автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности шлифования путем управления интенсивностью микрорезания абразивными зернами

^/Ъ и/д •/¿"У* ЗЬйсс

На правах рукописи ШАРАБАЕВ Максим Александрович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ШЛИФОВАНИЯ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ИНТЕНСИВНОСТЬЮ МИКРОРЕЗАНИЯ АБРАЗИВНЫМИ ЗЕРНАМИ

УДК 621.923.01:621.923.014

Специальность: 05.03.01 - Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструмент

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Волгоград -2000

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Волгоградского Государственного Технического Университета.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

ОРОБИНСКИЙ В.М.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор, член

корреспондент Академии Естествознания России ШАПОЧКИН В.И.

кандидат технических наук, старший научный сотрудник ТАТАРИНОВ А.П.

Ведущая организация: ОАО «ВПЗ-15»

Защита состоится « 30» и. юн я_2000 г. в часов на заседании

диссертационного совета К.063.76.04 в Волгоградском государственном техническом университете по адресу: 400066, Волгоград, пр. Ленина, 28.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Волгоградского государственного технического университета.

Автореферат разослан « 29 » -*иая_2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Ю.М. Быков

К639.3-7,27,0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Абразивная обработка отличается многообразием способов реализации и охватывает широкий диапазон скоростей резания (0,1—100 м/с и выше). С развитием глубинного шлифования существенно возрос диапазон снимаемых припусков (0,01—10 мм и выше). Это позволило эффективно использовать абразивную обработку взамен лезвийной, а также на чистовых и отделочных операциях, для которых другие способы механической обработал в большинстве случаев непригодны.

В настоящее время накоплен обширный материал по выбору режимов резания и инструмента для различных материалов при традиционных способах алмазно-абразивной обработки. Хорошо изучена физика контактного взаимодействия при скоростном и сверхскоростном шлифова-кии(Филимонов Л.Н.). Разработаны критерии оценки и сравнения способов, определены основные требования к абразивной обработке. За последние годы разработаны новые технологические процессы прок шодстг.а абразивных материалов и инструментов. Широко применяются специальные керамические связки, обеспечивающие высокую прочность инструмента при глубинном шлифовании и при высоких скоростях (более 60 м/с). Ведутся работы по упорядочению ориентации зерен в инструменте, которая позволит повысить его режущие свойства. В.М. Оробинским разработана перспективная технология получения инструмента без связки, позволившая значительно повысить режущие свойства а6рази:>;:сгэ инструмента.

Однако дальнейшее улучшение эксплуатационных характеристик абразивных инструментов связано с ростом затрат, причем в тем большей степени, чем выше становятся режущие свойства инструмента.

Возможность дальнейшего повышения эффективности абразивной обработки открывается за счет анализа шлифования как порогового процесса с применением физических закономерностей, свойственных пороговым

системам, и в частности закономерности «градиента».

Исследование влияния скорости подвода энергии в зону резания на интенсивность процесса стружкообразования позволит отыскать резервы повышения производительности, для чего следует рассмотреть кинематические и конструктивные приемы, изменяющие характер подвода энергии в зону резания, и в частности - параметров, влияющих на скорость нарастания толщины срезаемого слоя по длине единичной риски - параметра, определяющего удельные силу и работу резания, что позволит наметить пути реализации эффективных процессов в промышленности. Цель работы - разработка путей повышения эффективности шлифования за счет активизации микрорезания с позиций пороговой закономерности «градиента».

Методы и средства исследования.

Теоретическое исследование процесса микрорезания проводилось на базе научных основ теории резания абразивным инструментом и теории пороговых процессов.

Экспериментальные исследования процесса шлифования выполнены с использованием специально сконструированного компьютеризированного комплекса на базе универсально-заточного станка мод. ЗБ642, исследование процесса микрорезания единичным зерном - на и азе круглошлифо-вального станка мод. ЭБ153. Научная новизна:

1. Анализ процесса шлифования проведен с использованием пороговой закономерности «градиента»,

2. Выделены пороговые параметры, влияющие на производительность и энергетические затраты процесса шлифования;

3. Разработана математическая модель процесса шлифования, позволяющая определять скорость нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски;

4. Разработан критерий для оценки режущих свойств шлифовального круга «Порог шлифования», характеризующий удельную энергию перехода от пластического деформирования металла к резанию;

5. Разработан критерий для оценки эффективности процесса шлифования «Приведенный порог шлифования», учитывающий количество активных зерен, и режущие свойства шлифовального круга;

6. Разработана методика определения количества активных зерен шлифовального круга по количеству микронеровностей на обработанной поверхности.

Практическая ценность и реализация работы.

Разработанный компьютеризированный комплекс для оценки эффективности процесса шлифования, позволил производить экспресс-оценку режущих свойств шлифовальных кругов и влияний технологических параметров на эффективность шлифования в производственных условиях.

Установленное повышение производительности обработки и снижение мощности резания при переходе от встречного шлифования к попутному, позволило рекомендовать использование схемы попутного шлифования на операциях глубинного, обдирочного и чернового шлифования как один из способов повышения эффективности обработки.

Разработанная модель процесса шлифования позволяет оптимизировать режимы резания при шлифовании, и в частности соотношение скоростей вращения шлифовального круга и детали, с целью повышения эффективности шлифования путем обеспечения максимальной скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски. Апробация работы. Результаты исследований изложены и обсуждены на научно-технических конференциях «Шпифабразив» в 97-99 гг., и на заседаниях кафедры «Технология машиностроения» ВолгГТУ в 1998-2000 гг. Публикации. По материалам диссертации опубликовано 5 работ. Объем и структура диссертации. Работа состоит из введения, четырех

глав, общих выводов, списка литературы из 107 наименований и 2 приложений. Она включает 140 страниц машинописного текста, 11 таблиц и 44 рисунка.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель и научная новизна работы.

В первой главе дан аналитический обзор современных исследований в области повышения эффективности процесса шлифования, описан перспективный подход к анализу процесса шлифования с позиций пороговых систем, проанализированы существующие методики и критерии для оценки режущих свойств шлифовальных кругов и сформулированы задачи исследования.

Большой вклад в разработку вопросов, связанных с механизмом формирования обрабатываемой поверхности при шлифовании и протекающих при этом явлений внесли А.К. Байкапов, С. Н. Корчак, В.М. Оробинский, A.B. Якимов и др.

С целью повышения режущих свойств шлифовальных кругов предлагаются конструкции кругов с изменяющейся по периферии структурой и твердостью, кругов со вставками из твердых смазок, высокопористых, прерывистых по периферии кругов, абразивного инструмента без связки, оптимизация режимов правки инструмента. Однако физическая сущность причин повышения режущих свойств шлифовальных кругов изучена недостаточно.

