автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка метода и требований к оборудованию для бездефектного (пластичного) размерного резания хрупких материалов

РГ о

Акционерное Общество Открытого 7ипа Экспериментальный Научно-исследовательский Институт Металлорежущих Станков ( АООТ Э'НИМС )

На правах рукописи

СИЛЬЧЕНКО Ольга Борисовна

РАЗРАБОТКА МЕТОДА И ТРЕБОВАНИЙ К ОБОРУДОВАНИЮ ДЛЯ БЕЗДЕФЕКТНОГО (ПЛАСТИЧНОГО) РАЗМЕРНОГО РЕЗАНИЯ ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-

технической обработки, станки и инструмент

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 1995

Работа выполнена в Акционерном Обществе Открытого Типа "Экспериментальный Научно - Исследовательский Институт Металлорежущих Станков" (АООТ ЭНИМС)

Научный руководитель: - доктор технических наук,

профессор КУДИНОВ В. А.

Официальные оппоненты: - доктор технических наук,

профессор ЖЕДЬ ЕЕ - кандидат технических наук, доцент БАНКИРОВ В. Е

Ведущее предприятие - Московский станкостроительный

завод шлифовальных станков (ПО МСЗ)

Защита состоится ^¿¿¿^-¿АР 1995г. в 9 ч. 30 мин

на заседании специализированного совета в Акционерном Обществе Открытого Типа "Экспериментальный Научно-исследовательский Институт Металлорежущих Станков" (АООТ ЭНИМС) по адресу: 117926, г.Москва, 5-й Донской проезд, дом 216, (корпус 1, этаж 3, комн.....).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АООТ ЭНИМС.

Автореферат разослан /Фс££/<£ 1995г.

Ваш отзывы и предложения на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью, просим направлять по указанному адресу.

Ученый секретарь специализированного совета, кандидат технических наук

Е М. Гришин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность.

Прогресс в ведущее отраслях промышленности России связан с созданием сверхпрецизионнсго оборудования. Для развития сверхпрецизионной техники з нагей стране необходимо проведение научно-исследовательских и спьггно-конструкторских разработок.

Обработка кристаллических материалов полупроводниковой техники (кремния, германия, сапфира, арсенида галия, фосфорида галия, арсенида индия, граната, кварца и др.), а так же кристаллических материалов ювелирной промышленности (алмаз - природный и искусственный, изумруд, фиснит и др. природные монокристаллы) делает необходимой разработку нанотехнологпи и станочного сверхпрецизионного оборудования.

Характерные для кристаллов и монокристаллов свойства,такие как высская твердость и одновременно хрупкость, а также высокие требования, предъявляемые :-: качеству обработанной поверхности, точности размеров и формы приводит к тому, что одним из важнейших перспективных спсссбсз окончательной обработки является способ обработки алмазными кругами. Как показызает опыт обработки зьдпеуказанных материалов наиболее эффективным является метод Ерезнсго шлифования. Учитывая твердость природных и искусственных алмазов возникает проблема автоматического выбора режимов длисования, так как злифование производится кругом, содержащим зерна тся ме твердости, что и обрабатываемый материал. Сложность в выборе режимов длифоЕания хрупких и сверхтвердых материалов заключается в тем, что режимы обработки хрупких материалов должны находиться з определенных интервалах, ограничивающих область резания кристалла без хрупкого разрушения. Выход из зтой области может привести к необратимым изменениям кристаллической решетки материала (сколам, вкрывам и т. п.}.

Создание сверхпрецизиснного оборудования, способного работать автоматически как в режимах чернового резания, полирования, а также резания без хрупкого разрушения является основным направлением в развитии современного станкостроения. Создание такого оборудования открьшает широкие возможности для применения его в электронной, ювелирной и др. отраслях промышленности.

Дель работы.

