автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Разработка и исследование процесса сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния

3374

На правах рукописи

Редькин Иван Александрович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СУШКИ КЕРАМИЧЕСКИХ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ В УСЛОВИЯХ ОБЪЕМНО-НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ

Специальность 05 Л 6.04 - литейное производство

автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 3 ЛЕН 7010

Москва - 2010 г.

004618374

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Рыбинской Государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева на кафедре «Материаловедения, литья и сварки».

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

кандидат технических наук, доцент

Серебряков Сергей Павлович

Матвеенко Иван Владимирович

Гаранин

Владимир Федорович

Ведущее предприятие:

ОАО НПО «САТУРН» (г. Рыбинск)

Защита состоится 23 декабря 2010 г. на заседании диссертационного совета Д 212.110.05 в ГОУ ВПО "МАТИ" - Российском государственном технологическом университете имени К. Э. Циолковского по адресу: г. Москва, ул. Оршанская 3, ауд. 523А. Тел. 8-499-141-94-95. Отзыв на автореферат в одном экземпляре (заверенном печатью), просим направлять по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, 3, "МАТИ" - РГТУ им. К. Э. Циолковского.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО "МАТИ" РГТУ им. К.Э.Циолковского.

Автореферат разослан 22. ноября 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

Палтиевич А. Р.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В производстве литых заготовок для деталей машин и приборов значительное место занимает способ литья по выплавляемым моделям (ЛВМ), Высокая конкуренция в условиях современного рынка диктует неуклонно растущие требования к снижению себестоимости и повышению качества точнолитых изделий, получаемых методом ЛВМ. Для получения таких отливок необходима разработка новых технологических процессов, в основе которых должен лежать способ сушки керамических оболочковых форм (КОФ), обладающий лучшими технико-экономическими показателями, позволяющий работать с широким спектром модельных составов и формовочных материалов, применяемых в ЛВМ.

Поэтому создание универсальных, экономичных способов сушки, позволяющих получать КОФ стабильного качества, обеспечивающих снижение брака точных отливок, является весьма актуальной задачей литейного производства. Особенно актуально совершенствование технологии сушки КОФ для производства лопаток газовых турбин из жаропрочных сплавов. В результате анализа состояния вопроса по процессам изготовления неразъемных керамических оболочковых форм предложен новый способ их сушки в направленном потоке сушильного агента в объемно-напряженном состоянии, который не имеет аналогов и имеет ряд преимуществ перед известными, например, предупреждение стекания суспензии при сушке, отслоения оболочек, однако исследований по этой технологии не имеется.

Цель работы. Улучшение технологических свойств форм, отливок и сокращение продолжительности технологического цикла с применением сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (ОНС).

Для достижения данной цели были поставлены следующие задачи: 1. Разработка способа сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (ОНС);

2. Разработка установки сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (УСОНС);

3. Экспериментальное и теоретическое изучение особенностей сушки КОФ в условиях ОНС;

4. Экспериментальное и теоретическое изучение процесса формирования технологических свойств КОФ;

5. Разработка методики проектирования и расчета основных параметров сушки КОФ, применяемых в ЛВМ.

Направление исследований. Основными направлениями исследований являются:.

1. Изучение влияния сушки в условиях ОНС на технологические параметры сушки КОФ;

2. Исследование свойств КОФ, полученных при их сушке в УСОНС.

Методы исследований. При проведении комплексного анализа технологических параметров процесса сушки и качества КОФ были использованы известные методики исследований и разработанные автором методики измерения кинетики сушки и оценки качества полученных в УСОНС КОФ.

Достоверность и обоснованность полученных результатов:

- достигается корректным применением основных положений тепломассообмена при рассмотрении процессов сушки КОФ в УСОНС, использованием регламентированных ГОСТами методик исследования, применением сертифицированного по международным стандартам оборудования, проверкой результатов исследований обработанных материалов в независимой лаборатории;

- подтверждается соответствием результатов расчетов по теоретической модели эмпирическим данным лабораторных исследований, а . также результатам апробации.

На защиту выносятся: 1. . Основы теории и технологии сушки КОФ в УСОНС;

2. Регрессионные уравнения, устанавливающие закономерности между условиями сушки и технологическими свойствами КОФ;

3. Экспериментальные результаты исследований процесса сушки и формирования КОФ.

Научная новизна:

1. Предложен механизм формирования слоя КОФ при его нанесении и сушке в условиях ОНС;

2. Установлены закономерности влияния технологических параметров потока сушильного агента на структуру и свойства КОФ изготавливаемых в условиях ОНС;

3. Разработана математическая модель оценки технологических параметров процесса сушки в условиях ОНС.

Практическая ценность данной работы:

1. Разработан и опробован новый высокоэффективный способ формирования КОФ в ОНС преимущественно для протяженных отливок, например, лопаток газовых турбин. Определены основные технологические режимы сушки;

2. Разработана методика расчета технологических параметров сушки керамических оболочковых форм в ОНС, позволяющая получать КОФ с повышенными технологическими свойствами;

3. Спроектирована и изготовлена лабораторная установка УСОНС для изготовления КОФ в условиях ОНС, используемая на кафедре МЛС РГАТА при выполнении лабораторных работ и дипломного проектирования.

Апробация работы.

Основные результаты диссертации были опубликованы в 5 работах, из них 2 статьи в отраслевых журналах «Литейное производство», «Заготовительное производство», 1 патент на изобретение, а также материалы научно-технических конференций. По теме диссертации выполнялись совместные исследования с ООО «Литейщик», г. Рыбинск.

Личный вклад автора состоит:

1. В разработке аналитической модели формирования структуры КОФ в процессе сушки в УСОНС и в её практическом исследовании;

2. В проектировании и изготовлении лабораторной установки сушки КОФ в объемно-напряженном состоянии;

3. В разработке технологических режимов сушки КОФ и оценке их эффективности на практике.

Структура и объем ра!боты.

Диссертация состоит из введения, 5 глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Диссертация содержит 173 страницы машинописного текста, 66 рисунков, 43 таблицы, список использованных источников из 116 позиций.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложена актуальность исследуемой проблемы, общая характеристика и цель работы, а также основные научные положения, выносимые на защиту.

В первой главе на основе работ В. А. Озерова, Я. И. Шкленника, В. А. Ефимова, Г. А. Анисовича, А. С. Лакеева, В. О. Емельянова,. К. В. Мартынова, А. А. Бречко, П. П. Берга и других, а также с использованием материалов периодических изданий и патентной информации проведен анализ существующих технологий и способов сушки керамических оболочковых форм, применяемых в литье по выплавляемым моделям.

В технологии производства отливок методом литья по выплавляемым моделям одним из самых длительных и энергоемких этапов являются операции нанесения и сушки многослойных керамических форм. Суммарная продолжительность операции сушки во многом зависит от типа применяемого огнеупорного связующего, условий сушки, числа слоев формы и в некоторых случаях достигает нескольких суток. Широкий спектр применяемых связующих

материалов объединяет влияние параметров сушки на качество получаемых форм. При постоянном обновлении и совершенствовании связующих к установкам сушки форм предъявляется требование эффективной и экономичной работы в широком диапазоне условий.

