автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение надежности режущего инструмента путем комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПО ПРОБЛЕМЕ ПОВЫШЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА С ИЗНОСОСТОЙКИМ ПОКРЫТИЕМ. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Основные тенденции совершенствования инструментальных материалов.

1.2. Анализ методов поверхностной модификации свойств инструментальных материалов.

1.3. Анализ методов повышения надежности режущего инструмента нанесением износостойких покрытий.

1.4. Анализ современный теорий изнашивания режущего инструмента с покрытием и повышения его надежности.

1.5. Критический анализ результатов литературного обзора. Постановка задач исследования.

2. РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПОВ КОМПЛЕКСНОЙ ИОННО-ПЛАЗМЕННОЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ПРИРОДЫ ОТКАЗОВ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.

2.1. Формулирование концептуальных научных принципов комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки режущего инструмента.

2.2. Разработка основных принципов и методики комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки.

2.3. Анализ некоторых особенностей формирования и эксплуатации износостойкого комплекса.

3. РАЗРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ КОМПЛЕКСНОЙ ИОННО-ПЛАЗМЕННОЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.

3.1. Анализ основных особенностей процесса ионно-плазменного осаждения покрытий на установках с электродуговыми источниками плазмы.

3.2. Разработка оборудования для комплексной ионно-плазменной р обработки режущего инструмента.

3.2.1. Физические принципы двухступенчатого вакуумно-дугового разряда (ДВДР).

3.2.2. Экспериментальное исследование параметров газовой ступени ДВДР.

3.2.3. Разработка оборудования для комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки инструмента с применением газовой ступени

ДВДР.

3.2.4. Разработка планарного электродугового источника плазмы для установок КИПО режущего инструмента.

3.3. Разработка технологии и оборудования для комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки режущего инструмента, совмещающего планарный электродуговой испаритель и ДВДР.

3.3.1. Разработка износостойких комплексов для

КИПО режущего инструмента.

3.3.2. Методика формирования износостойких комплексов и оценки их свойств. 3.3.3. Разработка технологических условий синтеза износостойкого комплекса, формируемого методом КИПО.

J 3.3.4. Исследование влияния технологических параметров процесса азотирования на характеристики диффузионного термостабильного слоя и работоспособность инструмента.

- 3.3.5. Влияние параметров процесса азотирования на структурные характеристики Р6М5.

3.4. Исследование свойств инструментальных материалов с износостойкими комплексами, формируемыми методами КИПО. выводы по главе.:.

4.ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПРОЦЕССА КОМПЛЕКСНОЙ ЙОННО-ПЛАЗМЕННОЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ХАРАКТЕРИСТИКИ РЕЗАНИЯ И ЕГО ОТКАЗЫ.

4.1. Методика исследования характеристик процесса резания и изнашивания иструмента, подвергнутого КИПО.

4.2. Результаты исследований контактных процессов и параметров стружкообразования.

4.3. Исследование теплового состояния инструмента с ИК, формируемым методами КИПО.

4.4. Исследование механизма изнашивания и разрушения режущего инструмента с различными вариантами КИПО.

4.4.1. Изнашивание инструмента из быстрорежущей стали, с различными вариантами КИПО.

4.4.2. Изнашивание твердосплавного инструмента с различными вариантами КИПО.

Выводы по главе. 5. ИССЛЕДОВАНИЕ НАДЕЖНОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА С ИЗНОСОСТОЙКИМИ КОМПЛЕКСАМИ, ФОРМИРУЕМЫМИ МЕТОДАМИ КИПО.

5.1. Методика исследований.

5.2. Надежность инструмента из быстрорежущей стали с ИК

КИПО).ч.

5.2.1. Надежность протяжек с ИК (КИПО).

5.2.2. Надежность сверл с ИК (КИПО).

5.2.3. Надежность зуборезного инструмента из быстрорежущей стали с ИК (КИПО).

5.3. Исследование надежности твердосплавного инструмента с ИК (КИПО).

5.3.1. Надежность твердосплавных резьбовых пластин с ИК (КИПО).

5.3.2. Надежность твердосплавных пластин с ИК (КИПО) для тяжелых операций механической обработки.

5.4. Надежность режущего инструмента из режущей керамики с

ИС (КИПО).

5.5. Разработка методики оптимизации условий применения режущего инструмента с ИК (КИПО).

5.5.1. Обоснование и выбор математической модели.

• 5.5.2. Разработка математических моделей резания инструмента с

ИК (КТПО).

Выводы по главе.:.

Современное автоматизированное машиностроительное производство все в большей степени использует ресурсосберегающие, экологически чистые технологии, позволяющие не только увеличивать производительность обработки резанием, но и обеспечивать высокую гибкость производственных процессов. В механообрабатывающем производстве все в большей степени проявляются тенденции отказа от применения высокотоксичных жидких, газовых и твердых технологических сред, в значительной степени способствующих загрязнению окружающей среды. Вместе с тем широкое применение высокопроизводительного, дорогостоящего автоматизированного станочного оборудования требует интенсификации процессов обработки резанием, что приводит к резкому увеличению термомеханических нагрузок на инструмент, станок и обрабатываемую поверхность заготовки. В этой связи надежность режущего инструмента, его возможности интенсифицировать процесс резания при отсутствии смазочно-охлаждающих эффектов технологических сред определяют способность механообрабатывающего производства функционировать при оптимальных экономических показателях.

Повышение надежности и режущих свойств инструмента в мировой практике связано с разработкой новых композиций инструментальных материалов повышенной износостойкости и прочности, применением новых конструкций режущей части инструмента с оптимальным сочетанием геометрических параметров, надежными методами крепления режущих элементов и эффективными устройствами для дробления и ломания стружки. Все большее применение получают методы поверхностной модификации свойств инструментального материала: механические, физические и физико-химические методы упрочнения, химико-термическая обработка. Однако применение традиционных методов создания новых марок инструментальных материалов все более ограниченно из-за дефицитности рядя элементов, традиционно применяемых для этих целей, а использование механических, физических и химико-термических методов не нашло широкого промышленного использования вследствие низкой избирательной способности поверхностного воздействия на структуры инструментального материала.

Для повышения надежности режущего инструмента все большее промышленное применение, особенно в условиях резания без применения смазочно-охлаждающих технологических сред, находят методы нанесения износостойких покрытий. Такие методы позволяют создать принципиально новый инструментальный материал композиционного типа с оптимальным сочетанием свойств поверхностного слоя и свойств, проявляющихся в объеме геометрического тела инструмента.

