автореферат диссертации по энергетике, 05.14.03, диссертация на тему:Разработка и обоснование системы виброакустического диагностирования насосных агрегатов ЯЭУ

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. НЕИСПРАВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИХ ОБНАРУЖЕНИЯ.

1.1. Основные неисправности центробежных насосов.

1.2. Причины возникновения неисправностей и проявление их в характеристических функциях.

1.3. Методы обнаружения неисправностей с использованием виброакустических шумов.

1.3.1. Метод ударных импульсов.

1.3.2. Метод анализа характеристических функций сигналов.

1.3.3. Метод сравнения текущего состояния с нормальным.

1.3.4. Системы контроля и диагностирования на основе анализа виброакустической информации.

1.4. Выводы по главе 1.

ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ОСНОВНЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ

НА СТЕНДЕ ДИНАМИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ.

2.1 .Параметры виброакустических сигналов для получения характеристических функций.

2.2 Описание стенда динамических испытаний.

2.3. Влияние способов и режимов сбора виброакустической информации на точность характеристических функций.

2.3.1. Выбор мест установки датчиков.

2.3.2. Накопление статистики при измерениях спектров.

2.3.3. Влияние изменения режима работы агрегата на силу дефекта.

2.3.4. Влияние изменения силы одних дефектов на другие.

2.3.5. Определение несущей частоты для измерения спектров огибающих.

2.4. Моделирование неисправностей на стенде.

2.4.1. Дисбаланс вала агрегата.

2.4.2. Несоосность валов.

2.4.3. Отсутствие жесткости крепления агрегата.

2.4.4. Дефекты установки подшипников качения.

2.4.5. Дефекты, присущие подшипникам качения.

2.5. Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АГРЕГАТОВ РОТОРНОГО ТИПА НА ОСНОВЕ ВИБРОАКУСТИЧЕСКИХ СИГНАЛОВ.

3.1.Типы диагностируемого оборудования и их неисправности.

3.2. Метод построения математической модели агрегата.

3.2.1.Определение параметров, характеризующих состояния.

3.2.2. Определение границ нормального состояния для диагностических параметров.

3.2.3. Создание словаря состояний.

3.3. Сравнение наблюдаемого состояния со словарем.

3.3.1. Определение значений параметров.

3.3.2. Расчет вероятности определяемого состояния и силы дефекта.

3.4. Выводы к главе 3.

ГЛАВА 4. СИСТЕМА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АГРЕГАТОВ РОТОРНОГО ТИПА И ОПЫТ ЕЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ НА

РЕАКТОРНЫХ УСТАНОВКАХ ГНЦ НИИАР.

4.1. Требования и принципы построения системы.

4.1.1. Спектроанализатор ПР-90.

4.1.2. Пьезоакселерометр АР-40.

4.2. Основные функции системы , реализованные в программном обеспечении.

4.3.Результаты проведения диагностирования на оборудовании реакторных установок и оценка их достоверности.

4.4. Выводы к главе 4.

ВЫВОДЫ.

После ряда аварий, произошедших на атомных станциях, стали неуклонно возрастать требования к надежности элементов технологических систем ядерных установок. В настоящее время в России около 13% электроэнергии вырабатывается на атомных электростанциях. Повышение требований к надежности становится первостепенным из соображений безопасности, экономики и экологии. Так как использование газа и нефти гораздо эффективнее в химической промышленности, то в проекте Энергетической программы на 1986-2010 г. предлагается вновь вернуться к развитию атомных электростанций после 2000 г. Тем более, что в это время необходимо проводить реорганизацию всего топливно-энергетического комплекса, поскольку большая часть оборудования выработала или выработает свой ресурс.

В настоящее время глобальной проблемой эксплуатации оборудования в энергосистемах является поддержание его работоспособности экономически оптимальными мерами. Решение этой проблемы актуально как для эксплуатационного, так и для ремонтного персонала. Первые устанавливают режим работы агрегатов с учетом его состояния: выявляют износ оборудования при обследованиях и контроле, определяют чделесообразность дальнейшей работы оборудования, имеющего существенный износ [1]. Вторые участвуют в обследовании оборудования с целью определения необходимого объема ремонта или реконструкции, разрабатывают оптимальные мероприятия по продлению срока службы, включающие обновление и ремонт узлов, регламентируют наблюдение за оборудованием во время его дальнейшей эксплуатации.

Общей целью являются ответы на вопросы - можно ли оставить оборудование в работе, каков объем мероприятий по приведению его в работоспособное состояние, рационально ли вкладывать в это оборудование средства на ремонт.

Оценка состояния должна проводиться на основе следующих сведений:

• анализ предыдущих режимов работы (за весь срок службы);

• анализ результатов проведенных ремонтов;

• результаты диагностирования и специального обследования на предмет оценки состояния.

