автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка и исследование процесса однопроходной прокатки листов из волокнистых композиционных материалов

На правах рукописи Для служебного пользования Экз. №/3

СОКОЛОВ АЛЕКСЕЙ ВИКТОРОВИЧ

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОДНОПРОХОДНОЙ ПРОКАТКИ ЛИСТОВ ИЗ ВОЛОКНИСТЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 1999

Работа выполнена на кафедре «Технология обработки металлов давлением» МАТИ- Российского государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Галкин В.И.

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Шелест А.Е.

кандидат технических наук Маркачсв H.A.

Ведущее предприятие указано в решении специализированного Совета.

Защита диссертации состоится £><£> 1999 года в часов

на заседании специализированного Совета К063.56.04 по присуждению ученой степени кандидата технических наук в области обработки металлов давлением в МАТИ - Российском государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, 3.

Отзыв (заверенный печатью) просим высылать по указанному адре-

• су.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук

В. С. Соколов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы и цель работы. Армированные листы из металлических волокнистых композиционных материалов (ВКМ) являются наиболее распространенным видом полуфабрикатов, из которого изготавливают стрингерные профили, цилиндрические крупногабаритные оболочки и другие элементы новой техники.

Существующие методы изготовления листов из ВКМ, основанные на применении стандартного оборудования, позволяют получать качественные материалы, однако, обладающие рядом недостатков. При шаговом прессовании в изготавливаемых листах имеют место так называемые зоны перехлеста, для которых характерно ослабление характеристик изделия. Прокатка листов в поперечном относительно укладки волокон направлении проводится за несколько проходов, поэтому в результате термоцикли-рования имеет место определенное снижение механических характеристик листов и, кроме того, длина армированной зоны заготовки определяется протяженностью бочки валков. Прокатка в долевом относительно укладки волокон направлении также выполняется за несколько проходов, поэтому для этого способа также характерно снижение механических характеристик из-за термоциклирования полуфабриката. Другой более значительный недостаток этого способа производства заключается в необходимости жесткого соблюдения расчетных параметров процесса, практически исключающий какие-либо отклонения от них, поэтому получение качественных полуфабрикатов этим методом весьма проблематично.

В связи с этим актуальной задачей обработки металлов давлением является разработка новых методов производства листовых полуфабрикатов, основанных на применении не универсального, а специального оборудования, спроектированного с учетом специфики ВКМ.

Целью работы является исследование и разработка научно-обоснованной технологии производства листов из ВКМ иа примере композиций системы А1-В методом однопроходной прокатки.

Научная новизна. На базе критериального подхода разработана методика расчета основных параметров однопроходной прокатки листов из ВКМ.

На основе математического моделирования установлены функциональные зависимости напряжения компактирования от степени деформации для «элементарных ячеек» различных типов.

Построена математическая модель для определения напряжения и деформации сборной заготовки ВКМ с учетом строения «элементарных ячеек» наружных и внутренних слоев.

Установлена взаимосвязь для определения усилия однопроходной прокатки листовых армированных полуфабрикатов с учетом геометрии инструмента, технологических параметров и размеров заготовки.

Практическая значимость. Разработан новый способ производства листовых армированных полуфабрикатов из ВКМ, на который получен патент Российской Федерации.

Разработана методика проектирования установки для однопроходной прокатки листов из ВКМ.

Разработана методика проектирования технологического процесса производства листов из ВКМ методом однопроходной прокатки.

Изготовлена опытная установка для однопроходной прокатай.

Законченность работы характеризуется выполненным комплексом теоретических и экспериментальных исследований и практической реализацией полученных результатов.

Достоверность результатов исследований подтверждается обоснованностью принятых допущений при теоретическом анализе, применением

апробированных методов проведения и обработки данных, хорошей сходимостью расчетных и экспериментальных результатов.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы представлены и обсуждены па Международной конференции по композиционным материалам в Волгограде в 1998 г и двух Всероссийских конференциях «Новые материалы и технологи!» в МЛТИ в 1997-98гг.

Публикации. Представленные в диссертационной работе материалы опубликованы и 4 работах, в том числе патенте РФ на изобретение.

