автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Повышение производительности и качества сборки роликов путем применения автоматической переналадки линии

На правахрукописи

Луговой Владислав Витальевич

Повышение производительности и качества сборки роликов путем применения автоматической переналадки линии

Специальность: 05.13.06-Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (технические системы)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тольятти - 2005

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Тольяттинского государственного университета

Научный руководитель

Официальные оппоненты

Ведущая организация

доктор технических наук, профессор Драчев О.И. доктор технических наук, профессор Федосеев О.Б.; кандидат технических наук, профессор Корьячев А.Н. ОАО «Тяжмаш» (г. Сызрань).

Защита диссертации состоится «30» июня 2005 г. в 13.30 часов на заседании диссертационного совета К 212.142.01 в Московском государственном технологическом университете «Станкин» по адресу: 127994, ГСП-4, г. Москва, Вадковский пер., За.

Ваш отзыв, заверенный печатью, просим высылать в адрес диссертационного Совета. С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «Станкин».

Автореферат разослан «26» мая 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета К 212.142.01, к. т.н.,

ТараринИ.М.

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Особенности тяжелого машиностроения не всегда позволяют использовать прогрессивные методы технологии и организации труда крупносерийного и массового производств. Сборка - заключительный этап производственного процесса машиностроительного предприятия. Все предшествующие этапы производства должны быть увязаны с процессом сборки. Сборка оказывает влияние на многие показатели производственной и финансовой деятельности предприятия. От неё в значительной мере зависит качество выпускаемых машин и их себестоимость.

В условиях многономенклатурного производства наряду с продукцией разового исполнения часть годового выпуска изделий регулярно повторяется небольшими сериями. Также для ранее изготовленного оборудования производится сервисное обслуживание, и поставляются запасные части для замены узлов и деталей в связи с их износом. Для таких изделий, как ролики, несмотря на их большие габариты и вес, возможно применение принципов серийной сборки, что улучшает качество работы, ускоряет ход сборки, удешевляет её и дает возможность использовать менее квалифицированную рабочую силу.

Таким образом, повышение производительности и качества сборки достигается созданием переналаживаемых сборочных линий из набора функциональных модулей. Так как ролики для сетевых ленточных конвейеров (ролики КЛС) по конструкции имеют

несколько типоразмеров, то переналадка сборочного оборудования в процессе производства для таких изделий актуальна. Также на повышение производительности и качества сборки влияет определение максимально допустимой скорости процесса, при которой величина сборочной силы и контактного давления снижается, но обеспечивается необходимая прочность соединения.

Целью работы является повышение производительности труда и качества сборки роликов в тяжелом машиностроении путем применения автоматической переналаживаемой линии, а также за счет максимально допустимой скорости процесса.

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Исследовать зависимости параметров процесса сборки цилиндрических соединений с гарантированным натягом при изменении скорости запрессовки.

2. Установить влияние скорости запрессовки на изменение величины силы запрессовки и среднего контактного давления при сопряжении по цилиндрическим поверхностям с гарантированным натягом.

3. Определить значения коэффициентов, учитывающих силу запрессовки и контактного давления при изменении скорости запрессовки.

4. Провести экспериментальные исследования, подтверждающие соответствие теоретических решений на образцах, имитирующих детали роликов.

5. Осуществить выбор оптимальной структурно-компоновочной схемы автоматической сборочной линии; спроектировать устройства для переналаживаемой линии; разработать программное обеспечение для автоматического управления линией.

6. Исследовать работоспособность линии в производственных условиях и определить показатели производительности и надежности ее работы.

Научная новизна работы. Теоретически и экспериментально установлены зависимости изменения силы запрессовки и среднего контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей от изменения скорости запрессовки. Определены значения коэффициентов согласования, позволяющих теоретически определять минимальную силу запрессовки для обеспечения прочности цилиндрического соединения деталей с гарантированным натягом. На основании определенных закономерностей и установленных взаимосвязей между показателями процесса сборки спроектирована автоматическая переналаживаемая линия из модулей-автоматов с автоматическим управлением от персонального компьютера (ПК) с учетом особенностей мелкосерийного производства в тяжелом машиностроении.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Проведены теоретические и экспериментальные исследования, в результате которых определены закономерности изменения показателей процесса запрессовки от изменения скорости запрессовки и установлены взаимосвязи между ними с целью

повышения производительности и качества сборки роликов КЛС.

На основании проведенных технологической подготовки производства и экспериментальных исследований спроектирована и изготовлена автоматическая переналаживаемая линия из модулей-автоматов с автоматическим управлением от ПК, позволяющая производить сборку роликов 72 типоразмеров диаметром от 108 до 200 мм и длиной от 600 до 2000 мм.

При этом годовой экономический эффект за счет снижения себестоимости сборки и увеличения выпуска готовых изделий составил свыше 11 миллионов рублей в год. Результаты исследований внедрены в производство на ОАО «Тяжмаш» в 2003 году.

Апробация работы. Основные научные положения и результаты работы доложены на научно-технической конференции в г. Пензе (июнь 2003 г.), Всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Современные тенденции развития автомобилестроения в России», посвященной 30-летию кафедр «Автомобили и тракторы» и «Тепловые двигатели» (Тольятти, 2004 г.), Всероссийской научно-технической конференции « Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении» (Тольятти, 2005 г.); на семинаре ИКТИ РАН; на заседаниях кафедр «Технология машиностроения», «Автоматизация машиностроения» Тольяттинского государственного университета.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 научных работ и имеется патент РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов, списка литературы, приложений. Работа изложена на 143 страницах, содержит 9 таблиц, 39 рисунков, список литературы из 97 наименований.