Расчеты показывают, что оптимальное проведение профилактических мероприятий в соответствии с текущим состоянием объектов снижает до пяти раз расходы на ремонты и ущербы от перерывов энергоснабжения [2].

На особо важных объектах, таких как циркуляционные насосы АЭС, необходим индивидуальный подход к каждой единице оборудования. Для этого на передний план выдвигается задача создания достаточно простой в использовании системы диагностирования, позволяющей охватить все необходимые агрегаты для определения их технического состояния. Возможны три пути решения этой проблемы [3]:

1.Мониторинг - контроль интегральных вибрационных параметров агрегата, таких как виброскорость или виброперемещение.

2.Вибродиагностика агрегатов посредством стационарно установленных систем, позволяющих наиболее достоверно определять изменение технического состояния объекта, выявлять причину отклонений, в любой момент иметь информацию как об интегральных параметрах, так и о неисправностях, присущих этому объекту [4,5].

3.Вибродиагностика посредством переносных систем, позволяющих контролировать интегральные параметры и определять наличие и вид неисправности, присущей конкретному агрегату в определенный временной промежуток.

Первый способ контроля является самым распространенным на производстве [6]. Он не требует ни больших материальных затрат, ни специального обучения персонала. С его помощью в большинстве случаев, при отсутствии высококвалифицированных специалистов, можно лишь оценить возможность продолжения работы обследуемого агрегата. Этот подход чрезвычайно полезен в качестве первого этапа контроля оборудования.

Наиболее дорогостоящими являются стационарные системы. Их необходимо использовать на жизненно важных объектах, таких как: главные циркуляционные насосы, специальные вентиляторы, турбины [7]. Удельная стоимость их высока из-за того, что эти системы охватывают небольшое количество объектов. При этом постоянно контролируются не только вибрационные характеристики, но и технологические параметры. Производится сравнение диагностических характеристик с опорными, характеризующими нормальное состояние агрегата, и определение начальной стадии развития дефекта. Исследование вибрационных характеристик в переходных процессах на стадии пусков и остановок позволяет выбрать более безопасные и щадящие режимы работы, что уменьшает вероятность появления дефектов [8, 9, 10]. Этой цели может служить также совместный анализ технологических параметров и вибрационных характеристик и разработка управляющих программ, оптимизирующих режимы работы агрегата. С развитием средств автоматизации оснащение стационарными системами технологического контроля и вибродиагностики ответственных объектов станет для агрегатов АЭС обязательной и неотъемлемой частью эксплуатации.

Исходя из вышеизложенного, актуальной задачей является разработка методов и средств диагностирования большого количества типов оборудования. Поэтому на передний план выходит проблема разработки и обоснования переносной системы диагностирования вращающегося оборудования на основе анализа виброакустических шумов, включающей в себя весь перечень агрегатов, нуждающихся в контроле. Данная работа посвящена решению этой задачи.

Целью работы является :

• разработка и проверка методики, позволяющей оценивать текущее состояние объектов диагностирования в процессе их штатной эксплуатации;

• определение метода создания математических моделей насосного и вентиляторного оборудования на основании их паспортных данных;

• определение перечня информативных параметров, характеризующих состояние каждого узла, создание решающих правил, описывающих ту или иную неисправность, определение влияния посторонних шумов на информативные характеристики, отражающие состояние объекта;

• реализация методики в программном продукте, позволяющем в автоматическом режиме определять техническое состояние исследуемых агрегатов, и проверка ее работоспособности на реальных объектах;

• выбор аппаратуры, обеспечивающей необходимые технические характеристики для проведения измерений виброакустических сигналов в условиях ядерной энергетической установки (повышенный радиационный фон, высокий уровень электромагнитных помех, практическое отсутствие возможности ее стационарной установки);

• сравнение результатов диагностирования с действительным состоянием контролируемых объектов.

Система диагностирования должна служить для:

• периодического или постоянного контроля состояния оборудования;

• автоматического диагностирования оборудования с указанием неисправного узла и вида неисправности;

• прогнозирования его нормального функционирования с выдачей информации о времени и объеме проведения ремонта;

• перехода от обслуживания оборудования по принципу «до выхода из строя» или «по регламенту» к обслуживанию «по состоянию».

В процессе решения основной проблемы автором изучены основные типы насосных и вентиляторных агрегатов ЯЭУ, их акустические шумы в бездефектном состоянии и при появлении и развитии определенных неисправностей.

При непосредственном его участии разработан стенд динамических испытаний для моделирования ряда неисправностей в узлах агрегата, на стенде сымитированы основные дефекты насосов.

Проведены измерения на 406 насосах реакторных установок и вентиляторах вентцентра. Полученные результаты сравнивались с результатами их разборки и дефектации.

Перечисленными вопросами автор занимался в течение 1981-1999 годов.