Выбор состава, свойств и оптимизация условий получения износостойких покрытий для повышения режущих свойств и надежности инструмента требуют детального изучения физико-химических и механических процессов, определяющих характер и закономерности отказов режущего инструмента. Свойства композиции "покрытие-инструментальный материал" могут заметно отличаться от свойств исходного инструментального материала, а эксплуатация такого инструмента приводит к заметной трансформации процессов, влияющих на отказы режущего инструмента. Указанное относится, например, к контактным характеристикам процесса резания. В частности, покрытие заметно снижает работу трения на контактных площадках передней и задней поверхностей инструмента, при этом повышается вероятность роста нормальных контактных напряжений особенно со стороны передней поверхности при сохранении контактных напряжений со стороны задней поверхности и касательных напряжений со стороны передней поверхности. Это резко увеличивает вероятность снижения пластической прочности режущего инструмента, может являться причиной потери пластической формоустойчивости режущей части инструмента и последующего вязкого (пластического) разрушения последней. В этой связи многие отечественные и зарубежные исследователи трибологических систем "инструментальный материал с покрытием - обрабатываемый материал" отмечают повышенную склонность к потере формоустойчивости режущего инструмента с различными покрытиями. Особенно указанная тенденция возрастает при резании с повышенными сечениями среза (черновые операции резания) и резании труднообрабатываемых материалов т.е. при обработке с повышенным уровнем термомеханического нагружения режущей части инструмента.

Таким образом, при разработке новых типов износостойких покрытий для режущего инструмента с целью повышения его надежности и увеличения эффективности обработки резанием следует учитывать не только состав, свойства и условия получения покрытий, но необходима разработка методики и принципов увеличения сопротивляемости инструментального материала (субстрата) пластическому разрушению в условиях повышенных термомеханических нагрузок, возникающих при резании инструментом с покрытием, с целью компенсации возрастающих нормальных контактных напряжений со стороны передней поверхности инструмента .

В настоящей работе рассмотрена проблема повышения надежности режущего инструмента с износостойким покрытием на основе изучения сложной физической природы его отказов.

Результаты анализа природы отказов инструмента с покрытием были использованы для разработки принципов, методики, оборудования и технологии нового метода комплексного воздействия на поверхностные свойства инструментального материала. Такое воздействие было названо комплексной ионно-плазменной поверхностной обработкой режущего инструмента. Комплексная поверхностная обработка инструментального материала позволяет формировать на рабочих поверхностях инструмента не только износостойкие покрытия различного состава и конструкции, но и получать диффузионный термостабильный слой, который дает возможность едемпфировать возрастающие нормальные напряжения и скомпенсировать повышенные температурные нагрузки.

Широкие промышленные испытания режущего инструмента с покрытием, выполненные в России и за рубежом, показали, что при эксплуатации такого v инструмента наблюдаются различные виды разрушения покрытия за период времени, который составляет лишь незначительную часть времени до полного отказа инструмента. Указанное особенно характерно для таких операций обработки резанием как фрезерование, зубодолбление, черновое точение, обработка материалов с пониженными технологическими свойствами по обрабатываемости (труднообрабатываемые материалы). Анализ причин такого разрушения покрытий показал, что среди большого числа факторов, инициирующих такое разрушение, наиболее значимые связаны с технологическими несовершенствами процессов нанесения покрытий, недостаточной адгезионной прочностью между покрытием и инструментальным материалом, неравномерностью толщины и качественных характеристик покрытия на различных участках режущей части инструмента и т.д. Поэтому среди комплекса задач, решаемых в настоящей работе, большое внимание было уделено задачам повышения прочности адгезии между покрытием и инструментальным материалом и обеспечения равномерности нанесения покрытия особенно на сложнопрофильный и длинномерный инструмент из быстрорежущей стали.

Следует отметить, что в настоящее время в механообрабатывающем производстве все шире используют режущий инструмент с механическим креплением многогранных пластин из различных типов инструментальных материалов с износостойкими покрытиями. Аналогичная тенденция проявляется и в промышленности России, однако широкое внедрение сборного режущего инструмента в России самым серьезным образом замедляется из-за отсутствия надежной отечественной технологии и современного оборудования, соответствующего лучшим мировым стандартам.

В начале 70-х годов в бывшем СССР были созданы оборудование и технология ионно-плазменно-дугового нанесения покрртий (технология КИБ) на различные типы быстрорежущего инструмента .

Технология КИБ получила мировое признание и достаточно успешно используется в мировой практике (ark-PVD) благодаря лицензионной продаже технологии и оборудования КИБ фирме Malti-Ark Vacuum Sistems (США) в 1979 году. В настоящее время оборудование для реализации технологии КИБ, которая базируется на нитридотитановых покрытиях безнадежно устарела и требует соответствующего развития. Закупленное в конце 70-х и в начале 80-х годов технология и оборудование для нанесения покрытий на твердосплавные многогранные пластины у зарубежных фирм "Sandvik Coromant" Швеция (технология GC для получения покрытий типа TiC) и "Planzee Werke" Австрия (технология GM для получения покрытий типа TiC-TiCN-TiN) также устарели, а работающее 10-15 лет оборудование пришло практически в неработоспособное состояние. Организованный на совместном предприятии "МКТС-Хертель" выпуск пластин с современными типами многослойных покрытий не может удовлетворить потребности механообрабатывающего производства России. Особенно следует отметить, что технологии GC, GM, а также фирмы "МКТС-Хертель" являются "супергрязными", так как прямоточные процессы, реализуемые в установках, используют химическое осаждение покрытий из парогазовой фазы (ХОП-CVD), что приводит к образованию большого количества вредных (токсичных) отходов термохимических реакций, что в свою очередь требует создания специальных производств для их утилизации. Кроме того технология ХОМ требует применения взрывоопасного газа-восстановителя (водорода) и позволяет наносить покрытие только на теплостойкие танталосодержащие твердые сплавы. Наконец, применение любых технологий, основанных на химическом осаждении покрытий из парогазовой фазы (ХОП-CVD) и реализуемых при повышенных температурах порядка 1050-1100 °С приводит к снижению прочности при изгибе, вязкости и трещиностойкости твердого сплава на 30 - 40 %, что ограничивает применение инструмента из подобных сплавов для прерывистых операций резания, а также резания труднообрабатываемых материалов.

Поэтому в настоящей работе рассмотрена еще одна актуальная задача, связанная с разработкой конкурентноспособного отечественного оборудования для нанесения покрытий и комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки различных типов режущего инструмента из быстрорежущих сталей и твердого сплава при использовании экологически чистой ионно-плазменной дуговой технологии. В соответствии с целью работы сформулированы основные задачи исследования, для решения которых разработаны научные принципы и методика формирования "износостойких комплексов" на субстратах из различных инструментальных материалов. Износостойкие комплексы состоят из зоны, обеспечивающей максимальную сопротивляемость микроразрушению (поверхностному изнашиванию) и зоны (объема), сопротивляемость хрупкому и пластическому разрушению режущей части инструмента. Оптимизация технологии получения и параметров износостойкого комплекса, формируемого на рабочих поверхностях инструмента в процессе реализации комплексной ионно-плазменной обработки, позволило изготовить партии различных типов режущего инструмента и произвести их аттестацию по результатам лабораторных и промышленных испытаний как в России ,так за рубежом (Германия, Япония, Южная Корея, Турция и др.). Эти испытания подтвердили высокую эффективность инструмента с комплексной ионно-плазменной обработкой в сравнении с соответствующими показателями инструмента с износостойкими покрытиями и химико-термической обработкой.

Исследование контактных процессов, различных параметров функционирования резания и стружкообразования, кинетики изнашивания и работоспособности различных типов режущего инструмента с различными составами износостойких комплексов подтвердили правомерность разработанных научных принципов, методики, оборудования и технологии комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки режущего инструмента.

