автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Повышение выносливости ведущих мостов автомобилей из перлитных разнородных сталей путем совершенствования технологии дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитного газа

Введение.

Глава 1. Анализ особенностей свариваемости перлитных разнородных сталей, входящих в состав сварного соединения.

Глава 2. Определение расчетным и опытным путем химического состава металла шва, структурного состава и свойств сварного соединения перлитных разнородных сталей 17ГС и 45.

2.1. Выбор подготовки кромок сварного соединения, режимов сварки и термической обработки. Расчетное определение свойств сварного соединения.

2.2. Определение химического состава металла шва.

2.3. Исследование структурного состава сварных соединений.

2.4. Исследование твердости сварных соединений.

Глава 3. Исследование механических свойств сварных соединений и проведение усталостных испытаний картеров ведущих мостов.

3.1. Статические испытания.

3.1.1. Статические испытания на растяжение.

3.1.2. Статические испытания на кручение.

3.2. Усталостные испытания картеров ведущих мостов.

Глава 4. Технологический процесс изготовления картеров ведущих мостов автомобилей из перлитных разнородных сталей 17ГС и 45 и возможность его автоматизации.

Развитие современного машиностроения в направлении снижения металлоемкости конструкций, повышения работоспособности и долговечности приводит к необходимости широкого применения легированных сталей и сплавов. Как правило, из этих материалов рационально изготовлять не все изделие, а лишь наиболее напряженные его участки, испытывающие воздействие высоких температур, активных коррозионных сред и т. д.

Для соединения в одном узле деталей из сталей разного легирования в большинстве случаев наиболее целесообразно использовать сварку, так как существующие механические крепления сложны в изготовлении и не удовлетворяют требованию надежности в эксплуатации. Переход к подобным сварным узлам приводит к наиболее полному использованию материала в конструкции, значительному снижению ее стоимости в связи с резким уменьшением расхода легированных сталей и повышает технологичность изделия [13, 20, 39, 40].

При использовании сварных соединений из разнородных сталей в конструкциях общего назначения достигается снижение веса изделия за счет изготовления наиболее напряженных деталей из высокопрочной стали. В машиностроительных конструкциях имеется большое число узлов, при работе которых лишь отдельные участки нагружены значительно больше остальной части изделия или подвержены воздействию различных видов износа. В рассматриваемых сварных узлах основное применение находят перлитные стали различного легирования [5, 6,11,13].

Примером такой конструкции является картер ведущего моста автомобиля, от работоспособности которого зависит исправность и безопасность автомобиля в целом. Эксплуатационная надежность ведущих мостов должна обеспечиваться на стадиях проектирования и изготовления. При этом необходимо удовлетворение всем предъявляемым требованиям к изделию, к которым относятся: герметичность картера моста, стойкость при приложении крутящего момента без остаточной деформации, усталостная прочность и т.д. Так же необходимо учитывать технологическую особенность изготовления ведущего моста, трудоемкость и длительность операций технологического процесса могут значительно повлиять на снижение производительности.

В настоящей работе наибольший интерес представляют картеры ведущих мостов грузовых автомобилей с повышенной проходимостью, к которым предъявляются повышенные эксплуатационные требования. К рассмотрению были приняты пггампосварные картера задних ведущих мостов, изготавливаемые на Открытом Акционерном Московском Обществе "Завод имени И. А. Лихачева" (AMO ЗИЛ) для автомобилей ЗИЛ-131, ЗИЛ-1ЭЗГ, ЗИЛ-432720 и ЗИЛ-432730 (рис. 1). Основной трудностью при изготовлении картеров является получение качественного сварного соединения концевых фланцев с рукавами балки картера моста (рис. 2). Балка картера изготавливается из стали 17ГС, а концевые фланцы - из среднеуглеродистой стали 45, для придания им после сварки определенной твердости на рабочих поверхностях. Эти стали, входящие в состав сварного соединения, классифицируются как перлитные разнородные стали [6, 11, 13, 19, 38] и процесс сварки их сопряжен с рядом трудностей, преодоление которых значительно усложняет технологический процесс изготовления картеров. ст, 45)

Рис. 2. Сварное соединение балки картера с концевым фланцем

В настоящее время для получения комбинированного сварного соединения из сталей 17ГС и 45 при производстве картеров ведущих мостов в автомобилестроении используются в основном способы контактной стыковой сварки оплавлением и сварки трением, считая их наиболее перспективными способами. При этом дуговую сварку плавящимся электродом в среде защитных газов рассматривают при невозможности или большой сложности применения вышеназванных способов сварки.