А. С. Лакеев в своих работах отмечает, что при сушке слоев керамических оболочковых форм, нанесенных на модели, возникают внутренние напряжения, снижающие прочность и адгезию покрытий к модели, часто приводящие к самопроизвольному растрескиванию покрытия или его отслоению от модели и снижению технологических свойств керамических форм. Развитию напряжений способствует явление течения суспензии по поверхности блока в процессе сушки. На технологические параметры получаемых форм большое влияние оказывают параметры операции сушки.

В настоящее время известно несколько основных способов: конвективная сушка при атмосферном давлении, вакуумно-аммиачная, инфракрасная сушка, сушка токами высокой частоты. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки. Так вакуумно-аммиачный способ сушки, основанный на явлении снижения температуры испарения жидкостей с понижением давления, существенно сокращает продолжительность операции сушки покрытий, но он эффективен только для керамических форм, изготавливаемых на основе этилсиликатных связующих. Недостатком данного способа является высокая энергоемкость технологии, необходимость использования защитных мер для. экологической безопасности процесса.

Сушка токами высокой частоты является экологически чистым методом, отличается гибкостью и безинерционностью, позволяет сократить продолжительность операции сушки и уменьшает напряжения в слое покрытия. Недостатком способа являются повышенные общие затраты на процесс сушки, которые определяются высокой стоимостью электроэнергии и высокочастотного высоковольтного генератора, а также иных элементов соответствующей электрической схемы. Поэтому относительно дорогой способ диэлектрической сушки не нашел широкого применения в технологии ЛВМ.

Метод инфракрасной сушки обладает высокой эффективностью при сушке форм на основе водных растворов кремнезолей. Однако для обеспечения высокой скорости сушки в этом способе необходима непрерывная эвакуация выделяющихся из материала паров растворителя. Поэтому обязательным является применение вакуум-насоса или батареи вентиляторов, требуется применение воздуха с малой относительной влажностью.

Обычная конвективная сушка, являясь самым простым вариантом, тем не менее, обладает существенным недостатком - наибольшей из рассмотренных способов длительностью процесса сушки КОФ.

По результатам анализа принципов действия серийного оборудования, применяемого для сушки форм, можно сделать вывод, что основная-задача такого оборудования - получить качественные оболочковые формы, а также сократить продолжительность операции сушки слоев, для этого необходимы:

1. высокая интенсивность испарения растворителя;

2. плотное расположение зерен материала обсыпки в слое суспензии.

Наибольший интерес в этом направлении представляет способ сушки

керамических оболочковых форм в объемно-напряженном состоянии, разработанный на кафедре МЛС в РГАТА. Сущность этого способа заключается в том, что сушка слоев КОФ происходит в ОН С в потоке сушильного агента при погруженном в материал обсыпки (зернистый огнеупор) модельном блоке с оболочкой.

Применительно к процессам сушки КОФ, применяемым в литье по выплавляемым моделям, данный метод исследован не был, хотя есть все предпосылки для его эффективного применения в этом направлении. Итогом первой главы является постановка основных задач исследований.

Во второй главе рассмотрены особенности структурообразования керамических форм, изменения параметров ОНС в слое зернистого огнеупора и формируемом покрытии, а также параметры сушильного агента, определяющие процесс сушки керамических оболочковых форм в рабочей камере УСОНС (рис.

" Рати < а]

Л г ^ -Ратн 5!

Р1>Р2>Рлт

6!

Рис. 1. Этапы формообразования в УСОНС: а - нанесение зернистого огнеупора (1), находящегося в режиме

«кипящего слоя», на покрытую слоём суспензии модель (3), путём погружения; б - выключение режима «кипящий слой» зернистого огнеупора, герметизация рабочей камеры; в - сушка нанесенного слоя оболочки при градиенте давлений сушильного агента: 2 - фильтр; 4 - блок с нанесённым слоем .оболочковой формы; Рь Рг - давление сушильного агента; Рдтм. -атмосферное давление.

Показано, что создаются условия для:

1. Получения уплотненных слоев суспензии с однородной структурой и распределенными напряжениями по толщине слоя, что обеспечивает повышение технологических свойств керамических форм;

2. Увеличения скорости движения сушильного агента вдоль поверхности и в поровом пространстве формируемого слоя, что сокращает продолжительность операции сушки.

Было определено, что плотная упаковка частиц обсыпки и параметры

сушильного агента играют важную роль в структурообразовании при сушке слоев

зернистого огнеупора и относительная влажность воздуха. Эти значения напрямую зависят от технологических параметров сушки форм в УСОНС.

На основе анализа структурообразования разработана физическая модель ОНС в слое зернистого огнеупора при сушке форм в УСОНС.

При этом приняты следующие допущения:

1. Форма взаимодействующих частиц — сферическая, диаметры частиц -одинаковые.

2. Капилляры форм представляют • собой параллельные каналы одного постоянного диаметра.

На основе физической модели, с использованием основных положений механики неоднородных сред, была разработана аналитическая модель ОНС слоев покрытия при их сушке в УСОНС. В результате получена аналитическая зависимость необходимой глубины погружения блока в слой зернистого огнеупора, от свойств исходных материалов и параметров сушильного агента, на которой создается необходимый уровень напряжений, обеспечивающий оптимальные условия формирования плотной структуры слоя формы:

формы в УСОНС. Поэтому большое значение имеют уровень напряжений в слое

(

1п 1-

-В

(1)

где ас - поверхностное натяжение суспензии, Н/м;

8 - гидравлический диаметр капилляров слоя формы, м; 4 - коэффициент бокового давления; g - ускорение свободного падения, м/с2;

, Е} - пористость зернистого огнеупора и СА соответственно; Р,,Р2- плотность зернистого огнеупора и СА соответственно, кг/м3;

— - градиент давлений сушильного агента, Па/м;

dx

В - комплексная величина, учитывающая влияние свойств частицы

зернистого огнеупора, а также размера рабочей камеры УСОНС:

п * п

где Я - периметр рабочей камеры, м;

F - площадь поперечного сечения рабочей камеры, м2; <ps - угол внешнего трения зернистого огнеупора, рад.

Третья глава состоит из трех частей.

В первой описаны исследуемые материалы. Исследование проводили на КОФ применяя в качестве связующего материала - кремнезоль «АРМОСИЛ».

Во второй рассмотрены вопросы разработки конструкции лабораторной УСОНС, методики расчета её основных частей и выбора компрессора. Приводится описание работы УСОНС, конструктивные особенности. При проектировании использовались известные методики (представлены в работах П. Г. Романкова, Н. Б. Пашковской и др.), так и методики, регламентированные ГОСТ. Приведены технические характеристики созданной УСОНС.

Третья часть посвящена методикам исследования процесса сушки ■ покрытий в УСОНС и оценки параметров полученных форм. Для выполнения задач диссертационной работы были использованы известные и специально разработанные методики исследований, оборудование, оснастка, позволившие1 получить сведения о процессах, протекающих при сушке форм в условиях ОНС.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований. Исследуются кинетика и эффективность процесса ' сушки керамических форм в УСОНС. Показано что способ сушки в ОНС в сравнении с конвективной сушкой сокращает продолжительность операции сушки для форм на основе плавленого кварца в 4,1 раза, искусственного - 3,3 раза (рис. 2) и в десятки раз сокращает удельный расход воздуха на сушку.

