автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка и исследование процесса импульсного питания при сварке в CO2 длинной дугой плавящимся электродом

На правах рукописи

Крампит Наталья Юрьевна

РГВ од

» С г-п у,"О

РАЗРАБОТКА II ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИМПУЛЬСНОГО ПИТАНИЯ ПРИ СВАРКЕ В СО, ДЛИННОЙ ДУГОЙ ПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ

05.03.06 - Технология и машины сварочного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Томск - 2000

Работа выполнена в филиале Томского политехнического университета в г. Юрга

Научный руководитель - кандидат технических наук,

доцент Князьков А.Ф.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Радченко В.Г.

кандидат технических наук Хижняков В.И.

Ведущая организация - ОАО «Красноярский машиностроительный завод»

Защита состоится 27 декабря 2000г. в 14— на заседании диссертационного совета К 003.61.01 в Институте физики прочности и материаловедения СО РАН по адресу: 634021, г. Томск, пр. Академический, 2/1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ИФПМ СО РАН. Автореферат разослан ноября 2000г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Макарова Л.И.

К6Ч1.510.023,3%0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Сварка в среде углекислого газа является одним из самых массовых и распространенных способов. Но этот способ сварки отличается высокой чувствительностью к воздействию внешних возмущений, приводящих к нестабильности и повышенному разбрызгиванию электродного металла, ухудшению формирования шва при сварке во всех пространственных положениях. Обеспечение заданного качества сварного соединения на сегодняшний день остается одной из нерешенных задач. Однако методов прямого контроля в процессе сварки не существует. Определить или проанализировать свойства сварного шва можно лишь только после окончания сварки и кристаллизации металла сварочной ванны.

В настоящее время становится общепринятым мнение, что резервом эффективности электродуговых процессов является модулирование тока, так как традиционные пути повышения эффективности процессов электродуговой сварки практически исчерпали свои возможности. Модулирование сварочного тока позволяет решить ряд технологических задач: управляемый и направленный перенос электродного металла; малые потери металла на угар и разбрызгивание; возможность сварки длинной дугой на низких режимах; возможность выполнения сварки во всех пространственных положениях и упрощение техники сварки; уменьшение сварочных деформаций; улучшение качества сварных соединений благодаря большей концентрации энергии источника нагрева и лучшим условиям первичной кристаллизации; облегчение начального зажигания дуги; улучшение технологии сварки в щелевую разделку; улучшение санитарно-гигиенических условий труда благодаря уменьшению выделения аэрозолей.

Импульсные методы управления, разработанные Патоном Б.Е., Дюргеровым Н.Г., Зарубой И.И., Потапьевским А.Г., Шейко П.П. хорошо зарекомендовали себя при сварке цветных металлов и сталей в среде инертных газов и смесях газов. И если вопросы импульсного управления переносом электродного металла в аргоне решены, то по импульсному управлению процессом сварки в СОг положительных результатов не получено.

Анализ литературных данных показывает, что технологические преимущества, получаемые при импульсно-дуговой сварке, привели к проведению интенсивных работ, как в России, так и за рубежом по созданию новых, более совершенных способов импульсно-дуговой сварки и разработке более эффективного сварочного оборудования, имеющего широкие возможности для регулирования амплитуды, частоты и длительности импульсов сварочного тока.

Однако на пути создания методов и систем управления процессами электродуговой сварки за счет энергетических параметров возникают определенные трудности.

С этой точки зрения, наиболее перспективны устройства, обеспечивающие автоматическое управление процессом плавления и переноса электродного металла в зависимости от мгновенного состояния объекта регулирования, создающие условия для стабилизации микропроцессов, протекающих на стадии образования и переноса каждой капли в условиях действия внешних возмущений.

В соответствии с этим в диссертационной работе проведены исследования по разработке процесса и оборудования для автоматической сварки в среде углекислого газа плавящимся электродом при импульсном питании сварочной дуги.

Целью данной работы является создание способа сварки в среде углекислого газа плавящимся электродом длинной дугой с управлением на стадии капли.

Научная новизна:

теоретически обоснована и экспериментально • доказана возможность импульсного управления плавлением и переносом электродного металла длинной дугой при сварке в С02;

исследованы особенности импульсного питания при сварке в СО2 плавящимся электродом длинной дугой;

разработана методика проведения эксперимента по исследованию плавления и переноса электродного металла при импульсном питании сварочной дуги;

разработана методика проведения эксперимента по исследованию формирования сварного шва при импульсном питании сварочной дуги;

• разработаны, запатентованы и внедрены способы сварки;

разработана и внедрена структура системы импульсного управления плавлением и переносом электродного металла с автоматической стабилизацией длины дуги.

Практическая ценность работы.

1.Теоретически обоснована и экспериментально, доказана возможность импульсного управления плавлением и переносом электродного металла длинной дугой при сварке в СОг плавящимся электродом.

2.Разработаны методики проведения эксперимента по исследованию плавления и переноса электродного металла и формированию сварного шва при импульсном питании сварочной дуги в С02 плавящимся электродом;

3.Разработан, запатентован и внедрен способ сварки с импульсным питанием дуги при сварке в СОг.

4.Даны рекомендации по выбору параметров режимов сварки во всех пространственных положениях при импульсном питании сварочной дуги.

5.Разработано устройство' системы импульсного управления плавлением и переносом электродного металла при механизированной и автоматической сварке длинной дугой в СО2 плавящимся электродом.

6.Даны рекомендации по настройке системы импульсного управления в условиях действия внешних возмущений.

На защиту выносятся следующие основные положения:

1. Результаты исследований импульсного управления плавлением и переносом электродного металла длинной дугой при сварке в СО2 плавящимся электродом.

2. Методика проведения эксперимента по исследованию плавления и переноса электродного металла при импульсном питании сварочной дуги в С02 плавящимся электродом.

3. Методика проведения эксперимента по исследованию и формированию сварного шва при импульсном питании сварочной дуги в СОг плавящимся электродом.

4. Способ сварки при импульсном питании в СОг длинной дугой.

5. Структура системы импульсного управления процессом сварки плавящимся электродом длинной дугой.

Апробация работы. Результаты данной работы заслушивались на: международной конференции «Сварка и родственные технологии - в XXI век» институт электросварки им. Е.О. Патона и НАН Украины, Киев, ноябрь 1998г., 2-й областной научно-практической конференции мйлодсжи и студентов, Томск, 1996г.,

3-й областной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Современные техника и технологии», Томск, 1997г., 1Х-й научно-практической конференции Юргинского филиала Томского политехнического университета и Юргинского технологического центра Российской инженерной академии, Юрга, 1996г., Х-й научной конференции, посвященной 40-летию ЮФ ТПУ, «Технология и оборудование машиностроительных производств», Юрга, 1997г., Х1-Й научной конференции ЮФ ТПУ и ЮЦ РИА, Юрга, 1998г., ХП-й научной конференции, посвященной 50-летию г. Юрги, Юрга, 1999г., ХШ-й научно-практической конференции филиала ТПУ, посвященной 100-летию начала учебных занятий в ТПУ, Юрга, 2000г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 20 научных работ, в том числе 2 патента на изобретения.*

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы (164 наименования) и приложения, содержит 165 страниц машинописного текста, включая 81 рисунок и 5 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель, научная новизна и практическая значимость работы, изложены основные результаты, выносимые на защиту.

В первой главе дана общая характеристика процесса сварки в углекислом газе и его недостатки.

На основе работ российских и зарубежных ученых проведен анализ способов и систем процесса сварки плавящимся электродом в углекислом газе. Установлено, что системы импульсного управления плавлением и переносом являются перспективными не только для управления переносом в среде углекислого газа, но и для повышения качества сварки за счет стабилизации режима микропроцессов при введении обратных связей по мгновенным параметрам процесса сварки.

С учетом литературных данных сформулированы, цель работы и задачи исследований.

Во второй главе рассмотрен механизм перераспределения тепла дуги в углекислом газе и в аргоне. Отмечена роль отдельных процессов при сварке в углекислом газе и аргоне. Так, в приосевой зоне дуги в СОг преобладающее значение имеет процесс переноса тепла теплопроводностью, а в дуге аргона он менее интенсивен и его вклад сопоставим с процессом радиационного охлаждения. При этом нагрев периферии дуги в СО2 за счет теплопроводности заметно повышает потери энергии через радиальный конвективный поток, что делает дугу в С02 более контрагированным источником нагрева.

Рассмотрены особенности импульсного питания при сварке в С02. На основе анализа существующих импульсно-дуговых способов разработан новый способ сварки с импульсным питанием в среде С02 (рис. 1).

♦Автор выражает глубокую признательность за помощь в проведении совместных исследований кандидату технических наук, доценту А.Ф. Князькову.

Сущность способа заключается в следующем: автоматическое регулирование длины дугового промежутка осуществляется путем изменения параметров импульсов сварочного тока в зависимости от напряжения на дуге в момент, совпадающий с концом паузы, или на интервале всей паузы. Дозирование энергии на расплавление капли осуществляют, начиная с момента отрыва капли, который фиксируется по всплеску напряжения на дуговом промежутке. За счет более точного дозирования энергии, идущей на расплавления капли, улучшается управляемость процессом, что приводит к повышению качества сварки.

В третьей главе представлена методика проведения эксперимента.