НоЕыпгение точности, -роизводительнссти и качества (оптического класса чистоты) обработки сложнопрсфильных изделий из

- г -

хрупких и тгердоструктурных материалов, минералов и монокристаллов на станках с управлением от СНС. Управление осуществляется размерной настройкой системы и адаптивным выбором режимов резания в области пластичного микрсшлифсЕания, интегрально учитывающих влияние всей совокупности воздействия возмущающих торов и исключающих возможность перехода хрупко-пластической границы из области пластичного микрорезания в область хрупкого разрушения в реальном масштабе времени.

Научная новизна.

1. Определены условия резания, обеспечивающие получение оптического класса чистоты поверхностей на хрупких и твердсст-руктурных материалах.

2. Обоснована и экспериментально доказана модель управления размерной настройкой упругой системой в процессе пластичного микрошлифования сложнопрофильных изделий из хрупких и твер-доструктурных материалов.

3. Разработан метод тестозого определения и идентификации мевду режимами резания и размерными и силовыми параметрами процесса пластичного микрошлифования в реальном масштабе времени.-

Практическая ценность.

1. Разработан алгоритм предварительного автоматизированного определения области допустимых значений режимов резания, соответствующих резанию в пластичном регкиме для каддого конкретного сочетания характеристик обрабатываемого и обрабатывающих материалов, статических и динамических характеристик станка.

2. Разработан метод управления процессом обработки хрупких материалов в рабочем режиме.

3. Предложены методы повышения производительности обработки сложнопрофильных изделий из минералов и монокристаллов и улучшения качества обработанных поверхностей (применение новых смазок).

4. Расчетные алгоритмы реализованы б виде блок-схем программного обеспечения ЧПУ.

5. Сформулированы требования к станку и .системе ЧПУ для обработки изделий из твердсструктурных материалов.

Внедрение.

Результаты диссертационной работы использовались:

- в техническом задании на сверхпрецизионньй станок АН-15 для обработки хрупких материалов, проектируемый фирмой "АНКОН"

- 3 -

(по заказу правительства г. Москва);

- в техническом задании на систему ЧПУ для станка АН-15 изготавливаемую фирмой "Научный Центр" (г. Зеленоград).

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались на международной конференции "Горная техника на пороге XXI века" в Московском Государственном Горном Университете (г. Москва).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано пять статей, подана заявка на получение Патента, исследование по теме отратено в отчете НИР (ЭНИМС).

Объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, заключения, литературы и приложений. Она содержит 159 страниц мадянописного текста в том числе 37 рисунков, 8 таблиц. Библиография включает 59 источников.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении обосновывается актуальность и направление исследования.

В первой главе по литературным данным дан анализ существующих способов размерного пластичного микрошлифования, способов обработки изделий из алмазоз, а также раскрыта физическая особенность процесса шлифования и указаны пути его автоматизации.

Достижения в области конструирования сверхпрецизионного оборудования позволяет осуществлять шлифование хрупких материалов так, что преобладающим механизмом удаления припуска является не хрупкое разрушение, а пластическое течение. Поверхности, обработанные способом вязкого разрушения имеют такие же характеристики, как после полирования и притирки. Дяя обеспечения шлифования в режиме пластичности используются врезные подачи -несколько нанометров на оборот шлифовального круга. Существует диапазон врезных подач, не используемых ни при шлифовании, ни при полировании, который называется "микроилифовальным пробелом". Авторами Еифано и Доу для исследования процесса использовалась экспериментальная установка "FEGASUS". Конструкция установки обеспечивает достаточно высокую жесткость направления врезкой подачи, которая составляет два нанометра на оборот шли-