Для автоматизированного расчета оптимальных параметров режимов резания и оценки эффективной области применения режущего инструмента с разработанными вариантами износостойких комплексов созданы математические модели и программы расчета на ПЭВМ.

Таким образом, в настоящей работе рассмотрен комплекс вопросов, относящихся к проблеме повышения надежности режущего инструмента различного назначения путем его комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки и рациональной эксплуатации для широкого диапазона изменения условий обработки (точение, сверление, резьбонарезание, зубофрезерование, протягивание)

Результаты этих исследований позволяют:

• установить оптимальные значения параметров износостойкого комплекса для режущего инструмента различного назначения;

• определить экономически целесообразные режимы резания различных материалов инструментом с рекомендованными составами износостойких комплексов;

• разработать оборудование для реализации технологии комплексной ионно-плазменной обработки инструмента различного назначения;

• разработать технологические условия (ТУ) на производство инструмента с комплексной ионно-плазменной поверхностной обработкой.

Методические положения, оборудование и технология комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки, алгоритмы и программы расчетов экономически целесообразных режимов резания на многоцелевых обрабатывающих модулях и станках с ЧПУ используются на АООТ "Московский инструментальный завод", НПП "НОВАТЕХ", при проведении учебного процесса в МГГУ "СТАНКИН".

Основные положения работы использованы при выполнении отечественных и международных проектов:

• в рамках государственной научно-технической программы Технологии, машины и производство будущего", государственной программы "Конверсия";

• международным программам сотрудничества между МГТУ "СТАНКИН", Берлинским (институт IWF) и Стамбульским (факультет металлургии и химии) техническим университетами;

• международной программе "NOVKIMM-94" с институтом машиностроения и металлов г.Чангвон .Южная Корея;

• по государственным заказам Министерства науки РФ NN 646Ф от

31.03.92, 2182Ф от 7.08.92, 3110Ф от 28.09.92, 4061Ф от 7.12.92, 0117ф от

19.02.93, 1117Ф от 8.04.93, 2901Ф от 23.09.93, 1644Ф от 10.05.94, 3541Ф от 2.08.94, 4916Ф от 10.10.94, 0952Ф от 17.03.95 и др.;

• международной программе "NATO SCIENS FOR STABILITI PROGRAMME III" (Турция, Бельгия, Германия, Россия).

На защиту выносятся:

• научная концепция и методика модификации свойств инструментальных материалов путем комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки с целью повышения надежности инструмента различного назначения;

• технология и оборудование для реализации метода комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки инструмента различного назначения;

• математические модели резания для широкой гаммы инструмента с комплексной ионно-плазменной поверхностной обработкой.

Работа выполнена в Московском государственном технологическом университете "СТАНКИН" и НПП "НОВАТЕХ" при научной консультации заведующего кафедрой "Резание материалов" доктора технических наук, профессора, лауреата Государственной премии СССР Верещака Анатолия Степановича.

Настоящая работа является продолжением многолетних исследований, выполняемых кафедрой "Резание материалов" МГТУ "СТАНКИН" в области модификации поверхностных свойств инструментальных материалов путем нанесения износостойких покрытий и ионно-плазменной поверхностной обработки.

Автор считает своим долгом выразить благодарность научному консультанту, профессору Верещака А.С., профессору Синопальникову ВА, доценту Власову В.И., сотрудникам ФТИ АН Украины к.ф.м.н. Саблеву Л.П. и к.ф.м.н. Андрееву А.А. за помощь и советы при выполнении настоящей работы.

Принятые сокращения: КИПО - комплексная ионно-плазменная поверхностная обработка; РИ - режущий инструмент; ИМ - инструментальный материал, ИК - износостойкий комплекс, ОМ - обрабатываемый материал, ДТС -диффузионный термостабильный слой, АП - адгезионный подслой, ИС -износостойкий слой, ДВДР - двухступенчатый вакуумно-дуговой разряд, БРС -быстрорежущая сталь, РКИ - режущий клин инструмента.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Разработаны методологические положения по повышению надежности инструмента путем комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки для широкой гаммы условий обработки, определены закономерности взаимосвязи характеристик инструментального материала с различными видами ионно-плазменной поверхностной обработки и изнашивания инструмента в процессе резания, позволившие решить научную проблему дальнейшего повышения надежности.

На основе разработанных теоретических положений предложены обоснованные технологические решения - износостойкий комплекс, включающий электронный нагрев и ионную очистку, химико-термическую обработку и нанесение композиционного многослойного покрытия. Был предложен ряд технических решений, позволивших существенно повысить эффективность и надежность режущего инструмента с износостойким комплексом.

Проведенный комплекс исследований по проблеме повышения эффективности использования режущего инструмента с ионно-плазменной обработкой позволяет сделать следующие выводы:

1. На основе анализа причин отказов режущего инструмента в процессе изнашивания при резании сформулированы принципы и разработаны методики повышения надежности инструмента путем формирования износостойкого комплекса (ИК), состоящего из диффузионного термостабильного слоя (ДТС), адгезионного подслоя (АП), износостойкого слоя (ИС), каждый из элементов которого выполняет строго служебные функции, связанные с повышением пластической прочности покрытия и инструмента, увеличением долговечности покрытия, износостойкого комплекса в целом.

2. На основе изучения процесса изнашивания режущего инструмента с покрытием выявлены основные причины его недостаточно высокой эффективности, которые связаны с явлением высокотемпературной ползучести, склонности режущей части инструмента к упругопластическим прогибам и потери формоустойчивости, недостаточно высокой адгезионной связи покрытия и инструментальной матрицы.

3. Установлено, что одним из основных направлений повышения эффективности режущего инструмента с покрытием является направленное изменение структурных и физико-механических свойств инструментальной матрицы и покрытия за счет реализации износостойкого комплекса, включающего различные варианты ионно-плазменной обработки.

4. На основе теоретического обобщения методов ионно-плазменной обработки была сформулирована и реализована концепция износостойкого комплекса, заключающаяся в формировании:

- диффузионного термостабильного слоя, полученного путем химико-термической обработки, который способствует снижению склонности режущей части инструмента к упругим прогибам и потере формоустойчивости под действием термомеханических нагрузок, возникающих в процессе резания;

- химически активной поверхности, полученной путем обработки ионами металла, на которой впоследствии будет сформировано покрытие;

- адгезионного подслоя, главной целью которого является повышение адгезионной связи между диффузионным и износостойким слоем;

- износостойкого слоя композиционно-многослойного типа, которое позволяет повысить сопротивляемость покрытия хрупкому усталостному разрушению.

5. На основе анализа причин отказов инструмента с покрытием разработан метод обработки режущего инструмента ионами высокоионизированной газовой плазмы, заключающийся в разделении металлической и газовой ступени электродугового разряда, что позволило существенно повысить эффективность от применения комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки и проводить все операции упрочняющей обработки за один технологический цикл.

6. В результате проведения исследований показана возможность проведения химико-термической обработки в плазме двухступенчатого вакуумно-дугового разряда как самостоятельной технологической операции упрочняющей обработки режущего инструмента. Выявлена взаимосвязь характеристик диффузионного слоя и износостойкости режущего инструмента.

