автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Прогнозирование структурно-фазового состава карбидосодержащих наплавленных износостойких слоев деталей газопромыслового оборудования

Введение

Глава 1. Условия эксплуатации узлов газопромыслового оборудования, работающих в условиях газоабразивного изнашивания

1.1. Анализ методов повышения износостойкости криволинейных поверхностей газопромыслового оборудования, работающего в условиях газоабразивного изнашивания

1.2. Влияние структурно-фазового состава наплавленного металла на износостойкость в условиях газоабразивного изнашивания

1.3. Основные характеристики электродуговых наплавочных процессов, влияющие на износостойкость восстановленных поверхностей в условиях газоабразивного изнашивания

1.4. Анализ существующих методов прогнозирования структуры сплава по его химическому составу

Цель и задачи

Глава 2. Разработка методики прогнозирования структурнофазового состава сплавов, содержащих активные карбидообразующие элементы

2.1. Исследование процессов карбидообразования в износостойких сплавах с однокомпонентным легированием

2.1.1. Исследование процессов образования монокарбидов

2.1.2. Исследование процессов образования комплексных карбидов

2.2. Исследование процесса карбидообразования в сложнолеги-рованных износостойких сплавах

2.3. Основные закономерности структурообразования в износостойких наплавленных слоях

2.4. Определение структурообразования матрицы наплавленных слоев

2.5. Оптимизация химического состава сплавов для деталей узлов газопромыслового оборудования, работающих в условиях газоабразивного изнашивания 2.6. Сопоставление результатов расчета структурно-фазового состава сплавов с результатами металлографических исследований

Выводы к главе

Глава 3. Экспериментальные исследования структурно-фазового состава и износостойкости карбидосодержащего наплавленного слоя в условиях газопромыслового изнашивания

3.1. Выбор материалов для испытаний на газоабразивное изнашивание

3.2. Исследование структурно-фазового состава наплавленных слоев

3.3. Выбор и обоснование метода и технических средств испытаний на износ при газоабразивном изнашивании

3.4. Исследование износостойкости макрокомпозиционных систем

3.5. Разработка диаграммы равной износостойкости в условиях газоабразивного изнашивания

Выводы по главе

Глава 4. Промышленная апробация результатов исследования

4.1. Оптимизация формы и свойств криволинейной поверхности, обеспечивающей наименьшие потери материала при газоабразивном изнашивании

4.2. Метод повышения долговечности деталей газопромыслового оборудования

4.3. Разработка рекомендаций по повышению долговечности поворотных участков трубопроводов

Выводы по главе

К настоящему времени накоплен достаточно большой опыт в исследованиях по повышению износостойкости оборудования, подвергающегося воздействию на него абразивных частиц, движущихся вместе с потоком газа или жидкости. В особенности это касается трубопроводных систем для транспорта газа, технологических трубопроводов для отвода продукта от скважины, перекачки абразивосодержащих буровых растворов, в частности их изогнутых участков.

Существующие методы повышения износостойкости трубопроводов, в основном путем повышения прочности сталей, не вполне решают проблемы, так как этот способ сопровождается понижением вязкости металла, повышением опасности хрупкого разрушения конструкции. Выбор или разработка того или иного способа упрочнения должны определяться конкретными условиями в каждом рассматриваемом случае.

Основным препятствием для упрочнения изогнутых участков трубопроводов является то, что абразивные частицы при продвижении в них действуют на изнашиваемую поверхность под разными углами атаки по протяженности участка, а обеспечение равной износостойкости указанных поверхностей не возможно при использовании стали одного химического состава, а, следовательно, структурно-фазового состояния. Использование разных сталей для обеспечения требуемой структуры и свойств различных участков поверхности приводит к необходимости разработки методики прогнозирования структурно-фазового состава сплава в зависимости от ее химического состава.

Повышение износостойкости изогнутых участков путем нанесения (наплавки, напыление и др.) на поверхность износостойких покрытий переменного химического состава может повысить стойкость стенок.