Перспективным направлением в установлении физических основ повышения эффективности резания при шлифовании является подход к анализу процесса стружкообразования с позиций пороговых систем. Под пороговыми системами подразумеваются такие вещественные или мысленно обусловленные механизмы или процессы, в которых осуществляется запуск каких-либо реальных или условных механизмов при накоплении оп-

ределенных факторов до какого-то порогового уровня. Общим свойством пороговых систем является свойство бистабильности, то есть свойство находиться в одном из двух возможных состояний (возбужденном и нсвозбу-жденном) в зависимости от величины внешнего возмущения.

Возможность применения пороговых закономерностей к процессу шлифования подтверждается многочисленными исследованиями процесса микрорезания единичным зерном, свидетельствующих о существовании точки перехода от упруго-пластических деформаций к стружкообразова-

нию в пределах одной риски, характеризующейся критерием

£z_

L Р

«Порог резания», или о существовании двух устойчивых состояний систе-

мы - деформирование металла, при

аг

и резание при — Р

Исследование влияния скорости резания и радиуса округления вершины зерна на величину «Порога резания» проведены JI.H. Филимоновым. Установлено снижение «Порога резания» с увеличением скорости резания и увеличением радиуса округления вершины зерна, однако нет объяснения причины этих явлений.

Новый подход к анализу процесса мнкрорезания единичным зерном предложен в работе Шарабаева A.B., где впервые рассмотрены пороговые закономерности «сила-длительность» и «градиента» применительно к процессу шлифования.

Закономерность «сила-длительность» применительно к процессу микрорезания единичным зерном представляет coöoii ь^мсспчзь порога ре. а

зания ~ и скорости резания V, и выражается по аналогии с одним из возможных представлений этой закономерности по формуле Горвера-Вейсса:

а< и а L

— = Ъ + —, где: — - порог резания; Ь - чувствительность системы, предельное значение порога резания при скорости деформирования стремящейся к

бесконечности; а - константа; V - скорость резания. Графически эта зависимость представлена на рис.1. Зависимость «сила-длительность» подчеркивает пороговый характер процесса микрорезания и акцентирует внимание на такой важной величине, как чувствительность системы, то есть на предельном значении порога резания, меньше которого даже при скорости резания стремящейся к бесконечности, отделение стружки невозможно. Как следствие этой закономерности, при увеличении скорости резания и неизменности других режимов следует ожидать уменьшения шероховатости обработанной поверхности, снижения сил резания и энергетических затрат на съем единицы объема металла не только за счет увеличения числа подводимых зерен в результате увеличения скорости, но и за счет перехода части статических зерен в динамические в результате уменьшения порога резания.

20 ¡С 80 ,, , (20 ко

А/м/с--г

а

Рис. 1. Зависимость порога резания от скорости резания V

Закономерность «градиента» устанавливает связь между скоростью нарастания величины фактора, выводящего пороговую систему из равновесия, и временем возникновения возбуждения системы. При больших градиентах сигнала перевод системы в возбужденное состояние происходит при

меньшей его амплитуде. При малых градиентах в системе возникает приспособление, адаптация к раздражению. Применительно к процессу микрорезания выделен параметр скорость нарастания толщины срезаемого слоя. Соответственно с увеличением скорости нарастания толщины сре-

а

заемого слоя порог резания уменьшается. С этих позиций объяснена

активизация процесса микрорезания при врезном шлифовании прерывистыми кругами и при шлифовании с продольной подачей кругами с изменяющимися зернистостью и твердостью по высоте круга. Разработаны рекомендации по выбору геометрии прерывистых кругов и характеристик по высоте круга, позволившие повысить эффективность шлифования.

Анализ процесса шлифования с позиций пороговой закономерности «градиента» позволит выявить параметры, влияющие на переход от пластического деформирования металла к стружкообразованию, и наметить пути повышения эффективности шлифования путем управления ими.

Целью исследований является разработка путей повышения эффективности шлифования на основе исследования закономерностей, позволяющих уменьшить порог резания и ускорить начало стружкообразования и разработка новых характеристик шлифовального круга, позволяющих оценивать режущие свойства шлифовального круга и в целом эффективность процесса шлифования с позиций пороговых систем. Для достижения поставленной цели нами были поставлены следующие задачи исследования:

1. Провести теоретическое исследование процесса микрорезания с позиций пороговых систем со свойственной им закономерностью «градиента» и определить основные факторы, влияющие на интенсивность процесса;

2. Разработать математическую модель процесса микрорезания .яри шлифовании, позволяющую определять скорость нарастания толщины Ч5ре-

заемого слоя;

3. Провести экспериментальное исследование процесса микрорезания единичным зерном с различными скоростями нарастания толщины срезаемого слоя;

4. Провести теоретическое исследование процесса шлифования, и, на основании проведенных исследований для микрорезания единичным зерном, выявить параметры, влияющие на эффективность микрорезания, при шлифовании;

5. Разработать методику и экспериментальную установку для исследования процесса шлифования;

6. Провести экспериментальное исследование процесса шлифования;

7. Наметить пути повышения эффективности шлифования.

Во второй главе проведено теоретическое исследование процесса шлифования с позиций пороговой закономерности «градиента».

Анализ отличий условий формирования риски зернами с разным радиусом округления вершины позволил выделить параметр, влияющий на

8000 т

7000

6000

5000

4000

3000 1

2000

1000

0 —

7213

2685

861 НИ.

г=30 г=60 г=110

Рис. 2. Скорость нарастания площади поперечного сечения лунки, [мкм2/ед] в зависимости от порога резания для зерен с радиусами округления вершины р 110,60, и 30 мкм

порог резания—-скорость Р

нарастания площади поперечного сечения лунки единичной риски и объяснить уменьшение порога резания с увеличением радиуса округления вершины зерна р его возрастанием, см.рис.1,2.

С этих же позиций удается объяснить увеличение

доли активных зерен с увеличением зернистости шлифовального круга, см.

рис. 7. Большей скорости нарастания площади поперечного сечения лунки единичной риски соответствует большая интенсивность процесса микрорезания.

Для оценки влияния основных параметров технологической системы и шлифовального круга на скорость нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски была разработана математическая модель процесса шлифования, позволившая выявить 4-х кратное увеличение скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски при переходе от встречного шлифования к попутному.

Схема единичного микросрсза, формируемого при шлифовании представлена на рис. 3. Алгоритм расчета геометрического места точек, ограничивающих единичный срез, был реализован в пакете Microsoft Excel 97 в

виде макроса на языке Visual Basic. Полученные данные о текущей толщине срезаемого слоя по длине микросреза представлены на рис.4.

Рассмотрение отличий условий работы абразивного зерна при мнкрореза-

0 (0,0)

Oi(X)i.yoi)

Ог()4>2 уста) нии циничным зерном и при шлифовании, позволило заключить, что несмотря на одинаковый характер, процссс шлифования Рис 3. Продольное сечение единичного среза, нельзя описывать данны-Точки О1 и О^ - положения осей вращения ин- ми. полученными при струмента, соответствующих точкам 1 и 2. микрорезании единичным

зерном, и необходимо характеризовать интегральными оценками, более точно соответствующими сложному характеру процесса шлифования:

Исходя из общепринятых представлений о взаимодействии шлифовального круга и детали механизмы стружкообразования при шлифовании и микрорезании единичным зерном значительно отличаются друг от друга. В первую очередь это связано с тем, что каждое отдельное зерно контактирует не с гладкой поверхностью, как при мнкрорезании единичным зерном, а с рельефной - образованной другими зернами шлифовального круга.

