности обработки деталей.

В качестве выходных параметров станка, в частности СУ были выбраны:

Хд - удаленность траектории, определяемая расстоянием от наивыс-ией и нижней точками траектории до оси 71 , паралельной оси 2 и отстоящей от нее на номинальный радиальный размер детали;

Х^ - размах траектории, наибольшее расстояние между координатами траектории в в направления движения суппорта по оси 2 ;

Х2 - средний наклон траектории , который определяется

как тангенс угла наклона средней линии профиля траектории к оси 2 ;

Х3 - наибольший по модулю наклон траектории Х3= Данные параметры связаны с точностью обрабатываемой поверхности, с точностью размера Хр= Хд и точностью формы - цилиндри'чностью Х^Х^, конусообразностьга , бочкообразностью или седлообразностью хб = Х3: выходными параметрами точности движения СУ Хд, Х1,

Х2! Х3 и показателями точности изготовляемых деталей Хр, Хц, Хк, Х^ установлена тесная корреляционная связь. Диапазон колебания значений коэ^ициента корреляции составлял 0,82*1 «0,95.

4 этап определение структуры к состава непитательно- измерительного комплекса ИИК , который является основным источником информации о выходных параметрах точности суппортного узла.

5 этап - определение области допустимых значений-области ра-ботбспособностй для каждого выходного параметра.

6 этап - определение области состояний для каждого выходного параметра Х-,. - области, в которой с заданной вероятностью могут находиться Еыходные параметры точности и сравнение ее с областью допустимых значений параметра [X;]. В результате определяется запас надежности по точности Кц, как отношение допустимых значений, определявших область работоспособности и фактическим определяющим область состояний. Если Кн< 1 определяется вероятность безотказной работыР(и~ вероятность выхода параметров за заданные границы об-' ласти работоспособности.

По результатам сравнения области работоспособности с областью состояний выходных параметров точности, дается оценка технического уровня СУ и при необходимости осуществляется разработка., конструктивно-технологических путей по повышении точности и обеспечению требуемых показателей качества и параметрической надежности. . . .. .....

В третьей главе дается описание.разработанного непитательно-измерительного комплекса (КИК), который функционирует в режиме автоматизированных измерений.

Применение ИИК было вызвано трудоемкостью проводимых испытаний при вероятностной оценке выходных показателей точности СУ, .. ИИК является основным источником информации об исследуемых параметрах,

В состав разработанного ШК входят:

- бесконтактный прецизионный фотоэлектрический автоколлиматор мод. АФ-1Ц (о блоком автоматики и 2 УЦЦ), предназначенный для одновременного измерения.с малой погрешностью от 0,1 (или 0,5

.. ьим) по двум координатам;

- яндунтивный..измерителышй преобразователь линейных перемещений код. ДШН-2-250, обладающий высокой точностью и линейностью ~ для определения координат продольного перемещения опорной точ» ки (вершины резца) суппорта с равномерным шагом по теку.. щим координатам оси I .

- микроэвм "Искра Г256" (6 исполнения) дал ввода и хранения в памяти массива данных всей совокупности параметрову траектории, и статистической обработки результатов измерений!~

ЕВМ работала в режиме сбора и обработки инфэрмаавй, оя^айвет-вляла измерение по 32-х канальному А1Щ. \ .

Результаты измерений записывались в кассетный накопитель на магнитной лента ."Искра 005-36", а также в виде распечатки на принтер "Роботрон 1152" и плоттер "Н306".

Специально разработан блок-интерфейс для преобразования выходного сигнала ЛШШ-32 в входной воспринимаемый АВД ВК, который через установленный, равномерный шаг Ьс о выхода блока индикации Б'Ш-1ИхО,5, обеспечивал выдачу аналоговых импульсов в режиме автоматизированного измерения АМН.

Для обеспечения функционирования автоматизированного ИИК, обработки результатов измерений и их графического отображения, в заданном диалоговом режиме были разработаны алгоритм в виде

С

блок-схемы и программное обеспечение по.:

- измерению углов поворота суппорта в 2-х плоскостях;

» пересчету измеренных угловых величин (сек) в линейные (шм);..

- отклонения координат траекторий двяяения суппорта от прямоли-.

- пейности по стандартной методике автоколлшационных измерений; « расчету выходных параметров траектории Хр, Хк, Хб;

- измерению движения суппорта по текущей координате I-,. с равномерным шагом К1 .