В данной работе приводится попытка повышения стойкости криволинейных участков путем создания методами наплавки макрокомпозици-онной системы (МКС) - основной металл трубопровода (отвода) - упрочненный наплавкой слой, причем наплавка наносится с наружной стороны трубопровода. При этом, указанная макрокомпозиционная система является самонастраивающейся системой, при которой в процессе работы отво5 да абразивный поток по протяженности выстраивает в процессе работы участки с равноизнашивающимися зонами, состоящими из основного металла трубы, переходных слоев и наплавленного износостойкого слоя, при этом путем оптимизации структурно-фазового состава материалов и технологии наплавки появляется возможность в значительной степени повысить надежность технологического оборудования нефтяной и газовой промышленности.

Для повышения долговечности деталей необходимо прогнозировать их износостойкость, которая при газоабразивном изнашивании зависит от структурно-фазового состава сплава. Однако, создание поверхностей переменного состава связано с некоторыми трудностями: технология наплавки привносит дополнительные изменения в химическом составе наплавленного слоя за счет участия в нем основного металла. Проведение экспериментальных металлографических исследований в каждом конкретном случае трудоемко и нецелесообразно. Значительно более удобной является возможность прогнозирования требуемой структуры сплава по его химическому составу.

При разработке подхода к прогнозированию структурно-фазового состава металла по его химическому составу в работе учитывается ряд особенностей структурообразования износостойких наплавочных материалов, которые являются высокоуглеродистыми сплавами, содержащими активные карбидообразующие элементы. Разработанная методика позволяет прогнозировать структурно-фазовый состав наплавленных слоев, учитывая процесс образования карбидной фазы, приводящий к обеднению матрицы сплава легирующими элементами и углеродом, и, как следствие, изменение структуры матрицы сплава.

При проведении работы большая помощь оказана профессором Лившицем Л.С., проф. Пичугиным В.ф., проф. Червяковым И.Б., проф. Михиным Н.М., доц. Елагиной О.Ю., доц. Левиным С.М. и руководителем в.н.с. Гинзбургом Э.С. 6

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

На основе представленной работы по прогнозированию структурно-фазового состава износостойких карбидосодержащих наплавленных слоев деталей, работающих в условиях газоабразивного изнашивания, были сделаны следующие выводы:

1. Показано, что износостойкость сталей и наплавленных слоев в условиях газоабразивного изнашивания наиболее целесообразно определять путем прогнозирования их структурно-фазового состояния.

2. Установлено, что процесс структурообразования карбидосодержащих материалов, работающих в условиях газоабразивного изнашивания, состоит из двух этапов: выделение специальных карбидов в высо-котемператуной области, приводящее к обеднению матрицы легирующи

138 ми элементами и углеродом, и последующее структурообразование матрицы сплава.

3. Определено, что основным критерием, характеризующим выделение карбидной фазы, является коэффициент карбидообразования, представляющий собой отношение карбидообразующего элемента к углероду согласно стехиометрическому составу рассматриваемого карбида.

4. Установлено, что в сплавах и наплавленных слоях:

- металлы IV группы элементов таблицы Менделеева образуют монокарбиды типа МеС, коэффициент карбидообразования для которых равен 1,0;

- металлы V группы элементов таблицы Менделеева образуют монокарбиды типа Ме4С3 с коэффициентом карбидообразования - 1,33.

- металлы VI и VII групп элементов таблицы Менделеева образуют комплексные карбиды типа МеС, коэффициенты карбидообразования которых зависят от доли участия железа в карбиде и изменяются от 0,16 до 4,00.

5. Определено, что процессы структурообразования матрицы зависят от состава и количества твердой фазы, определяющей распределение легирующих элементов между матрицей и твердой фазой

6. Подтверждено, что обеспечение наибольшей износостойкости при газоабразивном изнашивании характеризуется определенным соотношением количества карбидной фазы и структурного состава матрицы.

7. Выявлено, что обеспечение равной износостойкости криволинейных поверхностей в условиях газоабразивного изнашивания обеспечивается путем создания методами наплавки слоя переменного химического состава.