Новизна работы состоит в том, что впервые для агрегатов типа ПЭ-50-170 (ПЭ-1, ПЭ-2, ПЭ-3), 18НДС (НЦГ-1, НЦГ-2), КС-50-55 (БН-1, БН-2, БН-3, КН-3 А-13-1, А-13-2), КС-50-110 (КН-1.КН-2), СЭ-180-110-11 (СН-2), 20НДН (20-НДН-1, 20-НДН-2, 20-НДН-З, 20-НДН-4), 4КМ-8А, 8К-12, 8К-12-1, СПЭ-270/110, 48Д22 (ЦН-1, ЦН-2) и др., предложен метод, позволяющий на основании паспортных данных агрегата построить математическую модель его механических неисправностей, определяемых по генерируемым объектом виброакустическим шумам. Измеренные характеристики сравниваются с расчетными, и делается заключение о наличии дефектов. Разработанная автором методика реализована в программном обеспечении, переносная система диагностирования введена в эксплуатацию.

При создании системы впервые в отечественной практике:

• разработана методика, позволяющая определить состояние объекта в отсутствие априорной виброакустической информации о его нормальном состоянии, использующая лишь математическую модель объекта и основанная на анализе комбинаций параметров, рассчитанных из прямых спектров и спектров огибающих сигнала, причем определяется состояние не отдельных узлов, а агрегата в целом, учитывая влияние вклада различных источников шумов, измеряемых при каждой записи виброакустических данных;

• для построения обобщенной модели насосов и вентиляторов разработан метод, позволяющий формализовать структуру этих агрегатов, исходя из их технических характеристик;

• получены результаты сравнения состояния диагностируемого оборудования на установках ГНЦ РФ НИИАР с показаниями системы.

Практическая ценность полученных автором результатов и рекомендаций:

• разработанная система диагностирования циркуляционных насосов и вентиляторов АЭС и других промышленных предприятий, позволяет определять их техническое состояние в процессе работы, не прибегая к разборке;

• с помощью методики были проинспектированы в автоматическом режиме свыше 10 типов оборудования, размещенного на энергетических установках, с указанием неисправного узла и вида неисправности;

• определена возможность продления работы отдельных узлов и агрегата в целом на основании идентификации неисправностей и контроля их развития;

• выданы оценки сроков безаварийной эксплуатации агрегатов, продлен срок использования работоспособных узлов и определены места наиболее вероятных неисправностей дефектных агрегатов;

• на вентиляторных агрегатах показана возможность перехода от обслуживания оборудования по принципу «по регламенту» к обслуживанию «по состоянию».

Система находится в эксплуатации на объектах атомной энергетики. На защиту выносятся следующие основные положения:

• результаты моделирования отдельных неисправностей на стенде динамических испытаний;

• принцип построения системы диагностирования;

• методы создания математической модели агрегата;

• методы определения диагностических параметров из характеристических функций;

• методика диагностирования агрегатов роторного типа;

• основные функции системы диагностирования;

• результаты проведения диагностирования на агрегатах ГНЦ НИИАР. Работа изложена на 156 страницах машинописного текста. Состоит из содержания, введения, четырех глав и выводов, включающих в себя 12 таблиц, 52 рисунка, списка литературы из 137 наименований и 5 приложений. Апробация работы.

Основные результаты работы доложены и обсуждены на следующих семинарах и конференциях:

1. Школа - семинар молодых ученых «Безопасность ядерной энергетики», Ереван, 1988г.

2. Школа - семинар молодых ученых «Безопасность ядерной энергетики и окружающая среда», г. Каунас, 1990 г.

3. Всесоюзное научно-техническое совещание «Техническая диагностика и эксплуатационный контроль на АЭС: состояние и перспективы развития». Калининская АЭС, 1990 г.

4. Семинар по безопасности быстрых реакторов, г. Обнинск, 1992 г.

5. Научно-техническая конференция, посвященная 30-летию БАЭС, п. Заречный, 1994 г.

6. Отраслевой семинар по динамике, Обнинск, 1995 г.

7. Международная конференция по реакторным шумам ( 1МОР1М-26 ) Пештани, Словацкая Республика, 1996 г.

В первой главе рассмотрены основные неисправности, возникающие в оборудовании роторного типа, причины их возникновения и параметры, которыми они характеризуются. Раскрывается состояние дел у нас в стране и за рубежом по этой проблеме (по литературным источникам).

Обзор литературы выполнен с целью определения недостаточно проработанных вопросов диагностики с помощью виброакустических шумов. Дается расширенная постановка задачи.

Во второй главе описан стенд динамических испытаний, на котором моделировались неисправности. Приведены примеры характеристических функций, информативные частоты и диагностические параметры, определяющие моделируемые дефекты.

В третьей главе изложена методика диагностирования, включающая в себя методы создания математической модели агрегата, расчет информативных параметров из характеристических функций, определение неисправностей с оценкой их вероятностей и величин.