200

100

Искусственный кварц. Сушило

Плавленый кварц. Сушкло

Искусственный кварц. УСОНС >

Плавленый кварц. УСОНС \

/ \

£ \

/ А

/ \

/

/

а ___ 3

1 2 3 4-5 6 7 Порядковый номер слоя. №

а)

Искусственный кварц. Сушило Плавлений кварц. Сушило -СТ"^""""*-* Л Искусственный кварц УСОНС Плавленый кварц. УСОНС

1 2 3 4 5 6 7 Число слоев формы, ед

б)

Рис. 2. Зависимость времени сушки (а - каждого слоя, б - всей формы) в УСОНС и сушиле от вида зернистого огнеупора и числа слоев

Определено влияние способа сушки на технологические параметры форм. Показано что разработанный способ, в сравнении с конвективной сушкой, для форм на основе плавленого кварца увеличивает предел прочности при статическом изгибе на 17,3.. .22,2 %, газопроницаемость на 7,8.. .9,8 %, для форм основе искусственного кварца предел прочности при статическом изгибе на 14,6...19,1 %, газопроницаемость на 8,6... 10,1 %. (рис. 3,4)

Получены регрессионные уравнения с переменными в кодированном виде, позволяющие оценить- влияние на исследуемые параметры КОФ таких факторов как способ сушки (X,), число слоев (Х2) и температура прокалки (Х3),:

Предел прочности КОФ на основе плавленого кварца:

ои= 17,66+Х1-1,72+Х2-2,35+Х3-2,14+ХгХг-0,43. ■ (2)

Газопроницаемость КОФ на основе плавленого кварца:

К = 7,2+Хг0,59+Х2-(-1,98)+Х3'1,5. (3)

18 .16 14

£ * 12

Р Ю

О

&

I'

ё 6

4

2

«I

Плавленый щ ^ТОНС , Плшяеньй кварц. СЧтяшо 11скусственш.яг кварц УСОНС ■ Искусственный кварц. Суцмло

О 500 700 300

Температура прокати, град.

26 24 22 20

. 18 * 16

5 «о * ,

6 4 2 О

Плав лень Й кварц. УСОНС' Плавленый кварц. С упило I Искусетвенньй кварц УСОНС Искусственный ьварц. Сушило

О 600 ТОО 500

ТЧыгюратура прокалки, град

а) б)

Рис. 3. Предел прочности КОФ при статическом изгибе, МПа: а - шестислойные КОФ; б - восьмислойные КОФ.

■V

/ Искусственный кв арц. УСОНС Искусственный кварц Сушило

Плавленый кварц УСОНС Плавленый кварц. Сушило

О 500 700 900

Температура прокалю». град

ё 25

3 15

А ^

/

Искусственный теарц. УСОНС Искусственный квярц. Суцшло

Плавленый ьварц УСОНС Плавленый кварц Сушило

О 500 ?00 900

Температура прокалки, град

а) б)

Рис. 4. Газопроницаемость КОФ, см /(Н'сек •10"2): а - шестислойные КОФ; б - восьмислойные КОФ.

Предел прочности КОФ на основе искусственного кварца:

си=11,87+Хг1Д4+Х2-2,02+Хз-1,39. (4)

Газопроницаемость КОФ на основе искусственного кварца:

К = 39,31+Хг1,86+Х2-(-6,2)+Хз-4,1+Х2-Хз-(-0,63). (5)

Метод сушки в УСОНС сокращает число и максимальный линейный размер микропор рабочей поверхности оболочки в 5 и 2 раза соответственно.

а) б)

Рис. 5. Рабочая поверхность формы, х32: а - полученной в УСОНС; б - полученной в камерном сушиле

В пятой главе представлены результаты использования УСОНС для получения отливок типа пластина. Работы проводились в рамках совместных исследований с ООО «Литейщик». В случае КОФ изготовленных в УСОНС, отмечается снижение шероховатости поверхности в 2.. .3 раза, до Ла = 1,980 мкм.

Разработана технология центробежного литья по выплавляемым моделям колец из высоколегированного чугуна для торцевых уплотнений тяжелой техники. Технология была опробована в производстве при сушке форм в УСОНС. Полученные кольца отвечали требованиям технических условий по точности, чистоте поверхности, структуре и механическим свойствам.

В заключительной части главы рассматривается применение результатов работы в учебном процессе на кафедре МЛС РГАТА.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны основы теории, установка и технология формирования слоев КОФ в условиях ОНС включающие:

• модель формирования слоя КОФ при его нанесении и сушке в условиях ОНС;

• закономерности влияния технологических параметров потока сушильного агента на структуру и технологические свойства КОФ, изготавливаемых в условиях ОНС;

• математическую модель оценки технологических параметров процесса сушки в условиях ОНС;

2. Показано, что разработанный метод формирования оболочки при сушке в ОНС позволяет получать КОФ преимущественно для протяженных отливок с сокращением продолжительности операции сушки в 3,3...4,1 раза, повышением технологических характеристик форм по пределу прочности на 14,6...22,2 %, газопроницаемости на 7,8... 10,1 %, теплоаккумулирующей способности на 5%. Уменьшаются неравномерность толщины стенки в 3 раза, общая площадь и максимальный размер пор на рабочей поверхности в 5 и 2 раза соответственно. Снижается шероховатость поверхности отливок в 2...3 раза. Создается возможность изготовления форм с уменьшенным на I - 2 числом слоев.

3. Установлена возможность управления технологическими свойствами КОФ при сушке в условиях ОНС.

4. Разработана прикладная программа «УСОНС», позволяющая назначать технологические режимы сушки КОФ, учитывающая влияние параметров сушильного агента и условий объемно-напряженного состояния.

5. Получены уравнения регрессии, устанавливающие связь, между технологическими свойствами КОФ, способом сушки, числом слоев и температурой лрокалки КОФ.

Основные материалы диссертации опубликованы в следующих работах

1. Пат. 2359777 РФ, МПК В22С9/04. Способ изготовления керамических оболочковых форм / Серебряков С. П., Редькин И. А. от 27 июня 2009 г.

2. Редькин, И. А. Анализ и совершенствование процесса сушки керамических оболочковых форм при литье по выплавляемым моделям [Текст] / Серебряков С. П., Облакова О. А. // Материалы Российской научно-технической конференции «Новые материалы, прогрессивные технологические процессы и управление качеством в заготовительном производстве», 2007. - Рыбинск, РГАГА - Т.1 Рыбинск 2007. с. 165-167

3. Редькин, И. А. Центробежное литье контактных уплотнительных колец [Текст] / Серебряков С. П., Попков К. Н., Трусков А. М. // Литейное производство №8,2008 г. С. 21-23.