Исходя из конструктивных особенностей и эксплуатационных требований, получение сварного соединения концевых фланцев с балкой картера моста может осуществляться на разных этапах организации производства несколькими способами сварки: ручная дуговая сварка плавлением покрытыми электродами, дуговая сварка плавящимся электродом в среде СО2, контактная стыковая сварка оплавлением.

На начальных стадиях организации производства картеров ведущих 1 мостов автомобилей, в технологическом процессе изготовления которых, в первую очередь уделялось внимание наиболее простому и мобильному способу сварки, не требующему больших материальных затрат на приобретение и обслуживание сварочного оборудования, а так же позволяющему организовать на производственных площадях участки, не требующие сложного вспомогательного оборудования. Одним из таких способов и является ручная дуговая сварка плавлением покрытыми электродами. Сущность ручной дуговой I сварки плавлением покрытыми электродами изложена в работах [9, 23, 41,

51, 58, 59, 61, 60]. При наращиваниях темпов производства до крупносерийного или массового данный технологический процесс не является перспективным. Ручная дуговая сварка плавлением покрытыми электродами обладает низкой производительностью и степенью автоматизации процесса. Необходимо выполнение операций, таких как удаление шлака, предварительный подогрев и последующая термическая обработка для предупреждения образования горячих и холодных трещин, снижения остаточных сварочных напряжений. Это значительно осложняет технологический процесс и снижает I производительность. Выполнение сварки требует использование работников высокой квалификации, но наряду с этим, невозможность полной автоматизации процесса изготовления картеров ведущих мостов данным способом сварки показывает нестабильность качества сварных соединений.

При анализе вышеизложенного способа сварки и его недостатков при крупносерийном и массовом производстве возникает необходимость рассмотрения технологического процесса с более прогрессивным способом сварки, который бы удовлетворял предъявляемым требованиям. Дуговая * сварка плавящимся электродом в среде СО2 удовлетворяет необходимым производственным требованиям, при этом не осложняя технологический процесс изготовления картеров ведущих мостов. Данный способ сварки характерен высокой автоматизацией процесса и соответственно высокой производительностью, применяемое оборудование и его обслуживание не требуют больших затрат. Сварочные материалы, применяемые при сварке данным способом, относительно дешевы. Общие сведения и характерные особенности получения сварного соединения дуговой сваркой плавящимся электродом в среде СО2 рассмотрены в работах [12, 45, 51, 58, 59, 60, 61]. Технологический процесс с дуговым способом сварки плавящимся электродом в среде СО2 позволяет получать сварные соединения концевых фланцев с балкой картера ведущего моста высокой плотности, по сравнению с ручной дуговой сваркой. Способ сварки позволяет автоматизировать процесс изготовления картеров ведущих мостов и исключить фактор нестабильности качества сварных соединений, повысить производительность. Но недостатки данного технологического процесса с использованием сварки плавящимся электродом в среде СО2 весьма существенны. Основным недостатком этого технологического процесса является недостаточная выносливость картера ведущего моста, а в частности - стыковых сварных соединений концевых фланцев с балкой картера. Так же необходимо проведение предварительного подогрева и термической обработки сварного соединения после сварки для предупреждения возникновения горячих и холодных трещин, снижения остаточных сварочных напряжений.