фовального круга, что позволяет достичь еысоких классоз чистоты обрабатываемой поверхности. Авторы доказывают гипотезу, что "... Есе материалы независимо от их твердости и хружссти в процессе механической обработки притерпевают переход ст хрупкого рекима удаления материала к пластическому, если подача достаточно мала ... ". Резакие ь пластичном режиме наблюдается и при обработке изделий из драгоценных камггей, в том числе алмазов. В работе исследуется резание алмаза, как типичного представителя твердоструктурных материалов. Существующие способы обработки алмазов представляют собой неуправляемый процесс, контролируемый органами чувств огранщика, который с помощью специального приспособления прижимает кристалл к вращякздэмуея огра-ночному диску, шаржированному алмазным порошком. Из опубликованных работ отечественных и зарубежья ученых по вопросу физической сущности процесса злифования алмазов определяются две точки зрения. Одна из них основывается на термическом механхгме процесса превращения .алмаза 2 графит под воздействие.« высотах температур (порядка 300°градусов С) возникающих в зоне контакта кристалла алмаза Ъ диском (Г. Ринкель, .?. Гроздкнский). Наряду с гипотезой о термическом механизме процесса обработки алмаза существует другая теория, определяющая механическую сущность этого процесса. Процесс обработки алмаза рассматривается .-сак скалывание микроскопических кусочков алмаза*по плоскостям наиболее слабым для растяжения. • • Устий растялгния, необходимые для процесса обработки, возникают за счет сил трения ме;-ду алмазом и обрабатывающей частицей и сил поверхностного натянения кристалла (М. Толкований).. Зти две точки зрения на процессы, происходящие при обработке алы&за основываются на действии сил резания, возникаюалх при илифовлаии, -.-и не исключает одна' другую. Производительность обработки ашза алмазным • порошком ка чугунном диске зависит от:

1. скорости шлифования; 2. ориентации алмаза;

3. удельного дазле.чия ка контактную поверхность;

4. зернистости и концентрации алмазного порошка ка рабочей поверхности ограночного диска.

Качество обработанной поверхности зависит от:

1. зернистости алмазного порошка; 2. квалификации огранщика;

2. применяемой смазки.

Для исключения влияния субъективных фактороз на процесс

огранки, бша попытка использовать станки, реализующие процесс огранки по фиксированному времени обработки. Несоответствие алмазов техническим требованиям указало на ошибочность применения этого метода. Пути автоматизации процесса шлифования указаны Е А. Кудиновым, А. С. Коньшиным, А. С. Чубуковым, и др. , где результирующим параметром влияния различных факторов резания является постоянная времени переходных процессов, описываемых математически экспонентой.

Во второй главе описывается математическая модель управления микрошлифованием.

Предлагается способ размерного пластичного микрошлифования сверхтвердых и хрупких минералов и монокристаллов с оптическими классами чистоты поверхности сложнопрофильных изделий. Этот способ включает согласованное в координатных осях станка перемещение по образующим и направляющим линиям формы обрабатываемой поверхности точки касания этой поверхности с производящей поверхностью вращающегося шлифовального круга диаметром 2 при скорости резания У В направлении координатной оси 2 станка производится врезная дискретная подача 6. Точка касания перемещается в режиме возвратно-поступательного движения со скоростью продольной подачи по траектории длиной I. Дискретные врезные подачи осуществляются в моменты реверса движения продольной подачи. Процесс микрошлифования по данному способу описывается дифференциальным уравнением:

где ь - жесткость системы;

Хвх - суммарная врезная подача;

Хвых - снятый припуск;

Ср - коэффициент пропорциональности. Решением дифференциального уравнения на участке нарастания упругих деформаций при скачкообразном изменении врезной подачи имеет вид экспоненты: £

Л-Зо-ТаИ-р-'Ъ), (2)

где А ~ деформация упругой системы;

г _ §

оо ~ ~~ - скорость съема припуска на стационар-

ном участке, равная скорости врезания на входе;

- 6 -

Т - время между реверсами стола;

Тп - постоянная времени переходных процессов, характеризующая время перехода из одного стационарного состояния в другое стационарное состояние.

(3)

Вводится некоторая величина а, -- ;

ХЬх.