4. Редькин, И. А. Способ сушки керамических оболочковых форм в объемно-напряженном состоянии [Текст] / Серебряков С. П. // XXXVI Гагаринские чтения. Тезисы докладов научно - технической конференции. Москва, МАТИ, 2010 - С.112-113.

5. Редькин, И. А. Формирование оболочковых форм в сжатом состоянии (PV-процесс) [Текст] / Серебряков С. П. // Заготовительное производство в машиностроении №10, 2009 г. С. 6-8.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 22.11.2010 г. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1. Тираж 100. Заказ 144.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева (РГАТА им. П. А. Соловьева) 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА имени П. А.Соловьева 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА (АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ ДАННЫХ).

1.1 Общие характеристики метода литья по выплавляемым моделям.

1.2 Керамические оболочковые формы для ЛВМ.

1.2.1 Модельные составы.

1.2.2 Огнеупорные материалы.!.

1.2.3 Связующие.

1.2.4 Растворители.

1.2.5 Обеспечение оптимального качества оболочковых форм.

1.3 Сушка керамических оболочковых форм.

1.3.1 Общие процессы операции сушки.

1.3.2 Особенности сушки оболочковых форм для ЛВМ на основе ЭТС

1.3.3 Особенности сушки оболочковых форм для ЛВМ на основе кремнезоля «Армосил».

1.4 Классификация сушильных устройств КОФ в ЛВМ.

1.5 Статика процессов конвективной сушки.

1.5.1 Параметры и диаграмма состояния влажного воздуха.

1.5.2 Материальные и тепловые балансы конвективной сушки.

1.5.3 Основной вариант использования сушильного агента.

1.5.4 Равновесное влагосодержание.

1.6 Кинетика процессов сушки.

1.6.1 Внутренний перенос влаги и теплоты.

1.6.2 Внешний тепломассообмен.

1.6.3 Экспериментальная кинетика сушки.

1.6.4 Расчеты кинетики процессов в сушильных аппаратах.

1.7 Конструктивные особенности установок обсыпки блоков зернистым огнеупором.

Выводы.

ГЛАВА 2. ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ ПРОЦЕССА СУШКИ КЕРАМИЧЕСКИХ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ В УСОНС.

2.1 Анализ процесса формирования слоя КОФ (формирование первого слоя).

2.2 Анализ объемно-напряженного состояния.

2.3 Анализ особенностей сушки КОФ в УСОИС.

2.3.1 Анализ параметров сушильного агента.

2.3.2 Анализ материального и теплового баланса сушки в УСОНС.

2.3.3 Особенности кинетики сушки КОФ в УСОНС.

Выводы.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА СУШКИ КЕРАМИЧЕСКИХ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ В УСЛОВИЯХ ОБЪЕМНО-НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ.

3.1 Исследуемые материалы.

3.2 Разработка опытной установки сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (УСОНС).

3.2.1 Общая конструкция и принцип работы.

3.2.2 Выбор компрессора.

3.3 Методики измерения.

3.3.1 Методика измерения продолжительности сушки КОФ.

3.3.2 Методика измерения температуры сушильного агента.

3.3.3 Методика измерения давления сушильного агента.

3.3.4 Методика измерения расхода сушильного агента.

3.3.5 Методика измерения относительной влажности сушильного агента

3.3.6 Методика измерения предела прочности КОФ при статическом изгибе.:.1.

3.3.7 Методика измерения газопроницаемости КОФ.

3.3.8 Методика измерения теплоаккумулирующей способности КОФ.

3.3.9 Методика определения открытой пористости контактной поверхностй КОФ.

3.3.10 Лабораторная установка конвективной сушки КОФ.

Выводы.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СУШКИ КОФ В УСОНС.

4.1 Исследование кинетики сушки КОФ в УСОНС.

4.2 Исследование изменения параметров С А в ходе сушки в УСОНС.

4.3 Исследование эффективности процесса сушки КОФ в УСОНС.

4.4 Исследование влияния способа сушки на свойства КОФ.

4.5. Выводы .;.

ГЛАВА 5 ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

5.1. Прикладная программа «УСОНС».

5.2 Изготовление керамических оболочковых форм и опытных отливок на ООО «Литейщик».

5.3 Изготовление отливок «кольцо уплотнительное» в лаборатории кафедры МЛС ГОУ ВПО РГАТА им. П. А. Соловьева.

5.4 Применение результатов работы в учебном процессе.

Выводы.

Актуальность проблемы. В производстве литых заготовок для деталей машин и приборов значительное место занимает способ литья по выплавляемым моделям (ЛВМ). Высокая конкуренция в условиях современного рынка диктует неуклонно растущие требования к снижению себестоимости и повышению качества точнолитых изделий, получаемых методом ЛВМ. Для получения таких отливок необходима разработка новых технологических процессов, в основе которых должен лежать способ сушки керамических оболочковых форм (КОФ), обладающий лучшими технико—экономическими показателями, позволяющий работать с широким спектром модельных составов и формовочных материалов, применяемых в ЛВМ.

Поэтому создание универсальных, экономичных способов сушки, позволяющих получать КОФ стабильного качества, обеспечивающих снижение брака точных отливок, является весьма актуальной задачей литейного производства. Особенно актуально совершенствование технологии сушки КОФ для производства лопаток газовых турбин из жаропрочных сплавов. В результате анализа состояния вопроса по процессам изготовления неразъемных керамических оболочковых форм предложен новый способ их сушки в направленном потоке сушильного агента в объемно—напряженном состоянии, который не имеет аналогов и имеет ряд преимуществ перед известными, например, предупреждение стекания суспензии при сушке, отслоения оболочек, однако исследований по этой технологии не имеется.

Цель работы. Улучшение технологических свойств форм, отливок и сокращение продолжительности технологического цикла с применением сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (ОНС).

Для достижения данной цели были поставлены следующие задачи: 1. Разработка способа сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (ОНС);

2. Разработка установки сушки керамических оболочковых форм в условиях объемно-напряженного состояния (УСОНС);

3. Экспериментальное и теоретическое изучение особенностей сушки КОФ в условиях ОНС;

4. Экспериментальное и теоретическое изучение процесса формирования технологических свойств КОФ;

5. Разработка методики проектирования и расчета основных параметров сушки КОФ, применяемых в ЛВМ.

Направление исследований. Основными направлениями исследований являются:

1. Изучение влияния сушки в условиях ОНС на технологические параметры сушки КОФ;

2. Исследование свойств КОФ, полученных при их сушке в УСОНС.

Методы исследований. При проведении комплексного анализа технологических параметров процесса сушки и качества КОФ были использованы известные методики исследований и разработанные автором методики измерения кинетики сушки и оценки качества полученных в УСОНС КОФ. Достоверность и обоснованность полученных результатов: достигается корректным применением основных положений тепломассообмена при рассмотрении процессов сушки КОФ в УСОНС, использованием регламентированных ГОСТами методик исследования, применением сертифицированного по международным стандартам оборудования, проверкой результатов исследований обработанных материалов в независимой лаборатории; подтверждается соответствием результатов расчетов по теоретической модели эмпирическим данным лабораторных исследований, а также результатам апробации.