Основное содержание работы

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы. Сформулирована цель работы. Изложены научные и практические результаты, выносимые на защиту.

В главе 1 приведена характеристика сборочного процесса роликов КЛС на поточной механизированной линии. Для автоматизации сборки роликов КЛС была проведена технологическая подготовка производства, заключающаяся в оценке технологичности, в конструкторской унификации деталей, в разработке группового технологического процесса. Обзор литературных данных и производственного опыта (Балабанов Е.Н., Замятин В.К., Маракулин И.В., Новиков М.П. и др.) показал, что для таких изделий, как ролики, несмотря на их большие габариты и вес, для повышения производительности и качества возможно применение принципов серийной сборки.

Анализ работ по автоматизации технологических и производственных процессов (Дащенко А.И., Соломенцев Ю.М., Волкевич В.И., Гусев А.А., Корсаков B.C., Рабинович А.Н., Шаумян Г.А. и др.) показал, что возможным решением этой задачи является создание переналаживаемых линий с управлением от ПК, а также определение максимально допустимой скорости сборочного

процесса. На основе вышеизложенного формулируется цель и задачи работы.

В главе 2 проведены теоретические исследования влияния скорости запрессовки на силу запрессовки и контактное давление на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей. Широко используемые зависимости для расчета параметров процесса запрессовки не учитывают влияние скорости запрессовки. Определение параметров процесса запрессовки в зависимости от скорости запрессовки может снизить силу запрессовки и контактное давление, так как значительные силы запрессовки могут деформировать детали, а высокие контактные давления - повредить посадочные поверхности.

Сила запрессовки рассчитывается по формуле

F = 7r.d.Lp»f3an*pCp.[ 1 -K„2*(v-2)]«Кф.Кб/ [1-Kul»(u-2).106],

где Lp - глубина запрессовки детали в данный 1-й момент, мм; f3an -коэффициент трения при запрессовке; рср - среднее давление на посадочных поверхностях соединяемых деталей, МПа; K„i, K„2 — коэффициенты, учитывающие изменение сборочной силы соответственно от скорости запрессовки детали и контактного давления - скорость прямолинейного

перемещения устанавливаемой детали; — коэффициент,

учитывающий влияние угла заходной фаски вала; - коэффициент, учитывающий вариант базирования деталей в завершающий период сборки цилиндрического соединения.

Установлено, что при и = 2 мм/с у деталей, собираемых по цилиндрическим поверхностям с гарантированным натягом будет

наибольшая прочность соединения. Но в то же время для такого сопряжения необходимо приложить наибольшую силу запрессовки. Уменьшение силы запрессовки возможно при увеличении скорости запрессовки, тем самым можно повысить производительность автоматического сборочного оборудования.

На основании теоретических исследований выявлены зависимости эмпирических коэффициентов Ко1и Ки2 и установлены взаимосвязи параметров процесса сборки цилиндрических соединений деталей с гарантированным натягом при изменении скорости запрессовки.

В главе 3 разработана методика и испытательный стенд для определения фактического значения силы запрессовки и контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей в зависимости от скорости запрессовки. В процессе экспериментальных исследований определены зависимости силы запрессовки и контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей от скорости запрессовки. Зависимости силы запрессовки и контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей от скорости запрессовки позволяют определить максимально допустимую скорость процесса для повышения производительности автоматического оборудования и обеспечения необходимой прочности соединения. При запрессовке образцов, имитирующих детали ролика, максимально допустимой скоростью, обеспечивающей прочность соединения, является для посадочного диаметра 30 мм и =15 мм/с, для посадочного диаметра 40 мм - и = 19

мм/с, для посадочного диаметра 50 мм - и = 1 8 мм/с. Также в результате экспериментальных исследований определены значения коэффициентов согласования, позволяющих теоретически определять минимальную силу запрессовки для обеспечения прочности цилиндрического соединения деталей с гарантированным натягом. Эмпирические коэффициенты Ки1 и Ки2 для исследуемых типоразмеров сопрягаемых деталей при максимально допустимой скорости запрессовки имеют следующие значения:

Таблица 1

Диаметр Ко) Ки2

сопряжения, мм

30 0,61 0,52

40 0,62 0,51

50 0,69 0,53

Таким образом подтверждено соответствие предложенных во второй главе теоретических зависимостей силы запрессовки и контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей от скорости запрессовки. Отклонения экспериментальных значений от теоретических не превышают 10 %.

В главе 4 проведен расчет автоматической установки деталей при сборке на переналаживаемом оборудовании для основного узла роликов различных типоразмеров, определены требования к точности оборудования и технологической оснастки, а также технологические требования к качеству соединяемых деталей.

При помощи ПК произведен выбор оптимальной структурно-компоновочной схемы сборочного оборудования, основанный на применении дискретного математического программирования, на пошаговом способе оптимизации. Оптимальным вариантом для сборки роликов КЛС была выбрана автоматическая линия с последовательной концентрацией операций сборочного процесса.

Спроектированная автоматическая линия имеет: пять сборочных модулей, модуль для заполнения роликов смазкой и модуль для обкатки и проверки качества собранного изделия. Данная линия позволяет производить сборку роликов КЛС диаметром от 108 до 200 мм и длиной от 600 до 2240 мм.