Контактной стыковой сваркой можно успешно соединять практически все известные конструкционные материалы - низкоуглеродистые и легированные стали, жаропрочные и коррозионно-стойкие металлы и сплавы. Это наиболее механизированный и автоматизированный способ сварки: при его использовании практически полностью автоматизирован технологический цикл получения сварного соединения. Наиболее широко применяют два основных способа контактной стыковой сварки: сопротивлением и оплавление. Применение контактной стыковой сварки сопротивлением весьма ограничено в связи со сложностью обеспечения равномерного нагрева стыка и получения соединения по всей площади поперечного сечения деталей из-за трудностей удаления оксидной пленки.

Этот способ предназначен в основном для соединения деталей с небольшим поперечным сечением: проволок, стержней, труб и др. Контактная сварка оплавлением находит применение при создании разнообразных конструкций как малых, так и больших сечений. Прочность и пластичность сварных соединений, выполненных таким способом сварки, мало уступают основному металлу [33, 57]. Сущность способа контактной стыковой сварки оплавлением, особенности формирования сварного соединения изложены в работах [4, 14, 21, 51, 57]. Анализируя особенности конструкции и необходимую мощность сварочного оборудования, для получения качественного сварного соединения, возникает необходимость проектирования и изготовления специализированной сварочной установки для контактной стыковой сварки оплавлением. Конструктивной особенностью сварочной установки является расположение на ней двух сварочных трансформаторов, позволяя выполнять сварку двух концевых фланцев с балкой картера моста одновременно. Мощность каждого трансформатора должна составлять 750 кВ-А. Полученное сварное соединение способом контактной стыковой сваркой оплавлением обладает оптимальным сочетанием прочности и пластичности, а так же удовлетворяет всем предъявляемым эксплуатационным требованием. Результаты проведения ходовых динамико-прочностных испытаний картеров ведущих мостов, изготовленных с применением способа контактной стыковой сварки оплавлением, показали достаточную выносливость с высоким запасом прочности. Кроме того, данный способ сварки обладает высокой степенью автоматизации процесса и существенно малым временем, затрачиваемым на сварочные операции. Это позволяет применять данный технологический процесс для крупносерийного и массового производства.

Недостатками данного способа сварки в данном технологическом процессе является необходимость применения специализированного (уникального) сварочного оборудования для выполнения процесса сварки. Стоимость сварочного оборудования, а так же затраты на его проектирование, на несколько порядков выше стоимости оборудования для дуговой сварки плавлением. Так же к недостаткам стоит отнести сложность обслуживания и ремонта сварочного оборудования (изготовление и замена изнашиваемых частей). Применение специального оборудования для удаления грата с внешних и, особенно с внутренних поверхностей картера моста значительно осложняет технологический процесс изготовления. Следует учесть и особенность удаления грата - необходимость проведения данной операции пока металл сварного соединения, и сам грат, находятся после сварки в нагретом состоянии. Термическая обработка сварного соединения, после сварки перлитных разнородных сталей, при использовании контактного стыкового способа сварки остается обязательной операцией технологического процесса, для получения заданных свойств сварного соединения. В настоящее время AMO ЗИЛ не обладает необходимым оборудованием, а его проектирование и изготовление, как говорилось ранее, является весьма дорогостоящим.

Проанализировав достоинства и недостатки возможных способов изготовления картеров ведущих мостов автомобилей, с использованием комбинированных соединений перлитных разнородных сталей, использование дуговой сварки в защитных газах является столь же перспективным способом, основным недостатком которого является необходимость применения предварительного подогрева и последующей термической обработки сварного соединения из сталей 17ГС и 45, что осложняет технологический процесс изготовления, повышая его трудоемкость. Но так же и стоит отметить, что картеры ведущих мостов, изготовленные способом сварки плавящегося электрода в среде СО2, обладали недостаточной выносливостью, что сокращало срок эксплуатации автомобилей и является недопустимым в их производстве.

Целью настоящей работы является повышение выносливости пггампос-варных картеров ведущих мостов автомобилей путем совершенствования технологии дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов.