7. В процессе исследований было установлено, что оптимальные характеристики диффузионного слоя применительно к операциям химикотермической обработки и комплексной ионно-плазменной обработке существенно отличаются, т.к. воздействие высокоэнергетическим потоком плазмы на диффузионный слой существенно изменяет его характеристики. При этом было показано, что и толщина износостойкого слоя также отличается в операции только упрочнения путем осаждения покрытия и комплексной обработки.

8. На основе исследований установлено влияние состава износостойкого покрытия на характеристики контактных процессов и тепловое состояние режущего клина инструмента (РКИ). Показано, что применение КИПО благоприятно сказывается на изменении контактных нагрузок и тепловом состоянии инструмента, снижает термомеханическую напряженность и повышает пластическую прочность РКИ по сравнению с аналогичными характеристиками для инструмента с покрытием из нитрида титана или контрольного инструмента.

9. В результате проведения металлофизических исследований выявлено, что композиционный адгезионный слой приводит к существенному росту адгезионной связи покрытия и инструментальной матрицы, обладает повышенной химической активностью и жаростойкостью.

10. На основе анализа причин недостаточно высокой надежности режущего инструмента с покрытием разработана технология, позволяющая разделить процесс нагрева и очистки режущего инструмента в процессе формирования износостойкого комплекса. При этом нагрев инструмента производится электронами двухступенчатого вакуумно-дугового разряда без растравливания поверхности, а очистка ионами производится оптимальной дозой облучения ионами.

11. В процессе исследований равномерности распределения плазмы, разработан универсальный элекгродуговой испаритель планарного типа, позволяющий обеспечить равномерность обработки потоком металлической, газовой или металлогазовой плазмы за счет применения магнитных полей, что дает возможность существенно снизить разброс времени обработки инструмента на отказ с различными вариантами ИК (КИПО) и, таким образом, повысить его надежность.

12. Разработанные принципы формирования износостойкого комплекса позволили повысить стойкость инструмента в 1,5 - 3 раза по сравнению с покрытием из нитрида титана и существенно снизить разброс стойкости инструмента с ионно-плазменной обработкой (на 15-20 %).

13. На основе разработанных концептуальных положений по формированию износостойкого комплекса и систематизации причин отказов режущего инструмента создана методика и реализована технология КИПО для широкой номенклатуры инструмента из быстрорежущей стали (сверла, зуборезный инструмент, протяжки), твердого сплава и режущей керамики (пластины различного назначения).

14. Полученные математические модели резания инструментом с КИПО позволили оценить область их эффективного использования и определить оптимальные параметры резания для различных операций резания. Установлено, что инструменты различного назначения с КИПО обладают более высокой эффективностью и надежностью по сравнению со стандартным инструментом и инструментом с износостойкими покрытиями, поэтому инструмент с КИПО может быть рекомендован для широкого применения в условиях автоматизированного производства.

1. Sata Т. The Factories that Change the World-A Japanese View. Berlin Symposium "International trends in Manufacturinq towards the 21-st century." Systems-Materials-Management. Berlin, Germany, Oktober 18,1991.

2. Spur G., Specht D., Zuriino F. Factories that change the world.- A German Vien Berlin symposium " International trends in manufacturing towards the 21-st century" Systems Software - Materials - Managment. Berlin, October 18,1991.

3. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М. Металлургия, 1975. - 584 с.

4. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник. В.В. Самойлов, Э.Ф. Эйхманс, В.А. Фальковский и др. М.: Машиностроение, 1988.-368 с.

5. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами и их применение: Справочник // В.П. Жедь, Г.В. Боровской, ЯА Музыкант, Г.М. Ипполитов. М.: Машиностроение, 1989 - 320 с.

6. Справочник инструментальщика II И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.И. Шевченко и др. под общей ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленинградское отд-ие, 1987. - 846 с.

7. Ляпунов А.И., Апаров А.И. Современное состояние и пути развития производства быстрорежущих сталей в СССР и за рубежом. М. 1982 (Обзорная информация) ин-т "Черметинформация", сер. Металловедение и термическая обработка, вып. 2, 29 е.).

8. Кремнев С.В. Современные быстрорежущие стали: области применения, особенности обработки, перспективы развития / Сб. "Перспективы развития режущего инструмента и повышение эффективности его применения в машиностроении". М.: НТО Машпром, 1978. с. 18-27.

9. Верещака А. С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями.- М.: Машиностроение, 1993. 336 с.

10. Андреев А.А., Гаврилов А.Г., Падалка В.Г. Прогрессивные технологические процессы в инструментальном производстве / Тезисы докладов. М.: НТО Машпром, 1979. - С. 26-28.

11. Верещака А.С. Анализ основных аспектов проблемы создания высокопроизводительных инструментов. М.: НТО Машпром, 1980. - С. 160-165.

12. Джеламанова Л.И. Прогрессивные методы нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент. М.: НИИМАШ, 1979. - 45 с.

13. Byrne G., Onicura Н., Coating technology in Japan. Survey into the state if the art of coating techology for cutting tools in Japanese industrial and research centres. IWF TU Berlin report, September 1988,17p.

14. Per Hedenqvist et al. How TiN coatings improve the performance of high speed steel cutting tools. Surface and coating technology, 41 (1990), p. 243-256.

15. D'Haen J., Quaeyhuaegons C., Stals C.M. , Interface study of physical vapour deposition TiN coatings on plasma-nitrided steels. Surfase and coatings technology, 61 (1993), p.194-200.

16. Erturk E.CrN and TiAIN coatings deposited by the steered Arc and random Arc Techniques. International conference . Thin films: ISTF- 7,1992.

17. Knotek O., Atzor M., Jungblut F., Prengel H.-G., Wear resistance of Arc-evaporated and Magnetron-sputtered coatings on cemented carbides. International conference, Thin films : ISTF-7,1992.

18. Rastor Н., Present status and development of tool material. Part I. Cutting tools. International Journal of Regractory and Hard Metals., 1987, v 6, N4, p 196-209.

19. Stok H.R.,Mayr P., Harts toffeschichtung mit dem Plasma CVD - Verfahren. HTM 41 (1986)3, p 145-151.

20. Archer N.J. Plasma assisted chemical vapour deposition. International Conference. Thin films : ICTF-7,1992 (paper 19, p 6).

21. Thelin A., Verchleissmechanismen und Ltistungen von Ztrspanwerkzengen. VDI Berichte, N7,1989, p 111-123.

22. Захаров Б.В. Создание промышленной технологии химико-термической обработки режущего инструмента из твердых сплавов / Дис. на соискание ученой степени доктора технических наук. М.: МИИТ, 1989 .

23. Reiter N., Kolaska Н., Trends in der Scheid-stoffen-wicring. Maschine, 1989, 43, N4, p. 18, 20-23.

24. Меркулов Л.П. Перспективная разработка режущего инструмента фирмы "Хертель". Доклад аспирантам и студентам МГГУ "СТАНКИН", май 1994 . М. - 24 с.