- Объем работы. Диссертация состоит из 4 глав, содержит 120 страниц, 37 рисунков, 18 таблиц, список литературы содержит 42 наименования.

ВВЕДЕНИЕ

Исследование направлено на разработку и исследование нового технологического процесса производства армированных листов методом однопроходной прокатки. Настоящая работа является частью проводимых в МАТИ комплексных исследований по проблеме технологии производства деталей и полуфабрикатов из ВКМ системы А1-В.

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Волокнистые композиционные материалы являются перспективны классом конструкционных материалов. Армированные листы из ВКМ один из самых распространегашх видов полуфабрикатов, из которых изготавливают стрингерные профили, цилиндрические крупногабаритные оболочки, обшивочные элементы и другие элементы новой техники. К числу наиболее перспективных ВКМ относится композиция А1-В, благодаря высокому комплексу механических характеристик.

Твердофазные процессы относятся к числу наиболее эффективных технологий изготовления изделий и полуфабрикатов из ВКМ. Особенно

ярко их преимущества проявляются в случаях производства длинномерных изделий с постоянным поперечным сечением и особенно при изготовлении армированных листов.

Твердофазные процессы основаны на приложении внешнего силового воздействия к сборной заготовке, в результате чего происходит ее уплотнение (компактирование) и прочное соединение компонентов. Боль- . шинство твердофазных технологических схем производства армированных изделий реализуются методами обработки металлов давлением, к числу которых в первую очередь следует отнести прессование и прокатку.

При применении шагового прессования для изготовления листов образуются так называемые зоны перехлеста. Для этих зон характерным является нестабильность (снижение) характеристик листов. Прокатка листов осуществляется за несколько проходов, поэтому в результате термоцикли-рования имеет место определешюе снижение механических характеристик листовых изделий. Другой не менее значительный недостаток этого способа - это необходимость жесткого соблюдения расчетных параметров процесса. Поэтому получение качественных листовых полуфабрикатов этим методом является достаточно проблематичным.

Все перечисленные методы изготовления листов из ВКМ основаны на применении стандартного оборудования, которое не позволяет учитывать индивидуальные (специфические) особенности структуры и строения композиционных материалов.

Оборудование, применяемое при прокатке, по новой схеме, должно обеспечивать деформацию с заданной скоростью процесса и с расчетным усилием. В этом случае процесс прокатки становится подобен методу бесконечного шагового прессования, т.е. компактирование можно проводить за один проход. Для реализации описанной схемы изготовления армированных листов необходимо проведение комплексных исследований, чему и посвящена настоящая работа.

На основании вышеизложенного сформулирована цель настоящих исследований, которая представлена в разделе «Общая характеристика работы». Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:

• - Анализ процесса прокатки на базе критериальной системы.

- Математическое моделирование процесса компактирования сборной заготовки.

- Исследование силовых условий однопроходной прокатки армированных листов.

- Проектирование экспериментальной установки" для однопроходной прокатки армированных листов.

- Экспериментальная проверка результатов исследования и изучение структуры и свойств получаемых изделий.

МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

В качестве материала матрицы в работе использовали технически чистый алюминий АД1 и сплавы АМц, АМг2 и АМгб, в качестве армирующего элемента - волокна бора диаметром 140мкм. Пакеты - заготовки собирались из мерных слоев плазменных лент - полуфабрикатов и алюминиевой фольги.

Качество получаемых листовых полуфабрикатов определяли по результатам фракционного анализа волокон. Для этого из образцов ВКМ вытравливали волокна в 30% растворе ИаОН. Металлографические исследования проводили на растровом электронном микроскопе Сошеса. Образцы для исследований получали резкой на электроэрозионной установке СН1<40П. Механические испытания проводили на машине «Инстрон».

Для математического моделирования деформационных процессов применен метод конечных элементов, который реализован в программном пакете Р01Ш20.

ИССЛЕДОВАНИЯ УСЛОВИЙ И РЕЖИМОВ ОДНОПРОХОДНОЙ ИЗОТЕРМИЧЕСКОЙ ПРОКАТКИ ЛИСТОВЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ ВОЛОКНИСТЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Процесс однопроходной прокатки должен обеспечивать .получение

материала компактного строения с прочным соединением компонентов и с сохранением исходной прочности и сплошности армирующих волокон.