Для достижения поставленной цели необходимо выполнение следующих задач:

1) анализ особенностей свариваемости перлитных разнородных сталей, входящих в состав сварного соединения;

2) выбор режимов дуговой сварки, состава защитного газа и сварочной проволоки для получения оптимального состава металла шва и свойств сварного соединения без предварительного подогрева и последующей термической обработки;

3) определение расчетным и экспериментальным методами механических свойств сварного соединения, полученного дуговой сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

4) исследование химического состава сварного шва, определение изменения структурного состава и твердости в зонах сварного соединения;

5) влияние технологических факторов на выносливость штампосвар-ных картеров ведущих мостов автомобилей;

6) разработка технологических рекомендаций на процесс изготовления штампосварных картеров ведущих мостов из перлитных разнородных сталей, удовлетворяющих эксплуатационным требованиям;

7) возможность автоматизации операций технологического процесса сварки при крупносерийном и массовом производстве.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ способов сварки и их технологических особенностей при изготовлении сварного соединения из перлитных разнородных сталей 17ГС и 45 концевых фланцев с балкой картера ведущего моста автомобиля показал возможность разработки нового технологического процесса с использованием способа дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитного газа.

2. Анализ литературных данных показал возможность получения необходимого качества комбинированного сварного соединения из сталей 17ГС и 45 без предварительного подогрева и последующей термической обработки с использованием в качестве защитной среды смеси 80%Аг+20%С02 и сварочной проволоки Св-08ХЗГ2СМ, содержащей в качестве легирующих элементов хром и молибден.

3. Проведенные исследования подтвердили вышесказанное предположение. При указанном сочетании сварочных материалов происходит небольшое легирование сварного шва хромом и молибденом, которые связывая некоторое количество углерода в карбиды, уменьшают тем самым вероятность образования закалочных структур. Карбиды хрома и молибдена располагаются в сварном шве из-за малого количества весьма рассредоточено и не повышают твердость, вследствие чего не возрастает опасность хрупкого разрушения.

4. Использование термической обработки (нормализации) при сварке проволокой марки Св-08ХЗГ2СМ в смеси 80%Аг+20%С02 не оказывает существенного влияния на твердость и структуру как в сварном шве, так и в ЗТВ. Это дает возможность отказа от проведения термической обработки в технологическом процессе получения комбинированного сварного соединения из перлитных разнородных сталей 17ГС и 45.

5. Разработана технология с использованием смеси 80%Аг+20%С02 и сварочной проволоки Св-08ХЗГ2СМ без применения предварительного подогрева и последующей термической обработки, позволяющая получать сварные соединения картеров ведущих мостов автомобилей из перлитных разнородных сталей 17ГС и 45, обладающие требуемой прочностью и выносливостью.

6. Использование РТК с промышленным роботом РМ-01 позволяет автоматизировать разработанный технологический процесс сварки и повысить производительность.

7. Для реализации разработанного технологического процесса спроектирован и создан опытно-экспериментальный участок сварки концевых фланцев с балкой картера ведущего моста автомобиля на AMO ЗИЛ с использованием РТК на базе промышленного робота РМ-01.

8. По результатам проведенных усталостных испытаний выявлено, что технология изготовления пггампосварных картеров ведущих мостов дуговой сваркой в среде 80%Аг+20%С02 с проволокой марки Св-08ХЗГ2СМ без применения предварительного подогрева и последующей термической обработки способствовала повышению выносливости на 65%, по сравнению с дуговой сваркой в СОг проволокой Св-08Г2С с последующей нормализацией сварных соединений.

9. Результаты исследований и испытаний позволили использовать разработанную технологию для получения комбинированных сварных соединений перлитных разнородных сталей других марок (10 и 35, 17ГС и 40Х, 20 и 40Л) без предварительного подогрева и последующей термической обработки при изготовлении деталей автомобилей на AMO ЗИЛ.

1. Акулов А. И., Бельчук Г. А. и Демянцевич В. П. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М.: Машиностроение, 1977. 432 с.

2. Багрянский К. В., Доброткина 3. А., Хренов К. К. Теория сварочных процессов. Киев: Высшая школа, 1976.

3. Бочвар А. А. Материаловедение. М.: Металлургиздат, 1956. 494 с.

4. Гельман А. С. Основы сварки давлением. М.: Машиностроение, 1970.312 с.