Опытами было установлено, что импульсное питание сварочной дуги благоприятно сказывается на стабильности горения дуги и характере переноса электродного металла. На кинокадрах 1-15 показан наиболее характерный случай переноса капель при импульсном питании сварочной дуги (рис. 2).

На кадре 1 представлен электрод к концу паузы. На торце хорошо видна капля, образовавшаяся в результате следующей суммы: остаток капли плюс расплавленный металл за счет аккумулирования плюс расплавленный' металл за время паузы дежурной дуги. Ток дежурной дуги составляет ЗОА, поэтому реактивное давление и электродинамическая сила не велики. За период времени ^^ под действием силы тяжести и поверхностного натяжения капля сформировалась на торце в виде сферы, занимающей соосное положение с электродом. По данному моменту отмечено следующее: любое принудительное уменьшение тока дуги после формирования капли на конце электрода будет способствовать нормальному переходу капель с электрода в сварочную ванну. Диаметр столба значительно меньше диаметра капли и электрода.

С момента времени начинается увеличение тока импульса и величины сил, действующих на каплю. На кадрах 2-3 показан момент нарастания сварочного тока. За счет теплонасыщения столб дуги увеличивается, принимает бочкообразную форму и стремится обхватить каплю. Нарастание тока происходит плавно, поэтому капля не смещается на боковую поверхность электрода, а продолжает занимать соосное с ним положение.

Образование шейки между электродом и каплей представлено на 4-ом кадре. С нарастанием сварочного тока увеличивается и значение электродинамической силы, под действием которой капля втягивается в столб дуги и движется в сторону ванны. Шейка удлиняется и утонынается - 5 и 6 кадры. Происходит втягивание капли в направление ванны.

В момент времени 1з происходит отрыв капли и ее ускорение в сторону сварочной ванны. На 7-ом кадре показана оторвавшаяся капля. После разрыва

Рис. 2. Осциллограмма и кинограмма процесса сварки при импульсном питании душ: Упая = б50м/ч; I,, =480А: 1Г? 20А Г=45Гц; ти = 8мс; 1Я - ЗОА . (1кл - 80А; 7,2В; отметчик времени 1кл - 2мс)

перемычки реактивное давление паров очень большое, поэтому капля сильно деформирована. При взрыве шейки и отрыве капли дуга прыгает на электрод, обхватывая его, поэтому в этот момент диаметр столба имеет наибольшие размеры.

Переход капли в сварочную ванну представлен на кадрах 7-14. Сильно деформированная капля парит в направлении ванны. С момента времени ti ток уменьшается, и как следствие, происходит сужение столба дуги. В отличие от сварки в аргоне, капля в С'02 не имеет шарообразной формы, но ее направленный перенос неоспорим. На интервале времени t¡-t¡ осуществляется дозирование энергии на расплавление следующей капли. Момент начала дозирования определяют по всплеску напряжения дугового промежутка в момент времени t3. Так как при этом не учитывается энергия данного импульса, унесенная ушедшей каплей, а учитывается только энергия на расплавление последней капли, то создаются условия для точной дозировки энергии и стабильности размеров капли.

На 15 кадре показана новая капля. При сравнении двух капель - кадры 1 и 15 -можно сделать вывод, что их размеры одинаковы.

Принцип дозирования энергии на расплавление капли показан на рис. 3.

Рис. 3. Осциллограмма процесса сварки в СО: при импульсном питании сварочной дуги и кинограммы в момент паузы с образовавшейся каплей на торце электрода:

= 450м'ч; 1„ =440А; f = 50Гц; ти = 8мс; = ЗОА (!кл - 80А; 7,2В; отметчик времени 1кл - 2ме)

Здесь представлены осциллограмма процесса сварки в СОг при импульсном питании сварочной дуги и кинограммы в момент паузы перед импульсом с образовавшейся каплей на торце электрода. Длительность импульсов обозначена: Тя), Ткг, Т„;, Т„,ч, а время на дозирование энергии в каждом импульсе - т. Хотя Ти1 * Т«? * Ти * Ти;,1. но т = const, следовательно размеры образующихся капель будут одинаковы.

Для определения областей параметров, в которых существует управляемый перенос, были проведены, исследования влияния параметров импульсов на процесс сварки в СО: при скорости подачи электродной проволоки: VKlV. = 450м/ч и V,„ ~ ~ 650м/ч. На рис. 4 и 5 представлена область с управляемым переносом электродного металла при заданной частоте.

Рис. 4. Область с управляемым переносом электродного металла при заданной

Рис. 5. Область с управляемым переносом электродного металла при заданной частоте (\'п..^т=:450м/ч>

.л*«.

•Г"

< 1

г

-¿«¿й-

"Ч 1 -А «к< *

т

£1

т

При анализе кинограмм процесса сварки сварки в С03 при импульсном питании сварочной дуги было установлено, что от момета образования капли и перехода ее в сварочную вант' столб дуги изменяется (рис. 6).

Рис. 6. Форма столба сварочной дуги при импульсном питании в СО>:

1, Г, 1" - цилиндрическая; 2, 2\2" - коническая; 3. 3\ 3'' - каналовая

Как видно из рисунка, столб сварочной дуги принимает разную форму во время импульса сначала - цилиндртгческую, потом - коническую; во время паузы •• каналовую.

На основе

предложенной модели сделан мате мат» пес к и и расчет радиуса столба сварочной дуги при импульсном питании, который подтвержден экспериментальными 1 —г-4- | данными (рис. 7)

О

О 200 400 600 800

Рис. 7. Радиус столба сварочной дуги и капли при импульсном питании:

1 - расчетные значения радиуса столба сварочной дуги, полученные по формуле:

0 - экспериментальные значения радиуса столба сварочной дуги, полученные по

кинопленкам;

2 - расчетные значения радиуса капли, полученные по формуле:

* - экспериментальные значения радиуса капли, полученные по кинопленкам

В четвертой главе представлена методика проведения эксперимента по определению параметров сварочной ванны при импульсном питании дуги.

Проведены исследования параметров импульсов, влияющих на формирование и структуру шва.

Для придания стабильности процессу и более благоприятного соотношения сил. действующих на каплю при сварке проволокой сплошного сечения в СОг-обеспечивающего принцип импульс-капля, необходимы такие параметры импульсов, чтобы анодное пятно занимало не только торец, но и часть боковой поверхности электрода. При таком расположении анодного пятна линии тока искривляются сильнее, следовательно, больше составляющая электромагнитной силы, отрывающая каплю. Считая реактивное давление паров направленным перпендикулярно к поверхности испарения, имеем, что только часть его, приложенная к торцу.

Нв,мм 7

1 2

■1Л/п=650м/ч •2Л/п=450м/ч

6 5 4 3

200 400 600 800 |,А

Рис. 8. Изменение глубины проплавления в зависимости от амплитуды импульсов

В,мм 13

1

2

■1Л/п=650м/ч ■2Л/п=450м/ч

12 11 10 9 8

200 400 600 800 !,А

Рис. 9. Изменение ширины шва в зависимости от амплзпуды импульсов

Е,мм 5

1

г— 2

"1Л/п=650м/ч ■2Л/п=450м/ч

3 2

200 400 600 800 |,А

Рис. 10. Изменение усиления шва в зависимости от амплитуды импульсов

Fnp.MM

Рис. 11. Зависимость площади проплавлеиия от среднего значения тока:

1 - непрерывный режим ид=28В, ёэ= 1,2мм;

2 - импульсный режим иср=34В, <1э=1,2мм.

Рис. 12. Зависимость ширины шва от среднего значения тока:

1 - непрерывный режим ид=28В, <1э=1,2мм;

2 - импульсный режим Ucp=34B, d3= 1,2мм

Нв.мм 5

4

3

2

1

50 100 150 200 250 300 lcp,A

Рис. 13. Зависимость глубины проплавления от среднего значения тока:

1 - непрерывный режим ид=28В, с!э=1,2мм;

2 - импульсный режим UC[,=34B, d3= 1,2мм

2

1

препятствует отрыву капли, другая его часть, приложенная к боковой поверхности, наоборот, способствует отрыву капли. Изменение глубины проплавления, ширины и усиления шва в зависимости от амплитуды импульсов соответственно представлено на рис. 8, 9, 10.

Рост глубины проплавления связан с тем, что при действии импульса тока дута стабилизируется, возникает мощный катодный поток, приводящий к увеличению силового воздействия душ на ванну и вытеснению металла из нее, что вызывает уменьшение толщины жидкой прослойки под дугой и улучшение условий теплопередачи основному металлу.

Использование импульсного питания дуги, в сравнении с непрерывными, раскрывает широкие возможности регулирования параметров режима (тока и напряжения) не только за счет изменения скорости подачи проволоки, но и за счет изменения энергии микроцикла, вводимой в основной металл. Так, параметрами импульсов в области режимов с управляемым переносом электродного металла позволяет оперативно изменять среднее значение тока и геометрические размеры шва в пределах 30-40%. При этом введение обратных связей по мгновенным показателям процесса в определенных пределах может обеспечивать постоянство средних значений тока и напряжения, определяющих характеристики проплавления основного металла. На рис. 11, 12, 13 соответственно представлены зависимости площади проплавления, ширины шва и глубины проплавления от среднего значения тока при скорости подачи электрода У„ = 450м/ч. :

При всех прочих равных условиях длительность импульса определяет количество энергии, вводимой в дуту во время импульса.