На защиту выносятся: 1. Основы теории и технологии сушки КОФ в УСОНС;

2. Регрессионные уравнения, устанавливающие закономерности между условиями сушки и технологическими свойствами КОФ;

3. Экспериментальные результаты исследований процесса сушки и формирования КОФ.

Научная новизна:

1. Предложен механизм формирования слоя КОФ при его нанесении и сушке в условиях ОНС;

2. Установлены закономерности влияния технологических параметров потока сушильного агента на структуру и свойства КОФ изготавливаемых в условиях ОНС;

3. Разработана математическая модель оценки технологических параметров процесса сушки в условиях ОНС.

Практическая ценность данной работы:

1. Разработан и опробован новый высокоэффективный способ формирования КОФ в ОНС преимущественно для протяженных отливок, например, лопаток газовых турбин. Определены основные технологические режимы сушки;

2. Разработана методика расчета технологических параметров сушки керамических оболочковых форм в ОНС, позволяющая получать КОФ с повышенными технологическими свойствами;

3. Спроектирована и изготовлена лабораторная установка УСОНС для изготовления КОФ в условиях ОНС, используемая на кафедре МЛС РГАТА при выполнении лабораторных работ и дипломного проектирования.

Апробация работы.

Основные результаты диссертации были опубликованы в 5 работах, из них 2 статьи в отраслевых журналах «Литейное производство», «Заготовительное производство», 1 патент на изобретение, а также материалы научнотехнических конференций. По теме диссертации выполнялись совместные исследования с ООО «Литейщик», г. Рыбинск.

Личный вклад автора состоит:

1. В разработке аналитической модели формирования структуры КОФ в процессе сушки в УСОНС и в её практическом исследовании;

2. В проектировании и изготовлении лабораторной установки сушки КОФ в объемно-напряженном состоянии;

3. В разработке технологических режимов сушки КОФ и оценке их эффективности на практике.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, 5 глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Диссертация содержит 173 страницы машинописного текста, 66 рисунков, 43 таблицы, список использованных источников из 116 позиций.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны основы теории, установка и технология формирования слоев КОФ в условиях ОНС включающие:

• модель формирования слоя КОФ при его нанесении и сушке в условиях ОНС;

• закономерности влияния технологических параметров потока сушильного агента на структуру и технологические свойства КОФ, изготавливаемых в условиях ОНС;

• математическую модель оценки технологических параметров процесса сушки в условиях ОНС;

2. Показано, что разработанный метод формирования оболочки при сушке в ОНС позволяет получать КОФ преимущественно для протяженных отливок с сокращением продолжительности операции сушки в 3,3.4,1 раза, повышением технологических характеристик форм по пределу прочности на 14,6.22,2 %, газопроницаемости на 7,8. 10,1 %, теплоаккумулирующей способности на 5%. Уменьшаются неравномерность толщины стенки в 3 раза, общая площадь и максимальный размер пор на рабочей поверхности в 5 и 2 раза соответственно. Снижается шероховатость поверхности отливок в 2.3 раза. Создается возможность изготовления форм с уменьшенным на 1 - 2 числом слоев.

3. Установлена возможность управления технологическими свойствами КОФ при сушке в условиях ОНС.

4. Разработана прикладная программа «УСОНС», позволяющая назначать технологические режимы сушки КОФ, учитывающая влияние параметров сушильного агента и условий объемно-напряженного состояния.

5. Получены уравнения регрессии, устанавливающие связь между технологическими свойствами КОФ, способом сушки, числом слоев и температурой прокалки КОФ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной диссертационной работе были разработаны основы нового способа сушки КОФ, применяемых в технологии ЛВМ, в условиях ОНС. Новизна способа подтверждена патентом РФ.

Установлено, что получение керамических оболочковых форм с оптимальными технологическими свойствами напрямую зависит от особенностей протекания процесса сушки. Этим обусловлена необходимость задавать определенный уровень параметров СА и напряжений в слое высушиваемого поI крытия. Анализ процессов сушки в новом способе показал, что в объемно-напряженном состоянии уплотнение структуры слоя происходит в результате комплексного воздействия силовых нагрузок и особенностей фильтрации СА в слое опорного наполнителя. В результате была разработана физическая модель и получено аналитическое выражение, связывающее технические и технологические параметры СА и ОНС в слое опорного наполнителя с минимальной глубиной погружения блока в слой опорного наполнителя.

Для проведения практических исследований была разработана и изготовлена опытная установка сушки форм в условиях объемно-напряженного состояния (УСОНС), а также определены основные технологические режимы сушки: рабочее давление варьировалось от 0,03 до 0,6 МПа, при этом расход о сушильного агента изменялся от 1,4 до 7,61 м /ч.

В результате проведенных опытных работ, получено подтверждение справедливости теоретической модели уплотнения частиц обсыпки суспензии между собой во время сушки. Были установлены экспериментальные зависимости прямых (время сушки слоев КОФ) и косвенных (предел прочности при статическом изгибе сги) параметров эффективности сушки от параметров

СА и объемно-напряженного состояния слоя. Чтобы найти зависимость и оценить степень влияния технологических факторов сушки на вызывающее ими изменение прямых и косвенных параметров качества КОФ, с помощью методов математической статистики были получены соответствующие уравнения эмпирической регрессии.

Уменьшить себестоимость производства отливок можно снизив количество наносимых слоев КОФ. В работе была установлена возможность сокращения числа слоев на 1 (при базовой 8 - слойной оболочке) без ущерба параметрам качества КОФ при их сушке в УСОНС.

Показана эффективность использования объемно-напряженного способа сушки КОФ в сравнении с существующими методами по таким параметрам, как время сушки слоев (сокращение в 3,3.4,1 раза), удельный расход сухого воздуха (сокращение в десятки раз), интенсивность удаления массы слоя (увеличение в 3.4 раза).

Для обеспечения процесса проектирования установок сушки в объемно-напряженном состоянии автором была разработана методика расчета параметров установки, параметров СА и объемно-напряженного состояния в слое опорного наполнителя. Эта методика реализована в аппаратно-программном комплексе, основой которого является прикладная программа «УСОНС». Практическими исследованиями была подтверждена адекватность результатов расчетов, полученных с помощью программы «УСОНС» результатам, полученным в ходе экспериментов.

В заключение хотелось бы отметить, что использование КОФ, полученных способом сушки в УСОНС, может существенно снизить объём потребления зернистых огнеупорных материалов, т.к. с увеличением механической прочности становится возможным уменьшить число слоев формы, при этом сократив расход связующих материалов.

1. Озеров, В. А. Литьё по выплавляемым моделям Текст. / В. А. Озеров, С. С. Фельдман, Я. И. Шкленник. М.: МАШГИЗ, 1958. - 325 с.

2. Шкленник, Я. И. Литьё по выплавляемым моделям Текст. : инженерная монография / Я. И. Шкленник, А. В. Баранов, В. Н. Иванов [и др.]. -М.: МАШГИЗ, 1961.-456 с.7

3. Иванов, В. Н. Литье по выплавляемым моделям Текст. / В. Н. Иванов, С. А. Казеннов, Б. С. Курчман [и др.] // под общ. ред. Я. И. Шкленника, В. А. Озерова. — М.: Машиностроение, 1984. — 408 с.