Управление автоматической линией (рис. 1) осуществляется ПК, который обрабатывает полученную от датчиков информацию в соответствии с заданной программой управления всем модулям, загрузочным устройствам и механизмам отделения деталей питателя. ПК выполняет координацию блокировок каждой операции, контроль качества и длительность операций сборки и ее коррекцию, управляет поставкой (комплектацией) собираемых деталей, поступающих на сборку, управляет коррекцией перемещения собираемых деталей и последовательностью их выполнения в случае искажения (оперативная переналадка).

Проведенные исследования работоспособности линии в производственных условиях в течение 12 месяцев показали, что продолжительность безотказной работы автоматической линии t от включения до отказа есть величина случайная, которая изменяется в

весьма широких пределах даже при стабильных условиях эксплуатации. На рис. 2 приведена диаграмма длительности безотказной работы автоматической линии для сборки роликов на этапе пуска и освоения и на этапе эксплуатации, когда линия достаточно освоена. На этапе пуска и освоения видно, что более чем в восьмидесяти случаях линия выходит из строя, не проработав и двух минут; в двадцати случаях время безотказной работы составляет от восьми до десяти минут; безотказной работы более пятидесяти четырех минут не наблюдается. На этапе, когда линия освоена, -отказы случаются по истечении 30 минут.

Как показывают проведенные исследования,

продолжительность даже идентичных простоев распределяется в весьма широких пределах. На рис. 3 показана диаграмма распределения длительности единичных простоев модулей автоматической линии. Как видно, это время составляет от 0,5 мин. до 10 мин на этапе пуска и освоения линии и от 0,5 мин до 4 мин на этапе, когда линия достаточно освоена.

Значения критериев, найденные при исследовании автоматической линии по сборке роликов КЛС, по результатам двух обследований приведены в табл. 2.

Таблица 2

Критерий надежности Значение критериев надежности

Этап пуска и освоения линии Этап, когда линия достаточно освоена

Средняя наработка на отказ в мин Среднее время восстановления в мин 14,2 мин 4,2 мин 55,1 мин 2,1 мин

Повышение надежности линии характеризуется увеличением времени ее работы без отказов точности сборки и сокращением длительности ее простоев из-за периодических поднастроек линии, а также повышением надежности работы встроенного оборудования и улучшением организации работ по восстановлению его работоспособности.

Спроектированная автоматическая линия по сборке роликов КЛС имеет коэффициент технического использования линии rja л = 0,93. Фактическая производительность автоматической линии по сборке роликов составила 30 шт/ч. За год на автоматической линии собирается 120 000 роликов, что позволило увеличить годовой выпуск в 3 раза.

Общие выводы и результаты :

1. В результате аналитических исследований найдены закономерности изменения показателей процесса запрессовки от изменения скорости запрессовки и установлены взаимосвязи между ними с целью повышения производительности и качества сборки роликов КЛС.

2. Определены экспериментальные зависимости силы запрессовки и контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей от скорости запрессовки; найдены значения коэффициентов согласования, позволяющих теоретически определять минимальную силу запрессовки для обеспечения прочности цилиндрического соединения деталей с гарантированным натягом.

3. В качестве оптимальной структурно-компоновочной схемы выбрана автоматическая линия с последовательной концентрацией операций сборочного процесса. Спроектирована и изготовлена автоматическая переналаживаемая линия из модулей-автоматов с автоматическим управлением от ЭВМ, позволяющая производить сборку роликов 72 типоразмеров диаметром от 108 до 200 мм и длиной от 600 до 2000 мм.

4. Разработанный способ управления процессом сборки роликов КЛС на автоматической линии сократил время поиска и устранения неисправностей сборочного оборудования линии в 2 раза. При переходе на новый типоразмер ролика время переналадки модулей линии сокращено в 9 раз.

5. Внедрение результатов исследований и рекомендаций в производство на ОАО «Тяжмаш» позволило увеличить годовой выпуск роликов в 3 раза, снизить себестоимость сборки на 9 %, снизить количество непригодных после сборки

на автоматической линии роликов КЛС на 21 % по сравнению со сборкой на поточной линии.

Положения диссертации отражены в следующих основных

работах:

1. Луговой В.В. Автоматические сборочные линии в тяжелом машиностроении. - «Вестник» автомеханического института ТГУ. Сборник трудов. - 2004. № 4., Т. 4. - с. 258-261.

2. Луговой В.В., Применение шпилек специальной конструкции при механизированной и автоматической сборке и разборке изделий. - Наука производству. - 2004. № 4(72). - с. 20-21.

3. Драчев О.И., Луговой В.В. Анализ процесса сборки узлов в автоматическом цикле. - «Известия» ВГТУ. Межвузовский сборник научных статей, серия - автоматизация технологических процессов в машиностроении. - 2005. № 2. -с. 25-30.

4. Драчев О.И., Луговой В.В., Технологическое обеспечение точности при сборке деталей. - «Известия» ВГТУ. Межвузовский сборник научных статей, серия -автоматизация технологических процессов в машиностроении. -2005. № 2.-^ 31-37.

5. Луговой В.В. Управление автоматической переналаживаемой линией по сборке роликов ленточных сетевых конвейеров. Труды Всероссийской научно-технической конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении». -Тольятти. 2005. с. 280-281.

6. Луговой В.В. Исследование работоспособности автоматической линии по сборке роликов ленточных сетевых конвейеров. Труды Всероссийской научно-технической конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении». - Тольятти. 2005. с.281-283.