Однопроходная прокатка рассматривается как двухстадийный процесс. В силу этого очаг деформации условно разбивается на две зоны. В первой зоне очага происходит полное компактирование заготовки, во второй - осуществляется окончательное формирование прочного соединения компонентов ВКМ.

Анализ исследуемого процесса проведен на основании критериаль-иого подхода. Согласно 1-му критерию минимальная степень деформации должна составлять величину, равную коэффициенту неплотности (/С™).

где ^тш - степень деформации заготовки, обеспечивающая полный физический контакт между компонентами ВКМ.

Полное компактирование заготовки осуществляется в первой зоне очага деформации.

Во второй зоне окончательно формируется прочная связь компонентов ВКМ. Этот процесс зависит от температурно-скоростных и силовых условий деформации. Скоростные условия процесса определяются с помощью 2-ого критерия, который учитывает влияние параметров оборудования и дополнительной деформации заготовки, имеющей место во второй зоне очага деформации:

(1)

где 11 - угловая скорость прокатки;

и -

время активации; &доп - до-

полнительная степень деформации; Л - радиус валков прокатного стана; 11о - начальная толщина заготовки.

Протяженность дополнительной зоны очага деформации определяется с помощью 3-го критерия, который лимитирует допустимую нагрузку на волокна. Для расчета использовалась преобразованная формула Цели-кова:

"V

<7„

1

(3)

где I - длина дуги захвата; ц- коэффициент трения. 11ц

8 = -

М

(4)

ддоп

— - прочность волокон при поперечном сжатии;

- напряжение компактирования ВКМ; Н} - конечная толщина листового полуфабриката; ¿У'ддоп — допустимое дополнительное обжатие заготовки ВКМ во второй зоне.

Тогда суммарная степень деформации определяется по формуле:

£тт £ддоп ,

(5)

где £ддоп - допустимое дополнительное обжатие. Температурный интервал для деформации А1-В составляет 480-500°С, что известно из предшествующих работ.

Расчеты показали, что наибольшее влияние на величину допустимой степени деформации оказывают радиус валков и коэффициент трения причем эти зависимости близки к линейным: с увеличением коэффициента

трения от 0,1 до 0,3 степень деформации изменяется от 4 - 5 % до 1%, а с увеличением радиуса валков от 50 до 300мм допустимая степень деформации уменьшается с 6 до 1%. Реально при прокатке заготовок с радиусом валков, равным 100мм, коэффициент трения составляет от ОД до 0,15. В этом случае допустимая степень деформации составляет 2-3%.

Установив значения ^шп В КМ доя второй зоны очага деформации, можно уточнить требуемый скоростной режим процесса прокатки. Для

этого значение допустимой дополнительной степени деформации (^ааоп )

подставляются в выражение (2) вместо £доп • Величина времени активации соединения для пары А1-В равняется 0,02с для температурного интервала 480-500°С. Расчеты, проведенные по формуле (2), показали, .что скорость прокатки составляет не более 1,5 мм/с.

Одним из важнейших параметров процесса деформации заготовки ВКМ является напряжение компактирования. Для его определения в работе проведен теоретический анализ. На первой стадии рассмотрено пластическое течение матричной составляющей в рамках «элементарной ячейки». Анализ проведен для ячеек четырех типов: первого типа, характерного для ячеек наружных слоев заготовки, и трех типов ячеек внутрешшх слоев, у которых смещение волокон соседних рядов относительно друг друга составляют 0, 1/4, 1/2 шага укладки. Анализ проведен методом конечных элементов с помощью программного продукта Г0НМ20.

Напряжете компактирования значительно зависит от типа элементарных ячеек и материала матрицы (рис.1). Полученные зависимости ап-

* — и ^

проксимированы степенным полиномом: &5С — а + о • £ Л-с • £ . Коэффициенты аппроксимации представлены в табл1.