Зависимость размеров шва от длительности представлена на рис. 14. Форма шва и характер проплавления при увеличении длительности импульсов (1ср=согШ) показаны на рис. 15.

С увеличением

длительности импульсов при постоянной частоте увеличивается ширина шва, а глубина проплавления и

выпуклость шва

уменьшаются.

На, В,Е,«>

16

14 12 10

8

6

42

1— в

_ н"

Рис. 14. Изменение глубины проплавления (Н„), ширины шва (В) и выпуклости шва (Е) в зависимости от длительности импульсов: 1ср=200А; Уп=450м/ч; £=60Гц

2

4

б

8

10 (и, мс

Рис. 15. Форма шва и характер проплавления при увеличении длительности импульсов (1ср=200А; Уп=450м/ч; Усв=25м/ч; £=сот1=60Гц; 1и=уаг: 1Я1=Змс; 1и2=бмс; 1и3=9мс)

Обработка кинограмм и осциллограмм процесса сварки в С02 при импульснс питании показывает, что свою роль в процессе играет ток дежурной дуги: чем выи ток дежурной дуги, тем больше количество несоосных капель и больше поте] металла на разбрызгивание. При импульсном питании сварочной дуги в углекислс газе рекомендуемое значение тока дежурной дуги 30-40А.

В условиях автоматической сварки в среде углекислого газа к числу наибол' часто встречающихся возмущений, нарушающих стабильность процесса сварк относятся изменения вылета электрода. Поэтому в работе были проведен исследования по влиянию вылета электрода на форму и размеры шва (рис. 16,17,18).

Отклонение вылета электрода от номинального в пределах ±6мм не нарушь принцип переноса электродного металла импульс-капля и устойчивость процесс Однако параметры проплавления изменяются при этом в пределах 30-40? Сложность конструкций системы автоматического регулирования вылета электро; затрудняет их использование при сварке в монтажных условиях. Частич! стабилизировать проплавление основного металла можно за счет поддержат постоянными средних значений тока и напряжения дуги, воздействуя на мгновенну скорость плавления электрода.

В работе проведены исследования химических и механических свойст сварного шва при сварке в непрерывном и импульсном режиме.

Сравнение результатов химических анализов металла шва показали, что пр импульсном питании несколько возрастает содержание углерода, марганца и кремни (таблица 1).

Импульсное питание дуги благоприятно сказывается на механически свойствах металла шва и сварного соединения (таблица 2).

Таблица !

Химический анализ металла шва при сварке непрерывной дугой и при импульсном питании

Материал Содержание элементов, %

С Б; Мп Б Р Сг Си N1

Основной металл СтЗ 0,19 0,15 0,5 0,05 0,04 0,3 0,3 0,08

Металл шва при сварке непрерывной дугой 0,087 0,69 0,1 0,03 0,025 0,04 0,04 0,083

Металл шва при импульсном питании сварочной дуги 0,092 0,74 0,15 0,025 0,02 0,04 0,04 0,09

На рис. 19 приведены фотографии структуры металла шва при ЗЮ-кратно» увеличении.

Некоторое повышение предела прочности при импульсном питании дуп объясняется увеличением углерода на 0,005%, марганца на 0,05% и кремния на 0,05°/ в металле швов. Образцы, испытанные на разрыв, разрушались по основном; металлу.

¡.а. ММ

Рис. 16. Зависимость глубины проплавления от вылета электрода.

1 - при работе по программе ^,=6,5мс; Г«40ют/с; \га~650м/ч;

2 - при работе с обратными связями (ЧИМ-2, стабилизированный режим) 1„:::6,5мс; Г=\-аг; \'г,=б50м/ч.

.-¡-р, ММ 18

15

12

9

5 •■? !6 20 2-4 28 и.мм

Рис. ¡7. Зависимость площади проплавления от вылета электрода:

1 - при работе по программе 1„=6,5мс; ЗДОимп/с; У,,:::650м/ч:

2 - при работе с обратными связями (ЧПМ-2. стабилизированный режим) {я-б.5мс; М'аг; \'я-650м/ч.

5, мм

14

13 -:-

8 12 16 го 24 28 и».мм

Рпс. 18. Зависимость ширины от вылета электрода:

1 - при работе по программе ^ 6,5мс; £=40имп/с: \'п=б50м/н;

2 - при работе с обратными связями (ЧИМ-2, стабилизированный режим) (в=6,5мс; Г=уаг; \*,.=650м/ч.

Рис. 19. Структура металла швахЗК) при сварке в непрерывном режиме (а) шр сварке при импульсном питании сварочной дуги (б) ; 1

Таблица 2.

Механические свойства металла шва при сварке непрерывной дугой и при импульсном питании

Способ Предел Угол Ударная вязкость, I кгс-м/ем2 при

сварки прочности, загиоа.

кг/мм' град 20° С -40-С j

Сварка непрерывной 49.7 ■!• 50,S 120 *■ ISO 6,4 4- 9,8 0..5 1.9 1

дугой 50.2 7.9 О !

Сварка при импульсном 50,14-52,8 120 + 180 6,7 -10.6 1.2-4.3

питании su M 1.7

Повышение ударной вязкости, видимо, можно объяснить благоприятными условиями кристаллизации металла шва. При импульсном питании сварочная ванна непрерывно колеблется с частотой, равной частоте следования импульсов тока. Находящейся в ней металл интенсивно перемешивается под действием пульсирующего давления дуги и удара капель электродного металла. Интенсивное перемешивание создает благоприятные условия для выхода газов, находящихся в жидком металле, и способствует измельчению зерна закристаллизовавшегося металла.

Пятая глава посвящена разработке оборудования.

Сформулирована специфика работы тирнсторных ключей в сварочной цепи. В целях унификации сварочного оборудования схема принудительной коммутации должна быть универсальной и использоваться для всех видов сварки и резки на постоянном ток е. При этом для большого парка источников постоянного токи целесообразно иметь модуляторы сварочного тока в виде приставок, позволяющих осуществлять импульсную модуляцию тока по нужному закону.

На рис. 20 представлена силовая часть импульсной систем и питания.

Рис. 20. Силовая часть импульсной системы питания Схема работает следующим образом.

В исходном состоянии тиристоры УБь УБз закрыты, конденсатор С? заряжен в предыдущем периоде с плюсом на верхней обкладке. Через сопротивление

Ils, дроссель L,-, фильтра и дугу протекает ток паузы. Конденсатор фильтра, включенный параллельно сопротивлению 11б через диод VD:> заряжен до напряжения, равного падению напряжения на сопротивлении Rc-

При включении силового тиристора VSi ток импульса протекает по цели, плюс источника - коммутирующий дроссель LK - силовой тиристор VS| - дроссель фильтра Ьф - дуга - минус источника. В момент открытия силового тиристора VS; предварительно заряженный конденсатор фильтра Сф разряжается по двум целям через дуговой промежуток: 1) Ц - VS, - Ц. •■• дуга - VDj - Сф; 2) R - 1ф - дуга - VD» ■■ С>.. При этом через лотовой промежуток протекает дополнительный ток, стабилизирующий дуговой процесс.

Для выключения тока импульса включается дополнительный тиристор VS2. при включении которого начинается первый этап, характеризующийся протеканием импульса обратного тока через находящийся во включенном состоянии силовой тиристор VSi. Так как нагрузка зашуштгрована в обратном направлении диодами VD; и VD;, длительность первого этапа незначительна (»Змеек), и так как он не играет существенной роли и в расчетах не учитывается.

fia втором этане происходит резонансный перезаряд коммутирующего конденсатора по цепи VS> ■••■ Le. При этом на верхней обкладке трансформатора будет отрицательный потенциал. Энергия, запасенная в дросселе L)i} переходит в конденсатор С. На втором этапе напряжение конденсатора С, приложенное к дросселю L.M будет приложено в обратном направлении к силовому тиристору VS;. Пока это напряжение будет больше напряжения источника питания, тиристор будет смешен в обратном направлении, то есть это время, предоставляемое схемой принудительной коммутации для выключения силового тиристора. Следует отметить, что при включения вспомогательного тиристора VS; ток, протекающий через силовой тиристор, мгновенно будет вытеснен. Для нормальной работы схемы принудительном коммутации необходимо, чтобы амплитуда тока в коммутирующем контуре С - 1,к ••• VS? была больше максимального тока импульса.

Одновременно с включением вспомогательного тиристора VS2 разряжении)! при включении силового тиристора VSi конденсатор фильтра Сф заряжается по цепи: плюс источника - Сф - VTXj ■••• Ьф - дута - минус источника. Таким образом, через дуговой промежуток протекает ток заряда фильтрующего конденсатора до напряжения, равного падению напряжения на сопротивлении Rs ог тока дежурной духи.

После перезаряда коммутирующего конденсатора С начинается третий этап, на котором конденсатор резонансно перезаряжается по цепи: С - KL; - VD, - С. Длительность третьего этапа определяется моментом времени, когда напряжение на конденсаторе С с полярностью ф на нижней обкладке и - на верхней обкладке не снизится до заданного напряжения, являющегося начальным для четвертого этапа Это необходимо для квазнстабилизации напряжения на С.