«б" - единичная подача, тогда Йых. = 6-у,-В конце переходного процесса накопившаяся величина деформации может быть описана как сумма ¿-членов бесконечно-убывающей геометрической прогрессии, где первый член этой прогрессии

- )&ых. а знаменатель Следователь-

но, величина накопившихся упругих деформаций в процессе перехода из одного состояния в другое:

Л - 8-и-<1) _ в т

г X

параметр ^ может быть определен непосредственно в процессе резания, как результат суммарного силового воздействия на процесс резания как минимум в трех последовательных временных интервалах: Ад-Лу _

Лз-Дг ~ ' (5)

Так как деформация системы пропорциональна нормальной составляющей силы резания, то „ т

% ЯР**' ?Р*>~ ?

' (6) Постоянная времени Тп может быть представлена в виде

т - ЛlhLzЛhíL^L^

' (7)

где п - количество замеров силы в определенный момент процесса, то есть силы РгУ, Рг?, РгЗ.

После накопления определенного натяга в момент начала резания с^Ф О, тогда это неравенство можно считать критерием начала процесса резания и выходом на стационарный участок, так как 22Рг2 -2 Рг< -^Ргз £ 0 только в переходном процессе резания.

Физический смысл постоянной времени переходного процесса резания:

гр Дд-П

1 "= ~лГ~'

где А - удельная энергия резания; П - площадь контакта; N - мощность резания.

Размерная настройка упругой системы осуществляется в направлении координатной оси Ъ станка относительно базы отсчета в функции С - числовой последовательности временных интервалов Т при съеме исходного припуска Ц 3акон изменгний п0$аии

■ ^ (перемещена^ шлисробальногокрчга.

За ион с'ъё/ча припуска

Рис. 1. Гесметрическгя интерпретация контроля размера

' (.9;

дИ) - величина оставшегося припуска; ¿1 - количество временных интервалов от начала резания до конца съема припуска; ^ - количество временных интервалов до начала резания;

о _с£

= - ¡э тп } - текущая деформация в переходном

процессе;

А ,ТП ' деформация системы накопившаяся за весь переходный процесс.

Дня контроля размера изделия по величине оставшегося при-

пуска (в

у?, момент времени обработки) необходимо: из величи-

ны заданного припуска вычесть общее количество реверсов при резании, у>.но;!сенное на подачу (¿!'.4) и прибазить деформацию переходного

х- 2:

процесса т" )

В третьей главе приведена методика экспериментального исследования, поставлены цели и задачи эксперимента, описано оборудование, инструмент, обрабатываемые изделия, применяемые в ходе исследования.

Целью эксперимента являлось:

1. Определение значений режимов резания, ограничивающих область пластичного резания твердоструктурных материалов.

2. Разработка алгоритмов управления в пластичной области на основе анализа экспериментальных данных.

3. Обоснование технических требований к оборудованию и инструменту, обеспечивающих получение необходимого качества изделий из твердоструктурных материалов.

В задачи эксперимента входили:

1. Исследование характера изменения силы микрорезания при выбранной схеме обработки (с продольной подачей) хрупких материалов.

2. Поиск и исследование средств воздействия на процесс микрорезания, повышающих качество и производительность обработки сложнопрофильных изделий из твердоструктурных материалов.

3. Проверка и уточнение результатов теоретического анализа по влиянию деформации УС на условия сверхтонкого резания.

Для проведения эксперимента использовался станок с ЧПУ (МА-88), осциллограф С9-16, пьезоэлектрический датчик силы и ваттметр. В качестве режущего инструмента использовался алмазный круг 12А2(АЧК) 250x20x5 АСЫ 7/5 Ш - связка на основе костной муки 150%-ной концентрации. В качестве охлаждающей жидкости использовалась вода, подаваемая в зону резания под давлением. Обрабатывались изделия из следующих материалов: керамика ЕК, изумруд, сапфир, природный алмаз, синтетический алмаз.

В четвертой главе описаны результаты экспериментального исследования.