25. Табаков В.П. Повышение эффективности режущего инструмента путем направленного изменения параметров структуры и свойств материала износостойкого покрытия / Дис. доктора технических наук, 05.03.01. Ульяновск, 1992 г.

26. Kolaska Y., Dreyer k., Entwicklungsstand keramischen Schneidstoffe. Werkzenge fur die spanende Fertigung, Seht., 1989, p 4-13.

27. Бертеньев C.C., Федько Ю.П., Григоров А.И., Детонационные покрытия в машиностроении. Л.: Машиностроение, Ленинградское отд-ие, 1988 г. - 215 с.

28. Деформация металлов жидкостью высокого давления. Уральский В.И., Плахотин B.C., Шефтель Н.И. и др. М.: Металлургия, 1976 г. - 424 с.

29. Исследование изменений в структуре поверхностного слоя вольфрамокобальтовых сплавов после вибрационной объемной обработки.

30. Чапорова И.И., Воронина А.В., Чувилин А.Н., и др. // Твердые сплавы. Вып. 12. -М.: Металлургия, 1973 г. - С. 56-67.

31. Лошак Н.П., Прочность и долговечность твердых сплавов.- Киев: Наукова думка, 1984 г. 328 с.

32. Папшев Д.Д. Эффективность методов отделочно-упрочняющей обработки // Вестник машиностроения. N 7. -1983 . - С. 42-44.

33. Петросов В.В. Гидродробеструйное упрочнение деталей и инструмента.-М.: Машиностроение, 1977 г.-166 с.

34. Полетика М.Ф., Весковский О.И., Полещенко К.И. Повышение надежности режущего инструмента ионной имплантацией !Г Повышение эффективности применения твердосплавных инструментальных материалов и пути их экономии". -Л.: 1989.-С. 70-74.

35. Хает Л.Г. Прочность режущего инструмента.- М.: Машиностроение, 1975 г.168 с.

36. Хает Л.Г., Гах В.М., Левин В.И. Упрочнение твердосплавного режущего инструмента поверхностным деформированием. М.: НИИ МАШ., 1981 г.- 54 с.

37. Писаренко Г.С., Лебедев А.А. Деформирование и прочность материалов при сложном напряженном состоянии. Киев: "Наукова думка", 1976 г. - 415 с.

38. Лахтин Ю.М., Коган Я.Э., Шпис Г.И., Бенер 3. Теория и технология азотирования.- М.: Металлургия, 1991 г. 320 с.

39. Лахтин Ю.М. Прогрессивные технологии химико-термической обработки стали.- М.: Металлургия, 1966 г.

40. Прокошкин Д.А., Арзамасов Б.И., РябченкоЕ.В. и др. Получение покрытий на металлах в тлеющем разряде / "Вакуумные покрытия на металлах." Вып. Ill -Киев: "Наукова думка", 1970 г. - С. 7-16.

41. Дородное А.М. Промышленные плазменные установки.- М.: МВТУ им. Баумана, 1986 г.-126 с.

42. Минкевич Л.К. Химико-термическая обработка. М.: Машиностроение, 1968 г. -491 с.

43. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование точечном разряде // Технология и механизация термической обработки металлов. М.: НИИИинформтяжмаш, 13-74-8, 1976 г. -36 с.

44. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение, 1976 . - 256 с.

45. Малыгин Б.В. Магнитное упрочнение инструмента и деталей машин. М.: Машиностроение, 1989 . -112 с.

46. Бернштейн М.Л., Пустовойт В.И., Термическая обработка стальных изделий в магнитном поле. М.: Машиностроение, 1987. - 256 с.

47. Гаркунов Д.И., Суранов Г.И., Коптяева Г.Б. О природе повышения износостойкости деталей и инструмента магнитной обработкой. // Трение и износ. N 2 . -1982 . - С. 496-498.

48. Малыгин Б.В. Повышение стойкости инструмента и оснастки магнитной обработкой. Металлургия, 1987 г. - С. 46-47.

49. Преображенский А.А. Теория магнетизма, магнитные материалы и элементы. М.: Высшая школа, 1972 г. - 460 с.

50. Горбунов Ю.А., Климухин Ю.И., Верхотуров А.Д. Механизированная установка для электроискрового легирования режущего инструмента. N 1-Технология и организация производства, 1980 . - С.40-45.

51. Настаскж И.Г., Глазов Ю.Г. Повышение стойкости инструмента электроискровым легированием. N 3 - Технология и организация производства, 1978 . - С. 49-50.

52. Романенко А.А., Яценко Н.Н., Кудря Г.А. Особенности технологии электроискрового упрочнения инструмента. N 3 - Технология и организация производства, 1988 г. - С. 52-54.

53. Федюнин В.Ф., Труш Н.А., Дмитриев П.А. Применение электроискрового упрочнения инструментов из быстрорежущих сталей.- Технология и организация производства, 1975 г. С. 54.56. Каталог фирмы "Алиса".57. Каталог фирмы "Поринг".

54. Нанесение износостойких покрытий на быстрорежущий инструмент. / Ю.Н. Внуков, А.А. Марков, Л.В. Лавров, А.Ю. Бердашев. Киев: Техника, 1992 г. - 143 с.

55. Беккер М.С. Металлофизика износа режущего инструмента. //Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Межвузовский сб. науч. тр.-Чебоксары, 1978 г. С. 47-58.

56. Кабалдин Ю.Г., Кожевников Н.Е., Кравчук Н.В. Исследования изнашивания режущей части инструмента из быстрорежущей стали.//Трение и износ.-Т. 11. N 1.-1990 г. - С. 130-135.

57. Гуревич Д.М. Изнашивание при точении твердосплавными пластинами с износостойкими покрытиями. Вестник машиностроения. N 6. - 1979г. - С. 45-47.

58. Верещака А.С., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986 г. - С. 192.

59. Самсонов Г. В. Конфигурационная локализация электронов в твердом теле. Киев, "Наукова думка", 1978 г. С. 147-152

60. Habig К.-Н., Chemicil vapour deposition and phisical deposition coatings : properties, tribological behavior and applications. J. Vac. Sci. Technol. A4 (6), Nov/Dec 1986, American Vacuum Society, p 2832-2842.

61. Аникин B.H., Аникеев А.И., Золотарева H.H. Технологические особенности нанесения покрытий из карбида титана на твердые сплавы / Прогрессивные технологические процессы в инструментальном производстве. М.: НТО МАШПРОМ, 1979 г. - С. 263-266.

62. Исследование влияния давления газа в объеме параметров капельной фазы эрозии катода стационарной вакуумной дуги. \\ И.И. Аксенов, Е.Е. Кудрявцев, В.В. Кунченко и др. Препринт ХФТИ АН УССР 84-18 М.: ЦНИИатоминформ, 1984 г. -17 с.

63. Stock H.R., Mayer P., Hartstoffbeschichtung mit dem Plasma-CVD-Verfahren. HTM 41 (1986), 3, p. 145-151.

64. Заявка N 53 26742, пл. СЗ ЗС 11/14, опубл. 13.03.78 г. Япония.

65. Авторское свидетельство СССР N 1094396, кл. С 23 С 11/14 22.01.84 г.