На четвертом этапе включается тиристор VS.? и одновременно с резонансным перезарядом конденсатора С через диод VDt начинается его перезаряд через тиристор VSj от источника питания. Четвертый этап заканчивается в момент времени, когда ток через диод VD; станет равным нулю. В этот момент начинается пятый этап, который закончится когда ток через тиристор VS-j станет равным нулю.

Регулируя момент включения тиристора VS* в зависимости от напряжения на коммутирующем конденсаторе С, можно автоматически регулировать поступление

энергии от источника и ограничивать рост напряжения на конденсаторе С, поддерживая его на заданном уровне.

По окончании пятого этапа процессы повторяются.

При случайном коротком замыкании дугового промежутка на интервале паузы ранее заряженный конденсатор Сф разряжается по цепи: Сф - Я - Ьф - дуговой промежуток - \ТЭз - Сф. Ток разряда конденсатора способствует повторному возбуждению дуги.

Выведены расчетные соотношения для определения параметров отдельных элементов.

На рис. 21 построены зависимости = /(р,;^^). Анализ кривых

показывает, что с уменьшением р1 и, следовательно, увеличением К,, время, предоставляемое схемой для выключения силового тиристора, возрастает тем сильнее, чем меньше рх (больше.К,). Однако нельзя беспредельно увеличивать

амплитуду тока в колебательном контуре. При меньшей величине ц время 1в увеличивается.

1,6 1,2 0,8 0,4 0

N

^ - ^ Гч" X ¡4

_}-1 -1- -1—--—

0 0,1 0,2 0,3 0,4

Рис. 21. Зависимость времени от добротности

— ис(0)=100в

— ис{0)=1 50в

- и с(0) = 200в

- и с(0 )=2 5 0 в |

- и с(0)= 300В |

- и с(0)=350в !

0,5

Р 1

Даны рекомендации по выбору элементов силовой части. Назначение, конструкция и компоновка разработанного устройства; рекомендации по практическому использованию модулятора ИРС-1200АДМ.

Основные результаты работы:

1. На основе анализа факторов, влияющих на плавление и перенос электродного металла, показана целесообразность применения импульсного питания для стабилизации процесса на стадии формообразования капли.

2. Рассмотрены особенности импульсного питания дуги при сварке в углекислом газе. Качественно доказана возможность управления процессом при сварке проволокой сплошного сечения в С02.

Разработан способ импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом с автоматическим регулированием длины дугового промежутка путем изменения параметров импульсов сварочного тока в зависимости от напряжения на дуге. Он отличаются независимостью регулирования процессов плавления электродного и основного металла, возможностью дозирования энергии, идущей на образование

каждой капли, начиная с момента отрыва предыдущей капли, большей стабильности« процесса.

3. Предложена методика проведения эксперимента для определени управляемого переноса в СОг- Проведены исследования влияния параметро; импульсов на плавление и перенос электродного металла. Определены облает!

. параметров, в которых существует управляемый перенос (в т.ч. в различны: пространственных положениях).

При анализе существующих моделей формы столба сварочной дуп установлено, что при импульсном питании в углекислом газе длинной дутой форм; столба сварочной дуги изменяется и может бьггь на определенном промежутк( времени - цилиндрической, конической и каналовой. Экспериментальные зпачсни: радиуса сварочной дуги и капли при импульсном питании находятся в предела) допустимых значений от расчетных

4. Предложена методика проведения эксперимента для определения формы i геометрических размеров шва. Исследовано влияние параметров импульсов н; формирование шва: влияние амплитуды; влияние среднего значения тока; влияши длительности; влияние заданного напряжения дуги; влияние тока дежурной дуги.

Приведенные экспериментальные данные показывают, что использование импульсного питания улучшает все характеристики сварного соединения и позволяет изменять геометрию шва при неизменном параметре режима сварки (скорость подач1-электродной проволоки). Сравнение результатов химических анализов металла швг показали, что при импульсном питании несколько возрастает содержание углерода, марганца и кремния.

5. На основе схемы принудительной коммутации последовательного типа разработаны варианты модулятора для совместной работы со стандартными сварочными источниками, обладающими жесткими внешними характеристиками. Отмечены особенности работы схем и выведены расчетные соотношения для определения параметров отдельных элементов.

На основе теоретического анализа даны практические рекомендации по расчету и выбору параметров модулятора.

Экспериментальные исследования подтвердили теоретические положения о возможности импульсного управления процессом при сварке в углекислом газе плавящимся электродом и правильность полученных соотношений для расчета параметров модуляторов.

6. Проверка системы показала ее высокую работоспособность в исследуемом диапазоне режимов, а также возможность управления плавлением и переносом электродного металла, управлением формирования шва и уменьшением разбрызгивания электродного металла.

Основные положения диссертации изложены в следующих публикациях:

1. Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Снижение разбрызгивания металла при сварке короткой дугой в среде СОг// Девятая научно-практическая конференция... Сборник трудов и тезисов докладов. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1996. - С. 55-56.

2. Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Перенос электродного металла при сварке длинной дугой в СО2// Девятая научно-практическая конференция... Сборник трудов и тезисов докладов. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1996. - С. 48-49.

3. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Долгун Б.Г. Управление плавлением и переносом электродного металла длинной дугой в среде С02// Девятая научно-практическая конференция... Сборник трудов и тезисов докладов. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1996. -С. 58-61.

4. Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Снижение разбрызгивания металла при сварке короткой дугой в среде углекислого газа// Тезисы докладов 2-й областной научно-практической конференции молодежи и студентов. - Томск: Изд. ТПУ, - 1996. - С. 66.

5. Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Перенос электродного металла при импульсном питании дуги в СОг// Тезисы докладов 2-й областной научно-практической конференции молодежи и студентов. - Томск: Изд. ТПУ, - 1996. -

С. 66-67.

6. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Активное управление дуговыми сварочными процессами// Третья областная научно-практическая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Современные техника и технология»...Сб. статей. - Томск: Изд. ТПУ, - 1997. - С. 108.

7. Князьков А.Ф., Петриков A.B., Крампит Н.Ю. Управление механизмами коротких замыканий при сварке в углекислом газе// Третья областная научно-практическая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Современные техника и технология». ..Сб. статей. - Томск: Изд. ТПУ, - 1997. - С. 108.

8. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Исследование плавления электродной проволоки при импульсном питании сварочной дуги// Десятая научная конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1997. - С. 71.

9. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Гиленко C.B., Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Импульсная система питания для сварки плавящимся электродом неповоротных стыков магистральных трубопроводов// Десятая научная конференция... Труды. -Юрга: Изд. ТПУ, - 1997. - С. 69.

10. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Крампит Н.Ю., Виниченко Е.В. Автоматизация сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов на базе импульсного питания сварочной дуги плавящимся электродом в защитных газах// Десятая научная конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, -1997. - С. 66.

11. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Статические характеристики системы питания для сварки с комбинированной импульсной модуляцией сварочного токall Одиннадцатая научная конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ,- 1998.-С. 19-21.

12. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. Комбинированная импульсная система питания для сварки// Одиннадцатая научная конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1998. - С. 21-24.

13. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Крампит Н.Ю., Петриков A.B., Брунов О.Г. Устойчивость комбинированной импульсной системы питания для сварки// Одиннадцатая научная конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1998. - С. 24-26.

14. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Крампит Н.Ю., Пилипенко Д.В., Петриков А:В:, Брунов О.Г. Специализированный робот для сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов// Международная конференция «Сварка и родственные технологии - в XXI век», ноябрь^ 1998г.: Тез. Докл./ HAH Украины. Инт электросварки им. Е.О. Патона. - Киев, - 1998. - С. 56.

15. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю. Способ импульсно-дуговой сварки в С02// Двенадцатая научная конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, - 1999. - С 27-30.

16. Князьков А.Ф., Князьков С.А., Крампит Н.Ю. Специальная электрическая схема системы импульсного питания// Двенадцатая научная конференция... Труды. -Юрга: Изд. ТПУ, - 1999. - С. 30-33.

17. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. Методика проведение эксперимента по определению параметров сварочной ванны при импульсном питанш •дуги// Тринадцатая научная '¿Ьнфсренция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, - 2000. -

С. 45-46.

18. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю.,' Крампит А.Г. Влияние параметро! импульсов на форму шва при импульсном питании дуги// Тринадцатая научна) конференция... Труды. - Юрга: Изд. ТПУ, - 2000. - С.Чб-48.

19. Патент №2120843 (РФ). Способ электродуговой сварки. Князьков А.Ф. Петриков A.B., Крампит Н.Ю. - * .

20. Патент №2133660 (РФ). Способ импульсно-дуговой сварки. Князьков А.Ф. Крампит Н.Ю., Петриков A.B.

Глава 1. Состояние вопроса, цели и задачи исследований.

1.1 .Общая характеристика процесса сварки в углекислом газе и его недостатки.

1.2.Анализ условий горения дуги, плавления и переноса электродного металла.

1.3 .Особенности способов и систем управления плавлением и переносом электродного металла.

1.3.1. Существующие способы управления плавлением и переносом электродного металла.

1.3.2.Анализ существующих систем управления плавлением и переносом электродного металла.

1.4.Цель работы и задачи исследований.

Глава 2. Разработка процесса импульсного питания при сварке в СОг длинной дугой.