В четвертой главе приведены требования к построению системы и аппаратуре для проведения измерений и обработки информации и программа диагностирования с описанием реализованных функций. Представлен опыт использования системы на оборудовании ГНЦ НИИАР. Проведены сравнения результатов диагностирования с результатами дефектации оборудования. Сделана оценка достоверности полученных результатов.

В заключении делаются выводы по всей работе.

Автор выражает благодарность научному руководителю В.Н.Ефимову за ценные советы и помощь в работе над диссертацией, коллегам, с которыми были выполнены исследования, программистам А.А.Кожанову и О.В.Мынцовой, которые реализовали методику в программном обеспечении, главному механику ГНЦ НИИАР Г.Г.Кузину, зам. главного механика М.М.Валкину и начальнику ЦЦР ВААлаторскому за помощь в накоплении статистической информации и проведении измерений.

ВЫВОДЫ:

1. Разработана методика, позволяющая оценивать текущее состояние агрегата в процессе его штатной эксплуатации, определять его состояние в отсутствие априорной виброакустической информации о его нормальном состоянии, причем определяется состояние не отдельных узлов, а агрегата в целом, учитывая влияние вклада различных источников шумов;

2. Разработан метод построения математической модели агрегата на основании технических характеристик объекта, включающий в себя определение векторов неисправностей, характеризуемых определенным набором параметров, рассчитаны их допустимые значения. В процессе обработки определяется диагностическая ценность и вес параметров, на основании которых рассчитывается вероятность и степень развития дефектов, присутствующих в агрегате во время диагностирования.

3. Определены перечень и способы расчета информативных параметров из характеристических функций. Основными параметрами являются виброскорость, амплитуда сигналов на информативных частотах, наличие пиков на этих частотах, глубина модуляции сигнала, количество гармоник или боковых пиков у основной частоты и др. Для проверки способов и создания словаря состояний разработан и изготовлен стенд динамических испытаний, позволяющий моделировать основные механические дефекты реального оборудования. Проведен ряд экспериментов, позволяющих определить изменения характеристических функций при появлении той или иной аномалии. Моделирование неисправностей позволило сравнить расчетные и экспериментальные результаты в части описания дефектов определенными параметрами.

4. На основании разработанной методики создана программа диагностирования насосного и вентиляторного оборудования. Она позволяет производить обработку характеристических функций, рассчитывать значения параметров, сравнивать их с величинами уставок и определять неисправность с указанием ее вероятности и степени развития. На основании создаваемых архивов программа проводит прогнозирование развития дефектов, устанавливает график обследования оборудования, выдает протоколы о текущем и прогнозируемом состояниях.

5. Выбрано оборудование для проведения измерений акустических сигналов в условиях ядерной энергетической установки. Измерения производятся переносным спектроанапизатором ПР-90 с пьезоакселерометром, устанавливаемым поочередно на каждую опору агрегата с помощью магнита. Информация накапливается в оперативной памяти спекгроанализатора. Ее окончательная обработка и постановка диагноза производится на компьютере, куда информация пересылается из ПР-90. Протоколы диагностирования распечатываются на принтере.

6. Система диагностирования эксплуатируется на оборудовании реакторных установок ГНЦ РФ НИИАР. С их помощью обследуется 66 единиц насосного и вентиляторного оборудования. Проведено свыше 400 обследований. В результате диагностирования агрегатов было установлено, что дефекты подтверждены в 51 случае из 53 зафиксированных системой значимых дефектов, пропущена 1 неисправность. Достоверность диагностирования оценивается 89%.

1. Азбукин Ю.И. Повышение эффективности эксплуатации турбогенераторов. М., Энергия, 1981 г.

2. Алексеев Б.А., Барило В.В. Формирование рыночных отношений итехническое перевооружение энергетики. М., Институт повышения квалификации государственных служащих, 1995 г.

3. Мынцов A.A., Ефимов В.Н., Мынцова О.В. Комплексный подход крешению задач вибродиагностики. Сборник трудов ГНЦ РФ НИИАР, вып. 3, 1998, с. 15-18.

4. ГОСТ 27518-87. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ. М.: Изд-во стандартов 1988 г.

5. ГОСТ 20911-75. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. М. :Изд-во стандартов 1975 г.

6. Приборы и системы для измерения вибрации и удара. Справочник, /под ред. В.В.Клюева, М., Машиностроение, т.1-т2, 1978.

7. Алексеев Б.А. Продление срока службы и модернизация турбогенераторов за рубежом. Энергохозяйство за рубежом, 1992, № 6, с. 1-7.

8. Мозгалевский A.B., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика (непрерывные объекты). М., Высшая школа, 1975.

9. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин имеханизмов. М., Машиностроение, 1987, 228 с.

10. Мозгалевский A.B., Калявин В.П. Системы диагностирования судового оборудования. Л., Судостроение, 1985.

11. Захаров О.Г. Дефекты в электрооборудовании; поиск и устранение. Л., Лениздат, 1989.