66. Авторское свидетельство СССР N 642084, кл. С23С 27/00 от 3.10.77 г.

67. Касьянов С.В., Верещака А.С., Цырлин Э.С. Повышение производительности быстрорежущих инструментов путем рациональной поверхностной обработки. В кн.: Перспективы развития резания конструкционных материалов . М.: НТО МАШПРОМ, 1980 г. С. 191-196.

68. Касьянов С.В. исследования режущих свойств и разработка путей дальнейшего развития инструментов с износостойкими покрытиями. Дисс. кан.техн. наук М., 1979 г., 2501.

69. Опыт упрочнения режущих инструментов / Ю.М. Буняков, В.А. Волосатое, Ю.В. Дмитриев и др.- В кн.: Прогрессивные технологии металлообработки: опыт Ленинградских предприятий.-Л.: Лениздат, 1985. С.110.

70. Corley W., Heat treating, 1977, 9 N2.

71. Авторское свидетельство № 1674579 кл. С23С 14/00 от 1.05.91 г.

72. Прогрессивные методы упрочнения / Ф.Н. Чаплыгин, Ю.Н. Лебедянский,

73. B.Н. Меркулов. Инструментальное производство, сер.13.1, УкрНИИНТИ, 1987. С.22.

74. Судзуки X., Мизабари X., Мацуо А.- Никон киндзону гаккайси, 1985. т.49.1. C. 773-778.

75. Геллер Ю.А. Износ азотированных инструментальных сталей. МиТОМ. N 1. -1972. - С.48-51.

76. Бельский С.Е., Тофпенец Р.Л., Структурные факторы эксплуатационной стойкости режущего инструмента. Минск: Наука и техника, 1984. С.46-113.

77. Авторское свидетельство СССР N126518, кл. С 21D 1/74 от 25.12.84.

78. Заявка N 55-38027, кп. С 23 С 11/14, опубл.1.10.1980. Япония.

79. Патент N 214343, пл. С 23 С 17/00, опубл. 4.07.83. ГДР.

80. Kortionen A.S., Sirvio E.N., Suionen M.S., Plasma nitriding and ion plating with an intersified glaw dischardge. Thin Solid Films, 1983, t.107, N4, p. 387-394.

81. Sirvio E.N., Sulonen M.S., Sunquist H., Abrasive wear of ion-plated titanium nitride coatings an plasma nitrided steel surfaces. Thin Solid Films, 1982, T.96, N2, p.93-101.

82. Беккер M.C. Повышение работоспособности режущего инструмента на основе анализа механизма диффузионно-стойкостного разрушения материала.: Дис. док. техн.наук: 05.03.01. Тбилиси, 1989.- 323 с.

83. Верещака А.С. Анализ основных аспектов проблемы создания высокопроизводительных инструментов с покрытиями. // Перспективы развития резания конструкционных материалов.- М.: НТО МАШПРОМ, 1980. С.31-33.

84. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов.- М.: Машгиз, 1956.- 368с.

85. Кабалдин Ю.Г. Механизм изнашивания рабочей части инструмента из режущей керамики. Вестник машиностроения. 1991. - N2. - С.40-43.

86. Кабалдин Ю.Г. Структурно-энергетический подход к процессам трения, изнашивания и смазки при резании. Трение и износ. Т.10. - N5. -1989 - С.800-807.

87. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.- М.: Машиностроение, 1982.- 320 с.

88. Талантов Н.В. Физические процессы резания, изнашивания и разрушения инструмента. -М.: Машиностроение, 1992.- 240 с.

89. Якубов Ф.Я. Пути повышения стойкости металлорежущих инструментов на основе анализа термодинамики контактных процессов: Автореферат, Дис. док.техн.наук: 05.03.01.- Тбилиси, 1984,- 40 с.

90. Якубов Ф.Я. Энергетическое соотношение процесса механической обработки металлов.- Ташкент: Фан, 1985.-105 с.

91. Грановский Г.И., Шмаков Н.А. О природе износа резцов из быстрорежущих сталей дисперсного твердения. // Вестник машиностроения. -1971.- N 1.- С.65-70.

92. Opitz Н., Konig W., Stand und Entwicklung der spanabhebruden Fertigungsverfahren. Berg- und Futtenman, 1967,112, N11, p.311-321.

93. Гуревич Д.Н. Адгезинно-усталостное изнашивание твердосплавного режущего инструмента: Автореферат дис. докг.техн.наук.- Тбилиси, 1986.- 37 с.

94. Быков Ю.М. Исследование закономерностей износа твердосплавного инструмента с износостойкими покрытиями с целью повышения его работоспособности. Автореф.дис.канд.техн.наук: 05.03.01.- Тбилиси, 1984 .-19 с.

95. Талантов Н.В., Быков Ю.М., Дудкин М.Е. Особенности износа твердосплавного инструмента с покрытиями. В кн.: Современные проблемы резания инструментами из сверхтвердых материалов.- Том.1. НТО Машпром, Харьков, 1981.- С.234-245.

96. Костецкий Б.Н., Тепеха П.К., Нестеровский С.Е. Вопросы трения при резании. Передовая технология машиностроения.- М.: Изд-во АН СССР, 1965.-С.461-474.

97. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1979.-396 с.

98. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ.- Машиностроение, 1975.- 86 с.

99. Беккер М.С. Роль углерода и кислорода в износе режущего инструмента // Физические процессы при резании металлов. Волгоград, 1984.- С.102-107.

100. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве.- М.: Машиностроение, 1989. 296с.

101. Кабалдин Ю.Г. Структурно-энергетический подход к процессу изнашивания режущего инструмента / Вестник машиностроения. N 12. - 1990.-С.62-68.

102. Кабалдин Ю.Г. Энергетические принципы управления процессами механообработки в автоматизированном производстве / Вестник машиностроения. -N 1.-1993.-С. 37-42.

103. Верещака А.С., Табаков В.П., Вахминцев Г.С. Твердосплавные инструменты с нитридотитановыми покрытиями. Станки и инструменты. N 6. -1976. -С. 12-14.

104. Верещака А.С., Деревлев П.С. Повышение производительности процесса фрезерования конструкционных сталей твердосплавным инструментом с покрытием // Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента. М.: МДНТП, 1976. - С.112-119.

105. Верещака А.С., Касьянов С.В. Работоспособность и эксплуатационная надежность быстрорежущего инструмента при нанесении износостойких покрытий // Обработки материалов резанием.- М.: МДНТП, 1977. С.64-70

106. Верещака А.С. Повышение работоспособности режущих инструментов нанесением износостойких покрытий.-Дис. докг.техн.наук: 05.03.01 М., 1986. 520 с.

107. Деревлев П.С. Исследования работоспособности металлорежущего инструмента с тонкими покрытиями в условиях прерывистого резания.- Дис. канд.техн.наук.: 05.03.01. М., 1978. 310 с.

108. Кузин В.В. Повышение работоспособности и надежности твердосплавных инструментов нанесением многослойных покрытий и их дополнительной обработкой. Автореф. дис. канд.техн.наук: 05.03.01, М., 1986.