7. Патент РФ № 37164 (заявка № 2003128711/20). Шпилька для автоматической сборки. Луговой В.В.- Бюлл. изобр., 2004, №10.

Рис. 1. Структурная схема линии для сборки роликов КЛС с автоматической системой управления.

Рис. 2. Диаграмма распределения длительности безотказной работы линии по сборке роликов КЛС:

1 - этап пуска и освоения линии;

2 - этап, когда линия достаточно освоена.

ВртЯШШМий'ШЩЧ к МШ1

Рис. 3. Диаграмма распределения длительности единичных простоев линии по сборке роликов КЛС:

1 - этап пуска и освоения линии;

2 - этап, когда линия достаточно освоена.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Луговой Владислав Витальевич

Повышение производительности и качества сборки роликов путем применения автоматической переналадки линии

Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 Подписано в печать 12.05.2005. Формат 60х90'/|6 Уч.изд. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ № 99

Отпечатано в Издательском Центре МГТУ «СТАНКИН» 103055, Москва, Вадковский пер., д.За

Введение

Глава 1. Общая характеристика сборочного процесса роликов ленточных сетевых конвейеров. Цель и задачи исследования

1.1. Структура и особенности процесса сборки в тяжелом машиностроении

1.2. Технологическая подготовка и организация сборочного производства роликов ленточных сетевых конвейеров

1.3. Оценка технологичности роликов, как объекта автоматической сборки

1.4. Унификация сборочных единиц и деталей при автоматической сборке роликов KJIC

1.5. Составление технологической схемы сборки ролика KJIC

1.6. Типизация технологического процесса автоматической сборки роликов КЛС

1.7. Характеристика процесса сборки роликов КЛС на автоматическом оборудовании

Цель и задачи исследования

Глава 2. Математическая модель и аналитические исследования функциональных зависимостей параметров процесса сборки цилиндрических соединений деталей с гарантированным натягом при изменении скорости процесса

2.1. Анализ процесса запрессовки при сопряжении по цилиндрическим поверхностям с гарантированным натягом

2.2. Зависимость величины контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей от скорости запрессовки

2.3. Изменение величины сборочной силы при изменении скорости запрессовки

2.4. Влияние пластичности на процесс запрессовки при изменении скорости запрессовки

Выводы

Глава 3. Экспериментальные исследования влияния скорости запрессовки на силу запрессовки и контактное давление па посадочных поверхностях сопрягаемых деталей

3.1. Методика проведения экспериментов

3.2. Влияние скорости запрессовки на силу запрессовки

3.3. Влияние скорости запрессовки на контактное давление на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей

3.4. Результаты экспериментальных исследований влияния скорости запрессовки на сборочную силу и контактное давление

Выводы

Глава 4. Проектирование автоматической переналаживаемой линии для сборки роликов KJTC и экспериментальные исследования влияния автоматической сборки роликов KJTC на производительность и качество сборки

4.1 Расчет условий автоматической сборки подшипникового узла

4.2. Выбор структурно-компоновочной схемы автоматического оборудования для сборки роликов KJTC

4.3. Влияние длительности переналадки и минимальной партии изделий па коэффициент мобильности линии

4.4. Выбор вида переналадки автоматической линии для сборки роликов KJIC

4.5. Характеристика модулей автоматической переналаживаемой линии для сборки роликов KJIC

4.6. Управление автоматической переналаживаемой линией по сборке роликов KJTC

4.7. Исследование эксплуатационной надежности автоматической линии по сборке роликов KJIC

Тяжелое машиностроение характеризуется широкой номенклатурой выпускаемых изделий и значительными размерами и весом, как отдельных деталей, так и машин. Изготовление продукции заводами тяжелого машиностроения носит единичный и отчасти мелкосерийный характер. Доля I мелкосерийного производства составляет до 80 % общего объема производства.

В тяжелом машиностроении уровень автоматизации сборочных процессов относительно невысок. Частичная автоматизация отдельных сборочных операций повышает производительность труда лишь на 5-6 % в год, тогда как внедрение комплексных технологических систем дает возможность обеспечить рост производительности труда в 2-2,5 раза. Поэтому, мелкосерийное производство необходимо комплексно автоматизировать, чтобы придать ему преимущества массового производства: непрерывность, ритмичность, высокий темп выпуска изделий. Этими положениями обосновываются технико-экономические условия создания автоматических сборочных линий. Социальными причинами являются: дефицит трудовых ресурсов, имеющий тенденции к росту, и необходимость освобождения работников от физически тяжелого, монотонного, непривлекательного труда.

Основная задача исследований заключалась в повышении производительности труда и качества сборки роликов путем применения автоматической переналаживаемой сборочной линии. При решении этой задачи рассматривались процессы сборки изделий в крупносерийном и массовом производстве, где дорогостоящее оборудование окупается в случае сборки крупных партий изделий. В качестве объекта исследования было выбрано мелкосерийное производство роликов ленточных сетевых конвейеров (роликов KJIC). Этот выбор объясняется увеличением спроса на ленточные конвейера в рудодобывающей промышленности, а также необходимостью замены изношенных роликов на действующих ленточных сетевых конвейерах.

Особенности тяжелого машиностроения не всегда позволяют использовать прогрессивные методы технологии и организации труда крупносерийного и массового производств. Проведенные исследования показали, что приемлемым решением является ориентация на создание переналаживаемых сборочных линий из набора функциональных модулей. Такие линии легко перекомпоновываются. Переналадка сборочного оборудования в процессе производства актуальна тогда, когда на нем собирают различные виды однотипных изделий. К таким изделиям относятся ролики KJ1C. По конструкции ролики состоят из подобных деталей и отличаются длиной и диаметром корпуса ролика, и соответственно диаметром собираемых с ним деталей.