При измерении параметров траектории угловые показания (в сек) автоиоллиматора модДФЩ пересчитаны по методу численного интегрирования (методу трапеций) на соответствующие линейные значения (мкм) ординат траектории, по формуле:

где Zi - тонущая коор; начальное расстояние зер-г

кала от АФ-Щ» Д - показания автоколлиматора при перемещении С7...

Для аттестации АФ-Щ, ДЛПН-2 и получения достоверности измерительной информации об угловых и линейных величинах, оцениваю-., щих траекторию движения суппорта был использован лазерный интер-фероматр мод, НР-5528А о автоматической.записью результатов измерений в цифровом и графическом формах.

Четвертая глава посвящена экспериментальной оценке..поназате-лей точности на.примере суппорта универсального токарно-винтореэ-ного станка мод, 16К20ВФ1, изготовленного на МСПО "Красный-про— летарий",.как типичного представителя высокоточных станков, предназначенного для получистовой и чистовой обработки прецизионных деталей.

При испытании СУ оценивалась форма траектории и ее параметры в процессе обработки деталей яа.холодном станке и разогретом., до состояния тепловой стабилизации, а также при продольном перемещении суппорта вхолостую от руки.

Вариация действующих на. СУ. эксплуатационных нагрузок в процессе обработки осуществлялась применением трех типовых режимов:., двух получиотовых (I и П) и чистового (Ш) с соответствующими значениями fli , и ii , представленных в табл.

Обработка результатов испытаний с объешм выборки N * 100 дая каждого параметра в соответствии с их данными статистического анализа, производилась о применением пакета прикладных прог- .. рамм 5TATGRAF , реализованного для персонального компьютера IBM PC-XT. ,7

Результаты экспериментальных исследований суппортного узла станка гад. 15К20В51 (заготовки из ст. 40Х, диаметр 70 ил, длина 6С0 ил) _■

Выходные параметры Квалитет точности —МХМ Ь7, ' ыкм

Хп- удаленность траектории и (точность размета) Допустимые - значения (область работоспособности, в % от допуска) *0 0,6Д 3—----9^6

Ло~ средние наклон траектории (конусообразность) 0,8 й 9^6

/Ц- наибольший наклон траектории (бочкообразность) Хз 0,8Д --- 12 __---Г"^

Реаиын обработки Область, состояний, мкм Оценка качества и надеяноети

п 5 £ параметры Хи( X РН) 4 Р(«

1 315 __ 0,6 -Л-. 0,5 18,75 16,04 1.94 0,14 - ' 0,44

*к 19,5 15,1 2,36 - 0,19 - 0,45

Хб 5,94 4,9 0,43 1,08 - 1,65 -

П __/г,__ 500 _ 0,35 0,3 12,4 10,5- 0,73 - 0,34 - 0,81

14,3 11у37 0,73 - 0,31 ■ - 0,75

Хб 5,05 3,77 0,51 1,33 - 2,01 -

Е __Лз.__ 800 0,1 0,1 Хр 8.82 7,5 0,53 - 0,55 1,11 -

*к 7,25 5,58 0,53 - 0,9 1,32 -

Хб 4,15 3,12 0,38 ■ 1,67 г 2,51 -

Были получены гистограммы распроделешш для всех указанных вариантов работы станка. Пример приведен в табл. 2.

На основе анализа требований к погрешностям деталей, изготавливаемых на исследуемом стшгко приняты границы области работоспособности, которые составили (для Хр 60$, Хк и Хй = 80$) от значения допуска на погрешности деталей соответственно по Ь 6 и И 7 иваоттетам точности.

Основные испытания заключались в определении областей состояний для трех установленных режимов обработки. Испытания показали, что для параметра Хр при работа на режимах П/ £« и П3 Д» область состояний находится в течение всего времени работы станка (Т « 8 чао) в пределах области допустимых значений,а для режима А,,?, в течение 2,5 чао при требованиях для кв'алитета К 7. По кв. Ь б при работе станка на режиме И} $з области состояний выходит за область работоспособности через 2 часа после включения станка; на режиме $1 выход области состояний за-область работоспособности происходят через 1,5 ч; при М, - через 4 ч. . .

Для параметра во всем диапазоне режимов обработки по яв.~ К 7 область состояний находится в пределах области работоспособности.

По кв. Ь 6 выход за область работоспособности произошел на режиме П-ьРз через 5 ч; - 3 ч; |г,3, -1ч,.