12. Асинхронные двигатели общего назначения./под ред. В.М. Петрова, А.Э. Кравченко. М., Энергия, 1980, 487с.

13. Каплин А.И., Клименко Э.П., Муркес Н.И. Расчет магнитных вибраций и шумов трехфазных асинхронных двигателей. Труды ВНИИЭМ, М., 1976, т. 46, с. 3-21.-13214. Вибрация электрических машин, /под ред. Н.В.Григорьева. М., Машиностроение, 1974, 464 с.

14. Михайлов А.К., Малюшенко В.В. Лопастные насосы : теория, расчет и конструирование. М., Машиностроение, 1977, 288 с.

15. Зотов Б.Н., Ямпольский И.Д. О выборе чисел лопаток колеса и направляющего аппарата центробежного насоса. Вестник машиноведения, 1974, №5, с.22-24.

16. Иоффе Р.П., Панченко В.И. К исследованию влияния лопастей рабочих колес гидродинамических машин на их виброакустические характеристики. Труды Имаш. Машиностроение. М., 1972, вып.1, с.20-24.

17. Покровский Б.В., Рубинов В.Я. К расчету уровней вибрации центробежных насосов. Труды ВНИИгидромаш. М., 1971, вып. 42, с. 146-151.

18. Рубинов В.Я., Покровский Б.В. Влияние чисел лопаток рабочего колеса и направляющего аппарата на виброакустические характеристики центробежного насоса. Труды ВНИИгидромаш. М., 1975, вып. 46, с. 71-86.

19. Покровский Б.В. Кавитационный шум и вибрация центробежных насосов. Труды ВНИИгидромаш. М., 1969, вып.39, с.50-73.

20. Покровский Б.В., Рубинов В.Я. Кавитация в отводе, и ее влияние на вибрацию центробежного насоса. Труды ВНИИгидромаш. М., 1972, вып. 44, с.62-74.

21. McNulty P.J. Acoustics in Diagnosing and Vibration in Hydraulic Turbomachinery. Proc. Spring Conf. Acoustics-80, London, 1980, p.209-212.

22. Мозгалевский A.B., Калявин В.П. Системы диагностирования судового оборудования. Ленинград, Судостроение, 1987, 224 с.

23. Борьба с шумом на производстве. Справочник, /под ред. Е.Я.Юдина. М. Машиностроение, 1985 г.

24. Шубов И.Г. Шум и вибрация электрических машин. Л., Энергия, 1974,200 с.

25. Лгунов Л.Ф. Борьба с шумом компрессорных установок. Обзор. -М., ВЦНИИОТ ВЦСПС, 1977, 52 с.

26. Хорошев Г.А., Петров Ю.И., Егоров И.Ф. Борьба с шумом вентиляторов. М., Энергоиздат, 1981, 143 с.

27. Иориш Ю.И. Виброметрия. М.: Машиностроение, 1965. 773 с.

28. Вибрации в технике. Справочник в 6-ти томах, /под ред. М.Д.Генкина. М., Машиностроение, 1981, т.5, 496 с.

29. Основы технической диагностики. / В.В.Карибский, П.П.Пархоменко, Е.С.Согомонян, В.Ф.Халчев. М., Энергия, 1976.

30. Пархоменко П.П., Согомонян Е.С. Основы технической диагностики. М., Энергоиздат, 1981.

31. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности. Справочник /под ред. В.Н.Азарова, В.С.Вострикова, В.С.Ломакина.1. М.,Химия,1986,352 с.

32. Глазунов Л.П., Смирнов А.Н. Проектирование технических систем диагностирования. Л., Эненгоатомиздат, 1982.

33. Попков В.И. Пьезоэлектрический преобразователь для измерения динамических усилий воздействия механизмов на фундамент. -Измерит.техника, 1967, № 9, с.34-36.

34. Бендат Дж., Пирсол ,А. Применения корреляционного и спектрального анализа. Пер. с англ. М., Мир, 1983. 312 с.

35. Бендат Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. М., Мир, 1974. 464 с.

36. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М., Наука, 1971, 191 с.

37. Позняк Э.Л., Зубренков Б.И. Расчет спектров подшипниковых вибраций электрических машин. Труды ВННИМ. М., 1981, т.68, с.93-101.

38. Коллакот P.A. Диагностирование механического оборудования. Пер. с англ. Л.: Судостроение, 1980, 296 с.

39. ГОСТ 24346-80. Вибрация. Термины и определения.

40. ГОСТ 25275-82. Система стандартов по вибрации. Приборы для измерения вибрации вращающихся машин. Общие ТУ.

41. Cempel С. Diagnostically oriented measures at the vibroacoustical processes. Proc., Spring Conf. Acoustics-80,London, 1980, p.221-224.

42. Cempel C. Amplitude and spectral discrimination of vibroacoustical processes for diagnostical purposes. Proc. of XII Conference on Machine Dynamice. VysokeTatry, 1979, p. 103-116.