Область допустимых значений режимов резания для шлифования без хрупкого разрушения алмаза определялась по допустимым техническим возможностям станка Для четырех различных подач В расчитывались соответствующие деформации Л : в первом случае для

_ Б-^тт-бО _ ¿ Унтах ¿0

^'Пмгиа« . вэ БТ°Р°М случае ДлииГ Птщ-Ып

где Л - толщина припуска срезаемая шлифовальным кругом за один оборот.

В координатах ^ кд строились точки, соответствующие стационарному режиму обработки. По факту скола определялась допустимая деформация при данном режиме обработки.

Замкнутая область БЕРЗ и АВСК является областью допустимых значений режимов резания без хрупкого разрушения для данных условий обработки.

В ходе экспериментального исследования были получены осциллограммы изменения нормальной составляющей силы резания, которые подтвердили экспоненциальный закон ее изменения на переходном участке. В ходе одного продольного перемещения стола выявлено изменение силы резания. Выдвинута гипотеза о том, что на колебание силы резания в пределах одного прохода стола влияют кристаллографические направления алмаза, изменяющиеся по направлению к гектору скорости. Из экспериментальных данных установлено, что критическая толщина срезаемого слоя, снимаемого за один оборот шлифовального круга, при котором не наступает хруп-

кое разрушение, находится в интервале 0,8 нм < Л < 4,9 нм (при данных условиях обработки). Выявлены пути повышения качества обработанной поверхности на финишной операции при непрерывном контакте изделия и круга такие, как уменьшение врезной подачи S, увеличение скорости резания V, применение специальных смазок.

В пятой главе рассматриваются алгоритмы управления процессом резания и технические требования к станку и системе Ч13У.

Назначение режимов резания, осуществляется перед началом работы на основе данных автоматизированного эксперимента, который проводится перед началом работы на неликвидном изделии. Данные эксперимента обрабатываются системой ЧПУ.

1. Оператором назначаются режимы резания по допустимым техническим возможностям станка для Д min. Контролируемым выходным параметром является нормальная составляющая силы резания, которая фиксируется датчиком силы. В ходе автоматизированного эксперимента рассчитывается ¿шах < ¿доп. в области пластичного микрошлифования. Находится закон изменения деформацииЛ от изменения подачи $, рассчитывается предельно допустимая деформация Д в области пластичного микрошлифования. Дня этого в каждом временном интервале Т (время реверса) контролируется суммарное значение нормальной составляющей силы резания Рг. Временной интервал? между реверсами разбивается как минимум на два рав(ных промежутка,

-у— =т, в реальном масштабе времени вычисляют у, за три реверса.

Вычисление по трем реверсам производится в следующей числовой последовательности 1,2,3; 2,3,4; 3,4,5; 4,5,6 и так далее. Как только ¥ О, что соответствует началу резания, начинается вычисление Тп. По Та непрерывно вычисляется текущее зна- " чение деформации. Во всем временном интервале непрерывно производится отсчет 't£- количество реверсов, после Ф О до прохода, когда ^ опять равно нулю, то есть за количество проходов равное ¿2. Затем вычисляется деформация:

5 Ц* =(2Pi2 - Pf - Ы/СР^г / ,1

то есть до выхода на стационарный участок. Если расчетное

А = t-L V ) до момента времени когда а = О,

v л* Га Г) О,.i /ГО. . й,Л г

¿\pat~Ap4 где - фактическая деформация, то скола материала не произошло. Подача S изменяется на больше, и, аналогично вычисляется новое значение постоянной времени и деформации Л. Назначение большей величины & производится до тех пор, пока не произойдет скол материала. Если образуется скол материала, то оказывается, что Cjf- О раньше чем происходит выход на стационарный релим. Аналогично находится текущая деформация^. Производится отсчет количества проходов от начала резания когда возникает условие 0, ^ О, то есть li. Ери этом расчетная деформация А рас... за переходный процесс сказывается больпге чем фактическая величина А рИк,, то есть

Арси.%. >Л fate .