а) б)

Рис. 1. Зависимость напряжения компакгирования от степени деформации сборной заготовки для композиции А1-В с материалами матриц АД1 (а) и АМгб (б): 1 - смещение по шагу 8=0; 2 - смещение но шагу 8=1/2; 3 - смещение по шагу 8=1/4; 4 - Внешние слои

Таблица 1

Значения коэффициентов аппроксимации

Материал матрицы Смещение шага укладки волокон Коэффициенты

а Ь с

АД1 0 0,4321 0,0018 0,0002

1/2 0,1209 0,0038 0,0002

1/4 0,2245 0,0026 0,0002

АМгб 0 0,5711 0,0306 -6,00Е-05

1/2 0,4384 0,0027 0,0008

1/4 0,289 0,0342 -2,ООЕ-05

С учетом полученных результатов предложена зависимость для расчета напряжения компактирования сборной заготовки, которая учитывает ее строение:

. п-,

» -Э У=1

---г (5)

*

где - напряжение компактирования для наружних слоев; *

<УХь - напряжение компактирования для j-oгo внутреннего слоя.

На основании расчетов получены коэффициенты аппроксимации (табл. 2) для степенного полипома: = Л + В ■ € + С • ¿'2.

Таблица 2

Коэффициент аппроксимации для расчета напряжения компактирования сборной заготовки

Материал матрицы Коэффициенты аппроксимации

А В С

АД1 8,87 114,73 58,38

АМгб 12,73 171,38 60,41

Экспериментальная проверка по определению напряжения компактирования показала, что расчетные значения хорошо согласуются с экспериментальными данными. Коэффициент корреляции составляет 0,96.

Экспериментально установлено, что однопроходная прокатка в поперечном относительно укладки волокон направлении сопровождается незначительным изменением шага укладки волокон, который составляет не более 10% от исходного, что в 3 раза меньше, чем при многопроходной прокатке.

Усилие прокатки является одним из осповпых контролируемых параметров для разрабатываемого процесса, так как в отличие от традиционных методов, для которых контролируемым параметров была величина зазора между валками, для нового процесса таковым является усилие сжатия заготовки валками.

Разработана математическая модель процесса уплотнения заготовки в первой зоне очага деформации. На ее основании получена функциональная зависимость усилия прокатки от параметров оборудования, сборной заготовки и технологических факторов процесса:

д2К'

Р = В<а

- sin <рй + //(l - cos (р0 )

#„

^-^(i-coseü-

-sin9>0 -cosp0 +~sin2 p0 — fi-cos<p0(l-cosg)0)-

f2R)

+ с

sm po-

sin3 ip0

а \

cos <p0)-(p0-cos^+cos^ •

3 3

• sin/p0(l - cos cos <p0-sm2<pa + cos2 q>a • sin tpa +

+ /х ■ cos2 <pa (l - cos <»0 )

(6)

где В - ширина заготовки; ß - коэффициент трения; Я - радиус валков прокатного стана; Но - начальная толщина заготовки; а, Ъ,с - коэффициенты аппроксимации. С помощью соотношения (6) установлен характер распределения относительного усилия по длине дуги захвата (рис.2) и зависимость суммарного усилия, в зависимости от соолюшения R/Ho (рис.3).

cä

с

ei >>

о.

100 80 60 40 20 0

АМгб \

-■—

• чАД1

J--

4 6 8

Длина дуги захвата, (мм)

10

12

Рис.2. Распределение удельного усилия прокатки по длине дуги захвата

200000 180000 160000 140000 120000 юоооо 80000 60000 40000 20000 О

16,13

—

АМгб

Г" ^ АД1

---(

48,39

64,52

96.77

R/Ho

Рис. 3. Зависимость усилия прокатки от отношения радиуса валков прокатного стана к толщине заготовки

Установлены расчетные параметры процесса прокатки и взаимосвязь дополнительной деформации с допуском на толщину листового полуфабриката (табл.3)

Таблица 3

Расчетные параметры прокатки при Но = 2,2 мм, V = 1,5 мм/с

Радиус Допустимая до- Коэффициент Отклонение толщины

валков 11Е, полнительная де- трения ¡л. от расчетного

(м) формация ешг, (%) значения (мм)

0,15 14 0,1 0,3

2 0,3 0,044

0,2 11 од 0,242

2 0,3 0,044

0,3 9 0,1 0,198

1 0,3 0,022

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОСНАСТКИ И ОПЫТНАЯ ПРОКАТКА ЛИСТОВЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

Спроектирована и изготовлена опытная установка для однопроходной прокатки. Принцип ее функционирования заключается в следующем.