43. Исакович M.M., Клейман Л.И., Перчанок Б.Х. Устранение вибрации электрических машин. Л., «Энергия», 1979, 200с.

44. Рендал Р.Б. Частотный анализ. Брюль и Къер, 1989 г.

45. Макс Ж. Методы и техника обработки сигналов при физических измерениях: в 2-х томах. М., Мир, 1993, т.1, 312 с.

46. Попков В.И., Мышинский Э.Л., Попков О.И. Виброакустическая диагностика в судостроении. Л., Судостроение, 1989 г., 256 с.

47. Гемке Р.Г. Неисправности электрических машин. Л., Энергия, 1980.

48. Кучер Э.Р., Даниленко Б.М., Незаметдинов М.Ж. Экспериментальное определение собственных частот узлов электрических машин. Труды Всесоюзного научно-исследовательского института электромеханики. М., 1971, т.37, с.114-129.

49. ГОСТ 12327-79. Машины электрические вращающиеся. Остаточные дисбалансы роторов. Нормы и методы измерений.

50. Смирнов H.H., Ицкович A.A. Обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию. М., Транспорт, 1982, 282 с.

51. Гольдин A.C. Устранение вибрации турбоагрегатов на тепловых электростанциях. М.¡Энергия, 1980, 96 с.

52. Карасев В.А., Максимов В.П., Сидоренко М.К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М., Машиностроение, 1978,132 с.

53. Рунов Б.Т., Дон Э.А. Влияние эксплуатационных режимов на работу опорных подшипников мощных паровых турбин. -Энергомашиностроение, 1970, N1, с. 15-17.

54. Рунов Б.Т. Исследование и устранение вибрации паровых турбоагрегатов. М., Энергоиздат, 1982, 352 с.

55. Федосеев В.И. Сопротивление материалов. М., Физматгиз, 1969, 445 с.

56. Лазаревский H.A., Шафранский В.А. Дефектация судовых электрических машин и преобразователей. Изд. 2-е. Л., Судостроение, 1990г.

57. Браун, Датнер. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников. Пер. с англ. Конструирование и технология машиностроения, 1979, т. 101, N1, с. 65-82.

58. Александров A.A., Барков A.B., Баркова H.A., Шафранский В.А. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования. -Л., Судостроение, 1986, 276 с.

59. Вибрация механизмов с зубчатыми передачами. / Сборник статей под ред.М.Д.Генкина, Э.Л.Аэропетова. М., «Наука»,1978 г.

60. Виброакустическая активность механизмов с зубчатыми передачами. / Под ред. М.Д.Генкина, М., Наука, 1971, 253 с.

61. Ильков В.К., Курасов Е.В., Попков В.И. Колебания механизмов с зубчатыми передачами. // Исслед. механ. сопротивлений пространств, колебат. систем. М., Наука, 1977, с.93-96.

62. Динамические процессы в механизмах с зубчатыми передачами. / Под ред. М.Д.Генкина, Э.Л.Айрапетова. М., Наука, 1976, 150 с.

63. Рахимович 3.3. Компрессорные установки. М., Химия, 1989.

64. Карасев В.А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы. М., Машиностроение, 1986,192 с.

65. Диментберг Ф.М., Шаталов К.Т., Гусаров A.A. Колебания машин. М., Машиностроение, 1964, 308 с.

66. Васильева Р.В., Рунов Б.Т. Надежность контроля вибрации турбоагрегатов. / Электрические станции, 1971, N2, с. 44-47.

67. Калявин В.П., Мозгалевский А.В. Технические средства диагностирования. П., Судостроение, 1984.

68. Макаров Р.А. Средства технической диагностики машин. М., Машиностроение, 1981.

69. Попков В.И. Виброакустическая диагностика и снижение виброактивности судовых механизмов. Л., Судостроение, 1974,224 с.

70. Попков В.И., Мышинский Э.Л., Попков О.И. Виброакустическая диагностика в судостроении. Л., Судостроение, 1989, 256 с.

71. Блинов Э.К., Розенберг Г.Ш. Техническое обслуживание и ремонт судов по состоянию. / Справочник, С.-Пб., Судостроение, 1992, 192 с.

72. Yoshida Osamu, Suzuki Yasuo, Otsuka Kazuhide. Monitoring and Real Time Fault Diagnosis System of Ship Propulsion Plant (DYMOS), Journal of the M.E.S.J., 1988. Vol.23. № 2. P.95-98.

73. Балицкий Ф.Я., Иванова M.A., Соколова А.Г., Хомяков Е.И. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. М., Наука, 1984, 129 с.

74. Ikenishi Kenje, Kumamoto Hiromitsu, Jnoue Koichi. Development of Failure Diagnostic Expert System for Marine Engines, Journal of the M.E.S.J.,1988. Vol.23, № 2. P.28-34.