Попутное

о

12 3 4 Длина риски, мм

12 3 4 Длина риски, мм

Ля. ¡О.] < ] г т

——>1—I ,Ьа е!0,а е|0,а I,

р I р ! у I у шах I х [ х шах) Ч-р

Лз

Рис.4 . Толщина срезаемого слоя при встречном и попутном шлифовании

На основании анализа формы микросреза при шлифовании (см. рис.5.) был разработан аналог порога резания при мнкрорезании единичным зерном - порог резания при шлифовании:

В котором учитывается не только критическая глубина вдавливания по оси Ъ -О/.,' но и смещения рассматриваемого зерна относительно следа, предыдущих . зерен по осям X и У - ах. Оу. Сложность критерия, в полученном виде, для практического определения, потребовала разработки эквивалентного, но доступного для определения критерия.

р I р

Аа Г а * > 1 * Р Р

*Р

кр

а, \а~

' Р~\ Р | а \а Р I Р

е|0,о ! х I *шах1

'кр

,&а е|0 ,а

у [ .ушах

кр

Рис. 5. Поперечное сечение комплексной риски

Анализ энергетических затрат при микрорезании, показал, что процесс пластического деформирования металла без образования стружек можно характеризовать разностью мощностей выхаживания и холостого хода -АЛ'" ,[№л]. Отнеся этот показатель к количеству активных зерен, подводимых в зону резания в единицу времени Г\- ,[шт с] можно получить нарзан

метр, аналогичный глубине вдавливания а^ в пороге резания — - порого-

Р

ЬМ'Л , ,

вую энергию стружкообраэования ЛМ - .[//лс], или энергию, затрачи-

' V

ваемую на трение и пластическое деформирование металла без его удаления одним зерном нишфовального круга. Для получения порога шлифования необходимо отнести энергию стружкообраэования к среднестатистическому радиусу округления вершин абразивных зерен. Учитывая большой разброс этого параметра для круга определенной зернистости предложено использовать в качестве величины, корреляционно связанной со среднестатистическим радиусом округления вершин абразивных зерен, численно;: значение зернистости шлифовального круга. Таким образом, порог шлифования Пш, определяется отношением: Пш = Щ-\Дж\, где: Ъ - численное

значение зернистости шлифовального круга.

Разработанный критерий оценки режущих свойств шлифовального круга «Порог шлифования» имеет размерность Джоуль и характеризует энер-

гию, затрачиваемую на трение и пластическое деформирование металла без его удаления одним зерном шлифовального круга.

Учитывая высокую трудоемкость известных методов определения количества зерен, участвующих в резании, и исходя из предположения, что микропрофиль обработанной поверхности образован зернами инструмента, предложена методика определения количества активных зерен путем пересчета количества микронеровностей на обработанной поверхности. Под активными понимаются зерна, оставляющие след на обрабатываемой поверхности.

Исходя из предположения, что эффективность процесса шлифования можно характеризовать количеством активных зерен, и учитывая то, что начальные режущие свойства шлифовального круга характеризуются критерием «Порог шлифования», было предложено оценивать эффективность процесса шлифования критерием «Приведенный порог шлифования»:

уШ

С1Ш = -г—, включающим в себя скорость подвода активных зерен при

ш

п„

шлифовании УЦ2 = N? ■ ■ ~тт, где Л'™ - средневероятное количество

60

михронеровностей на высоте образца при шлифовании, [ш/и]; N"' - средневероятное количество микронеровностей на длине окружности образца

при шлифовании, [tum]; пд - частота вращения детали, .

Критерий оценки эффективности процесса шлифования «приведенный порог шлифования» Пш характеризует активность процесса микрорезания посредством учета количества активных зерен при шлифовании, и учитывает начальные реясущие свойства шлифовального круга включая в себя «Порог шлифования». Более высокой эффективности процесса шлифования соответствуют большие значения критерия.

В третьей главе проведено планирование экспериментов, описаны экспериментальная установка и методика проведения экспериментов по

микрорезанию единичным зерном, встречному и попутному шлифованию.

Вначале "было решено провести предварительное экспериментальное исследование процесса стружкообразования при микрорезании единичным зерном с различными скоростями нарастания толщины срезаемого слоя (Уо/) с целью подтверждения выдвинутой гипотезы о повышении эффективности процесса стружкообразования при больших значениях Уо/. Эффективность процесса предполагалось оценивать коэффициентами эффективности резания и стружкообразования.

Для выявления закономерности «градиента» при шлифовании было решено провести эксперименты для встречного и попутного шлифования кругами различной зернистости по схемам встречного и попутного шлифования. В данной серии экспериментов на скорость подвода энергии в зону резания будут оказывать влияние как модель шлифования (скорость нарастания толщины срезаемого слоя), так и радиус округления вершин зерен (скорость нарастания площади поперечного сечения лунки). Эффективность процесса шлифования предполагалось оценивать критериями «Приведенная режущая способность» и «Приведенный порог шлифования». Также планировалось определение количества активных зерен шлифовального круга по разработанной методике. Параллельно с выявлением закономерности «градиента» при шлифовании планировалось определить разработанные критерии «Порог шлифования» и «Приведенный порог шлифования».

Исследование микрорезания единичным зерном и шлифования с использованием критерия «Приведенная режущая способность» проведено на базе круглошлифовального станка мод. ЗБ15Э; в качестве материала образца выбрана Сталь 45 (НЯСо 48-52), материала индентора (шлифовального круга) - электрокорунд марки 24А (1-400x40x203 24А 25 СМ1 6 К5).

При исследовании шлифования с использованием критериев «Порог шлифования» и «Приведенный порог шлифования»,а также при оценке ко-

личесгва активных зерен, в качестве образца использовалось наружное кольцо роликового подшипника 2007106А по ГОСТ 27365-87, материал образца - сталь ШХ15 (I LRC_> 62-64); шлифовальные круги, отличающиеся по зернистости: 1-150х[20;25;40]х32 24А Ц6;25;40] СМ2 7 К5. Исследования проведены на базе универсально-заточного станка мод. ЗБ642 с использованием компьютеризированного измерительного комплекса.

Разработанный комплекс предназначен для сбора информации о мощности шлифования и диаметре обрабатываемого образца в процессе шлифования и включает в себя экспериментальную установку, обеспечивающую движение образца в соответствии со схемой и требованиями круглого наружного врезного встречного и попутного шлифования, причем привод вращения образца отличается высокой чувствительностью к мощности, затрачиваемой на вращение образца, что позволяет контролировать мощ- . ность шлифования; контролирующие цифровые приборы (мультимстр мод. Protek-506 и фотоэлектрическую измерительную систему мод. БВ-6375); программу сбора данных и ЭВМ.