5. Готальский Ю. Н. Особенности сварки разнородных сталей. — "Автоматическая сварка", 1961, №8, с. 49-57.

6. Готальский Ю. Н. Сварка разнородных сталей. К.: Технша, 1987.184 с.

7. Гуляев А. П. Материаловедение. Изд. 5-е. М.: Металлургия, 1977.556 с.

8. Гуляев А. П. Термическая обработка стали. М.: Машгиз, 1960.

9. Ерохон А. А. Основы сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1973. 448 с.

10. Журавлев В. Н., Николаев О. И. Машиностроительные стали: Справочник. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1992. 480 с.

11. Закс И. А. Сварка разнородных сталей. Л.: Машиностроение, 1973.208 с.

12. Заруба И. И., Касаткин Б. С., Каховский Н. И. и Потапьевский А. Г. Сварка в углекислом газе. Киев: Машгиз, 1960. 222 с.

13. Земзин В. Н. Сварные соединения разнородных сталей. М.-Л.: Машиностроение, 1966. 232 с.

14. Кабанов Н. С., Слепак Э. С. Технология стыковой контактной сварки. М.: Машиностроение, 1970. 264 с.

15. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964. 487 с.

16. Кархин В. А. Тепловые основы сварки: Учебное пособие. Л.: ЛГТУ, 1990. 100 с.

17. Козлов Р. А. О стойкости сварных соединений против образования холодных трещин. "Сварочное производство", 1968, №7, с. 1-3.

18. Королев Н. В. Расчеты тепловых процессов при сварке, наплавке и термической резке. Учебное пособие. Екатеринбург: УГТУ, 1996. 156 с.

19. Королев Н. М. К вопросу о сварке разнородных сталей. "Сварочное производство", 1963, №11, с. 20-26.

20. Крайчик М. М., Котельников В. Л. Работоспособность сварных конструкций подвижного состава. "Сварочное производство", 1991, №12, с. 79.

21. Кучук-Яценко С. И., Лебедь В. К. Контактная стыковая сварка непрерывным оплавлением. Киев: Наукова думка, 1965. 139 с.

22. Лахтин Ю. М. Материаловедение и термическая обработка металлов. Изд. 2-е. М.: Металлургия, 1976.

23. Лесков Г. И. Электрическая сварочная дуга. М.: Машиностроение, 1970. 336 с.

24. Лившиц Л. С. Материаловедение для сварщиков. Сварка сталей. М.: Машиностроение, 1979. 253 с.

25. Лившиц Л. С. Сварка легированных сталей на монтажных работах в строительстве. М.: Госстройиздат, 1962.

26. Лыков А. В. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967.599 с.

27. Лыков А. В. Тепломассообмен. Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Энергия, 1978. 480 с.

28. Любавский К. В. и Студниц Н. А. Изучение распределения углерода в околошовной зоне и металле шва. "Сварочное производство", 1959, №4, с. 3-5.

29. Макара А. М. Исследование природы холодных околошовных трещин при сварке закаливающихся сталей. "Автоматическая сварка", 1960, №2, с. 9-32.

30. Макара А. М. и Мосенз Н. А. Природа влияния металла шва на образование трещин в околошовной зоне. "Автоматическая сварка", 1964, №9, с. 1-10.

31. Материаловедение и термическая обработка. Т. I и II. Под ред. М. Л. Берннггейна и А. Г. Рахштадта. Изд. 2-е. М.: Металлургиздат, 1961.

32. Материаловедение и термическая обработка. Стали и чугуны: Справочник / Под ред. акад. Н. Т. Гудцова. М.: Металлургиздат, 1957.1204 с.

33. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К. В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Оборудование для сварки. Т. 1У-6/ В. К. Лебедев, С. И. Кучук-Яценко, А. И. Чвертко и др.; Под ред. Б. Е. Патона. 2-е изд., исправ. 2002. 496 с.

34. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К. В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Стали. Чугуны. Т. П-2 / Г. Г. Мухин, А. И. Белков, Н. Н. Александров и др.; Под общ. ред. О. А. Банных и Н. Н. Александрова, 2001. 784 с.