4. Гини, Э. Ч. Технология литейного производства. Специальные виды литья Текст. / Э. Ч. Гини, А. М. Зарубин, В. А. Рыбкин. М.: Академия, 2005. - 352 с.

5. Каблов, Е. Н. Литые лопатки газотурбинных двигателей. Сплавы, технология, покрытия Текст. / Е. Н. Каблов. М.: МИСИС, 2001. — 632 с.

6. Рыбкин, В. А. Ручное изготовление литейных форм Текст. / В. А. Рыбкин. —М.: Высш. школа, 1981.— 192 с

7. Гуляев, Б. Б. Специальные способы литья Текст. / Б. Б. Гуляев, А. М. Липницкий, Ф. Д. Оболенцев. Л.: Машиностроение, 1971. - 264 с.

8. Шатульский, А. А. Производство отливок из жаропрочных сплавов Текст. / Рыбинская государственная авиационная технологическая академия (РГАТА). Рыбинск, 1999. - 198 с.

9. Руссиян, С. В. Производство точного литья по выплавляемым моделям Текст. / С. В. Руссиян, Н. Н. Голованов. Л.: Судпромгиз, 1958. - 348 с.

10. Эскин, Г. И. Точное литьё деталей авиационных агрегатов из алюминиевых сплавов Текст. / Г. И. Эскин, В. И. Слотин, С. Ш. Кацман. М.: Машиностроение, 1967. — 148 с.

11. Ефимов, В. А. Технология литейного производства. Специальные способы литья Текст. : справочник / В. А. Ефимов, Г. А. Анисович [и др.]. — М.: Машиностроение, 1991. 436 с.

12. Могилев, В. К. Справочник литейщика Текст. : справочник / В. К. Могилев, О. И. Лев. М.: Машиностроение, 1988. - 272 с.

13. Елисеев, Ю. С. Новое в производстве лопаток турбин Текст. / Ю. С. Елисеев, О. Г. Оспенникова // Двигатель. 2006. — № 6. - С. 4-5.

14. Бибиков, Е. Л. Титановые сплавы. Производство фасонных отливок из титановых сплавов Текст. / Е. Л. Бибиков, С. Г. Глазунов, А. А. Неустру-ев [и др.]. М.: Металлургия, 1983. - 296 с.

15. ГОСТ 26645 — 85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку Текст. — Введ. 1990 01 -01. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1990. - 55 с.

16. Лакеев, А. С. Прогрессивные способы изготовления точных отливок Текст. / А. С. Лакеев, Л. А. Щегловитов, Ю. Д. Кузьмин. К.: Техшка, 1984. - 160 с.

17. Галдин, Н. М. Цветное литье Текст. : справочник / Н. М. Галдин, Д. Ф. Чернего, А. Н. Иванчук [и др.] // под общ. ред. Н. М. Галдина. М.: Машиностроение, 1989. - 528 с.

18. Степанов, Ю. А. Формовочные материалы Текст. / Ю. А. Степанов, В. И. Семёнов. -М.: Машиностроение, 1969. 157 с.

19. Дубровин, В. К. Литье по выплавляемым моделям с ускоренным циклом изготовления и повышенной термостойкостью формы Текст. / В. К. Дубровин // Литейное производство. 2008. -№ 3. - С. 33-35.

20. Насупкин, В. Б. Литейные предприятия Воронежа Текст. / В. Б. На-супкин // Информационный бюллетень. 2006. - №6 - С. 1-4.

21. Емельянов, В. О. Особенности технологии изготовления керамических форм на основе водного раствора кремнезоля Текст. : монография / В. О. Емельянов, К. В. Мартынов, А. А. Бречко. СПб.: ПИМаш, 2007. - 64 с.

22. Лакеев, А. С. Формообразование в точном литье Текст. / А. С. Лакеев. Киев: Наук, думка, 1986. — 256 с.

23. Чулкова, А. Д. Использование кремнезоля для изготовления форм по выплавляемым моделям А. Д. Чулкова, Н. А. Шабанова, Ю. И. Растегин и др. // Литейное производство. 1981. - № 11. - С. 16-18.

24. Бех, Н. И. Мир художественного литья: История технологии Текст. / Н. И. Бех, В. А. Васильев, Э. Ч. Гини [и др.] // под общ. ред. В. А. Васильева. М.: Металлург, 1997. - 272 с.

25. Никифоров, С. А. Химическое упрочнение жидкостекольных оболочек в литье по выплавляемым моделям Текст. / С. А. Никифоров // Труды IX съезда литейщиков России. Уфа, 2009. - С. 193-197.

26. Матусевич, И. С. Получение основных солей хрома для высокоогнеупорных связующих Текст. / И. С. Матусевич // Литейное производство. 1972. -№ 3. - С. 12.

27. Емельянов, В. О. Формирование структуры и свойств керамических форм Текст. : Монография / В. О. Емельянов. СПб.: ПИМаш, 2007. - 60 с.

28. Айлер Р. Химия кремнезема Текст. : Монография / Р. Айлер. М.: Мир, 1982.-253 с.

29. Муркина, А. С. Исследование процессов сушки оболочковых форм Текст. / А. С. Муркина, О. Г. Оспенникова, В. Е. Хайченко // Литейное производство. 2003. - № 1. - С. 14-16.

30. Емельянов, В. О. Прочность керамических форм для литья по выплавляемым моделям Текст. / В. О. Емельянов, К. В. Мартынов, А. А. Бречко // Труды IX съезда литейщиков России. Уфа, 2009. - С. 184-185.

31. Берг, П. П. Качество литейной формы Текст. / П. П. Берг — М.: Машиностроение, 1971. -288 с.

32. Берг, П. П. Формовочные материалы Текст. / П. П. Берг М.: Машиностроение, 1971. - 183 с.

33. Бречко, А. А. Формовочные и стержневые смеси с заданными свойствами Текст. / А. А. Бречко, Г. Ф. Великанов Л.: Машиностроение, 1982. -302 с.

34. Емельянов, В. О. Разработка технологии изготовления художественного литья с повышенной точностью Текст. / В. О. Емельянов: автореф. дисс. канд. техн. наук. СПб, 1999. - 21 с.

35. Лакеев, А. С. Теоретические основы структурообразования и техно- * логия формирования оболочек при литье по выплавляемым моделям Текст.

36. А. С. Лакеев: автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 1983. - 26 с.

37. Лакеев, А. С. Новые материалы и технологические процессы точного литья Текст. / А. С Лакеев // В кн.: Геометрическая точность отливок. — Л.: ЛДНТП, 1972. С. 42-46.

38. Лакеев, А. С. Технология литья по выплавляемым моделям Текст. / А. С Лакеев. Киев: Наук, думка. 1962. - 214 с.

39. А. с. 430939 СССР, МКИ4 В 22С9/04, В 23С7/00. Способ изготовления высокоогнеупорных форм Текст. / А. С. Лакеев, Г. П. Борисов, В. А. Барабаш (СССР). опубл. 05.06.74, Бюл. №21. - 4 с.