109. Николаев Ю.Н. Повышение работоспособности режущих инструментов путем изменения свойств покрытий при их нанесении в комбинированном температурном режиме.: Дис. канд.техн.наук: 05.03.01.-Ульяновск, 1989. -221 с.

110. Григорьев С.Н. Повышение работоспособности инструмента из быстрорежущей стали путем комплексной поверхностной обработки. Дис.канд. техн. наук.: 05.03.01. Москва, 1988 г.

111. Синопальников В.А., Гурин В.Д. Тепловые условия работы быстрорежущего инструмента с покрытием из нитрида титана. //Станки и инструменты. N 1. - 1983 . - С. 14-16.

112. Синопальников В.А. Затупление быстрорежущего инструмента и способы повышения его работоспособности // Материалы семинара "Обработка конструкционных материалов резанием с применением СОЖ. М.: МДНТП, 1978 г. - С. 62-67.

113. Dearnly Р.А., Rake and flank wear mechanisms of coated cemented carbides. Surface Engineering 1985, vol.1, N1, p.43-57.

114. Блюм Дж.М. Разрушение (руководство). Т.5.- М.: Машиностроение. 1977г. - С. 11-68.

115. Аппен А.А. Температуроустойчивые неорганические покрытия. Л.: Химия, 1976 г. - С. 295.

116. Барвинок В.А. Управление напряженным состоянием и свойства плазменных покрытий., 1990 г., с. 384.

117. Креймер Г.С. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия, 1971 г.1. С.248.

118. Карапантев П. Сравнительное исследование режущих свойств основных марок неперетачиваемых твердосплавных пластин с износостойкими покрытиями // Перспективы развития резания конструкционных материалов. М.: 1980 г. - С. 301308.

119. Григорьев С.Н. Повышение износостойкости стальных изделий путем комплексной поверхностной обработки / В сб. тезисов докладов Всесоюзной научнотехнической конференции "Современные проблемы приборотехники". Николаев, 1988 г.-С. 122-123.

120. Верещака А.С., Григорьев С.Н. Комплексная поверхностная обработка режущего инструмента новый метод повышения его эффективности I В сб. тезисов докладов Всесоюзного съезда технологов машиностроителей. - М.: 1989 г. -С. 131-132.

121. Верещака А.С., Григорьев С.Н. Методы повышения работоспособности инструмента путем комплексной поверхностной обработки . ВИН.: Прогрессивные режущие инструменты. Рига: ЛПНТОМ, 1990 г. - С.137-149.

122. Бубнов И.В. Повышение работоспособности инструмента из быстрорежущей стали с износостойкими покрытиями путем управления контактными явлениями и его изнашивания. Автор дис. канд. тех. наук : 05.03.01. Киев, 1988 г.

123. Самсонов Г.В., Эпик А.П. Тугоплавкие покрытия. М.: Металлургия, 1973 г. - С. 399.

124. Особо тугоплавкие элементы и соединения / Р.Б. Котельников, С.Н. Башлыков, З.Г. Галиакбаров и др. М.: Металлургия, 1968г. - С. 367.

125. Жилин В.А. Субатомный механизм износа режущего инструмента. -Ростов: Издательство Ростовского Университета, 1973 г. С. 168.

126. Самсонов Г.В. Роль образования стабильных электронных конфигураций в формировании свойств химических элементов. // Порошковая металлургия.- N 1. 1966 г.- С. 28-36.

127. Осипов К.А. Некоторые активизируемые процессы в твердых телах и сплавах. М.: Наука 1962 г. - С. 302.

128. Божко С.А., Самсонов Г.В. О механизме собирательной рекристаллизации // Порошковая металлургия. N 2. -1970 г. - С. 14-22.

129. Семенов А.П., Поздняков В.В. Адгезионное взаимодействие в вакууме тугоплавких металлов, металлоподобных соединений и твердых сплавов. N 1 -Машиностроение, 1967 г. - С. 21-29.

130. Самсонов Г.В. Некоторые вопросы теории свойств карбидов // Тугоплавкие карбиды. Киев: "Наукова Думка". 1970 г. - С. 138-144.

131. Описание металлов. Теоретические основы / Под ред. Ж. Бенара., Перев. с франц. Т.1. - М.: Металлургия, 1967 г. - С. 444.

132. Кесарев Н.Г. Катодные процессы электрической дуги. М.: Наука, 1968 г.- С. 325.

133. Барабанов Б.И., Блинов И.Г., Дородное А.Р., Дубова С.В. Аппаратура плазменной технологии для генерации плазмопроводящих твердых веществ. // Физика и химия обработки материалов. N 1. - 1987 г. - С. 44-51.

134. Падалка И.Г., Толок В.Т. Методы плазменной технологии высоких энергий. //Атомная энергетика. Т. 44. - 1978 г. - С. 476-478.

135. Аникеев В.Н., Дородное А.М., Ивашкин А.Б. и др. О выборе оптимальных режимов нанесения покрытий с помощью электродинамического квазистационарного ускорителя плазмы. // Физика и химия обработки материалов. -N4.- 1982 г. -С. 56-60.

136. Барвинок В.А., Богданович В.М., Митин Б.С., Бобров Г.В. Закономерности формирования покрытий в вакууме. // Физика и химия обработки материалов. 1985 г. N 5. - С. 128-135.

137. Лунев В.М., Овчаренко В.О., Хороших В.М. исследования некоторых характеристик плазмы вакуумной металлической дуги. II Журнал технической физики. Т. 47. - 1977 г. - С. 1486-1995.

138. Каминский М.А. Атомные и ионные столкновения на поверхности металлов. М.: Мир, 1967 г. - С. 506.

139. Данилин Б.С., Киреев В.Ю. Ионное травление микроструктур. М.: Советское радио, 1979 - С. 210.

140. Готт Ю.В. Взаимодействие частиц с веществом в плазменных исследованиях. М.: Атомиздат, 1978 - С. 271.

141. Vogel J., Voraussetzungen und Einsatzmoglichkeiten fur die Harts toffbeschichting von Prazisionswerkzeuden mittels PVD. HTM 41(1986)3,160-165p.

142. Peters G.T., The relationship between Palmquist indentation toughness and bulk frakture toughness for some WC-Co cemented carbides. J. Mat. Sci., 1979, N14, p. 1619-1623.

143. Гуляев А.П. и др. Инструментальные стали. Справочник. М.: Машиностроение, 1975 г. - С. 348.

144. Evans А.С., Cyarles A. Dose analysis nitronen plasma sourse ion implantation treatment of titanium alloys. J.Yac.Sci. Technol.B 12(2), Mar/Apr. 1994. 918-922 p.

145. Зверев И.И. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: МАШГИЗ, 1956 . - С. 328.

146. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин А.М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1976 г. - С. 488.

147. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструментов. М.: Машиностроение, 1969 г. - С. 148.

148. Резников А.И. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981 г. - С. 220.

149. Коваленко B.C. Обработка материалов импульсным излучением лазеров. Киев: Высшая школа, 1977 г. - С. 151.

150. Кремнев Л.С., Синопальников В.А. Изменение структуры и свойств режущей части инструментов из быстрорежущей стали в процессе непрерывного точения. // Высшие машиностроения. N 2. - 1977 . - С. 63-67.

151. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976 г. - С. 276.

152. Минаичев Х.М., Антошин Г.В., Шпиро Е.С. Фотоэлектронная спектроскопия и ее применение в катализе. -М.: Наука. 1981г.-С. 34.

153. Scotield J.H. Electron Spectroscopy. Relat. Phenom., 1976, 8, p. 129.

154. Андреев B.H. Совершенствование режущего инструмента. M.: Машиностроение, 1993 г. - С. 240.

155. Медведицков С.Н. Высокопроизводительное зубофрезерование. М.: Машиностроение, 1981. - 101с.

156. Пищулин Д.Н. Особенности эксплуатации червячных фрез из быстрорежущих сталей с износостойким покрытием/Эффективность использования инструмента с износостойкими покрытиями. М.: ВНИИ, 1985. - С.36-42.

157. Медведицков С.Н. Высокопроизводительное зубофрезерование фрезами с новыми схемами резания / Диссерт. докт. технич. наук. Волгоград, 1973. - 284 с.

158. Андреев В.Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993. -140 с.

159. Современные конструкции сборного инструмента с многогранными неперетачиваемыми пластинами /Д.В. Кожевников. Н.В. Кулешов и др. М.: НИИМАШ, 1979.-56 с.

160. Захаренко И.П. Эффективность обработки инструмента сверхтвердыми материалами. М.: Машиностроение, 1982.-224 с.

161. Кабалдин Ю.Г., С.Н. Григорьев, О.Б. Ковалев. Повышение работоспособности и надежности инструмента из режущей керамики. МДНТП, М. 1989 г. с.105 -111.

162. Власов В.И. Стохастическая динамическая модель резания / Проблемы интеграции образования и науки // Сб. докладов научно-технической информации МГТУ "СТАНКИН". -1990. С.37.

163. ПРОГРАММА РАСЧЕТА КОНТАКТНЫХ НАПРЯХЕНИй НА ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ

164. IBM PC AT 286 II PROGR. 2/34 07.02.93 I МГТУ СТАНКИН I

165. HO PRINT 'СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, Н/МИН' 150 INPUT V

166. PRINT 'ВЫ HE ОВИБЛИСЬ ПРИ ВВОДЕ ДАННЫХ ? ЕСЛИ ДА-1, НЕТ-О'169 INPUT 6190 IF е-1 БОТО 60200 LET K=(Y1-Y2)/(X1-X2)210 LET B=Y1-KIX1

167. PRINT 'Y=TIX+'B' ПРИ СНОРОСТИ РЕЗАНИЯ 'V Н/НИН'

168. PRINT 'РАСЧЕТ КАСАТЕЛЬНОЙ СИЛЫ F' ;240 PRINT 'ВВОД ДАННЫХ'250 PRINT 'PZ, КГС'260 INPUT Z1270 PRINT 'PZ2, КГС280 INPUT 12290 PRINT 'TI, НИН'300 INPUT XI310 PRINT 'T2, МИН'320 INPUT X2

169. PRINT 'СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ 'V' М/МИН'

170. PRINT 'ВЫ HE ОВИБЛИСЬ ПРИ ВВОДЕ ДАННЫХ ? ЕСЛИ ДА-1'350 PRINT 'ЕСЛИ НЕТ, ТО О'360 INPUT R370 IF R=1 60Т0 250

171. REM 'ВЫВОД УРАВНЕНИЯ Z=Klir+Bl'390 LET K1=(Z1-Z2)/(X1-X2)400 LET BW1-K1IX1

172. PRINT 'Z='K1'IX+'B1' ПРИ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ 'V' М/МИН'

173. PRINT 'РАСЧЕТ СИЛ НА ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ'

174. PRINT 'РАСЧЕТ НОРМАЛЬНОЙ СИЛЫ N1'440 PRINT 'УГОЛ РЕЗАНИЯ'450 INPUT D

175. PRINT '1ИРИНА СРЕЗА, ММ' 470 INPUT А

176. PRINT 'УГОЛ СДВИГА' 490 INPUT Е

177. PRINT '(ИРИНА КОНТАКТА ПО ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ, ММ' 510 INPUT С1

178. PRINT 'ЕСЛИ ОВИБЛИСЬ ПРИ ВВОДЕ ДАННЫХ-1, ЕСЛИ НЕТ-О'530 INPUT R1540 IF Rl=l GOTO 440

179. OPEN 'LP:' FOR OUTPUT AS FILE II

180. PRINT И,'РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА ПО ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ'

181. PRINT 'РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА ПО ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ' 550 LET I=180-D-2tE1. Продолжение приложения I560 PRINT II, 'УГОЛ ТРЕНИЯ';I565 PRINT 'УГОЛ ТРЕНИЯ';1570 LET J=D+I-90

182. PRINT II,'УГОЛ ДЕЙСТВИЯ';J5В5 PRINT 'УГОЛ ДЕЙСТВИЯ*;J590 LET U=3,1415/1B0600 LET Pl=(D-IHU/2610 LET P2={D+l)»U/2620 LET S=C0S{P1)/C0S(P2)

183. PRINT tl,'УСАДКА СТРУ1КИ";S635 PRINT 'УСАДКА CTPyiKH'jS

184. LET T=SIN(P2)/C0S(P2)+SIN(P1)/C0S(P1)

185. PRINT 11,'ОТНОСИТЕЛЬНЫЙ СДВИГ';T

186. PRINT 'ОТНОСИТЕЛЬНЫЙ СДВИГ';T

187. LET Hs(2.5JC0S(llU)ISQR(B*2+BlA2)/A/Cl

188. PRINT 'НАКШАЛЬНОЕ НОРМАЛЬНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ 'Н', ГЛА'

189. PRINT II,'МАКСИМАЛЬНОЕ НОРМАЛЬНОЕ КОНТАКТНОЕ НАПРЯХ. 'Н',ГПА'

190. PRINT 'ДАННЫЕ ДЛЯ ПОСТР.ЗШРУ НОРМ.НАПРЯХ.НА ПЕРЕД. ПОВЕРХ.'

191. PRINT И,'ДАННЫЕ ДЛЯ ПОСТРАЕН.ЗПВРЫ НОРН.НАПРЯЬНА ПЕР.П.'670 PRINT ''671 LET Y=Q672 FOR X=0 TO CI STEP .1673 LET Y=Ht(X/Cl)A3.5

192. PRINT 'КООРДИНАТА ПО ДЛИНЕ КОНТАКТА-Х,'НОРН.НАПРЯ*.-'У

193. PRINT 11,'КООРДИН.ПО ДЛИНЕ ШЖТА-Х,'Н0РК.НАПРЯ1.-'У676 NIXT X 955 CLASE И

194. PBINT 'БУДЕМ ДЕЛАТЬ РАСЧЕТ СИЛ НА ДРУГТХ РЕХИМАХ РЕЗ.?' 970 PRINT 'ЕСЛИ ДА ТО НАБЕРИТЕ 1, ЕСЛИ НЕТ-0 980 INPUT 65 990 IF 65=1 GOTO 10 1000 END

195. А/2 й., мм S, ММ ЧГ м/мин т, мин Р. кН М., Н'М