На основе указанных выводов разработана методика прогнозирования структурно-фазового состава наплавленных карбидосодержащих слоев, построена диаграмма равной износостойкости сталей и наплавленных слоев в условиях газоабразивного изнашивания и разработана методика повышения долговечности поворотных участков трубопроводов.

139

1. Аверченко ПА., Плескач В.М., Томило В.В. Установка для испытания на износ в струе свободного абразива. - Заводская лаборатория, 1969, № 10, с. 1256-1257.

2. Адугина H.A. и др. Влияние твердости нержавеющих сталей и сплавов на их коррозионн-эрозионную стойкость в серно-кислых средах. Химическое и нефтяное машиностроение, 1974, № 3, с. 21-22.

3. Антонов A.A. Исследование изнашивания сталей воздушно-абразивным потоком. Автореферат дисс.канд. техн. наук. - 1963. - 15 с.

4. Афанасьев Е.Ф. и др. Скорость абразивного износа газонефтепромыслового оборудования. Нефтяное хозяйство, 1970, № 3, с. 48-51.

5. Березин В.Л. и др. Основные факторы, влияющие на газоабразивный износ отводов пневмотранспортных трубопроводов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1973, № 1, с. 35-36.

6. Бикбаев Ф.А. и др. Износ отводов пневмотранспортных трубопроводов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1972, № 5, с. 32-34.

7. Бирюков В.И. и др. Об изнашивании элементов обустройства газораспределительных пунктов подземных газохранилищ: Реф. сб. Транспорт и хранение газа. ВНИИЭгазпром М., 1974, № 8, с. 19-24

8. Бирюков В.И. и др. Абразивное изнашивание газопромыслового оборудования. М.: Недра, 1977. - 207 с.

9. Бирюков В.И., Михайлычев В.Н. Метод испытаний на газоабразивное изнашивание. Заводская лаборатория, 1974, т. 40, № 3, с. 321-324.

10. Бирюков В.И. и др. Контроль, прогнозирование и повышение надежности работы оборудования газовых промыслов и подземных хранилищ (обзор). Транспорт и хранение газа. М.: ВНИИЭгазпром, 1984, вып. 4, 46 с.

11. П.Борискина Н.Г. и др. Сопротивление газоабразивному изнашиванию титановых сплавов АТЗ и АТ6. Металловедение и термическая обработка металлов, 1979, № 12, с. 34-36.

12. Боуден Ф.П., Табор Д. Трение и смазка твердых тел. М.: Машиностроение, 1968. - 543 с.

13. Браун Э.Д. Моделирование трения и изнашивания. М.: Машиностроение, 1982. - 254 с.

14. Бусройд Р. Течение газа со взвешенными частицами. М.: МИР, 1975. -378 с.

15. Вдовенко О.П. Пневматический транспорт на предприятиях химической промышленности. М.: Машиностроение, 1966. - 139 с.

16. Виноградов В.Н. и др. Возможность повышения стойкости оборудования против газоабразивного изнашивания путем создания оптимальной структуры стали//Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ, 1982, № 4, с. 75-78.140

17. Виноградов В.Н. и др. Динамика изнашивания твердых тел произвольной формы в газоабразивном потоке. Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ, 1978, № 5, с. 69-76.

18. Виноградов В.Н. и др. Эрозионный износ оборудования газосборных пунктов в потоке газа, несущего абразивные частицы: Реф. сб. Транспорт и хранение газа, ВНИИЭгазпром, М., 1975, № 8, с. 21-27.

19. Виноградов В.Н. и др. Установка для исследования разрушения конструкционных материалов при контактном взаимодействии с абразивными частицами. Заводская лаборатория, 1979, № 8, с. 767-769.

20. Виноградов В.Н. Исследование и разработка технологии наплавки деталей газопромыслового оборудования экономлегированными диспер-сионно-упрочняемыми электродами ОЗШ-6. Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ, 1983, №5, с. 77-81.

21. Виноградов В.Н. и др. Некоторые вопросы механизма разрушения сталей в условиях газоабразивного изнашивания. Трение и износ, 1980, т. 1, № 4, с. 656-661.