40. Лакеев, А. С. Реологические исследования суспензий и оболочек для литья по выплавляемым моделям Текст. / А. С. Лакеев, Г, П. Борисов, Ф. Д. Овчаренко // В кн.: Развитие методов и процессов образования литейных форм. М.: Наука, 1977. - С. 149-153.

41. Лакеев, А. С. Новые способы формообразования в точном литье Текст. / А. С. Лакеев, В. Е. Марченко // В кн.: Новые формовочные материалы в литейном производстве. Волгоград: Нижнее-Волж. ЦНТИ, 1972. — С. 60-63.

42. Лакеев, А. С. Новое в точном литье Текст.: Сб. статей / под ред. Лакеева A.C. и Борисова Г.П. Киев: ИПЛ, 1972. - 163 с.

43. Сапченко, И. Г. Оптимизация прочностных и деформационных свойств пористостью структур полимерных моделей и керамических оболочковых форм в точном литье Текст. / И. Г. Сапченко: автореф. дисс. док. техн. наук. — Владивосток, 2007 — 24 с.

44. Березовский, Ф. М. Изготовление форм для литья по вплавляемым моделям с вибрацией суспензии Текст. / Ф. М. Березовский, Г. Г. Цайзер, А. Н. Чернов [и др.] // Литейное производство. 1972. - № 8. — С. 4-5.

45. Алешин, А. С. Исследование состава керамических оболочек форм отливок по вплавляемым моделям Текст. / А. С. Алешин, В. А. Яхлаков, Е. И. Сумин // Литейное производство. 1973. - № 12. - С. 13-15.

46. Ступишина, О. В. Исследование прочности оболочек в производстве литья по вплавляемым моделям Текст. / О. В. Ступишина // Литейное производство. 1958. - № 9. - С. 14-17.

47. Салина, М. В. Влияние вакуумирования на физико-механические свойства и размерную точность выплавляемых моделей Текст. / М. В. Салина, И. Г. Саапченко // Литейное производство. 2006. - № 7. - С. 27-28.

48. Сапченко, И. Г. Усовершенствование технологии получения точных отливок по выплавляемым моделям Текст. / И. Г. Сапченко, С. Г. Жилин, О. Н. Комаров // Заготовительные производства в машиностроении. 2009. - № 4.-С. 9-12.

49. Сапченко, И. Г. Точность удаляемых моделей и качество оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям Текст. / И. Г. Сапченко, С. Г. Жилин, М. В. Штерн // Литейное производство. 2005. - № 2. - С. 20-22.

50. Селиванова, Е. А. Анализ термостойкости оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям Текст. / Е. А. Селиванова, В. П. Чернов // Литейное производство. 2009. - № 8. — С. 19-21.

51. Косняну, К. Литье в керамические формы Текст. / К. Косняну, М. Видя, пер. с рум. Д. Д. Тимонича; ред. В.Н. Иванов. М: Машиностроение, 1980.-263 с.

52. Лакеев, А. С. Методика определения прочности покрытий и оболочек форм при литье по выплавляемым моделям Текст. / А. С. Лакеев, // В кн.: Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. -М.: МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1981. С. 54-64.

53. Озеров, В. А. Достижение в области литья по выплавляемым моделям Текст. / В. А. Озеров, Г. М. Орлов // Литейное производство. 1983. -№ 11 - С. 38-39.

54. Шкленник, JI. Я. Газопроницаемость и прочность оболочек по выплавляемым моделям Текст. / Л. Я. Шкленник, Я. И. Медведев // Литейное производство. 1978. — № 2 — С. 21-22.

55. Шкленник Л. Я. Непрозрачное кварцевое стекло для оболочек при литье по выплавляемым моделям Текст. / Л. Я. Шкленник. // В кн.: Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М: МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1981. - С. 33-35.

56. Богданов, М. Т. Влияние технологических факторов на прочность оболочки при литье по вплавляемым моделям Текст. / М. Т. Богданов // Литейное производство. — 1958. — № 9. — С. 18-20.

57. Карцев, А. П. Вакуумно-аммиачная сушка огнеупорных покрытий форм отливок по вплавляемым моделям Текст. / А. П. Карцев, О. С. Иванов // Литейное производство. 1973. - № 7. - С. 34-35.

58. Березовский, Ф. М. Изготовление форм для литья по вплавляемым моделям с вибрацией суспензии Текст. / Ф. М. Березовский, Г. Г. Цайзер, А. Н. Чернов [и др.] // Литейное производство. 1972. — № 8. — С. 4-5.

59. Евстигнеев, А. И. Расчет напряжений и деформаций в осесиммет-ричной оболочковой форме при затвердевании Текст. / А. И. Евстигнеев, В. В. Петров, М. В. Салина, В. И. Одиноков // Литейное производство. 2004. -№6.-С. 29-31.

60. Алешин, А. С. Исследование состава керамических оболочек форм отливок по вплавляемым моделям Текст. / А. С. Алешин, В. А. Яхлаков, Е. И. Сумин // Литейное производство. 1973. -№ 12. - С. 13-15.

61. Чулкова, А. Д. Совершенствование изготовления керамических форм Текст. / А. Д. Чулкова, В. Н. Иванов // Литейное производство. 1973. -№ 12.-С. 15-18.

62. Редькин, И. А. Формирование оболочковых форм в сжатом состоянии (PV-процесс) Текст. / Серебряков С.П. // Заготовительное производство в машиностроении №10, 2009 г. С. 6-8.

63. Петров, В. В. Получение керамических оболочковых форм методом электрофореза Текст. / В. В. Петров, А. И. Евстигнеев, Э. А. Дмитриев, А. В. Свиридов // Литейное производство. 2006. - № 7. - С. 25—26.

64. Сапченко, И. Г. Влияние технологических параметров на качество форм, изготовляемых по выплавляемым моделям Текст. / И. Г. Сапченко, А. И. Евстигнеев, М. В. Салина // Литейное производство. — 2002. № 4. - С. 19-20.

65. Стрелов, К. К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов Текст. / К. К. Стрелов. -М.: Металлургия, 1985. 480 с.

66. Байков X. X. Совершенствование технологии изготовления этиси-ликатных оболочек в литье по выплавляемым моделям Текст. / X. X. Байков, В. И. Булавин, С. Г. Понамарев [и др.] // Труды IX съезда литейщиков России. Уфа, 2009. - С. 190-193.

67. Евстигнеев, А. И. Расчет оболочковых форм, полученных электрофорезом Текст. / А. И. Евстигнеев, В. И. Одиноков, Э. А. Дмитриев // Лигтейное производство. 2009. — № 1. - С. 29-33.

68. Пашнина, О. М. Наливные цементные формы для литья по выплавляемым моделям Текст. / О. М. Пашнина: автореф. дисс. канд. техн. наук.1. Челябинск, 2009.-18 с.

69. Степанов, Ю. А. Технология литейного производства: Специальные виды литья Текст. / Ю. А. Степанов, Г. Ф. Баландин, В. А. Рыбкин. — М.: Машиностроение, 1983. 287 с.