На основании определенных закономерностей и установленных взаимосвязей между показателями процесса сборки спроектирована и изготовлена автоматическая переналаживаемая линия из модулей-автоматов с автоматическим управлением от персонального компьютера (ПК) с учетом особенностей мелкосерийного производства в тяжелом машиностроении. В зависимости от типоразмера ролика линия переналаживается под конкретный тип ролика путем регулировки на соответствующие длину и диаметр ролика и заменой соответствующих оправок. Переналадка производится за короткое время и при минимальных затратах и позволяет легко переходить па выпуск нового типоразмера ролика.

На защиту автором выносятся следующие научные положения:

1. Зависимости силы запрессовки и контактного давления от скорости запрессовки позволяют определить максимально допустимую скорость процесса для повышения производительности автоматического оборудования и обеспечения необходимой прочности соединения.

2. Значения эмпирических коэффициентов согласования позволяют теоретически определить минимальную силу запрессовки для обеспечения прочности цилиндрического соединения деталей с гарантированным натягом.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В результате аналитических исследований найдены закономерности изменения показателей процесса запрессовки от изменения скорости запрессовки и установлены взаимосвязи между ними с целью повышения производительности и качества сборки роликов KJIC.

2. Определены экспериментальные зависимости силы запрессовки и контактного давления на посадочных поверхностях сопрягаемых деталей

1 1 I от 'скорости запрессовки; найдены значения коэффициентов согласования, позволяющих теоретически определять минимальную силу запрессовки для обеспечения прочности цилиндрического соединения деталей с гарантированным натягом.

3. В качестве оптимальной структурно-компоновочной схемы выбрана автоматическая линия с последовательной концентрацией операций сборочного процесса. Спроектирована и изготовлена автоматическая переналаживаемая линия из модулей-автоматов с автоматическим I управлением от ЭВМ, позволяющая производить сборку роликов 72 типоразмеров диаметром от 108 до 200 мм и длиной от 600 до| 2000 мм.

4. Разработанный способ управления процессом сборки роликов КЛС па автоматической линии сократил время поиска и устранения неисправностей сборочного оборудования линии в 2 раза. При переходе на новый типоразмер ролика время переналадки модулей линии сокращено в 9 раз.

5. Внедрение результатов исследований и рекомендаций в производство на ОАО «Тяжмаш» позволило увеличить годовой выпуск роликов в 3 раза, снизить себестоимость сборки на 9 %, снизить количество непригодных после сборки на автоматической линии роликов КЛС на 21 % по сравнению со сборкой на поточной линии.

1. АвтЬматизация процессов машиностроения: Учеб. пособие для машиностр. спец. вузов / Я. Буда, В. Гановски, B.C. Вихман и др.; Под ред. А.И. Дащенко. -М.: Высшая школа, 1991. -480 е., ил.

2. Автоматизация сборочных процессов в машиностроении / Под общ. ред. В.И. Дикушина. М.: Наука, 1979. 178 с.

3. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства. Под ред. Н.М. Капустина. — М.: Машиностроение, 1979. 247 с.

4. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Под ред. Ю.М. Соломенцева и В.Г. Митрофанова. М., 1986.-255 с.

5. Автоматизированное проектирование технологических процессов в машиностроении / Под ред. Н.М. Капустина. М., Берлин: Техника, 1985. -304 с.

6. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. В 3-х т./ Ред. совет: А.И. Дащенко (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1985. - 462 е., 408 е., 480 с., ил.

7. Адаптивное управление , технологическими процессами / на металлорежущих станкахУ. -М.: Машиностроение. 1980. 537' с.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. -М.: Машиностроение. 1979. 728 е., 559 е., 557 с.

9. Балабанов Е.Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

10. Балаболин Н.А., Храбров А.С. К вопросу о надежности сборочных автоматов. // Механизация и автоматизация производства- 1971. -№ 1.-с. 25-26.

11. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. -М.: Майтиностроение. 1969. 556 с.

12. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2-х кн. -М.: Машиностроение, 1982. 239 е., 367 е., ил.

13. Белоусов А.Н., Дащенко А.И. и др. Автоматизация процессов машиностроения. М., «Высшая школа», 1973, 456 с.

14. Бирюков В.Д., Довженко А.Ф., Колганенко В.В.' и др. Переналаживаемая технологическая оснастка. Под общей ред. Д.И. Полякова. М.: машиностроение. 1998. - 256 с.

15. Бобров В.П. Автоматические загрузочно-транспортные устройства и механизмы. М.: Машиностроение, 1964. -104 с.

16. Бобров В.П. Проектирование загрузочно-транспортных устройсьв к станкам и автоматическим линиям. М.: Машиностроение, 1964. -291 с.

17. Бойцов В.В. Механизация и автоматизация в мелкосерийном и серййном производстве. М., «Машиностроение» , 1971, 416 с.'

18. Вальков В.М., Вершин В.Е. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. М., «Машиностроение», 1973, 160 с.

19. Волкевич В.И., Кузнецов М.М., Усов Б.А. Автоматы и автоматические линии. М., «Высшая школа», 1976, ч. I, 230 с, ч. И, 336 с.