35. Михеев М. А., Михеева И. М. Основы теплопередачи. Изд. 2-е. М.: Энергия, 1977. 344 с.

36. Могутнов Б. М., Томилин И. А., Шварцман Л. А. Термодинамика железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1972.

37. Новожилов Н. М. Основы металлургии дуговой сварки в защитных газах. М.: Машгиз, 1979. 230 с.

38. Окерблом Н. О. Комбинированные сварные конструкции. Л.: Суд-промгиз, 1962. 100 с.

39. Окерблом Н. О., Демянцевич В. П., Байкова И. П. Проектирование технологии изготовления сварные конструкций. Л.: Судпромгиз, 1963. 602 с.

40. Павленко П. Д. Расчетно-экспернментальные исследования прочности картеров ведущих мостов грузовых автомобилей. — "Грузовик", 2003, №6, с. 24-26.

41. Патон Б. Е. Технология электрической сварки плавлением. Москва-Киев: Машгиз, 1962. 663 с.

42. Петров Г. JI., Тумарев А. С. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1967. 508 с.

43. Погодин-Алексеев Г. И., Геллер Ю. А., Рахштадт А. Г. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные работы и задачи. М.: Металлургия, 1965. 487 с.

44. Погодина-Алексеева К. М. Материаловедение и термическая обработка. М.: Высная школа, 1966. 228 с.

45. Потапьевский А. Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. М.: Машиностроение, 1974. 237 с.

46. Потапьевский А. Г., Райский Е. Е. Эффективная тепловая мощность дуги при сварке в углекислом газе. "Автоматическая сварка", 1968, №8, с. 1-2.

47. Прохоров Н. Н. Горячие трещины при сварке. М.: Машгиз, 1952.183 с.

48. Расчет температурных полей в пластинах при электросварке плавлением: Справочник / А. А. Казимиров, А. Я. Недосека, А. И. Лобанов и др.: под общ. ред. А. А. Казимирова. Киев: Наукова думка, 1968. 846 с.

49. Рыкалин Н. Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз, 1951.296 с.

50. Рыкалин Н. Н. Тепловые основы сварки. Ч 1. М.: Изд-во АН СССР, 1947. 271 с.

51. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./ Редкол.: Г. А. Николаев (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1978 Т. 1/ Под ред. Н. А. Ольшанского, 1978. 504 с.

52. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./ Редкол.: Г. А. Николаев (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1978 Т. 2/ Под ред. А. И. Акулова, 1978. 462 с.

53. Сварка и свариваемые материалы. В 3-х т. Т. 1. Свариваемость материалов. Справ, изд. / Под ред. Э. Л. Макарова. М: Металлургия, 1991. 528 с.

54. Сефериан Д. Металлургия сварки. М.: Машгиз, 1963. 347 с.

55. Справочник по сварке. Под ред. В. А. Винокурова. Т. 3. М.: Машиностроение, 1970. 504 с.

56. Теория сварочных процессов: Учеб. для вузов по спец. "Оборудование и технология свароч. пр-ва" / В. Н. Волченко, В. М. Ямпольский, В. А. Винокуров и др. Под ред. В. В. Фролова. М.: Высшая школа, 1988. 559 с.

57. Технология и оборудование контактной сварки. Б. Д. Орлов, А. Д. Чакалев, Ю. В. Дмитриев и др. М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

58. Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки: Учебник для вузов. 2-е изд. испр. и доп./ А. И. Акулов, В. П. Алехин, С. И. Ермаков и др./ Под ред. А. И. Акулова. М.: Машиностроение, 2003. - 560 с.

59. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. акад. Б. Е. Патона. М.: Машиностроение, 1974. 768 с.

60. Хромченко Ф. А. Справочное пособие электросварщика. М.: Машиностроение, 2003. 416 с.

61. Хренов К. К. Сварка, резка и пайка металлов. М.: Машиностроение, 1974.408 с.

62. Штейнберг С. С. Материаловедение. Свердловск: Металлургиздат, 1961.598 с.98