При тем проходе, на котором произосел скол, берется значение последней постоянной времени и рассчитывается соответствующая деформация УС. Далее рассчитывается предельно допустимая подача для данного круга и данного -изделия при данных режимах обработки.

2. Аналогично при других режимах резания, допустимыми техническими зоэможностями станка: Vlaax ; Л/я in.; Ls»ih ; находзггея допустимая врезная подача, при которой происходит скол материала.

3. 15л обработке двумя кругами и более автоматизированный эксперимент производится на каддом круге соответственно. Блок-схема управления автоматизированным экспериментом дана на рис. 3.

При назначении режимов резания для получения максимальной производительности используется кривая CEFG, так как скорость резания V максимальная. Для получения оптического класса чистоты поверхности назначается минимальная подача по техническим возможностям станка Накопив на стадии автоматизированного эксперимента данные о допустимых значениях подач для соответствующих условзй обработки (круга, изделия, смазки)^и назначив первоначальные режимы резания, приступают к процессу микроалифеза-ния, Б процессе обработки в связи с температурными изменениями, изменениям: режущп свойств кругов (в процессе обработки одного изделия их может быть несколько в зависимости от зернистости и связки) деформация системы начнет изменяться з сторон:' увеличения. Предельно допустимую деформация, полученную в процессе автоматизированного эксперт,jeнта прегыпать нельзя, поэтому адап-

^ Начало_^

Входные величины Контролируемые клигины-ЛЦ

8,

-I

с = и

¿'¿Л. т т

Гр

" " 1 ¿РеИЧ-ЙР^М

Ъа

№

нет

Рис. 3. Блок-схема управления автоматизированным экспериментом.

"13" л

тизно нужно изменять врезную подачу О по закону геометрической прогрессии, татам образом, чтобы не превысить допустимой величины деформации системы. В процессе работы так же считается параметр а^ дачее параметр Тп, количество проходов ь и текущая деформация , если >&3вп подача 8 снижается на единицу меньше и начинается расчет сначала Одновременно контролируется размер. Блок-схема управления процессом михрешлиФования и контролем размера приведена на рис. 4.

Исходя из вышеуказанных задач при обработке изделий из сверхтвердых материалов выдвигаются техк',г~:еские требования к станку и системе ЧЕУ.

Опытный образец станка с системой 43' должен реализовать новую технологию размерно-регулируемого микрошлифоЕания со сверхнизкой поперечной подачей (порядка нескольких нанометров на оборот шлифовального круга) при тестовой идентификации области пластичного микгошлкФовак'я и адаптивном выборе режимов розания. Тем самым станок должен обеспечивать обработку хрупких и сверхтвердых материалов в г.е.-з:."е. при котором преобладающим механизмом удаления материала явлгется не хрупкое разрушение, а пластичное течение, что позволит получить обработанную поверхность с такими оптическими характеристиками шероховатости. которые достигаются после полирования или притирки (йз = 0,22 мкм).

Несткесть упругсй системы в направлении нормали к обрабатываемой поверхности) - не >.:енее 120 НЛчкм.

Диапазон изменения поперечкей подачи от 2 :-:м/сб до 1250 нм/сб.

Осевое биение шлифовального шпинделя менее 40 нм.

Биение режущей поверхности глибогальногс круга - 0,1 мкм.

Станок должен обеспечивать:

- достижение совмещения операций глидоваяия и хикрошлифо-эяния, обменег-"ивающих полное "охранение \£'*-^рстрещич и достижение оптических классов чистоты поверхностей при обработке кристаллов:

- достижение высокого качества и размерной стабильности обработки оптических поверхностей на технологически сложных деталях оператором независимо от уровня квалификации;

- повышение точности обработки (исключая погрешности пере-базисовки);

- осуществление автоматического выбора оптимальных режимов

Начоло

Входные Величины-

8,?J п, йЗоп^о-припуси

ИонтропиРуеные пели пины: Pi , ijî - pû su ер

S=S-aS

■

<

«о

1 -- y

m 22.