22. Виноградов В.Н. и др. Методика расчета газоабразивного износа. -Трение и износ, 1982, т. III, № 2, с. 197-203.

23. Виноградов В.Н., Червяков И.Б., Добкина И.И. Износ элементов внут-рипромысловых газопроводов. Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ, 1983, № 10, с. 79-82.

24. Воинов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. — М.: Машиностроение, 1980.

25. Гольдштейн М.И., Фарбер В.М. Дисперсионное упрочнение стали. -М.: Металлургия, 1979.

26. Гольдштейн М.И., Грачев C.B., Векслер Ю.Г. Специальные стали. М.: Металлургия, 1983. - 350 с.

27. Гольдшмидт X. Дж. Сплавы внедрения. -М.: Мир, 1971.

28. ГОСТ 23.201-78 Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытания материалов и покрытий на газоабразивное изнашивание с помощью центробежного ускорителя. Изд-во стандартов, 1978.

29. Грозов E.H. Исследование конструкционной хромистой стали применительно к условиям работы фонтанной арматуры газовых и газокон-денсатных скважин. Дисс.канд. техн. наук. - М., 1973.

30. Гудремон Э. Специальные стали. М.: Металлургиздат, 1959. - 952 с.

31. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. - 647 с.

32. Джарога Е.В., Новожилов В.В. Расчет установившегося плоского течения в криволинейном канале. ДАН СССР, 1983, т. 270, № 4, с. 819-824.

33. Доброхотов В.Д., Черный Ю.С., Кравцова Л.Ф. Эрозионный износ газоперекачивающих агрегатов: Реф. сб. Транспорт и хранение газа, ВНИИЭгазпром, М, 1973, № 6 - 33.141

34. Жихарев Е.А. Экспериментальное исследование характера движения частиц в трубопроводах пневматического транспорта. ИФЖ, 1959, т. 2, с. 25-31.

35. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1983.- 352 с.

36. Износостойкость и структура твердых наплавок. М.: Машиностроение, 1971.-96 с.

37. Кабрал Х.И., Мозберг Р.К. О характере разрушения твердых сплавов при абразивной эрозии: Сб. тр./ Таллинский политехнический ин-т -Таллин, 1970, сер. А, № 293, с. 17-22.

38. Кащеев В.Н. Разрушение поверхности металла в зависимости от угла атаки абразивной частицы. ЖТФ, 1955, т. XXV, вып. 13, с. 2365-2368.

39. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. М., Наука, 1970. -248 с.

40. Клейс И.Р. Машина для исследования изнашивания свободным абразивом: Сб. тр./ Таллинский политехнический ин-т Таллин, 1958, сер. А, № 152.- 19 с.

41. Клейс И.Р. Некоторые исследования по абразивной эрозии. Автореферат дисс.д-ра техн. наук. - Таллин, 1971. - 44 с.

42. Клейс И.Р. О проблемах по определению эрозионного износа в струе твердых частиц. В кн.: Теория трения, износа и проблемы стандартизации, Брянск, 1978, с. 219-230.

43. Клейс И.Р., Ууэмыйс Х.Х. Установка для исследования ударного износа. Заводская лаборатория, 1967, т. 33, № 7, с. 887-888.

44. Клейс И.Р., Ууэмыйс Х.Х. Новые механические установки для исследования абразивной эрозии. Вестник машиностроения, 1971, № 3, с. 13-15.

45. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. М.: Машиностроение, 1971. - 240 с.

46. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970.-396 с.

47. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

48. Крагельский И.В., Добычин Н.М., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 525 с.

49. Ланская A.M. Жаропрочные стали. М.: Металлургия, 1977.

50. Левин С.М. Исследование газоабразивного изнашивания конструкционных материалов в различных структурных фазовых состояниях. Автореферат дисс.канд. техн. наук. - М., 1978. - 21 с.142

51. Левин С.М. и др. Процесс изнашивания оборудования станций подземного хранения газа: Реф. сб. Транспорт и хранение газа/ ВНИИЭгаз-пром, М., 1978, № 10, с. 17-22.