75. W.Bastl, R. Sunder, D.Wach. The Influence of Noise Diagnostic Techniques on the Safety and Availability of Nuclear Power plants. / Progress in Nuclear Energy. 1985, Vol.15, pp.513-524. Great Britain.

76. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования. / Под ред. А.В.Баркова. Л., Судостроение, 1986, 276 с.

77. ГОСТ 4.304-85. Аппаратура и приборы для измерения вибрации. Номенклатура показателей.

78. Burton E.J., Bentley P.G. An overview of the development of diagnostic techniques for fast reactor safety. Proc.of the international meetingon fast reactor safety technology, Seattle, Washington, August 19-23, 1979.

79. Шмерман У.Б., Образцов В.Л., Орлов M.B. Способ обнаружения дефектных подшипников качения : А.С. 1180724. Б.И.1985, № 35, с. 162.

80. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник, /под ред. В.В.Клюева. М., Машиностроение, 1986, т.1, 487с., т.2, 351 с.

81. Технические средства диагностирования. Справочник. / В.В.Клюев, П.П.Пархоменко, В.Е.Абрамчук и др. / Под общ.ред. В.В.Клюева. М., Машиностроение, 1989, 272 с.

82. Аппаратные и программные средства фирмы «Диамех» (г.Москва). / Сб.докл. 1 Международной конференции «Энергодиагностика». М., 1995, с.113-116.

83. Система периодической диагностики ГПА. ИТЦ «Оргтехдиагностика». / Сб.докл. 1 Международной конференции «Энергодиагностика». М., 1995, с.26-29.

84. Приборы и программы фирмы «Predict/DLI». / Сб.докл. 1 Международной конференции «Энергодиагностика». М., 1995, с. 137-140.

85. Аппаратура для акустики, электроакустики, виброметрии, анализа сигналов и медицинской диагностики. Каталог продукции фирмы Брюль и Къер, 1990.

86. Мониторизация и анализ состояния машинного оборудования. / Информ. бюллетень, Брюль и Къер, Нэрум, Дания.

87. G.B.KIiman.J.Stein. Methods of motor current signature analysis. Electric Machines and Power Systems, 1992, p. 463 474.

88. Адаменко В., Жеманюк П. Вибрационная диагностика подшипников авиационного двигателя. / Современные технологии автоматизации, N1, 1998г., стр. 98-101

89. ГОСТ 25440-82. Вибрация. Основные положения.

90. ГОСТ 24347-80. Вибрация. Обозначения и единицы величин.

91. ГОСТ 12.1.012-78(86). Вибрация. Общие требования к безопасности.

92. ГОСТ 20815-83 (МЭК 34-14-88). Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой оси вращения 56 мм и более. Измерение, оценка, допустимые значения. Взамен ГОСТ 12379-75, 16921-83, 2081588.

93. ГОСТ 25364-88. Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации и общие требования к проведению измерений.

94. Самойлов С.Н., Голубев Л.И., Самарин A.A. и др. Виброакустический контроль технологического оборудования первого контура на Нововоронежской АЭС. Теплоэнергетика, 1973, N2, с.21-22.

95. Афанасьев В.А., Адамовский Л.А., Ефимов В.Н., Мынцов A.A. Направление и основные результаты исследований по диагностике на реакторе БОР-бО. Доклад, Семинар специалистов стран-членов СЭВ, Дрезден, ГДР, 1983 г.

96. Ефимов В.Н., Мынцов A.A. Акустическая диагностика состояния циркуляционных насосов реактора БОР-бО. ВАНТ, Физика и техника ядерных реакторов, вып. 5, 1988

97. Минаков A.A., Придачин В.Н., Ещенко С.Н., Мынцов A.A., Берестнев И. Алгоритмы и программы оперативного диагностирования состояния реакторной установки БОР-бО.

98. Ефимов В.Н., Мынцов A.A. Акустические измерения на циркуляционных натриевых насосах БОР-бО с выработанным ресурсом. ВАНТ, Ядерная техника и технология, N 1, 1990 г.

99. A Subsystem for In-service Diagnostics of Reactor Coolant Pumps (RCP) in Nuclear Power Plants with WER 440 (1000) Reactors. Nuclear Power Plants Research Institute Trnava. Slovak Republic.

100. Система наблюдения за вибрациями. SUS. / Siemens AG KWU Group, 1989.

101. Калинин A.A., Финкель Б.М. Аппаратный комплекс виброакустического контроля ГЦН. / «Техническая диагностика и эксплуатационный контроль на АЭС : состояние и перспективы развития» Сб. тез., М., 1990, с.57-58.

102. Machine-Condition Monitoring using Vibration Analysis. The use of Crest Factor and Cepstrum Analysis for Bearing Fault Detection. A Case Study from Kenogami Paper Mill, Quebec, Canada. / Naerum, Denmark.