2.1.Свойства С02 как защитной среды.

2.2.0собенности импульсного питания дуги при сварке в СО2.

2.3.Способ сварки при импульсном питании в С02 длинной дугой. Выводы.

Глава 3. Исследование влияния параметров импульсов на плавление и перенос электродного металла в среде углекислого газа.

3.1 .Методика проведения эксперимента.

3.2.Механизм переноса электродного металла.

3.3.Определение областей параметров, в которых существует управляемый перенос (в т.ч. в различных пространственных положениях).

ЗАВыбор модели столба сварочной дуги.

Выводы.

Глава 4. Исследование влияния параметров импульсов на формирование шва.

4.1.Методика проведения эксперимента.

4.2.Влияние амплитуды.

4.3.Влияние среднего значения тока.

4.4.Влияние длительности.

4.5.Влияние тока дежурной дуги.

4.6.Влияние вылета электрода при программном управлении и с обратными связями.

4.7.Исследование свойств сварного соединения.

Выводы.

Глава 5. Разработка оборудования.

5.1.Функциональная схема замкнутой САР для импульсного питания сварочной дуги.

5.2.Разработка принципиальной электрической схемы системы импульсного питания сварочной дуги.

5.2.1.Специфика работы тиристорных ключей в сварочных цепях постоянного тока.

5.2.2.Разработка принципиальной электрической схемы силовой части системы импульсного питания.

5.2.3.Расчет силовой части.

5.2.4.Выбор параметров элементов коммутирующего контура.

5.3.Разработка технологических рекомендаций.

5.3.1.Назначение, конструкция и компоновка системы импульсного питания.

5.3.2.Инструкция по эксплуатации. Техника безопасности.

5.3.3. Технологические рекомендации.

Выводы.

АКТУАЛЬНОСТЬ. Сварка в среде углекислого газа является одним из самых массовых и распространенных способов. Но этот способ сварки отличается высокой чувствительностью к воздействию внешних возмущений, приводящих к нестабильности и повышенному разбрызгиванию электродного металла, ухудшению формирования шва во всех пространственных положениях. Обеспечения заданного качества сварного соединения на сегодняшний день остается одной из нерешенных задач. Однако методов прямого контроля в процессе сварки не существует. Определить или проанализировать свойства сварного шва можно лишь только после окончания сварки и кристаллизации металла сварочной ванны.

В настоящее время традиционные пути повышения эффективности процессов электродуговой сварки практически исчерпали свои возможности [1]. Становится общепринятым мнение, что резервом эффективности электродуговых процессов, является модулирование тока. Модулирование сварочного тока позволяет решить ряд технологических задач: снижение разбрызгивания, управление переносом электродного металла, управление формированием шва и др.

Импульсные методы управления, разработанные Патоном Б.Е., Дюргеровым Н.Г., Зарубой И.И., Потапьевским А.Г., Шейко П.П., хорошо зарекомендовали себя при сварке цветных металлов и сталей в среде инертных газов и смесях газов.

Процесс импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом имеет существенные технологические преимущества по сравнению с обычной сваркой плавящимся электродом в защитных газах: управляемый и направленный перенос электродного металла; малые потери металла на угар и разбрызгивание; возможность сварки длинной дугой на низких режимах; возможность выполнения сварки во всех пространственных положениях и упрощение техники сварки; уменьшение сварочных деформаций; улучшение 6 качества сварных соединений благодаря большей концентрации энергии источника нагрева и лучшим условиям первичной кристаллизации; облегчение начального зажигания дуги; улучшение технологии сварки в щелевую разделку; улучшение санитарно-гигиенических условий труда благодаря уменьшению выделения аэрозолей.

Анализ литературных данных показывает, что технологические преимущества, получаемые при импульсно-дуговой сварке, привели к проведению интенсивных работ, как в России, так и за рубежом по созданию новых, более совершенных способов импульсно-дуговой сварки и разработке более эффективного сварочного оборудования, имеющего широкие возможности для регулирования амплитуды, частоты и длительности импульсов сварочного тока.

Однако на пути создания методов и систем управления процессами электродуговой сварки за счет энергетических параметров возникают определенные трудности.

С этой точки зрения, наиболее перспективны устройства, обеспечивающие автоматическое управление процессом плавления и переноса электродного металла в зависимости от мгновенного состояния объекта регулирования, создающие условия для стабилизации микропроцессов, протекающих на стадии образования и переноса каждой капли в условиях действия внешних возмущений.

В соответствии с этим в диссертационной работе проведены исследования по разработке процесса и оборудования для автоматической сварки в среде углекислого газа плавящимся электродом при импульсном питании сварочной дуги.

ЦЕЛЬЮ РАБОТЫ является создание способа сварки в среде углекислого газа плавящимся электродом длинной дугой с управлением на стадии капли.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и приложения.

Основные результаты работы сводятся к следующему:

1. На основе анализа факторов, влияющих на плавление и перенос электродного металла, показана целесообразность применения импульсного питания для стабилизации процесса на стадии капли.

2. Рассмотрены особенности импульсного питания дуги при сварке в углекислом газе. Качественно доказана возможность управления процессом при сварке проволокой сплошного сечения в С02

Разработан способ импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом с автоматическим регулированием длины дугового промежутка путем изменения параметров импульсов сварочного тока в зависимости от напряжения на дуге. Он отличаются независимостью регулирования процессов плавления электродного и основного металла, возможностью дозирования энергии, идущей на каплеобразования каждой капли, начиная с момента отрыва предыдущей капли, большей стабильностью процесса.

3. Предложена методика проведения эксперимента для определения управляемого переноса в С02. Проведены исследования влияния параметров импульсов на плавление и перенос электродного металла. Определены области параметров, в которых существует управляемый перенос (в т.ч. в различных пространственных положениях). Анализ осциллограмм, совмещенных с кинограммами, доказал принципиальную возможность процесса сварки длинной дугой в С02 плавящимся электродом.

155

При анализе существующих моделей формы столба сварочной дуги установлено, что при импульсном питании в углекислом газе длинной дугой форма столба сварочной дуги изменяется и может быть на определенном промежутке времени - цилиндрической, конической и каналовой. Экспериментальные значения радиуса столба сварочной дуги и капли при импульсном питании находятся в пределах 10-15% от расчетных. N

4. Предложена методика проведения эксперимента для определения формы и геометрических размеров шва. Исследовано влияние параметров импульсов на формирование шва: влияние амплитуды; влияние среднего значения тока; влияние длительности; влияние заданного напряжения дуги; влияние тока дежурной дуги.

Изменение вылета электрода в пределах ±6мм не нарушает принцип построения процесса импульс-капля.

Приведенные экспериментальные данные показывают, что импульсное питание улучшает все характеристики сварного соединения и позволяет изменять геометрию шва при неизменном параметре режима сварки. Сравнение результатов химических анализов металла шва показали, что при импульсном питании несколько возрастает содержание углерода на 0,005%, марганца на 0,05% и кремния на 0,05%. Импульсное питание дуги благоприятно сказывается на механических свойствах металла шва и сварного соединения. Ударная вязкость при импульснодуговой сварке в области отрицательных температур возрастает в 2,4 раза по сравнению со сваркой в непрерывном режиме.

5. На основе схемы принудительной коммутации последовательного типа разработаны варианты модулятора для совместной работы со стандартными сварочными источниками, обладающими жесткими внешними характеристиками. Отмечены особенности работы схем и выведены расчетные соотношения для определения параметров отдельных элементов.

На основе теоретического анализа даны практические рекомендации по расчету и выбору параметров модулятора.

156

Экспериментальные исследования подтвердили теоретические положения о возможности импульсного управления процессом при сварке с защитой углекислым газом плавящимся электродом и правильность полученных соотношений для расчета параметров модуляторов.

Разработаны рекомендации по эксплуатации системы импульсного питания в производственных условиях.

6. Проверка системы показала ее высокую работоспособность в исследуемом диапазоне режимов, а также возможность управления плавлением и переносом электродного металла, управлением формирования шва во всех пространственных положениях и уменьшением разбрызгивания электродного металла.

157

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертационная работа посвящена теоретическому и экспериментальному исследованию процесса импульсного питания при сварке в углекислом газе длинной дугой плавящимся электродом.

Наряду с вопросами исследования процесса импульсного питания в углекислом газе в работе рассмотрены вопросы разработки и исследования модулятора сварочного тока, построенного по принципу импульсно-регулируемого сопротивления.

1. Патон Б.Е., Дудко Д.А., Сидорук B.C. Состояние и перспективы развития электрической сварки плавлением с модуляцией параметров режима // Импульсные процессы сварки: Сб. науч. Тр. - Киев: ИЭС им. Е.О.Патона. -1988.-С.5-11.

2. Князьков А.Ф., Петриков A.B., Крампит Н.Ю. Способ электродуговой сварки / Патент на изобретение № 2120843 от 27.10.98г.

3. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Способ импульсно-дуговой сварки / Патент на изобретение № 2133660 от 27.07.99г.

4. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. -М.: Машиностроение, 1974. -240с.

5. Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М.: Машиностроение, 1977. - 432с.

6. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела. — М.: Высшая школа, 1991.239с.