Профилографирование полученных рисок при микрорезании и по высоте образца при шлифовании осуществлялось на профилометре-профилографе типа Al. мод. 252; по длине окружности образца на кругло-мере TALYROND-73.

Погрешность определения опытных данных и их аппроксимации не превышала 10%.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальной проверки теоретических предположений. В результате исследования микрорезания единичным зерном установлены следующие закономерности:

- при увеличении Waz в среднем в 5 раз среднее значение коэффициента эффективности резания (отношение площади поперечного сечения лунки к сумме площадей навалов риски),см. рис. 6, в целом характеризующее эффективность процесса резания в пределах одной риски, возрастает на 63%,

- величина коэффициента стружкообразования, характеризующего долю металла, перешедшего в стружку - на 25,3%.

Таким образом гипотеза о повышении эффективности процесса стружкообразования при увеличении скорости нарастания толщины срезаемого слоя при микрорезании единичным зерном полностью подтверждена.

Кв. Кп

40 60

Длина риски. %

100

Рис. 6. Коэффициенты резания для рисок, полученных по схеме встречного (Кц) и попутного (Ки) шлифования по длине риски.

При исследовании процесса шлифования с разными (встречное и попутное шлифование) и Уз (для кругов разной зернистости) установлены следующие закономерности:

- при переходе от встречного шлифования к попутному количество активных зерен шлифовального круга возрастает в среднем на 17,2%, что свидетельствует о повышении максимально возможной производительности при попутном шлифовании;

- с увеличением зернистости круга возрастает доля активных зерен (см. рис. 7). Увеличение доли активных зерен с увеличением зернистости круга

объясняется повышением скорости нарастания плошали поперечного сечения лунки единичной риски. С этих же позиций объясняется уменьшение «Порога шлифования» с увеличением зернистости круга (см.рис.8), причем характер изменения «Порога шлифования» совпадает с характером изменения порога резания от радиуса округления вершины зерна р (см.рис.1);

'35 -| 30 -25 20 15 10 5 0

16

25

Зернистость

40

Рис. 7. Доля активных зерен от номинального количества зерен на 1 мм поверхности круга для зернистостсй 16,25 и 40 в процентах при выхаживании, встречном и попутном шлифовании

0,015 0,010 0,005 -0,000

Порог шлифования Пш,[мкДж] 0,012

............ 0,008

0,007

—I

16

25

Зернистость

40

Рис.8. Порог шлифования для кругов зернистостью 16,25,40: Значения рассчитанного по полученным данным критерия «Приведенный порог шлифования» для кругов различной зернистости и

разных схем шлифования представлены на рис. 9. Полученные данные также свидетельствуют о увеличении эффективности процесса шлифования при переходе от встречного шлифования к попутному для всех испытуемых кругов.

Приведенный порог шлифования при встречном и попутном шлифовании

80

16 25 40

Зернистость

Рис.9. Рассчитанные значения приведенного порога шлифования для кругов 16,25 и 40 зернистости при встречном и попутном шлифовании. - при переходе от встречного шлифования к попутному снижаются энергозатраты на съем единицы объема обрабатываемого материала. Так значение критерия «Приведенная режущая способность» возрастает при переходе от встречного шлифования к .попутному в среднем на 13,2%. Снижение энергетических затрат на съем единицы объема обрабатываемого материала можно объяснить только изменением формы среднестатистического единичного среза. Учитывая результаты ::сс.тедо«ания микрорезания единичным зерном, и в частности установленное повышение значения коэффициента стружкообразования при переходе от микрорезания по схеме встречного шлифования к схеме попутного шлифования, можно заключить, что снижение мощности резания при одинаковой производительности процессов встречного и попутного шлифования связано с большей полезной работой зерен при попутном шлифовании.

Таким образом эффективность процесса стружкообразования. как при микрорезании по схеме попутного шлифования, так и при попутном шлифовании существенно выше, чем при микрорезании по схеме встречного шлифования и встречном шлифовании по всем вышеприведенным оценкам.

Основные выводы

1. Разработана математическая модель круглого наружного врезного шлифования, позволяющая оценивать влияние основных параметров технологической системы и шлифовального круга на геометрическую форму продольного сечения единичной риски, формируемой отдельным зерном шлифовального круга, и на скорости нарастания и убывания толщины срезаемого слоя в ее пределах.

2. Разработан и изготовлен компьютеризированный измерительный комплекс для оценки эффективности процесса шлифования, позволяющий контролировать текущие съем металла и мощность шлифования. Комплекс позволяет производить экспресс-оценку режущих свойств шлифовальных кругоз и эффективности шлифования в производственных условиях.

3. Установлено повышение интенсивности процесса стружкообразования за счет увеличения скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски. В частности, при увеличении скорости нарастания толщины срезаемого слоя в 5 раз, при переходе от микрорезания единичным зерном по схеме встречного шлифования к схеме попутного шлифования, коэффициент стружкообразования увеличивается а среднем на 25%.

4. Выполнено комплексное исследование процесса шлифования с применением пороговой закономерности «градиента», позволившее подтвердить гипотезу о влиянии скорости нарастания толийшы срезаемого слоя на количество активных зерен при шлифовании. Так, при переходе от встречного шлифования к попутному количество активных зерен в среднем возрастает на 17,2%.

5. Установлено снижение энергетических затрат на съем единицы объема обрабатываемого материала за счет увеличения скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичного среза. При переходе от встречного шлифования к попутному значение критерия «Приведенная режущая способность» возрастает в среднем на 13,2%.

6. С позиций пороговой закономерности «градиента» объяснены явления

а

уменьшения порога резания ~ при увеличении радиуса округления вершины зерна при микрорезании единичным зерном и увеличения доли активных зерен на поверхности шлифовального круга с увеличением зернистости при шлифовании.

7. Разработан критерий для оценки режущих свойств шлифовального

а

круга - «Порог шлифования» Пщ, являющийся аналогом порога резания —

Р

при микрорезании единичным зерном, и разработана методика его определения.

8. На основе порога шлифования разрэботан критерий для оценки эффективности процесса шлифования - «Приведенный порог шлифования»; Основные положения диссертации изложены в следующих работах:

1. Анализ критериев для оценки работоспособности шлифовального круга. /Шарабаев A.B. Шарабаев М. А.// Сборник трудов конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Шлифабразив - 98), г. Волжский.соггпбрь 1998 г. с. 89-92.

2. Установка для исследования режущих свойств шлифовальных кру-гов./Оробинский В.М., Чернышев НА., Шарабаев A.B., Шарабаев М.А.// Сборник трудов конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Шлифабразив - 97), г. Волжский, октябрь 1997 г. с.91-92.

3. Компьютеризированный измерительный комплекс для оценки режу-

щих свойств шлифовальных круговУ Шарабасв М.АУ/ Сборник трудов конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Шлифабразив - 99), г. Волжский,сентябрь 1999 г. с.224-225.

4. Оробинский В.М., Шарабасв М.А. Компьютеризированный измерительный комплекс для оценки режущих свойств шлифовальных кругов // ИЛ № 51-081-00, ЦНТИ, -2000 г. -Зс.