52. Левин С.М., Платова С.Н., Лившиц Л.С. Влияние условий газоабразивного изнашивания на структурные изменения в углеродистых сталях. -Изв. ВУЗов, сер. Черная металлургия, 1979, № 3, с. 101-106.

53. Левин С.М., Лютов Л.И., Червяков И.Б. Стенд и методика экспериментальных исследований коррозионно-механического изнашивания материалов в среде газовых скважин. В сб.: Триботехника - машиностроению, М., 1983, с. 206.

54. Лившиц Л.С. Наплавочные материалы и технологии наплавки для повышения износостойкости и восстановления деталей машин. Сварочное производство, 1991, № 1, с. 15-17.

55. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1969. - 188 с.

56. Лившиц Л.С., Левин С.М. Стали для оборудования нефтяной и газовой промышленности. М.: Недра, 1995. - 287 с.

57. Лившиц Л.С., Платова С.Н., Соколова Т.И. поведение сталей с нестабильным аустенитом в условиях газоабразивного изнашивания. Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ, 1980, № 4, с. 80-84.

58. Лившиц Л.С., Породин A.M., Левин С.М. Износостойкость наплавленного металла с различными принципами упрочнения в условиях ударно-абразивного воздействия/Трение и износ, т. VII, 1986, № 2, с. 365-371.

59. Лившиц Л.С., Хакимов А.Н. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений. -М.: Машиностроение, 1989.

60. Лужанский И.Б., Яровинский Х.Л. Новые эффективные наплавочные электроды МОСЗ. В сб.: Повышение качества и эффективности сварочного производства на предприятиях Москвы. М.: МДНТП, 1982. - 28 с.

61. Марочник сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1989. - 639 с.

62. Металловедение и термическая обработка. Справочник, изд. 2., под ред. М.Л. Бернштейна и А.Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1961.

63. Металлография железа. Справочник. -М.: Металлургия, 1972.

64. Михайловский А.И., Щелканов С.И. Влияние скоростей соударения на абразивный износ сталей при сложном нагружении. В сб.: Трение и износ в деталях машин, Красноярск, 1974, с. 105-109.

65. Михайлычев В.Н. Методика и стенд для испытаний на газоабразивное изнашивание в потоке природного газа. Заводская лаборатория, 1976, №3, с. 334-336.

66. Назаров С.И., Червяков И.Б. О связи параметров контактного взаимодействия и интенсивности газоабразивного изнашивания. Трение и износ, 1983, т. IV, № 6, с. 995-1000.143

67. Непомнящий Е.Ф. Трение и износ под воздействием струи твердых сферических частиц. В кн.: Контактное взаимодействие твердых тел и расчет сил трения и износа, М.: Наука, 1971, с. 190-199.

68. Носовский И.Г. Влияние газовой среды на износ металлов. Киев: Техника, 1968.-252 с.

69. Окружнов В.А. Изнашивание конструкционных материалов в потоке агрессивного природного газа, несущего абразивные частицы. Дисс. . . .канд. техн. наук. - М., 1976.

70. Паппель Т., Клейс И.Р. О некоторых проблемах при создании стандартных методов испытания на абразивное изнашивание: Сб. тр. / Таллинский политехнический ин-т Таллин, 1975, сер. А, № 381, с. 3-10.

71. ПотакЯ.М. Высокопрочные стали. — М.: Металлургия, 1972.

72. Рафф А.У., Виндерхорн С.М. Эрозия при ударе твердых частиц. В кн.: Эрозия, М., Мир, 1982, с. 80-139.

73. Самсонов Г.В., Данькин A.A. Аэроабразивная износостойкость и силы связи в металлах. В сб.: проблемы трения и изнашивания, 1975, вып. 8, с. 56-61.

74. Сварка в машиностроении. Справочник в 4-х томах под ред. Ольшанского H.A. -М.: Металлургия, 1978.

75. Сварка и сварочные материалы. Справочник в 3-х томах. М.: Металлургия, 1991 г.