7. Потапьевский А.Г., Мечев B.C., Лаврищев В.Я., Костенюк Н.И. Перенос электродного металла при сварке в углекислом газе. // Автоматическая сварка. 1971. №6. - С. 1-4.

8. Петров A.B. Перенос металла в дуге при сварке плавящимся электродом в защитных газах //Автоматическая сварка. 1955. №2.

9. Крампит Н.Ю., Петриков A.B. Снижение разбрызгивания металла при сварке короткой дугой в среде углекислого газа. /Тезисы докладов 2-ой обл. н-пр. кон-ии молодежи и студентов. Томск: Изд. ТПУ, 1996. - С.66.

10. Лаврищев В.Я. Механизм разбрызгивания металла при сварке длинной дугой в углекислом газе. // Автоматическая сварка. 1978. №6 - С.49-52.158

11. Потапьевский А.Г., Лаврищев В.Я. Разбрызгивание при сварке в углекислом газе проволокой Св-08Г2С. // Автоматическая сварка. 1972. №8.

12. Лащенко Г.И., Файнберг Л.И. Влияние скорости сварки в углекислом газе и угла наклона электрода на разбрызгивание металла. // Автоматическая сварка. 1974. №6.

13. Деев Г.Ф., Семыкина В.А., Пацкевич И.Р. Разбрызгивание металла при выходе газовых пузырьков из сварочной ванны // Автоматическая сварка. — 1987. №9. С.34-35.

14. Финкельнбург В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма. Пер. с нем. М., Изд-во иностр. лит. — 1961. 369 с.

15. Крампит Н.Ю., Петриков А.В. Перенос электродного металла при сварке длинной дугой в среде СОг- // IX научн.-практ. кон-ия. Сборник трудов и тезисов докладов. Юрга: Изд.ТПУ, - 1996. - С.48-49.

16. Мирлин Г.А., Денисов П.В. Капельный перенос металла плавящегося электрода при дуговой сварке. // Сварочное производство. 1969. №12. - С.5-8.

17. Горнов О.М., Кузьмин Г.С., Белецкий В.Я. Измерение сил, действующих на кашпо, при горении дуги в углекислом газе. // Сварочное производство. 1977. №2 - С.52-53.

18. Заруба И.И. Исследование процессов механизированной дуговой сварки и разработка источников питания для них. Автореферат дис. . докт.техн.наук. - Киев, 1975.

19. Заруба И.И., Гвоздецкий B.C., Дыменко В.В. Роль электростатической силы в переносе электродного металла. // Автоматическая сварка. 1971. №10. - С.5-8.

20. Воропай Н.М. Поверхностное натяжение расплавленного металла сварочной проволоки. // Автоматическая сварка. 1978. №9. - С.68-69.

21. Воропай Н.М., Колесниченко А.Ф. Моделирование формы капель электродного металла при сварке в защитных газах. // Автоматическая сварка. — 1979. №9. С.27-32.159

22. Патон Б.Е., Воропай Н.М., Бучинский В.Н. Управление процессом дуговой сварки путем программирования скорости подачи электродной проволоки. // Автоматическая сварка. 1977. №1. - С. 1-5,15.

23. Дятлов В.И. Элементы теории переноса электродного металла при электродуговой сварке. // В сб. «Новые проблемы сварочной техники». Киев, «Техника».- 1964. С. 167-182.

24. Корицкий Г.Г., Походня И.К. О некоторых силах, действующих на каплю электродного металла при сварке. // Автоматическая сварка. 1971. №3. - С.11-14.

25. Римский С.Т., Свецинский В.Г. Перенос электродного металла при сварке в защитных газах с добавкой кислорода. // Автоматическая сварка. -1979. №10 С.22-26.

26. Верченко Ф.А. Перенос металла в дуге при сварке плавящимся электродом в среде защитных газов. // Автоматическая сварка. 1958. №11.

27. Петров A.B. Перенос металла в дуге и проплавление основного металла при сварке в среде защитных газов. // Автоматическая сварка. 1957. №4.

28. Ромский JIM. Перенос металла в углекислом газе. // Автоматическая сварка. 1960. №10.

29. Ерохин A.A. Кинетика металлургических процессов дуговой сварки. М., «Машиностроение» 1964. - 256с.

30. Заруба И.И. и др. Сварка в углекислом газе. К. ¡«Техника». 1966.

31. Воропай Н.М., Лаврищев В.Д. Условия переноса электродного металла при сварке В С02. // Автоматическая сварка. 1976. №5. - С.8-11.

32. Будник Н.М., Лаевский B.C., Дюргеров Н.Г., Ленивкин В.А. и др. Влияние напряжения дуги на переход к мелкокапельному переносу. // Сварочное производство. 1970. №2.

33. Воропай Н.М. Влияние состояния поверхности электродной проволоки на перенос металла при сварке в защитных газах. // Автоматическая сварка. 1977. №3. - С.68-69.160

34. Дятлов В.И. Аргонодуговая сварка алюминиевых сплавов дугой большой мощности. // Сварочное производство. 1964. №6.

35. Сердюк Г.Б. К вопросу о причинах появления газовых потоков в сварочной дуге. // Автоматическая сварка. 1958. №11.

36. Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г., Сагиров Х.Н. Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах. М.: Машиностроение. 1989. 264 с.

37. Воропай Н.М., Алимов А.Н. Взаимодействие расплавленного металла с газами и шлаком при сварке в С02 активированной проволокой. // Автоматическая сварка. 1986. №6. - С.19-23.

38. Воропай Н.М., Костенюк Н.И. Влияние состава активированной проволоки на характеристики процесса сварки в С02. // Автоматическая сварка. 1986. №7. - С.2-5.

39. Воропай Н.М., Алимов А.Н., Рогатюк В.И. Состав металла и шлака на стадиях капли и ванны при сварке в С02 активированной проволокой. // Автоматическая сварка. 1986. №5. - С.41-43,48.

40. Патон Б.Е., Шейко П.П. Управление переносом металла при дуговой сварке плавящимся электродом. // Автоматическая сварка. 1965. №5. - С.1-7

41. Мазель А.Г. Технологические свойства электросварочной дуги. М: «Машиностроение». -1969. 178с.

42. Ибатулин Б.Л., Мухин В.Ф. Условия струйного переноса электродного металла при сварке в С02. // Автоматическая сварка. 1980. №7. -С.25-27.

43. Походня И.К., Орлов Л.Н., Бейниш A.M. Влияние активирования на перенос электродного металла при сварке в С02. // Автоматическая сварка. — 1975. №1. С.4-6.

44. Походня И.К., Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н., Пономарев В.Е. и др. Исследование особенностей переноса металла и стабильности горения дуги при сварке электродами с основным покрытием. // Автоматическая сварка. 1984. №4.-С. 1-5.161

45. Походня И.К. и др. Влияние диаметра электрода и пространственного положения шва на характер переноса электродного металла при сварке ф.т.к. электродами. // Автоматическая сварка. 1984. №7. - С.67-68.

46. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Миличенко С.С., Макаренко В.Д. и др. Некоторые пути улучшения характера переноса металла при сварке электродами с основными покрытиями. // Автоматическая сварка. 1985. №1. -С.30-33, 36.

47. Корицкий Г.Г., Походня И.К. Влияние состава карбонатно-флюоритного покрытия на перенос электродного металла. // Автоматическая сварка. 1970. №7. - С. 17-19.

48. Бучинский В.Н. Стабильность горения дуги при сварке в смесях аргона с СОг и Ог- // Автоматическая сварка. 1982. №6. - С.69.

49. Слуцкая Т.М., Аснис А.Е., Левченко Е.С., Васильева В.Н. Ручная и полуавтоматическая сварка термически упрочненной стали ВСтЗсп в смеси углекислого газа с кислородом. // Автоматическая сварка. 1979. №2. - С.57-58.

50. Слуцкая Т.М., Аснис А.Е. Переход примесных элементов из проволоки в наплавленный металл при сварке в смеси СОг и Ог- И Автоматическая сварка. 1974. №11.- С.68.

51. Беляев В.Н. Влияние содержания кислорода в смеси СО2+О2 на некоторые характеристики металла шва. // Автоматическая сварка. 1983. №5. - С.40-42.

52. Аснис А.Е., Покладий В.Р. Сварка сдвоенным электродом в С02 и смеси С02+02 со скоростью до 150м/ч. // Автоматическая сварка. 1980. №7. -С.71.162

53. Свецинский В.Г., Римский С.Т., Галинич В.И. Сварка сталей в защитных газовых смесях на основе аргона в промышленности Украины // Автоматическая сварка. 1994. №4. - С.41-44.

54. Головатюк А.П., Левченко О.Г. Гигиена труда при сварке в защитных газах: Обзор. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона. - 1990. - 24 с.

55. Killing R. Schutzgase zum Lichtbogenschweissen-schweisstechnische Eigenschaften // Praktiker. 1993. - №8. - S. 448-457.

56. L. Steidl. Schweissen von Maschinenramen im TIME-Prozess // Schweisstechnik. 1992. №12. - S. 201-204.

57. Новиков O.M., Гудков A.B., Островский O.E., Щербаков О.Б. Дуговая сварка с импульсной подачей газов // Сварочное производство. 1992. №10. -С.9-10.

58. Островский O.E., Новиков О.М. Новый метод дуговой сварки с импульсной подачей защитных газов // Сварочное производство. 1994. №11.-С.10-12.