(ÎPilini-Zbi) àt-^Tn-U-â^

L-L

1

I Pt(M - ZPti i 1

¿= UeiAí-д2 Mi ♦

nzj

Конец

?::c. 4. Влск-схема упразлэния процессом микропиифования и контролем размера

резания;

- снижение доли поверхности, подвергшейся при шлифовании хрупкому разрушению, с 99% до 5%;

- осуществление процесса микрошлифования на более высоких технологических режимах, чем при полировании и притирке;

- осуществление групповой обработки изделий типа "ювелирная вставка" со стабильным эстетическим качеством, соответствующим бриллиантовой огранке;

- обеспечение более чем 10-ти краткого повышения производительности при отказе от использования операторов (огранщиков) высокой квалификации, а также от доводочных операций (притирки, полировки).

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

1. Теоретически обоснована и экспериментально доказана модель управления размерной настройкой упругой системы в процессе пластичного микрошлифования сложнопрофильных изделий из хрупких и твердоструктурных минералов и монокристаллов (алмазов) путем регулирования подачи на основе непрерывной информации о нормальной составляющей силы резания.

2. Разработан алгоритм предварительного автоматизированного экспериментального определения области допустимых значений режимов резания, соответствующих резанию в пластичном режиме для катаого конкретного сочетания характеристик обрабатываемого и обрабатывающих материалов, статических и динамических характеристик станка

3. Разработан метод тестового определения и ¡идентификации взаимосвязей между входными (режимы резания) и выходными (силовыми и размерными) параметрами процесса пластичного микрошлифования з реальном масштабе времени.

4. Разработаны технические требования к оборудованию и системе ЧПУ, используемые в рамках реализации договора по заказу Правительства г. Москвы.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ДИССЕРТАЦИИ.

1. С и л ь ч е н к о 0. 3., К о н ь ш и н А. С. Разработка модели адаптивной системы управления размерной настройкой упругой технологической системы шлифовального станка и алгоритма тестового диагностирования процесса резания. Отчет ЭНИМС 1994,

Г. P. N 01860019168.

2. Сильченко 0. Б., Нуд и нов RA. Критический анализ существующих теорий о причинах завивания стружи. Сб. научн. трудов Университета им. Е Лумумбы. Москва, 1994.

3. Сильченко О. Б., Коньшин А. С., Кудинов RA. Способ размерного профильного микрошлифования твердоструктурных минераллов и монокристаллов на станках с CNC. Положительное решение ЕИИГ ПЭ по заявке N 5030920/08 от 22. 07. 94г.

4. Сильченко 0. Б. , СапегоА. R Техническое задание на опытный образец суперпрецизионной шлифовальной системы с ЧПУ для групповой обработки изделий типа "ювелирная вставка", создаваемого в соответствии с Постановлением Правительства г. Москвы от 29.11. 94г. N 1076 п. 2. 2. по договору N 1-Р/5 от 12. 04.1995г. между акционерным обществом "Московский Комитет Науки и Техники" (АО ЫККТ) и Научно-производственным концерном "Научный Центр" г.Зеленоград (Москва).

5. Сильченко О. Б. , Коньшин А. С. , Кудинов RA. Техническое задание на опытный образец су-дерпрепизионного шлифовального станка с ЧПУ для групповой обработки изделий типа "ювелирная вставка", создаваемого в соответствии с Постановлением Правительства г. Москвы от 29.11. 94г. N 1076 п. 2. 2. по договору N 1-Р/5 от 12.04.1995г. между акционерным обществом "Московский Комитет Науки и Техники" (АО ЫКНТ) и Научно-производственным концерном "Научный Центр" г.Зеленоград (Москва).

6. Сильченко 0.3. Автоматизация процесса обработки алмазов. Тез. докл. на Международной конференции "Горная техника на пороге XXI века". Московский Государственный Горный университет. Москва-1935г.

Заказ №157 Тираж 100 1,0 печ.л.

Ротапринт ЭНИМС