Новый прокатный стан в отличие от традиционных не имеет уравновешивающих устройств. Для облегчения сборки и наладки стана рабочая клеть состоит из четырех колонок, между которыми размещаются валки, а шейки валков помещаются в подшипниках скольжения. Колонки жестко монтируются в нижнюю плиту-основание прокатного стана, после размещения в них валков сверху на колонки устанавливается верхняя плита, играющая роль стяжки. Нагрев валков осуществляется за счет вмонтирован-

ных в них восьми термоэлектрических нагревателей. Заданное усилие прокатки поддерживается с помощью специальных устройств, обеспечивающих постоянство давления в гидравлических цилиндрах нажимных механизмов. Конструкция прокатного стала обеспечивает:

1. Постоянство усилия прокатки в процессе всего цикла деформации.

2. Удобное управление скоростным режимом деформирования.

3. Поддержание условий процесса, близких к изотермическим.

Прокатный стан новой конструкции, посуществу, обеспечивает процесс непрерывного шагового компактирования сборной заготовки, что роднит разработанный процесс с технологией шагового прессования. Кроме этого, новый процесс похож на шаговое прессование по такому характерному признаку, как постоянство усилия компактирования.

Опытная прокатка показала, что расчеты по разработанным режимам обеспечивают получение материалов компактного строения. Волокна на 90% сохранили сплошность, доля фракций, менее половины длины отсутствуют. Прокатку проводили как в продольном, так и в поперечном направлениях.

Для оценки влияния отклонения технологических параметров от расчетных значений проведены эксперименты, в которых усилие прокатки устанавливалось на 10% ниже и выше от расчетных. Прокатка с заниженным усилием не обеспечивала компактного строения материала и формирования прочного соединения компонентов. Повышение усилия при поперечной прокатке не оказало заметного влияния на дробление волокон. Наблюдалось лишь дополнительное увеличение шага укладки волокон.

Прокатка в продольном направлении показала, что при повышении усилия прокатки на 10% ведет к существенному дроблению волокон. Однако в случае незначительного превышения усилия, которое не превышало

£ддоп дробление волокон было в пределах нормы. Прокатка при температу-16

pax 520-550°C приводит к активному росту интермсталлида па поверхности волокон, что снижает качество получаемых изделий. Прокатка при температурах 480-500°С обеспечивает прочную связь компонентов без образования химических соединений.

По результатам исследований рекомендованы следующие технологические параметры процесса прокатки: температура прокатки равна 480-500°С, скорость прокатки не более 1,5мм/с, степень деформации sz~cmm +сдоп (£хоп-£ддоп)- Сгспспь деформащш составляет К„„-2-5% для валков с диаметром от 100 до 300 мм. Для большинства композиций системы А1-В коэффициент неплотности составляет 0,3 - 0,35. В качестве смазки валков рекомендуется использование водного раствора коллоидного графита с 30% по, объему нашатырного спирта.

Прокатка но разработанным режимам обеспечила получение материалов компактного строения, прочного соединения, сохранения протпю-сти и сплошности волокон, с механическими характеристиками, близкими к расчетным значениям. Отсутствие термоциклирования при однопроходной прокатка позволило практически полностью сохранить исходную прочность волокон. Свойства материалов, полученных по новой технологии, соответствуют расчетным значениям (табл. 4) и выше соответствующих характеристик для листов из ВКМ, полученных с помощью многопроходной прокатки.

По итогам исследований разработана программа для ЭВМ, позволяющая рассчитывать значения усилия прокатки при заданных параметрах технологического процесса. Работа выполнена в рамках гранта №1420г/6, проводимого Государственным комитетом Российской Федерации по высшему образованию. На разработанный способ однопроходной прокатки получен патент №2107564 Российской Федерации.