5. Оробинский В.М., Шарабасв М.А. О существовании экстремума на кривой «энергия - скорость резания» при шлифовании // Инструмент Сибири -Ж2, 2000г., с. 10-11.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ результатов исследования процесса микрорезания единичными абразивными зернами.

1.2. Анализ результатов исследования процесса шлифования кругами.

1.3. Пороговые системы в природе и технике.

1.4. О применимости пороговых законов к процессу микрорезания единичным зерном.

1.5. Анализ существующих методов и критериев по оценке режущих свойств шлифовальных кругов.,.

1.6. Результаты анализа состояния вопроса и задачи работы.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ШЛИФОВАНИЯ КАК ПОРОГОВОГО ПРОЦЕССА.

2.1. Исследование влияния радиуса округления вершины зерна р на процесс отделения стружки при микрорезании единичным зерном с позиций закона «градиента».

2.2. Математическая модель наружного круглого врезного шлифования для исследования влияния режимов резания и метода шлифования на форму среза единичным зерном.

2.3. Порог резания при шлифовании.

2.4. Критерий оценки эффективности процесса шлифования и работоспособности шлифовального круга.

2.4.1. Теоретическая оценка количества активных зерен при встречном и попутном наружном врезном шлифовании.

2.4.2 Практическое определение порога шлифования.

2.4.3. Критерий оценки эффективности процесса шлифования «Приведенный порог шлифования».

3. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1 Область и предмет исследования.

3.2. Выбор материалов и оборудования.

3.3. Описание компьютеризированного комплекса для оценки эффективности процесса шлифования.

3.4. Методика проведения микрорезания единичным зерном по схемам встречного и попутного шлифования.

3.5. Методика исследования встречного и попутного шлифования.

3.5.1. Методика определения количества активных зерен шлифовального круга.

3.5.2. Методика определения критерия «Порог шлифования».

3.5.3. Методика определения критерия «Приведенный порог шлифования».

3.5.4. Методика определения критерия «Приведенная режущая способность».

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПУТЕЙ АКТИВИЗАЦИИ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ.

4.1. Исследование эффективности процесса микрорезания единичным зерном по схемам встречного и попутного шлифования.

4.2. Исследование эффективности встречного и попутного шлифования.

4.2.1. Исследование микропрофиля поверхности, обработанной по схемам встречного и попутного шлифования.

4.2.2. Исследование количества активных зерен на поверхности шлифовального круга при встречном и попутном шлифовании.

4.2.3. Исследование режущих свойств шлифовальных кругов разной зернистости с использованием критерия «Порог шлифования».

4.2.4. Исследование эффективности процесса микрорезания при встречном и попутном шлифовании с использованием критерия «Приведенный порог шлифования».

4.2.5. Исследование эффективности встречного и попутного шлифования с использованием критерия «Приведенная режущая способность».

Актуальность работы.

Абразивная обработка отличается многообразием способов реализации и охватывает широкий диапазон скоростей резания (0,1—100 м/с и выше), который недоступен механической обработке. С развитием глубинного шлифования существенно возрос диапазон снимаемых припусков (0,01— 10 мм и выше). Это позволило эффективно использовать абразивную обработку взамен лезвийной, а также на чистовых и отделочных операциях, для которых другие способы механической обработки в большинстве случаев непригодны.

В настоящее время накоплен обширный материал по выбору режимов резания и инструмента для различных материалов при традиционных способах алмазно-абразивной обработки: шлифовании, хонинговании, суперфинише и доводке /2, 5, 23, 27, 41, 42, 48, 53, 54, 56/. Хорошо изучена физика контактного взаимодействия при скоростном и сверхскоростном шлифовании /28, 29, 71/. Разработаны критерии оценки и сравнения способов /9, 29, 58/, определены основные требования к абразивной обработке. За последние годы разработаны новые технологические процессы производства абразивных материалов и инструментов, освоено производство новых видов абразивных и сверхтвердых материалов, таких, как легированные электрокорунды, высокопрочный эльбор, монокорунд высокой чистоты. Широко применяются специальные керамические связки, обеспечивающие высокую прочность инструмента при глубинном шлифовании и при высоких скоростях (более 60 м/с) /47/. Ведутся работы по упорядочению ориентации зерен в инструменте, которая позволит повысить, его режущие свойства /97/. Разработана перспективная технология получения инструмента без связки, позволившая значительно повысить режущие свойства абразивного инструмента /49/.

Однако дальнейшее улучшение эксплуатационных характеристик абразивных инструментов связано с ростом затрат, причем это происходит в тем большей степени, чем выше становятся режущие свойства инструмента. Объясняется это достигнутым пределом по твердости абразивного материала, высшим эталоном которой является твердость алмаза, а также незначительными резервами совершенствования структуры и связок инструментов.

Возможность дальнейшего повышения эффективности абразивной обработки открывается за счет анализа шлифования как порогового процесса с применением физических закономерностей, свойственных пороговым системам, и в частности закономерности «градиента».

Исследование влияния скорости подвода энергии в зону резания на интенсивность процесса стружкообразования позволит отыскать резервы повышения производительности, для чего следует рассмотреть кинематические и конструктивные приемы, изменяющие характер подвода энергии в зону резания, и в частности - параметров, влияющих на скорость нарастания толщины срезаемого слоя по длине единичной риски - параметра, определяющего удельные силу и работу резания, что позволит наметить пути реализации эффективных процессов в промышленности.

На основании вышеизложенного целью работы является разработка путей повышения эффективности шлифования за счет активизации микрорезания с позиций пороговой закономерности «градиента».

Научная новизна.

1. Анализ процесса шлифования проведен с использованием пороговой закономерности «градиента»;

2. Выделены пороговые параметры, влияющие на производительность и энергетические затраты процесса шлифования;

3. Разработана математическая модель процесса шлифования, позволяющая определять скорость нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски;

4. Разработан критерий для оценки режущих свойств шлифовального круга «Порог шлифования», характеризующий удельную энергию перехода от пластического деформирования металла к резанию;

5. Разработан критерий для оценки эффективности процесса шлифования «Приведенный порог шлифования», учитывающий количество активных зерен, и режущие свойства шлифовального круга;

6. Разработана методика определения количества активных зерен шлифовального круга по количеству микронеровностей на обработанной поверхности.

Практическая ценность и реализация работы:

Разработанный компьютеризированный комплекс для оценки эффективности процесса шлифования, позволил производить экспресс-оценку режущих свойств шлифовальных кругов и влияний технологических параметров на эффективность шлифования в производственных условиях.

Установленное повышение производительности обработки и снижение мощности резания при переходе от встречного шлифования к попутному, позволило рекомендовать использование схемы попутного шлифования на операциях глубинного, обдирочного и чернового шлифования как один из способов повышения эффективности обработки.