20. Волкевич Л.И. и др. Комплексная автоматизация производства / Л.И. Волкевич, М.П. Ковалев, М.М. Кузнецов. М.: Машиностроение, 1983. — 269 е., ил.

21. Волкевич Л.И. Надежность авюматических линий. М.: Машиностроение, 1969. - 326 с. '

22. Волкевич Л.И. Тернистый путь гибкой автоматизации. // Эко. 1986. -№ 9. - с. 38-48.

23. Волков О.И. Экономические аспекты внедрения автомагизации. М.: Наука, 1972. 268 с.

24. Вороничев Н.М., Тартаковский Ж.Э., Генин В.Б. Автоматические линии из агрегатных станков. М.: Машиностроение, 1979. 487 с.

25. Герасимов А.Г. Точность сборочных автоматов. М.: Машиностроение, 1967.- 152 с.: ил.

26. Гибкие сборочные системы. Под ред. У.Б. Хегинботама. Пер. с англ. Д.Ф. Миронова. М.: Машиностроение. 1988. - 400 с.

27. Гибкие сборочные системы: Пер. с англ. / Под ред. У.Б. Хегинботама. -М.: Машиностроение. 1988, 440 е.: ил.

28. Годович Г.М., Козырев Ю.Г., Круковец'Л^В. Автоматизация УборочныхIопераций в серийном производстве изделий машиностроения. Станки и инструмент, 1980, № 5, с. 3-5.

29. Григорьев С.П. Практика слесарно-сборочных работ: Учеб. пособие для повышения квалификации рабочих. — М.: Машиностроение, 1985. 280 е., ил.

30. Гузенков П.Г. Детали машин: Учеб. пособие для студентов втузов. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1982. - 351 е., ил.

31. Гусев А.А. Адаптивные, устройства сборочных машин. М.: машиностроение. 1979. - 208 с. 1 1

32. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1988. 304 е.: ил

33. Дащенко А.И., Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. М., Машиностроение, 1984. 374 с.

34. Дащенко А.И., Ламин А.И., Золотаревский Ю.М. Технологические основы агрегатирования сборочного оборудования. М., Машиностроение, 1990. 390 с.

35. Дэниел К. Применение статистики в промышленном эксперименте. Пер. с анГл. М.: Мир, 1979. - 299 с. ' ' '

36. Жабин А.Н., Мартынов А.П. Сборка изделий в единичном и мелкосерийном производстве. М.: Машиностроение, 1983. - 184 е., ил.

37. Жимерин Д.Г., Мясников В.А. Автоматизированные и автоматические системы управления. М., «Энергия», 1975, 680 с.126

38. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного' производствамашиностроения: Справочник. М.: Машиностроение, 1995. - 608 е.: ил.

39. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. М.: Машиностроение, 1975. - 224 с.

40. Исаев А.И., Жабин А.И. Сборка крупных машин. М., Машиностроение, 1971.136 с.

41. Исполнительные механизмы для автоматического сборочного оборудования / М.Л. Солодов, А.Г. Холодкова, Ю.М.' Зол:атаревский;t Iпод ред. B.C. Корсакова. М.: НИИМАШ, 1974. - 148 с.

42. Кайбышев О.А. Пластичность и сверхпластичность металлов. / О.А. Кайбышев. М.: «Металлургия», 1975. 279 е., ил.

43. Кайбышев О.А., Валиев Р.З. Границы зерен и свойства металлов. М.: Металлургия, 1987. 212 е., ил.

44. Капустин И.И., Ильинский Д.Я., Карелин Н.М. Устройства и механизмы автоматических сборочных машин. М., «Машиностроение», 1968, 280 е., ил.I

45. Карданский JI.JL, Найдин Ю.В., Чудаков А.Д. Централизованное1 ' ! 1управление машиностроительным оборудованием от 1 ЭВМ. М.:

46. Машиностроение, 1977. 264 с.

47. Кольцов С.К., Капустин И.И. Сборка узлов и механизмов машин и автоматов. М.: Ростехиздат, 1961. - 378 с.

48. Коринюк В.Г. Типизация процессов сборки в тяжелом машиностроении. В сб.: Производство крупных машин, вып. 25. М., Машиностроение,1975, с. 200-205.

49. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов. М.: Выошая школа. 1978. - 396 с. 1 ' 1I

50. Корсаков B.C., Сошников Б.М. и др. Технологические основы проектирования средств механизации и автоматизации сборочных процессов в приборостроении. М., «Машиностроение», 1971.

51. Косилов В.В. Технологические основы проектирования1.I1 1 '1976.-248 с. II

52. Косилова А.Г. и др. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин /. М.: Машиностроение, 1976. -288 с.

53. Крылов Ю.В. Слесарные и слесарно-сборочные работы. Л.: Лениздат, 1987.-270 е., ил.

54. Кувшинский В.В. Автоматизация технологических процессов в машиностроении. М., «Машиностроение», 1972. 272 с. I

55. Кузнецов М.М., Волкевич Л.И., Замчалов Ю.П. Автоматизация1.1производственных процессов. / Под ред. Г.А. Шаумяна. Учебник для втузов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа. 1978. - 431 с.

56. Кулаков Г.А., Гусева И.А., Житников Ю.З., Рыльцев И.К. Автоматизация и механизация серийной сборки изделий. М.: Янус-К, 2003.-324 с.

57. Малов А.Н., Иванов Ю.В. Основы автоматики и автоматизации производственных процессов. М., «Машиностроение», 1974, 365 с.