Таблица 4

Свойства материалов, полученных по разработанным режимам

Материал Уг ос, Мпа Ес, Мпа

расчет фактич. расчет фактич.

Ад1 - В 0,3 940 900-930 169000 167000

0,4 1220 1100-1200 202000 200000

0,45 1360 1320-1350 218500 215000

АМгб-В 0,3 1080 1000-1030 169000 166500

0,4 1340 1250-1320 202000 . 199000

0,45 1470 1380-1430 218500 214500

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ¡. Разработан новый способ производства листовых полуфабрикатов из ВКМ методом однопроходной прокатки. Метод заключается в применении специального оборудования, которое учитывает специфику процесса компактирования. Деформационный процесс рассматривается как двуста-дийпый, а очаг деформации соответственно состоящим из двух зон. В первой зоне осуществляется полное комнактирование заготовки, во второй -окончательное формирование прочного соединения. На разработанный способ получен патент Российской Федерации № 2107564.

2. Предложена методика расчета основных параметров процесса однопроходной прокатки листов из ВКМ, основанная на применении критериальной системы. Установлен линейный характер влияния радиуса валков и коэффициента трения на величину допустимой дополнительной деформации сборной заготовки. 18

3. Получены зависимости для расчета минимальной и максимальной допустимых степеней деформации, скорости прокатки и температурный интервал для ВКМ системы А1-В.

4. Установлены зависимости для определения напряжения компак-тирования от степени деформации сборной заготовки с учетом специфики строения «элементарных ячеек» наружных и внутренних слоев. Построена математическая модель процесса компактирования сборной заготовки, позволяющая исследовать влияние структуры и строения заготовки ВКМ на деформационный процесс. Коэффициент корреляции расчетных и экспериментальных данных в зависимости «напряжение компактирования -степень деформации» составил 0,96.

5. На базе математического моделирования получена зависимость для расчета усилия прокатки от параметров оборудования, процесса и геометрии заготовки. Распределение усилия прокатки по длине дуги захвата изменяегся от мииимальной величины на входе заготовки в зев валков до максимальной на ее выходе по параболическому закону. Разработана программа для ЭВМ, позволяющая определять значения усилия прокатки при заданных параметрах технологического процесса.

6. Предложена методика для определения параметров технологического процесса однопроходной прокатки листов из ВКМ. Для ВКМ системы А1-В рекомендованы следующие значения параметров: температура прокатки равна 480-500°С, скорость прокатки менее или равно 1,5 м/с, степень деформации ~ + еддоп. Степень деформации составляет Кнп+2-5% для валков с диаметром от 100 до 300 мм. Для большинства компози-

ций системы AI-B коэффициент неплотности составляет 0,3 - 0,35. Прокатка по разработанным режимам позволяет получать листы компактного строения с прочной связью компонентов с сохранением сплошности и исходной прочности волокон. Механические характеристики листов близки к расчетным значениям.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Галкин В.И., Соколов B.C., Соколов A.B. Разработка метода однопроходной прокатки армированных листов. Всероссийская научно-техническая конференция "Новые материалы и технологии", Мин. общ. и проф. обр. РФ, МГАТУ, М.,1997.

2. Галкин В.И., Соколов B.C., Соколов A.B., Горбач А.Н. Новые способы производства труб и листов из волокнистых композиционных материалов с металлической матрицей. Международная конференция "Слоистые композиционные материалы-98", Мин. общ. и проф. обр. РФ, Волгоград, 1998.

3. Галкин В.И., Соколов B.C., Соколов A.B. Научные основы разработки процессов однопроходной проката! листов из волокнистых композиционных материалов. Всероссийская научно-техническая конференция "Новые материалы и технологии", Мин. общ. и проф. обр. РФ, МГАТУ, М.,1998.

4. Патент Российской Федерации № 2107564 «Способ получения крупногабаритных листов из волокнистых композиционных материалов», 1998.

5. Галкин В.И., Соколов A.B., Палтиевич А.Р., Паршиков А.Н. Практика применения математического моделирования при решении технологи-. ческих задач обработки металлов давлением В сб. ВИЛС (в печати).