Разработанная модель процесса шлифования позволяет оптимизировать режимы резания при шлифовании, и в частности соотношение скоростей вращения шлифовального круга и детали, с целью повышения эффективности шлифования путем обеспечения максимальной скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана математическая модель круглого наружного врезного шлифования, позволяющая оценивать влияние основных параметров технологической системы и шлифовального круга на геометрическую форму продольного сечения единичной риски, формируемой отдельным зерном шлифовального круга, и на скорости нарастания и убывания толщины срезаемого слоя в ее пределах.

2. Разработан и изготовлен компьютеризированный измерительный комплекс для оценки эффективности процесса шлифования, позволяющий контролировать текущие съем металла и мощность шлифования. Комплекс позволяет производить экспресс-оценку режущих свойств шлифовальных кругов и эффективности шлифования в производственных условиях.

3. Установлено повышение интенсивности процесса стружкообразования за счет увеличения скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичной риски. В частности, при увеличении скорости нарастания толщины срезаемого слоя в 4 раза, при переходе от микрорезания единичным зерном по схеме встречного шлифования к схеме попутного шлифования, коэффициент стружкообразования увеличивается в среднем на 25%.

4. Выполнено комплексное исследование процесса шлифования с применением пороговой закономерности «градиента», позволившее подтвердить гипотезу о влиянии скорости нарастания толщины срезаемого слоя на количество активных зерен при шлифовании. Так, при переходе от встречного шлифования к попутному количество активных зерен в среднем возрастает на 17,2%.

5. Установлено снижение энергетических затрат на съем единицы объема обрабатываемого материала за счет увеличения скорости нарастания толщины срезаемого слоя в пределах единичного среза. При переходе от встречного шлифования к попутному значение критерия «Приведенная ре

109 жущая способность» возрастает в среднем на 13,2%.

6. С позиций пороговой закономерности «градиента» объяснены явления а уменьшения порога резания — при увеличении радиуса округления вершины зерна при микрорезании единичным зерном и увеличения доли активных зерен на поверхности шлифовального круга с увеличением зернистости при шлифовании.

7. Разработан критерий для оценки режущих свойств шлифовального а круга - «Порог шлифования» Пщ, являющийся аналогом порога резания — при микрорезании единичным зерном, и разработана методика его определения.

8. На основе порога шлифования разработан критерий для оценки эффективности процесса шлифования - «Приведенный порог шлифования»;

1. Абасов В.А. Влияние конструктивных параметров чашечного круга со спиральной режущей поверхностью на показатели процесса алмазного электрохимического шлифования // Алмазы и сверхтвердые материалы: Науч. техн. реф. сб. /НИИМАШ. М., 1976. - №4. -с.17-19.

2. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. Под ред. А. Н. Резникова. М., Машиностроение, 1977.

3. Амбарян P.C. Повышение эффективности шлифования. // Пром-сть Армении, -1977. -№5.-С. 61-62.

4. Армарего И.-Дж.-А. Браун Р.-Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В. А. Пастунова. М., Машиностроение, 1977.

5. Ахмеров У.Ш. Бионические модели, их особенности и классификация // Исследования по бионике раздражимости и возбуждения: Сб. науч. тр. /Казан.ун-т.- Казань, 1976. -№3, -с.5-14.

6. Ахмеров У.Ш., Габидулин З.Г., Иващенко В.Г., Прокофьева В.Л., Хамзин 3.3. Бионический метод анализа сложных систем// Исследования по бионике раздражимости и возбуждения: Сб. науч. тр. /Казан, ун-т. -Казань, 1976. №3. - С.20-28.

7. Бабаев С. Г., Мамедханов Н. К., Гасанов Р. Ф. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий. М., Машиностроение, 1978.

8. Байкалов A.K. Ведение в теорию шлифования материалов. -Киев: Нау-кова думка, 1978. -206 с.

9. Богомолов Н.И. Испытание прочности абразивных зерен в процессе микрорезания//Заводская лаборатория. -1966. -№3.-С.352-354.

10. Богомолов Н.И. О работе трения в абразивных процессах //Тр.ВНИИАШ -Л.: Машиностроение, 1956. -Вып. 1. -С. 72-79.

11. Витенберг Ю.Р., Шкуркин В.В. О навалах на шлифовочных рисках //Тр.ВНИИАШ. -Л.: Машиностроение, 1970.-Вып.10 -с. 99-105.

12. Витенберг Ю.Р. Комбинированные методы управления параметрами шероховатости//Вестник машиностроения-1983 -№11 -с. 16-20

13. Витенберг Ю.Р. Оценка шероховатости поверхности с помощью корреляционных функций// Вестник машиностроения, №1, 1969, с. 55-57.

14. Габидулин З.Г. Об энергетических режимах управления электродвигателем постоянного тока//Исследования по бионике раздражимости и возбуждения: Сб.науч.тр./Казан. ун-т. -Казань, 1976 . -№3. -с.102-109.

15. Габидулин З.Г. Анализ некоторых пороговых характеристик сегнето-электриков на основе закономерностей раздражения нерва //Исследования по бионике: Сб.науч.тр./Казан. ун-т. -Казань. 1972. -№2.- С.75-79.

16. Габидулин З.Г. Анализ режима работы ферромагнитных сердечников с прямоугольной петлей гистерезиса //Исследования по бионике: Сб. науч. тр. /Казан, ун-т. -Казань, 1972. -№2. -С. 79-82.

17. Гвалда А., Кумникас Д. К кинематике шлифования//Науч. тр. вузов Лит. ССРМехан. технология, 1976.-№5. -с. 55-61.

18. Глейзер Л.А. О сущности процесса круглого шлифования // Вопросы точности в технологии машиностроения. -М.: Машгиз,1959,-С.5-24.

19. Гордеев A.B. Исследование плоского торцевого шлифования алмазными кругами с прерывистой рабочей поверхностью: Автореф.дис. на со-иск.учен.степ.канд.техн.наук./Куйбышев.политехн.ин-т.-Куйбышев,1973. -26 с.

20. Гришкевич A.B., Горбенко B.JL. Оптимальные пределы соотношений зернистости брусков и исходной микрошероховатости// Республик, межведомств, тематич. науч. -техн. сборник «Резание и инструмент», вып.10. -Харьков, 1974. -с.33-34

21. Ермаков Ю.М. Перспективы эффективного применения абразивной обработки. Обзор. М.:НИИМАШ, 1981, 56 е., 30 илл.

22. Захаренко И.П., Цахновский И.М., Белецкий Э.А. Шлифование резьбы инструмента кругами из кубонита.-М.: Машиностроение,1974.-144с.

23. Иваненко A.A. Влияние пористости алмазных суперфинишных брусков на их эксплуатационные показатели // Сверхтвердые материалы -1990 -№2 -с.61-63

24. Ипполитов Г. М. Абразивно-алмазная обработка.-М.: Машиностроение, 1969. 344 с.

25. Иткин М.Э., Камалов Г.К., Юсупов Ж.А., Заднев A.A. Изыскание оптимальных условий применения кругов из эльбора для шлифования нержавеющих сталей// Синтетические алмазы ключ к техническому прогрессу. -Киев: Наукова думка. -ч.1. -1977. -с.118-122

26. Кащеев В. М. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. -М.: Машиностроение, 1978.