58. Маракулин И.В. и др. Краткий справочник технолога тяжелого машиностроения / И.В. Маракулин, А.П. Бунец, В.Г. Коринюк. М.: Машиностроение, 1987. - 464 е., ил.

59. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др.I

60. М.: Машиностроение. Технология сборки в машиностроении. Т. Ш-5/ I А.А. Гусев, В.В. Павлов, А.Г. Андреев и др.; Под общей} ред. Ю.М.1.' ! '

61. Соломенцева. 2001. — 640 е., ил.

62. Механизация и автоматизация сборки в машиностроении / А.В. Воронин, А.И. Гречухин, А.С. Калашников и др. М.: Машиностроение, 1985. -272 е., ил.

63. Механизация и автоматизация сборочных процессов в машиностроении / B.C. Гановский, И.К. Бояджиев и др. София: Техника, 1986. - 250 с.

64. Муцепек К.Я. Автоматизация сборочных процессов. М.: «Машиностроение», 1969, 108 е., ил.

65. Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. 472 с.

66. Научные основы прогрессивной техники и технологии. М., 1983. 375 е.; 1985. 375 е.; 1986. 373 с.

67. Научные основы прогрессивной технологии / Г.И. Марчук, АЛО. Ишлинский, П.Н. Федосеев и др. М.: Машиностроение, 1982. 375 с.1.|

68. Никитин Н.Н. Курс теоретической механики.: Учеб. для машиностроит.1.' ■ | |и приборостроит. спец. вузов. 5-е изд. - М.: Высшая школа. 1990.-607с.

69. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. 5-е изд. испр. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 592 е., ил.

70. Новиков М.П., Корсаков B.C. Справочник по механизации и автоматизации сборочных работ. М.: Машиностроение. 1961. - 374 с.

71. Оболенский В.Н. Исследование процессов ориентирования деталей при автоматической сборке. Автореферат диссертации канд. техн. наук,1. М.: 1972.-20 с. ' .i 1 '

72. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. Кн. 2. Под ред. П.Н. Учаева. 3-е изд. - М.: Машиностроение. 1988.-544 с.

73. Основы технологии машиностроения. Под ред. B.C. Корсакова. Издание 3-е. М.: Машиностроение, 1977. - 416 с.

74. Переналаживаемые сборочные автоматы. Под ред. В.А. Яхимовича. К., «Техшка», 1979, 176 е., ил.

75. Покровский Б.С. Механосборочные работы и их контроль: Учеб. пособие для ПТУ. М.: Высш. шк., 1989. - 271 е.: ил.

76. Прогрессивная технология и автоматизация сборки.: Научно-тех. сб.: В 3 т. М.: ЦП ВНТОМ, 1990. - Т. 2

77. Проектирование технологии/Баранчукова Н.М., Гусев А.А., Крамаренко

78. Ю.М. и др.: Под общей редакцией Ю.М. Соломенцева.//Технология ! | 'автоматизированного машиностроения. М.: Машиностроение, 1990. I416,с. I ■ 1 1 |

79. Проников А.С. Основы надежности и долговечности машин. М., Издательство стандартов, 1969, 157 с.

80. Рабинович А.Н. Автоматизация механосборочного производства. Гостехиздат УССР, 1964. 386 е., ил.

81. Рабинович А.Н. Механизация и автоматизация сборочных работ в машиностроении и приборостроении. М.: «Машиностроение», 1964. 283 е., ил.

82. Рабинович А.Н. Системы управления автоматических машин. Киев,I«Терпка», 1973. i ■ 1 ' ' i

83. Решетов Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989! -196 с.

84. Ржевский В.Ф., Сечкарев Г.А. Справочник по проектированию автоматических линий. «Наука», 1966.

85. Сборка машин в тяжелом машиностроении. Федоров Б.Ф. и др. М., «Машиностроение», 1971. 312 с.

86. Свешников В.А. Прикладные методы теории случайных функций. М.: Наука, 1968.-464 с.1

87. Смилянский В.И. Условия собираемости некоторых соединений при1.|автоматической сборке //< Автоматизация сборочных и сварочных работ в машиностроении. М.: Наука, 1974. с. 24-30.

88. Солодов М.Д. Проектирование исполнительных механизмов для автоматической сборки по критерию надежности // Основныеj направления развития технологии машиностроения / Труды МВТУ. -М.:'1981.-№348.-с. 61-72. ' ' '

89. Технологические основы обеспечения качества машин / К.С. Колесников, Г.Ф. Баландин, A.M. Дальский и др.; Под общей ред. К.С. Колесникова. М.: Машиностроение, 1990. - 256 е.: ил.

90. Точность производства в машиностроении и приборостроении. / Под ред. А.II. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

91. Управление гибкими производственными системами. Модели и алгоритмы. / Под ред. С.В. Емельянова. М., Берлин, 1987. 364 с.

92. Федоров Б.Ф. Механизация,и автоматизация слесарно-сборочных работ.- Ml: Машгиз, 1962, 312 с. 1 '

93. Фролов М.И. Техническая механика: Детали машин: ' Учеб. для машиностр. спец. техникумов. 2-е изд. , доп. - М.: Высшая школа, 1990.-352 е., ил.

94. Храбров А.С. Совершенствование процессов автоматизации сборочных работ. Л.: Машиностроение. Ленинград. Отд.-ние. 1979. -230 е., ил.

95. Чарнко Д.В. Основы проектирования поточного производства в механосборочных цехах. М.: Машгиз, 1957. - 257 с.