59. Шейко П.П., Жерносеков A.M., Шевчук С.А. Технологические особенности сварки плавящимся электродом низколегированных сталей с чередующейся подачей защитных газов // Автоматическая сварка. 1997. №8. -С.32-36.

60. Тарасов Н.М., Тулин В.М. Управление переносом электродного металла кратковременным повышением скорости истечения защитного газа // Сварочное производство. 1982. №8. - С.23-25.

61. Тарасов Н.М. Отрыв капли электродного металла кратковременным потоком газа // Автоматическая сварка. 1986. №7. - С. 10-13.

62. Тарасов Н.М. Энергетический расчет процесса отрыва капли электродного металла при воздействии импульса внешнего электромагнитного поля // Автоматическая сварка. 1984. №6. - С.21-25.

63. Пацкевич И.Р., Зернов A.B., Серафимов В.О. Влияние продольного магнитного поля на плавление и перенос электродного металла. // Сварочное производство. 1973. № 7, - С.8-10.163

64. Basler H.B., Erdmann-Jesnitzer S., Rehfeldt D. Ef of longitudinal magnetic fields on the shape of transred metal droplets in gas-shielded arc welding. // Welding and Metal Fabr., 1974. 42. N 6. - p. 223-224.

65. Тарасов H.M. Применение импульсного высокочастотного электромагнитного поля для дозированного переноса капель электродного металла. // Автоматическая сварка. 1982. №6. — С. 10-12.

66. A.C. 576177 (СССР). Горелка электродуговой сварки / Н.М. Тарасов, В.М. Христофоров, H.A. Титаренко. Опубл. в Б.И., 1977, №39.

67. Пацкевич И.Р. Исследование и применение вибродуговой наплавки. -М.: Машиностроение. 1964.

68. Найденов A.M. О механическом управлении переносом электродного металла. // Автоматическая сварка. 1969. №12.

69. Дмитриенко В.П. Расчет скорости перемещения торца электрода при сварке с механическим управлением переносом. // Автоматическая сварка. -1979. №2. С.7-9.

70. Воропай Н.М. Параметры режима и технологические возможности дуговой сварки с импульсной подачей электродной и присадочной проволоки. // Автоматическая сварка. 1996. №10. - С.3-9.

71. Устройство для импульсной подачи присадочной проволоки при аргоно-дуговой сварке / Н.В.Воропай, В.Н.Бучинский, А.В.Котон, О.В.Лебедев // Автоматическая сварка. 1989. №12. - С.66.

72. Каховский Н.И., Ющенко К.А., Шейко П.П. и др. Газоэлектрическая сварка подогреваемым электродом с управляемым переносом металла. // Автоматическая сварка. 1982. № 6. - С.74-75.

73. Воропай Н.М., Бенидзе З.Д., Бучинский В.Н. Особенности процесса сварки в СО2 с импульсной подачей электродной проволоки. // Автоматическая сварка. 1989. №2. - С.23-26, 36.

74. Петров A.B. Дуговая сварка нержавеющих сталей плавящимся электродом в среде инертных газов. // «Вестник машиностроения». 1954. №9.164

75. Заруба И.И., Касаткин Б.С. и др. Сварка в углекислом газе. Киев, «Укртехиздат». 1960.

76. Патон Б.Е., Потапьевский А.Г., Подола Н.В. Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом. // Автоматическая сварка. 1964. №1. - С.2-5.

77. А.с.№247430 (СССР). Способ импульсно-дуговой сварки / Б.Е. Патон, А.Г. Потапьевский. Опубл. В Б.И., 1969, №22.

78. Needham J.C. Control of Transfer in Aluminium Consumable Electrode Welding. Physics of the Welding Arc. Symposium (29.10.1962), London, 1966.

79. Бучинский В.H., Воропай H.M. Особенности импульснодуговой сварки сталей в смеси аргона с углекислым газом. // Автоматическая сварка. -1978. №3. С.42-45.

80. Потапьевский А.Г., Лапчинский В.Ф., Бучинский В.Н. Перенос электродного металла при импульсно-дуговой сварке в аргоне. // Автоматическая сварка. 1965 №6. - С.16-19.

81. Акулов А.И., Соколов О.И., Ибатулин Б.Л. Сварка низкоуглеродистой стали модулированным током при использовании активированного плавящегося электрода. // Сварочное производство. 1970. №11.- С.26-29.

82. Дюргеров Н.Г., Щекин Н.Г., Небылицин Л.Е. Импульсно-дуговая сварка в углекислом газе активированным электродом. // Сварочное производство. 1975. №10. - С.22-23.

83. Патон Б.Е., Воропай Н.М. Сварка активированным плавящимся электродом в защитном газе. // Автоматическая сварка. 1979. №1. - С. 1-7, 13.

84. Потапьевский А.Г., Лапчинский В.Ф. Некоторые характеристики импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом в аргоне. // Автоматическая сварка. 1967 №7. - С. 13-15.

85. Патон Б.Е., Шейко П.П., Пашуля М.П. Автоматическое управление переносом электродного металла при импульсно-дуговой сварке. // Автоматическая сварка. 1971. №9. - С.1-3.

86. Потапьевский А.Г., Бучинский В.Н. Импульсно-дуговая сварка нержавеющей стали Х18Н9Т. // Автоматическая сварка. 1965. №9. - С.30-33.165

87. Голобородько Ж.С. Источник импульсов повышенной мощности для автоматической импульсно-дуговой сварки. // Сварочное производство. 1981. №8. - С.34.

88. Шигаев Т.Г. О терминологии сварки модулированным током. // Сварочное производство. 1980. №7. - С.40.

89. Бучинский В.Н., Потапьевский А.Г. Выбор параметров режима импульснодуговой сварки стальным плавящимся электродом. // Автоматическая сварка. 1979. №6. - С. 15-18,25.

90. Лапчинский В.Ф., Потапьевский А.Г., Стеблевский Б.А. и др. Импульсно-дуговая сварка алюминиевых сплавов в аргоне. // Автоматическая сварка. 1966. №7. - С.50-53.

91. Зайцев А.И., Князьков А.ф., Дедюх Р.И. и др. Модулятор сварочного тока типа ИРС-300Р. Информационный листок / Тоский межотраслевой центр научно-технической информации и пропаганды. - 1974. №24-74. — С.4.

92. Исследование процесса импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом для сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов. Отчет/НИИ АЭМ; Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н., Долгун Б.Г. Шифр темы 9/72; №72004927. Томск, 1975. - 74с.

93. Князьков А.Ф. Разработка и исследование модуляторов тока для сварки. Дис. . канд.техн.наук. - Томск. - 1975. - 129с.

94. Князьков А.Ф-., Долгун Б.Г., Чернов М.Г. Система импульсного питания типа ИРС-1500АД для автоматической сварки плавящимся электродом. В сб.: Развитие электродуговой сварки и резки металлов в СССР. -Киев: Наукова думка. - 1982. - С. 121-126.166

95. Князьков А.Ф., Долгун Б.Г., Чернов М.Г. Система импульсной стабилизации длины дугового промежутка. // В сб.: Прогрессивная технология сварки и резки металлов. Иркутск. 1979. - С.75-79.

96. Глазенко Т. А. Полупроводниковые преобразователи в электроприводах постоянного тока. // Л.:Энергия. 1973. - 304с.

97. Лившиц A.A., Отто М.А. Импульсная электротехника. -М.:Энергоиздат. 1983. - 352с.

98. Силовая электротехника/ Ф. Чаки, И.Герман и др. -М.:Энергоиздат -1982.-384с.

99. Справочник по преобразовательной технике / Под ред. И.П. Чиженко. Киев: Техника. - 1978. — 447с.

100. Подола Н.В., Шейко П.П. Генератор импульсов типа ИИП-1 для импульсно-дуговой сварки. // Автоматическая сварка. 1965. №6. - С.76.

101. Зайцев А.И., Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н. Импульсный источник для сварки плавящимся электродом. //В кн.: Труды ТИАСУРа. Томск: изд-во Томск. Ун-та, 1976, т. 19, с.84-91.

102. Генератор импульсов типа ГИ-ИДС-1 для импульсно-дуговой сварки//П.П.Шейко, В.С.Гавриш, М.П.Пашуля и др. // Информационное письмо №52, ИЭС им.Е.О.Патона, Киев. 1967.

103. Облегченный малогабаритный генератор импульсов ГИ-ИДС-2 для импульсно-дуговой сварки // П.ШЛейко, М.П.Пашуля, Б.В.Нудельман и др. -Информационное письмо №52, ИЭС им. Е.О.Патона. Киев. 1967.

104. Оборудование для импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом. / Дюргеров Н.Г., Сагиров Х.Н., Ленивкин В.А. Энергоатомиздат. - 1985.-80с.

105. Браткова О.Н. Источники питания сварочной дуги. М.:Высшая школа. 1982.- 182с.167

106. А.с. 792518 (СССР). Сварочный преобразователь / Г.А. Сипайлов, A.B.JIooc, Ю.Н.Гумовский и др. Опубл. в Б.И., 1980, №48.