76. Сварочные материалы для дуговой сварки. Справочник в 2-х томах под ред. Потапова. -М.: Машиностроение, 1995.

77. Смолдырев А.Е. Трубопроводный транспорт. М.: Недра, 1970. - 272 с.

78. Тадольдер Ю.А. Об изнашивании металлов при повышенных скоростях струи: Сб. тр./ Таллинский политехнический ин-т Таллин, 1975, сер. А, №381, с. 83-86.

79. Тайдеман Т.А. Исследование абразивной эрозии при повышенных скоростях удара. Дисс.канд. техн. наук, Таллин, 1974.

80. Теоретические основы сварки. Под ред. Фролова B.B. М.: Высшая школа, 1989.

81. Технологический режим работы газовых скважин. Авт. З.С. Алиев, С.А. Андреев и др. М.: Недра, 1978. - 279 с.

82. Турганов С.П. Повышение износостойкости трубопроводов на угольных шахтах. В кн. Гидравлическая добыча угля. - М., 1963, № 10, с. 1519.

83. Турчанинов С.П. Долговечность газотранспортных трубопроводов. -М.: Недра, 1973.- 160 с.

84. Уоллис Г. Одномерные двухфазные течения. М.: Мир, 1972. - 410 с.

85. Успенский В.А. Пневматический транспорт. М.: Металлургиздат, 1959. - 240 с.144

86. Уэтц Г. Наиболее важные результаты исследований абразивной эрозии, проведенных в Штутгартском университете: Сб. тр. / Таллинский политехнический ин-т. Таллин, 1973, № 347, с. 3-21.

87. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Сопротивлению абаразивному изнашиванию и модуль упругости металлов и сплавов. ДАН СССР, 1960, т. 131, №6, с. 1319.

88. Червяков И.Б. Основы методики прогнозирования и повышения надежности газопромыслового оборудования. Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ, 1983, № Ц)С. 63-67.

89. Червяков И.Б. и др. Полуэмпирическая модель прогнозирования износостойкости материалов в потоке твердых частиц. В кн.: Триботехника - машиностроению, М., 1983, с. 173.

90. Червяков И.Б. Физические основы прогнозирования и повышения износостойкости и надежности газопромыслового оборудования. Дисс. . . . д-ра техн. наук, М., 1987.

91. Шелдон. Сходства и различия в эрозионном поведении материалов. -Теоретические расчеты инженерных расчетов, 1970, № 3, с. 208-214.

92. Шелдон, Маджи Кроу. Эрозия трубы в газовом потоке, содержащем частицы. Теоретические основы инженерных расчетов, 1977, т.99, № 2, с.43-47.

93. Янг, Рафф. Определение эрозии металлов при ударном воздействии частиц. Тр. Американского общества инженеров механиков, Сер. Д, 1977, №2, с.25-30.

94. Энтин Р.И. Превращения аустенита в стали. М.: Металлургия, 1960. -252 с.1. Москва, 2000 г.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

95. До настоящего времени для ликвидации сквозных разрушений отводов использовался технологический метод заварки свища с последующей заменой реставрированного отвода.

96. Таким образом, создавая переменный по толщине слой наплавленного металла при постоянной толщине основного металла, возможно обеспечить равную эрозионную стойкость биметаллической стенки отвода в любом сечении.1.. НАПЛАВЛЕННЫЙ МЕТАЛЛ

97. Наплавленный металл относится к сплавам Ре-Сг-8ьМо-У системы легирования. Сплавы подобной системы легирования, как свидетельствуют опыты по их применению, обладают повышенной эрозионной стойкостью.

98. Сплав реализуется электродами ЭН-60М и обладает высокой технологичностью, хорошей свариваемостью со сталями, применяемыми в газовой промышленности, не склонен к трещинообразованию. Возможна многослойная наплавка.1.I. ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ

99. Наплавка производится на наружную поверхность отвода в местах, где наиболее часто происходят его сквозные разрушения.

100. Наплавка производится постоянным током обратной полярности. Величина силы тока устанавливается в зависимости от диаметра электрода (таблица 1).