96. Черпаков Б.И. Переналаживаемые автоматические линии с1., I Ij программным управлением. М.: Машиностроение, 1976. 56 с;.'

97. Шаумян Г.А. Автоматизация производственных процессов и ее эффективность. Инженерные методы выбора и оценки прогрессивности и экономической эффективности новой техники. М.: Машиностроение, 1973. -84 с.

98. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов.- М.: Машиностроение, 1973. 640 с.

99. Контрольные 1 Функциональные: мойка, сушка, нагрев, смазка, заправка и др. Транспортные 1 . 1 Сборочные | )

100. Наличие корпуса, вкладышей Подача корпуса и двух вкладышей Запрессовка двух вкладышей в корпус

101. Наличие корпуса в сборе с вкладышами Подача корпуса в сборе с вкладышами Закрепление вкладышей в корпусе (завальцовка)

102. Наличие корпуса в сборе с вкладышами Подача корпуса в сборе с вкладышами, вала Установка вала в отверстия вкладышей

103. Наличие корпуса в сборе Подача корпуса в сборе, двух подшиппиков Запрессовка двух подшипников па вал и во вкладыши

104. Наличие корпуса в сборе 1 ■ Подача корпуса в сборе, двух внутренних лабиринтных втулок Сборка внутренних лабиринтных втулок с вкладышами 1 1

105. Наличие корпуса в сборе Подача корпуса в сборс, двух стопорных колец Закрепление внутренних лабиринтных втулок во вкладышах стопорными кольцами

106. Наличие корпуса в сборе Подача корпуса в сборе, двух наружных лабиринтных втулок Сборка наружных лабиринтных втулок с вкладышами

107. Наличие корпуса в сборе ' 1 —— Подача корпуса в сборе, двух стопорных колец 1 I Закрепление наружных лабиринтных втулок во вкладышах 1 стопорными кольцами

108. Наличие корпуса в сборе Подача корпуса в сборе, двух крышек Сборка крышек с вкладышами

109. Наличие корпуса в сборе Заправка смазкой

110. Наличие корпуса в сборе, обкатка ролика Подача ролика

111. Подача ролика на участок окраски и упаковкиоперации Содержание операции Оборудование № перехода Содержание перехода Как осуществляется переход

112. Запрессовка и Модуль для 1. Установка корпуса на Вручнуюзавальцовка запрессовки и подъемник накопитель 1вкладышей завальцовки ,2. Загрузка вкладышей в Вручную1. вкладышей магазинные устройства 1 1

113. Подача корпуса на Авюматическипозицию запрессовки и iориентирование длязапрессовки

114. Подача в ориентированном Авюматическиположении вкладышей взону сборки

115. Запрессовка вкладышей в Автоматическикорпус

116. Подача корпуса в сборе с Автоматическивкладышами на позициюразвальцовки иориентирование дляразвальцовки

117. Закрепление вкладышей в Автоматическикорпусе развальцовкой

118. Перемещение корпуса в Автоматическисборе на следующую |сборочную позицию

119. Запрессовка Модуль для 1. Подача корпуса в сборе на Автоматическиподшипников запрессовки позицию установки оси иподшипников ориентирование длясборки2. Установка оси на Вручнуюподъемное устройство

120. Подача в ориентированном Автоматическиположении оси в зонусборки

121. Сборка оси с корпусом в Автоматическисборе с вкладышами

122. Подача корпуса в сборе па Автоматическипозицию запрессовки 11 подшипников и 1 |i ориентирование для1 запрессовки !

123. Загрузка подшипников в Вручнуюмагазинные устройства

124. Подача в ориентированном Автоматическиположении подшипников взону запрессовки

125. Запрессовка подшипников Автоматическина ось и во вкладыши

126. Перемещение корпуса в Автоматическисборе на следующуюсборочную позицию

127. Сборка внутренних Автоматическилабиринтных втулок с корпусом в сборе

128. Подача корпуса в сборе на Автоматически1 позицию фиксации втулок 1 стопорными кольцами и 1ориентирование для 1 сборки 1 6. Загрузка стопорных колец Вручнуюв бункерные устройства

129. Подача в ориентированном Автоматическиположении стопорных колец в зону сборки

130. Фиксация внутренних . Автоматическилабиринтных втулок стопорными кольцами

131. Перемещение корпуса в •Автоматическисборе на следующую сборочную позицию

132. Сборка наружных Автоматическилабиринтных втулок с корпусом в сборе

133. Фиксация наружных Автоматическилабиринтных втулок стопорными кольцами

134. Перемещение корпуса в Автоматически1 сборе на следующую 1 сборочную позицию

135. Сборка крышек Модуль для , 1. Подача корпуса в сборе на Автоматическиi с корпусом в сборки крышек позицию сборки с сборе крышками и ориентирование для сборки 2. Загрузка крышек в Вручнуюмагазинные устройства

136. Подача в ориентированном Автоматическиположении крышек в зону сборки

137. Сборка крышек с корпусом Автоматическив сборе

138. Перемещение ролика на Автоматическиследующую позицию

139. Набивка Модуль для 1. Подача ролика на позицию Автоматическиролика смазкой смазки ролика заполнения смазкой и ориентирование для соединения со штуцерами

140. Заполнение емкостей Вручную1 модуля необходимой смазкой

141. Подвод штуцеров и Автоматическизаполнение ролика смазкой

142. Перемещение ролика на Автоматически

143. Обкатка Модуль для следующую позициюролика обкатки ролика 1. Подача ролика на позицию Автоматическиобкатки