По параметру Х^ область состояний при соответствующих режимах находилась в пределах допустимых знача лий.

Для оценки влияния геометрической неточности изготовления .. направляющих на форму траектории движения СУ были проведены измерения при ручном перемещении суппорта..

Полученные значанля параметров Хр, Хй и запас надежности Кя = 2+3 показывают, что требования по ГОСТ 18097-86 выдержаны.

Для оценки влияния на точность тепловых процессов проведены исследования теплового смещения вариини резца. Для получения области оостояний параметров Хр, Хн, Хй определяли тепловой тренд траектории СУ в зависимости от продолжительности работы станка до Т = 8 ч (одной рабочей смены). Через установленные интервалы времени Т в 60 мия проводилось измерение траектории движения суппорта и оценивалось ее постепенное смещение до достижения тепловой стабильности. ' о

Исследования показали, что влияние на параметры Хр и Хд тепловых смещений зависит от количества тепла выделяемого в основном, опорами шпинделя. Интенсивность тепловыделения возрастает о увеличением частоты вращения шпинделя.

Проввдешше_ расчеты тепловых смещений по статистическим ха- -рактеристякам X и ^ величины их.изменения показали существенное влияние температурных деформаций. Распределение тепла вдоль направлящих неравномерно, что приводит к изменению топографии контактирующих поверхностей направляющих и искажению формы траектория движения суппорта.

Аналиа тепловых смещений и их влияние на параметр Х^ позволил выбрать режимы резания для обработки деталей о заданной точностью.

По результатам испытаний были получены значения параметров траектории Хр, Х^» при обработке на всех трех типовых режимах.. резания и получены зависимости дал каждого параметра от сил резания Рт = ЮН, Л?2= Рз-391Н.

Установлено, что при увеличении силы резания в пределах Р = = ЦО-ШН значения параметров возрастают и, соответственно, меняются вероятностные * характеристики областей состояний X и к . ' . -Расчет значэний-запаса надежности по параметрам Хр Хи (К^=1,32) показал, что обработку прецизионных деталей для обеспечения кв. допускается производить на получистовом режиме , который более производителен.

■ .Получение точности обраЬогки деталей по размеру в пределах, кв, Нб, станок данной модели без дополнительных конструкторское технологических мероприятий не может обеспечить.

Выявлены доминирующие факторы и их доли в суммарном балансе-точности для каждого параметра Хс , которые составляют о® геометрических факторов 10-20$, от температурных деформаций 25-40#, от упругих отжатий 40~70£. Полученные данные позволяют пропзво- .. дать обработку на режимах, обеспечивавдих данную точность и одновременно в наибольшей степени использовать станок по критерию производительности.

В пятой главе рассмотрено влияние контактной деформации элементов суппортного узла на точность перемещения суппорта о учетом клиньев и планки и установлена область рациональных натягов регулируемых элементов.конструкции из условия обеспечения высокой точности обработки, гг

Исследован механизм влияния регулировки на выходные параметры точности СУ, разработана схема дал определения смещения вершины резца за счет контактных деформаций в яаправлящрс; рассчитаны контактные деформации в каждой отдельном сгыне, проведены экспериментальные исследования по оценке зон контакта в регулировочных звеньях и определено влияние усилий затяжки на контактную жест- -кость.

На основании этих исследований и раочетов.определены оптимальные значения сил затяжки, которые составляет:^ = ЗОН, 10011.

Проведенные испытания по оценке технического уровня суппорт^ ного узла до параметрам Х^ и в условиях оптимального регулирования подвижных элементов конструкции о учетом стабилизации теп-., лового поля станка, позволили стабильно производить обработку деталей по квалитету Ь? на минимальных и средних, получисгоБЫХ. режимах, а на максимальных чистовых режимах по квалитету Кб.

Запас надежности Нн по.соответствующему параметру ооотавил:. для Х^- = Хр..Кн * 1,1..,..1,02~ка получистовых (I, П) режимах кв.

Ь6; Кн = 1,88 ...-1,65 ....1,08 на получиоговых С1.П) ив, Ь7}. дам = Хк .Кн = 1,56 ....1,09 на полу чистовых (1,П) реншах кв.

Ь6; Кн = 2,34 ... 1,62 ... 1,65 на минимальных и средних режимах кв. Ь 7.