27. Корчак С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. -М.: Машиностроение, 1974.

28. Кигель И.Г. Исследование процесса шлифования твердых сплавов алмазными кругами с прерывистой рабочей поверхностью: Автореф. дис.на соиск. учен, степени канд. техн. наук. /Пермский политехи, ин-т. Пермь, 1971.-19 с.

29. Королев A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. -Саратов, Изд-во Сарат. ун-та, 1975.-189 е.

30. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машгиз,1962.-383 с.

31. Кремень З.И. Выбор оптимальных условий абразивной доводки метал-лов//Вест. машиностроения.-1969.-№5.-С.48-49.

32. Кудашкин В.Н. Исследование качества поверхности при шлифовании высокохромистых сталей с целью повышения стойкости вырубных штампов: Автореф. дис. на соиск. учен, степени канд. техн. на-ук./Пермский политехн.ин-т.-Пермь,1972.-24 с.

33. Линник Ю.В., Хусу А.П. Математико-статистическое описание неровностей профиля поверхности при шлифовании / Инженерный сборник АН СССР. -1954 -№20

34. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Основные критерии оценки режущих свойств абразивных инструментов.// Прогрессивные методы абразивной обработки материалов: Тезисы докладов. Москва, 1971. - с. 41-47.

35. Лурье Г. Б. Режущая способность шлифовальных кругов// Процессы и инструменты для абразивной и алмазной обработки. (Материалы семинара). С6.1.-М.: МДНТП, 1963. -с. 58-64.

36. Лурье Г.Б. О режущей способности шлифовальных кругов //Абразивы: Науч-техн. реф. сб. /ЦВТИМаш.-М.,1956.Вып.17. -с. 26—37.

37. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969.-174 с.

38. Маслов E.H. Основные закономерности высокопроизводительного шлифования //Высокопроизводительное шлифование. -М.: Изд-во АН СССР, 1962.-С.З-17.

39. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. -М.: Машиностроение, 1974. 320 с.

40. Масловский В. В. Технология обработки на доводочно-притирочных станках. М., Высшая школа, 1979.

41. Мацуи С. механизм резания абразивными зернами/Пер, с яп.-Кикай-но-кэнкю.1971, 23.-№12.-С. 1611-1616.

42. Меламед В.И. Некоторые особенности формирования поверхностного слоя при шлифовании металлов алмазным и абразивным инструмента-ми//Тр.ВНИИАШ.-JI.: Машиностроение, 1870.-Вып.10.-С.113-124.

43. Мерзляков A.M. и др. Технология изготовления композиционного абразивного инструмента с гранулированным наполнителем // Порошковая металлургия материалов с особыми свойствами, -Куйбышев, 1981,-С.97-99.

44. Мифлинг Д.М. К расчету конструкция алмазного инструмента для шлифования природного камня //Синтет.алмазы: Научно-произв.сб./ Ин-т сверхтвердых материалов. Киев,1974.-Вып.1,-С.17-21.

45. Оптимизация условий эксплуатации и выбора характеристик абразивного инструмента в машиностроении. Тезисы докладов 17—19 ноября 1981 г. ВНИИАШ, Л., 1981.55

46. Орлов П. Н., Нестеров Ю. И., Полухин В. А. Процессы доводки прецизионных деталей пастами и суспензиями. М., Машиностроение, 1975.

47. Оробинский В.М. Повышение эффективности процессов электрохимической абразивной обработки на основе применения нового абразивного инструмента, получаемого прессованием ударной волной. Дисс. на соиск. учен. степ. дтн. Волгоград. -1989. -590 с.

48. Оробинский В.М. Отделочные методы обработки и их оптимизация. Волгоград: Волгоградский государственный технический университет. -1994. -99с.

49. Оробинский В.М. Прогрессивные методы шлифования и их оптимизация. Волгоград: Волгоградский государственный технический университет. -1996. -218с.

50. Перепеч К.А., Захаров К.Н. и др. Шлифование гранита торцом алмазного круга//Алмазы: Науч. -техн. реф. сб. /НИИАШ.-М.-1970.-№5.-С.34-38.

51. Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами. -М.: Машиностроение -1980. -79 с.

52. Попов С.А., Ананьян Р.В. Эксплуатационные свойства высокопористых абразивных кругов //Станки и инструментт1977,-№3. С. 22-23.

53. Попов С.А. Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. -М;:Машиностроение,1977.-263 с.

54. Прокофьева B.JI., Ахмеров У.Ш. Исследование начальной стадии процесса возбуждения при раздражении импульсом постоянного тока//Исследования по бионике: Сб.науч.тр./Казан.ун-т. -Казань, 1972,-№2.-С.69-75.

55. Регель В.Р., Слуцкер А.И., Томашевский Э.И. Кинетическая природа прочности твердых тел. М.: Наука, 1974. -560 с.

56. Редько С.Г., Королев А.В. Расположение абразивных зерен на рабочей поверхности шлифовального круга//Станки и инструмент. -1970. -№5. -с. 40-41.

57. Редько С.Г. Количество абразивных зерен шлифовального крута, участвующих в резании//Станки и инструмент.-1969.-№12.-С.10-12.

58. Редько С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов.-Саратов: Изд-во Сарат.ун-та, 1962.-232 с.

59. Резников А.Н. Теплофизика резания. -М.Машиностроение, 1969.-288 с.

60. Рыжов Э.В., Синчило А.Н. К вопросу о технологической наследственности при шлифовании// Сверхтвердые материалы -1990 -№3 -с.46-48

61. Сафронов В.Г. Исследование съема металла при алмазном хонингова-нии стальных закаленных деталей/Алмазная обработка деталей машин. -М.: Машиностроение, 1965.-с. 109-126.

62. Саютин Г.И. Выбор шлифовальных кругов. (Для обработки жаропрочных сплавов и инструментальных сталей). -М.: Машиностроение,1976,-64 с.

63. Тагиев Э.А., Садыхов А.И. и др. Круги с эксцентричным расположением алмазоносного слоя//Синтетические алмазы: Научн,-произв.сб./Ин-т сверхтвердых материалов.-Киев,1970.-Вып.1,-с.58-61.

64. Терещенко Л.М., Абасов В.А. Исследование процессов электроалмазного шлифования чашечным кругом новой конструкции //Вестник машиностроения.-1974.-№7.-с.56-58.

65. Терещенко Л.М., Абасов В.А. Новая конструкция круга для электролитического алмазного шлифования//Алмазы и сверхтвердые материалы: Научн.-техн.реф.сб./НИИМАШ.-М., 1975.-№2 .-с. 16-19.

66. Филимонов JI.H. Высокоскоростное шлифование. Л.: Машиностроение, Ленингр.отд-ние, 1979. -248 с.

67. Филимонов Л.Н., Степаненко В.Г., Приймак Ю.П. Статистический анализ распределения режущих кромок по рабочей поверхности шлифовального круга//Абразивы: Науч. -техн. сб. /НИИМАШ.-М., 1976.-№10.-с. 10-13.