107. А.с. 867547 (СССР). Электромашинный сварочный генератор / А.В.Лоос, В.М.Кассиров. Опубл. в Б.И., 1981, №36

108. Князьков А.Ф. Модулятор импульсов сварочного тока./ Межвузовский сборник. Прогрессивная технология сварки и резки металлов. Иркутск. 1979. - С.65-74.

109. Бальян Р.Х., Сивере М.А. Тиристорные генераторы и инверторы. -Л.:Энергоиздат. 1982. - С.223.

110. Источники питания для сварки с использованием инверторов / И.В. Пентегов, С.Н. Мещеряк, В.А.Кучеренко и др. // Автоматическая сварка. 1982. №7. - С.29-35.

111. А.с.№31992 (НРБ). Метод и устройство за регулиране на импульсен заваръчен ток /И.К.Марваков, К.З.Зиков. Опубл. 31.05.1982.

112. А.с. 35215 (НРБ). Устройство на получаване на импульсен заваръчен ток /И.К.Марваков, Т.И.Русев, К.З.Зиков. Опубл. 31.03.1984.

113. Мечев B.C., Валеева А.А., Жайнаков А.Ж. и др. Теплофизические свойства углекислого газа и их влияние на процессы в сварочной дуге. // Автоматическая сварка. 1982. №4. - С.30-34.

114. Авдуевский B.C., Глебов Г. А., Кошкин В.К. Расчет термодинамических и переносных свойств углекислого газа. // Теплофизика высоких температур. 1973. №1. - С.51-58.

115. Raumond J.Z. Thermodynamic properties of carbon dioxide to 24000 K. -J.Chem. and Eng. Data. 1962. 7, №2. - p. 190-195.

116. Калиткин H.H., Кузьмина Л.В., Рогов B.C. Таблицы термодинамических функций и транспортных коэффициентов плазмы. М.: Наука. - 1972.-112с.

117. Drellischak K.S. Partition functions and thermodynamics properties of high temperature gases. Arnold Eng.Develop. Centre Tech. Doc., 1964, № 10, Rep.-64-24. - p. 148.168

118. Thomas M. Transport properties of high temperature gases. In: ARS IV biennial gas dynamics symp. Magnechydrodynam., 1961. - p.89-107.

119. Devoto R.S. Transport coefficients of ionized argon. Phys. Fluids, 1973, 16, № 5. - p.616-623.

120. Мечев B.C., Жайнаков А.Ж., Слободянюк B.C. и др. Потоки плазмы в сварочных дугах // Автоматическая сварка. 1981. №12. - С. 13-16,24.

121. Воропай Н.М., Костенюк Н.И., Маркович С.И. Влияние легкоионизируемых добавок на характеристики процессов сварки в углекислом газе на переменном токе и импульсной дугой // Автоматическая сварка. 1998. - №7. - С. 11-14.

122. Eichh orn Friedrich, Dreus Paul, Hantsch Heinrich, Hirsch Peter. Werkstoffiibergang beim Impulslichtbogenschwiesen von Stahe unter besonderer Berücksichtigung des Schutzgases Kohlendioxid. // Schweis und Schneid. 1974, 26, №6,217-220.

123. Сараев Ю.Н. Импульсные технологические процессы сварки и наплавки // Новосибирск: ВО «Наука». Сибирская издательская фирма. 1994. — 108с.

124. Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н., Долгун Б.Г. Разработка импульсной стабилизации процесса сварки с короткими замыканиями и исследование возможностей повышения качества сварки длинной дугой в СО2. Отчет по х.д.4-11/79 № гос.регистрации 79048159. Томск. 1980.

125. A.c. №521089, В23К9/16Д973. Способ импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом. Князьков А.Ф., Зайцев А.И., Дедюх Р.И. и др.

126. Деминский O.A. Применение метода скоростной киносъемки при исследовании плавления и переноса металла в сварочной дуге / Сб. статей №10. Изд-во «Судостроение». 1967.

127. Мечев B.C., Сычев Л.И., Слободянюк B.C. и др. Изменение характеристик сварочной дуги в процессе формирования капли при сварке плавящимся электродом в СО2 // Автоматическая сварка. 1983. №10. - С. 1417.169

128. Грановский В.JI. Электрический ток в газе. М.-Л., Гостехиздат. -1952. 432с.

129. Кир до И.В. Измерение температуры мощной сварочной дуги, горящей под флюсом. Сборник, посвященный 80-летию со дня рождения и 55-летию научной деятельности Героя Социалистического труда акад. Е.О.Патона. Киев, Изд-во АН УССР. 1951. - С.269-284.

130. Лесков Г.И. Электрическая сварочная дуга. М.: «Машиностроение» -1970.-С.335.

131. Гвоздецкий В.И., Зражевский В.А. Численное решение уравнения баланса энергии столба цилиндрической дуги.// Автоматическая сварка. — 1975. №6. С.5-8.

132. Лелевкин В.М., Мечев B.C., Семенов В.Ф. Двухтемпературная модель столба сварочной дуги. // Автоматическая сварка. 1990. №6. — С.10-14.

133. Пентегов И.В. Математическая модель столба динамической электрической дуги. // Автоматическая сварка. 1976. №6. - С.8-12.

134. Шельгазе М. Математическая модель переходных процессов в сварочной дуге и ее исследования. //Автоматическая сварка. 1971. №7.

135. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. Методика проведения эксперимента по определению параметров сварочной ванны при импульсном питании дуги. // Тринадцатая научно-практическая конференция. Труды. -Юрга:Изд. ТПУ. 2000. - С.35.

136. Размышляев А.Д. Исследование скорости движения жидкого металла в сварочной ванне при дуговой наплавке под флюсом. // Сварочное производство. 1979. №9. - С.3-5.

137. Барабохин Н.С., Шиганов HB., Сошко И.Ф., Иванов В.В. Газодинамическое давление открытой импульсной дуги. // Сварочное производство. 1976. №2. - С.4-6.

138. Ищенко Ю.А., Дюргеров Н.Г. Плавление электрода и саморегулирование дуги при сварке с периодическими к.з. дугового промежутка. // Сварочное производство. 1961. №6. - С.9-12.

139. A.c. №616080.(СССР) Автоматический стабилизатор длины дугового промежутка. Зайцев А.И., Князьков А.Ф., Долгун Б.Г. и др.

140. Князьков А.Ф., Долгун Б.Г., Чернов М.Г. Система импульсной стабилизации длины дугового промежутка. // Межвузовский сборник. Прогрессивная технология сварки и резки металлов. Иркутск. 1979. - С.75-79.

141. А.с.№427728 (СССР 11.11.73-23.6.75) Устройство для сварки. Зайцев А.Н., Князьков А.Ф. и др.

142. А.с.№521089 (СССР 11.1.73-22.3.76) Способ импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом. Зайцев А.Н., Князьков А.Ф., Дедюх Р.И. и др.

143. А.с.№522014 (СССР 3.1.74-29.3.76) Способ импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом. Зайцев А.Н., Князьков А.Ф., Дедюх Р.И. и др.

144. А.с.№616078 (СССР 28.4.75-27.3.78) Автоматический стабилизатор длины дугового промежутка. Зайцев А.Н., Князьков А.Ф., Долгун Б.Г. и др.

145. А.с.№893441 (СССР 28.3.80-1.9.81) Многопостовые устройство для электродуговой сварки. Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н. и др.

146. А.с.№ 1058171 (СССР 19.2.80-1.8.83) Устройство для дуговой сварки с короткими замыканиями. Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н. и др.

147. А.с.№ 1074675 (СССР 17.1.83-22.10.83) Датчик коротких замыканий дугового промежутка Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н., Киселев A.C. и др.

148. А.с.№ 1098146 (СССР 23.4.80-15.2.84) Устройство для дуговой сварки с короткими замыканиями дугового промежутка. Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н. и др.

149. А.с.№1118496 (СССР 12.1.83-15.6.84) Устройство для сварки. Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н., Долгун Б.Г. и др.171

150. А.с.№1238919 (СССР 15.1.85-22.2.86) Устройство для сварки Князьков А.Ф., Долгун Б.Г., Сараев Ю.Н. и др

151. Дудко Д.А. и др. Определение выходных параметров коммутаторов сварочного тока на тиристорах. // Автоматическая сварка. 1971 №5. - С.23-26.

152. Дудко Д.А. и др. Коммутаторы тока для микроплазменной сварки. // Автоматическая сварка. 1972. №5. - С.33-35.

153. А.Ф.Князьков. Модулятор импульсов сварочного тока. Прогрессивная технология сварки и резки металлов. // Межвузовский сборник. Иркутск. 1979. - С. 197

154. А.с.№579112 (СССР) Устройство для сварки. Князьков А.Ф., Сараев Ю.Н., Ушаков C.B. и др.

155. Кремниевые управляемые вентили-тиристоры. Технический справочник (перевод с английского). М., Энергия. 1964.

156. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Князьков С А. Разработка принципиальной электрической схемы силовой части системы импульсного питания. // Двеннадцатая научная конференция.Труды.- Юрга: Изд. ТПУ, 1999. С.30-33.

157. Нейман JLP., Демирчян К.С. Теоретические основы электротехники, часть 1. 1966.

158. Потапьевский А.Г., Лившиц М.Г., Куплевский Л.М. Импульсно-дуговая сварка стали толщиной 0,5.0,8мм // Сварочное производство. 1980. №4. - С. 15-17.172