103. Мониторизация состояния машинного оборудования путем анализа механических колебаний. Опыт применения мониторизации на атомной электростанции. / Информ. бюллетень, Брюль и Къер, Нэрум, Дания.

104. Программно-аппрататные средства фирмы «Инкотес» (г.Нижний Новгород). / Сб.докл. 1 Международной конференции «Энергодиагностика». М., 1995, с.74-102.

105. Воинов С.А., Ильков В.А., Кузнецов Н.А., Попков В.И. Энергетические уравнения колебаний механических структур. // Акуст.журнал, 1978, Вып. 3, с.446-447.

106. Bill Watts, Joe Van Dyke. An Automated Vibration-Based Expert Diagnostic System. / Sound and Vibration, 1993.

107. Надточий B.M. Экспертные системы диагностики электрооборудования. Электричество, 1991, №8, с.9-16.

108. Средства и системы вибрационной и параметрической диагностики. / Сб.докладов на 1 ме>кдународной конференции «Энергодиагностика». М., 1995.

109. Русов В.А. Спектральная вибродиагностика. Пермь, 1996, 176с.

110. Экспертные вибродиагностические системы фирмы «Виброцентр» (г.Пермь). / Сб.докладов на 1 Международной конференции «Энергодиагностика». М., 1995, с.103-112.

111. Барков А.В., Баркова Н.А., Рогов С.Н. Виброакустическое диагностирование подшипников. / «Техническая диагностика и эксплуатационный контроль на АЭС : состояние и перспективы развития» Сб. тез., М., 1990, с.31.

112. Барков А.В., Баркова Н.А Рогов., С.Н. Виброакустическое диагностирование насосов. / «Техническая диагностика и эксплуатационный контроль на АЭС : состояние и перспективы развития» Сб. тез., М., 1990, с.32-33.

113. Диагностика и прогнозирование технического состояния оборудования. / Информ. бюллетень, АО ВАСТ, С.-Пб., Россия.

114. А.В.Барков, НАБаркова. Метод огибающей в вибрационной диагностике механизмов. / «Техническая диагностика и эксплуатационный контроль на АЭС : состояние и перспективы развития» Сб. тез., М., 1990, с.29-31.

115. Цеханский К. Р. Исследования качества крепления пьезодатчиков на их технические характеристики. В кн.: Вибрационная техника, вып.1. М.: МДНТП, 1969. с. 123-128.

116. Стенд динамических испытаний. Черт. №12А.410.200.00.СБ, 1991.

117. Биргер И.А. Техническая диагностика. М., Машиностроение, 1978, 239 с.

118. Разработка, создание и опыт эксплуатации системы диагностирования насосных агрегатов в ГНЦ НИИАР. АА.Мынцов, В.Н.Ефимов, М.М.Валкин, О.В.Мынцова, Л.Н.Буныгина. Отчет НИИАР, 0-4690, 1997 г.

119. ААМинаков, В.Н.Ефимов, С.Н.Ещенко, В.Н.Придачин,

120. A.А.Мынцов. Системы оперативного диагностирования состояний оборудования установки БОР-бО. / «Техническая диагностика и эксплуатационный контроль на АЭС : состояние и перспективы развития» Сб. тез., М., 1990, с.34-36.

121. Myntsov А.А., Yefimov V.N., Elaboration and exploitation experience of rotating machine's diagnostic system. IMORN-26, Pieshtany, Slovak Republic, May 1996

122. Марцинковский B.A., Ворона П.H. Насосы атомных электростанций.- M. Энергоатомиздат, 1987, 256с.

123. Новодержкин РАНасосные станции технического водоснабжения тепловых и атомных электростанций. М., Энергоатомиздат, 1989, 264 с.

124. ISO 2372. Международный стандарт жесткости механических колебаний машин.

125. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М., Физматгиз, 1962, 564 с.

126. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1969. 511 с.

127. Опыт разработки и создания систем диагностирования состояний основного оборудования АЭС с БН-реакторами. ААМинаков,

128. B.Н.Ефимов, С.Н.Ещенко, ААМынцов, В.Придачин. Доклад, конференция по безопасности при ГАЭИ, Москва, 1989 г.

129. Опыт разработки и создания системы диагностирования состояний реактора БОР-бО. Г.И.Гаджиев, В.Н.Ефимов, А.А.Минаков, С.Н.Ещенко, ААМынцов Доклад, двухсторонний семинар по диагностике, ФРГ-СССР, 1989 г.

130. Мынцов A.A., Ефимов В.Н., Кузин Г.Г., Валкин М.М., Мынцова О.В. Опыт эксплуатации системы диагностирования насосных агрегатов на реакторных установках ГНЦ НИИАР. Сборник трудов, 1998, вып.З.с. 19-29.

131. Временное положение по организации технического диагностирования оборудования роторного типа в ГНЦ РФ НИИАР. Димитровград, 1997г.