70. Левитин В. Б. Применение ИК-техники в народном хозяйстве. Текст. : В. Б. Левитин. СПб.: Энергоиздат., 1981. - 264 с.

71. Островский, Г. М. Новый справочник химика и технолога. Процессы и аппараты химических технологий Текст. : справочник / Г. М. Островский [и др.] // под общ. ред. Островского Г. М. : Т. 1. СПб.: НПО "Профессионал", 2006. - 841 с.

72. Лыков А. В. Тепло- и массообмен в процессах сушки. Текст. : А. В. Лыков. М.; Л.: Госэнергоиздат, 1956. - 464 с.

73. Лыков, А. В. Теория сушки Текст. / А. В. Лыков. М.: Энергия. -1968.-472 с.

74. Островский, Г. М. Новый справочник химика и технолога. Процессы и аппараты химических технологий Текст. : справочник / Г. М. Островский [и др.] // под общ. ред. Островского Г. М. : Т. 2. СПб.: НПО "Профессионал", 2006. - 784 с.

75. Борисов, Г. С. Основные процессы и аппараты химической технологии Текст. / Г. С. Борисов, В. П. Брыков, Ю. И. Дытнерский. М.: Химия, 1991.-496 с.

76. Касаткин, А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии Текст. : инженерная монография / А. Г. Касаткин. — М.: Химия, 1971. 784 с.

77. Романков П. Г. Методы расчета процессов и аппаратов химической технологии (примеры и задачи). Текст. / П. Г. Романков, В. Ф. Фролов, О. М. Флисюк, М. И Курочкина. СПб.: Химия, 1993. - 496 с.

78. Казанцев, Е. И. Промышленные печи Текст. / Е. И. Казанцев. М.: Металлургия, 1964.-451 с.

79. Романков, П. Г. Сушка во взвешенном состоянии Текст. / П. Г. Ро-манков, Н. Б. Пашковская. СПб.: Химия, 1968. — 360 с.87. • Долотов, Г. П. Печи и сушила литейного производства Текст. / Г. П. Долотов, Е. А. Кондаков. М.: Машиностроение, 1984. - 232 с.

80. Лыков А. В. Теория тепло- и массопереноса. Текст. / А.В. Лыков, Ю.А. Михайлов. -М.; Л.: Госэнергоиздат,1963. 536 с.

81. Романков П. Г. Массообменные процессы химической технологии. Текст. / П. Г. Романков, В. Ф. Фролов. Л.: Химия, 1990. - 388 с.

82. Никитина Л. М. Термодинамические параметры и коэффициенты массопереноса во влажных материалах. Текст. / Л. М. Никитина М.: Энергия, 1968.-500 с.

83. Рудобашта С. П. Массоперенос в системах с дисперсной фазой. Текст. / С. П. Рудобашта. М.: Химия, 1980. - 248 с.

84. Плановский А. М. Сушка дисперсных материалов в химической промышленности. Текст. / А. М. Плановский, В. И. Муштаев, В. М. Ульянов. М.: Химия, 1979. - 288 с.

85. Сажин Б.С. Основы техники сушки. Текст. / Б. С. Сажин М.: Химия, 1984.-320 с.

86. Фролов В. Ф. Моделирование сушки дисперсных материалов. Текст. / В. Ф. Фролов Л.: Химия, 1987. - 208 с.

87. Рудобашта С. П. Массоперенос в системах с дисперсной фазой. Текст. / С. П. Рудобашта. - М.: Химия, 1980. - 248 с.

88. Рудобашта С. П. Диффузия в химико-технологических процессах. Текст. / С. П. Рудобашта, Э. М. Карташов. М.: Химия, 1993. - 209 с.

89. Сосненко, М. Н. Современные литейные формы Текст. / М. Н. Со-сненко. М.: Металлургия, 1967. - 287 с.

90. Неймарк, А. В. Многофазные процессы в пористых средах Текст. / А.В.Неймарк, Л.И.Хейфец. М.: Химия, 1982. - 320 с.

91. Островский, Г. М. Прикладная механика неоднородных сред Текст.

92. Г. М. Островский. СПб.: Наука, 2000. - 359 с.

93. Лейбензон, Л. С. Движение природных жидкостей и газов в пористой среде Текст. / Л. С. Лейбензон. М.: ОГИЗ, 1947. - 244 с.

94. Цытович, Н. А. Механика грунтов Текст. / Н. А. Цытович. М.: ГСИ, 1963.-637 с.

95. Гольдштейн, М. Н. Механические свойства грунтов Текст. / М. Н. Гольдштейн. -М.: ГСИ, 1971. 668 с.

96. ЮЗ.Неймарк, А. В. Многофазные процессы в пористых средах Текст. /

97. A.В.Неймарк, Л.И.Хейфец. М.: Химия, 1982. - 320 с.

98. Лыков, А. В. Явления переноса в капиллярно-пористых телах Текст. / А. В. Лыков. М.: ГИТТЛ, 1954. - 298 с.

99. Соколовский, В. В. Статика сыпучей среды Текст. / В. В. Соколовский. М.: ГИФМЛ, 1960. - 241 с.

100. Юб.Баренблатт, В. М. Теория нестационарной фильтрации жидкости и газа Текст. / В. М. Баренблатт, В. М. Ентов, В. М. Рыжик. М.: НЕДРА, 1972.-288 с.

101. Клейн, Г. К. Строительная механика сыпучих тех Текст. / Г. К. Клейн. М.: Стройиздат, 1977. - 257 с.

102. Леонтьев, Н. Е. Основы теории фильтрации Текст. / Н. Е. Леонтьев. М.: Изд-во Центра прикладных исследований при механико-математическом факультете МГУ, 2009. - 88 с.

103. Сафронов, В. Я. Справочник по литейному оборудованию Текст. /

104. B. Я. Сафронов. М.: Машиностроение, 1985. 320 с.

105. Бурцев С. И. Влажный воздух. Состав и свойства Текст. : справочник / С. И. Бурцев, Ю. Н. Цветков. СПб.: СПб АХПТ, 1998. - 146 с.

106. Лыков, В. А. Тепломассообмен Текст. : справочник / В. А. Лыков. -М.: Энергия, 1971.-560 с.

107. Воздвиженский, В. М. Планирование эксперимента и математическая обработка результатов в литейном производстве Текст. / В. М. Воздвиженский, А. А. Жуков. Ярославль: ЯПИ, 1985. - 88 с.

108. Айвазян, С. А. Статистическое исследование зависимостей Текст. / С. А. Айвазян. М.: Металлургия, 1968. - 227 с.

109. Гмурман, В. Е. Теория вероятностей и математическая статистика Текст. / В. Е. Гмурман. М.: Высшая школа, 1972. — 368 с.

110. Румшиский, JI. 3. Математическая обработка результатов эксперимента Текст. : справочное руководство / JI. 3. Румшиский. — М.: Наука, 1971. 192 с.

111. Редькин И. А. Центробежное литье контактных уплотнительных колец Текст. / И. А. Редькин, А. М. Трусков, С. П. Серебряков, К. Н. Попков // Литейное производство. 2008. - № 8. - С. 21-23.