68. Хамзин 3.3., Михайлов Б.С. Пороговые характеристики разрушения металлических пленок световыми импульсами//Исследования по бионике раздражимости и возбуждения: Сб.науч.тр./Казан .ун-т. -Казань, 1976.-№3.-с.110-116.

69. Хамзин 3.3. О связи зависимости "сила-длительность" с переходной характеристикой систем ы//Исследования по бионике раздражимости и возбуждения: Сб.науч.тр./Казан. ун-т, -Казань, 1976.-№3.-с.57-62.

70. Хрульков В.А. Шлифование жаропрочных сплавов.-М.Машиностроение, 1964,- 189 с.

71. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. -М.: Наука,1970. 252 с.

72. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. -М.:Изд-во АН СССР, 1960.-351 с.

73. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей. Теоретико-вероятностный подход. -М.: Наука -1975 -344с.

74. Чернышев H.A. Резание абразивным инструментом. -Волгоград: Изд-во Волгогр. полит ехн.ин-та, 1976.-115 с.

75. Шарабаев A.B. Повышение режущих свойств шлифовальных кругов наоснове активизации процесса микрорезания. Дисс. на соиск. учен. степ, к.т.н. Волжский. -1987. -222 с.

76. Шейко М.Н. Кинематика образования микрорельефа поверхности при обработке периферией круга// Сверхтвердые материалы -1991 -№6 -с.51-55.

77. Шейко М.Н. Аналитическая оценка параметра детали Ra при врезных правке и шлифовании // Сверхтвердые материалы -1992 -№4 -с. 32-35

78. Якимов A.B., Бахвалов В.А., Парфенов А.К. Исследование теплонапря-женности процесса и качества поверхности при попутном и встречном шлифовании//Изв. вузов. Машиностроение. -1979. -№11. -С.134-137.

79. Якимов A.B. Оптимизация процесса шлифования. -М.Машиностроение, 1975.-176 с.

80. Якимов A.B. Технологические основы процесса шлифования кругами с прерывистой рабочей поверхностью: Автореф. дис. на соиск. учен, степ, д-ра техн. наук./МАИ.-М., 1970.-42 с.

81. Ярмонов H.A. Исследование нестационарных тепловых режимов при шлифовании прерывистыми и композиционными кругами: Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук/Пермск. политехи, ин-т,-ПермьД974. -19 с.

82. Ящерицын П.И., Жалнерович Е.А. Шлифование металлов.2-е изд.доп. и перераб.-Минск.: Беларусь 1970. 463 с.

83. Ящерицын П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. -Минск.: Наука и техника, 1966,- 384 с.

84. Hamed M.S., Buttery T.C. Grinding process simolation. -Proc. 18th int.mach. tool dec. and res. conf. London, 1977,- London-Basing-stoke, 1978, p.447-459. Реф.: Моделирование процесса шлифования. ЭИ ВИНИТИ. Режущие инструменты, 1980, №32, р.82.

85. Jablonowski J. Fundamentals of grinding. Amer. Mach., 1976, v.120, N 2, p. 61-624. Реф. Юсновы процесса шлифования. - ЭИ ВИНИТИ. Рекущие инструменты, 1976, №31, р. 155.

86. А. с. СССР № 841947, В24В, 5/00,1981.

87. А. с. СССР №465579, кл. G 01 п 3/58,1975.

88. А. с. СССР №951124, кл. G 01 N 3/58, 1982.100.А.С. СССР №200461120101.A.c. СССР №297487102 Ас. СССР №536954103.A.c. СССР №567595104.Пат. 226842 (Германия)

89. Ю7.0робинский В.М., Шарабаев М.А. Компьютеризированный измерительный комплекс для оценки режущих свойств шлифовальных кругов // ИЛ № 51 -081 -00, ЦНТИ, Волгоград -2000 г. -Зс.1. Приложе

90. Текст программы сбора данных1. PR&BV.BAS

91. LEN(name$) > 8 THEN GOTO 5

92. OPEN natne$ + ".TXT" FOR RANDOM AS #1 LEN 44q=l10 1$ = INKEY$1. 1$ = CHR$(27) THEN 340•------------------------EB-6375------------------------'s$ = BV$1$ = INKEYS CLOSE #2-----------------------PROTEK 506—-------------------'

93. FOR I = 1 TO time: NEXT I К = INP(1016) 3UT 1016,1

94. FOR 1 = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) 3UT1016,631. FOR 1 = 1 TO time: NEXT I1. X = INP(1016)1. FOR I = 1 TO time: NEXT I------------—OTBET-------------

95. X = INP(1016) OUT 1016, 33 s$ = ""

96. FOR i = 1 TO time: NEXT i s$ = s$ + CHR$(INP(1016)) OUT 1016, ASC("*") s$ s$ + ""1. FOR i = 1 TO time: NEXT i1. FOR J = 1 TO 71. FOR i = 1 TO time: NEXT is$ = s$ + CHR$(INP( 1016))1. OUT 1016, ASC("*")1. NEXT Jtim$ = TIMES1. FOR 1 = 1 TO time: NEXT I

97. X = INP(1016): OUT 1016, ASC("*")1. FOR I = 1 TO time: NEXT I

98. X = INP(1016): OUT 1016, ASC("*")1. BV$ = tim$ + " " + s$1. END FUNCTION1261. PR&BV.BAS:ASET1. SUB ASET time = 10001. FOR 1=1 TO time: NEXT I1. X = 1NP(1016)1. OUT 1016, 331. FOR I = 1 TO time: NEXT I1. X = INP(1016)1. OUT 1016, 71

99. FOR I = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016, 63 FOR 1=1 TO time: NEXT I X = INP(1016) PRINT "ASET" END SUB1. PR&BV.BAS:BGN1. SUB BGNtime = 10001. FOR 1=1 TO time: NEXT I1. X = INP(1016)1. OUT 1016, 331. FOR I = 1 TO time: NEXT I

100. X = INP(1016) OUT 1016, 70 FOR 1 = 1. TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016,63 FOR 1=1 TO time: NEXT I X = INP(1016) PRINT "BGN" END SUB1. PR&B V.B AS: CLR1. SUB CLRtime = 1000

101. OUT 1016, 68 FOR I = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016, 63 FOR 1=1 TO time: NEXT I X = INP(1016) PRINT "INP" END S UB1. PR&BV.BAS:MES1. SUB MEStime = 1000

102. X = INP(1016) OUT 1016, 75 FOR I = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016, 63 FOR 1 = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) PRINT "PR2" END SUB1. PR&BV.BAS.RES1. SUB REStime = 1000

103. FORI = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016, 33 FOR I = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016, 76 FOR I = 1 TO time: NEXT I X = INP(1016) OUT 1016, 63 FOR I = 1 TO time: NEXT I X INP(1016) PRINT "RES" END SUB1321. PR&BV.BAS:SM1. SUB SMtime = 1000