Применение . рациональных методов для регулирования подвижных клиньев и прижимной планки, а также стабилизация теплового поля позволили повисать точность обработки яа данном станке на один квалитет,

ОЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная частная методика оценки технического уровня ~. оушюртной группы токарных отанков по результатам программных не» питаний позволяет дать полную характеристику еа качества по параметрам точности, оценить основные кокструкторско-технологяческие-фенторы, влияющие на погрешность обработки, выбирать режимы резания по критерию точности. * . -

2, На примере производственных условий МСПО "Красный пролетарий" получены статистические характеристики входных параметров и их законы распределения в виде гистограш, отражающие условия эксплуатации станка. Источником информации являются процессы изго-

Ы ■ • .

товления, осуществляемые на станках данного типа, которые отражены в операционных нартах. Определена деталь-представитель и характерные режимы обработки.

3. Установлены основные выходные параметры станка, как характеристики траектории движения суппорта, связанные о точностью размера п. формы обрабатываемых поверхностей цилиндрических деталей.

4. Для реализацяи-предлагаэмого методы испытаний разработан и внедрен испытательно-измерительный комплекс (ИИК), предяазначешшй для автоматизированных измерений выбранных параметров траектории.

Применение комплекса позволяет автоматизировать испытания, проводить их с учетом вероятностей природа выходных параметров, ~ повышать достоверность опенки показателей качества и параметрической надежности суппортного узла (СУ).

5. Для обеспечения функционирования автоматизированного ИИК и обработки результатов измерений, в заданном диалоговом режима разработаны специальные прикладные программы: расчета отклонения . траектории движения суппорта от прямолинейности; пересчета измерения угловых величия (сек) в линейные (мкм); расчета выходных параметров траекторий XI ; измерения и фиксации координат положения оупяорта по оси I о равномерным шагом .

6. Проведенные испытания СУ токарного станка мод. 16К20ВФ1 позволили для каждого выходного параметра Хь определить отатис-тичэскяэ характеристики (Я , ) области состояний данных параметров в функции режимов обработки и теплового состояния станка. По результатам испытаний были определены запас надежности (Кн) и вероятность безотказной работы Р( Ь ) для квалитетов Ь 6 и Ь V и типовых режимов обработки. Установлены режиш, на которых должен работать станок для обеспечения требуемой точности.

Установлен удельный вео основных факторов, влияющих на параметра траектории движения оуппортного узла, которые по разному влияют на точность обработки в зависимости от требований к размеру и форме обрабатываемой поверхности.

Показано, что для стаяка мод. 16К20ВФ1 ври сравнительной оценке изменения статистических характеристик области состояний в балансе суммарных погрешностей в зависимости от режимов обработки-а требований точности геометрическая точность направляющих составляет 10-2055,' упругие отжатая - 40-70величины температурных деформаций - 25-40$ от оуммаряой погрешности.

8. Разработан метод регулирования подвижных элементов хонструк-

струкцик СУ клиньев и планки, который позволяет повысить точность обработки на один квалитет.

9. Установлены наиболее эффективные методы для повышения прецизионности станка. Определены рациональные технологические и конструктивные пути повышения точности за счет регулирования подвижных элементов, температурной стабилизации и установления рациональных режимов обработки для обеспечения точности формы и разкера по кв. Кб и h7.

• 10. Данные рекомендации использованы ИСПО "Красный пролетарий при разработке новой конструкции прецизионного станка код. 17А20Ш30.

Основные положения диссертации опубликованы в работах*.

1. Утенков В.М., Акопдяанян A.A. Использование мини-эвм для обработки показания фотоэлектрического автоколлиматора, -

' Устролотия и качество: Тез. докл. респ. науч.-техн. конф, - Ереван, 1984, с. 16-18.

2. Утенков В.М., Акопджанян А.А, Контроль точности металлорежущих стачков о помощью фотоэлектрического автоколлиматора в комплексе с млкро-эвм.-М.:Передовой опыт, 1986, М1, о. 7-8.

3. Утенков В.М., Акопдканяи A.A. Опыт автоматизации измерения сил резания с помощью микро-'эвм.-№Передовой опыт, 1987, №1, с. 11-12.

4. Пхакадзе С.Д., Акопдясанян A.A. Прогнозирование точности прецизионной обработки на металлорежущих станках с ЧЛУ. // Новые методы управления качеством изделий машиностроения. / Материала семинара. - М.: ВДЛГП, 1990. - с. 36-41.