автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса холодной прокатки проволоки на основе применения совмещенного процесса деформирования в приводных и неприводных валках

КОНТРОЛЬНЫЙ ЭКЗЕМПЛЯР

На правах рукописи

ПОСАДСКИЙ СЕРГЕЙ ГЕННАДЬЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ ПРОВОЛОКИ НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ СОВМЕЩЕННОГО ПРОЦЕССА ДЕФОРМИРОВАНИЯ В ПРИВОДНЫХ И НЕПРИВОДНЫХ ВАЛКАХ

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск - 2004

ч я ? .¡» V «'п.йы $ .< г^пго*^-

Работа выполнена в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова.

Научный руководитель кандидат технических наук, доцент

Харитонов Вениамин Александрович.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Шеркунов Виктор Георгиевич; • кандидат технических наук Рудаков Владимир Павлович.

Ведущее предприятие

ОАО «Белорецкий комбинат».

металлургический

Защита состоится « >М^гк^я_2004 г. в № ч. на заседании диссертационного совета Д212.111.01 при Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова по адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовый зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.

Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

У03

Актуальность темы. Проволока является основной продукцией метизного производства и нашла применение практически во всех отраслях экономики, в связи с чем, повышение качества и снижение затрат на ее изготовление является важной народнохозяйственной задачей. Одним из перспективных способов ее получения является процесс холодной (теплой) прокатки, применение которого позволяет, по сравнению с волочением в монолитной волоке, получать продукцию высокого качества с низкой затратой различного рода ресурсов и высокой производительностью. Тем не менее прокатка проволоки не получила массового распространения. На это влияют сложность технологического и электрического оборудования, применяемых прокатных станов, их настройка и дороговизна.

Значительно упростить оборудование и снизить, тем самым, капитальные и эксплуатационные затраты возможно применением в составе непрерывного прокатного стана холодной прокатки проволоки неприводных клетей, энергия в очаг деформации которых передается через плоскости заднего или/и переднего сечения полосы, путем ее проталкивания или протягивания (или одновременного их действия) приводными клетями стана, за счет возникающих в их очагах деформации резервных сил трения.

Прокатка с использованием приводных и неприводных клетей получила сегодня довольно широкое применение в горячей сортовой прокатке. В производстве проволоки получили распространение процессы «Экстроллинг», «Конформ» и «Лайнекс», позволяющие совместить прокатку с непрерывным прессованием в монолитной матрице.

Целью работы является - снижение затрат при изготовлении холоднокатаной проволоки на основе разработки и применения совмещенного процесса деформирования в приводных и неприводных валках.

В соответствии с поставленной целью в работе решались следующие основные задачи:

1. Разработка математической модели совмещенного процесса холодной деформации проволоки с использованием приводных и неприводных валков.

2. Аналитическое исследование совмещенного процесса холодного деформирования проволоки для определения ограничивающих его факторов и энергозатрат.

3. Разработка рекомендаций по применению совмещенного процесса холодного деформирования в промышленных технологических процессах изготовления проволоки.

РОС. НАЦИОНАЛЬНА БИБЛИОТЕКА

Научная новизна.

1. Разработана математическая модель совмещенного процесса холодного деформирования проволоки для двух- и многовалковых систем калибров.

2. Для процесса холодной деформации проволоки в приводных и неприводных валках разработаны способы совмещения различных процессов обработки металлов давлением: «прокатка-протяжка», «прокатка-протяжка-прокатка», «протяжка-прокатка-прессование».

3. Установлены аналитические зависимости для определения ограничивающих факторов совмещенных процессов холодного деформирования проволоки.

4. Разработана методика расчета вытяжной системы многовалковых калибров «круг - крестообразный многоугольник - круг».

Практическая ценность и реализация работы.

1. Показано, что совмещенный процесс холодной прокатки проволоки с использованием приводных и неприводных клетей позволяет уменьшить затраты за счет упрощения оборудования и снижения энергозатрат.

2. Совмещение, прокатного модуля с волочильной машиной дает возможность создавать прокатно-волочильные линии, позволяющие снизить затраты на производство, повысить качество проволоки и упростить решение вопроса обеспечения заводов метизной промышленности оборудованием.

3. Проведен расчет технологических режимов совмещенных процессов с использованием приводных и неприводных клетей. Разработаны рекомендации по их промышленному применению.

4. На основе совмещенного процесса «прокатка-протяжка» для условий ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» разработано технологическое задание на изготовление прокатных станов и прокатно-волочильных линий с использованием оборудования плющильных станов.

Апробация работы. Содержание работы доложено и обсуждено:

1. На 61, 62-й научно-технических конференциях по итогам научно-исследовательских работ за 2001-2003 годы (Магнитогорск, 2002,2003 г.г.).

2. На объединенном научном семинаре Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова по специальности 05.16.05 «Обработка металлов давлением»

3.На техническом совете ОАО «Белорецкий металлургический комбинат».

4. На 5 конгрессе прокатчиков (Череповец, октябрь 2003 г.).

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 10

печатных трудах.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав^заключения," списка литературы из 16 наименований

и 2 приложений. Её содержание изложено на 138 страницах машинописного текста, включая 49 рисунков и 29 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, определены пути дальнейшего исследования.

В первой главе проанализированы основные технологические способы производства проволоки прокаткой. Технологические процессы изготовления проволоки прокаткой обеспечивают получение продукции высокого качества со значительно более низкими затратами различного вида ресурсов на ее изготовление. Для изготовления проволоки чаще всего применяются многоклетьевые (от трех до двенадцати) непрерывные станы с двух- и многовалковыми клетями с групповым или индивидуальным приводом рабочих валков.

Несмотря на все свои достоинства, холодная прокатка проволоки не получила столь широкого распространения, как волочение. На это влияет сложность оборудования и привода прокатного стана (индивидуальный привод требует использования дополнительного оборудования, а групповой усложняет настройку и эксплуатацию оборудования).

При горячей сортовой прокатке нашел применение процесс, позволяющий упростить оборудование и привод прокатного стана за счет использования неприводных клетей. Технологический процесс при этом осуществляется следующим образом: раскат, прокатываемый в приводных валках, проталкивается через неприводные валки на всей его длине. В основе этого процесса лежит стремление более полно использовать резерв сил трения в очагах деформации приводных клетей.

С применением неприводных рабочих клетей, при определенных режимах, возможна экономия энергозатрат на деформацию. Причины этого явления заключаются в следующем: в случае прокатки с использованием неприводной клети общая деформация металла распределяется между приводной и неприводной клетями, а вся необходимая для прокатки мощность подается через очаг деформации только приводной клети.

Исследованиями процесса «прокатка-прессование» в условиях горячей сортовой прокатки занимаются ученые Института черной металлургии НАН Украины (Жучков СМ., Лохматов А.П., Кулаков Л.В., Сивак Э.В. и др.) и Сибирского государственного индустриального университета (Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. и др.).

В производстве проволоки из пластичных материалов получили распространение процессы «Экстроллинг», «Конформ» и «Лайнекс», совмещающие прокатку с непрерывным прессованием. У нас в стране эти процессы исследовались учеными ЮРГУ, г. Челябинск (Шеркунов В.Г.) и ГУЦМиЗ, г. Красноярск (Довженко Н.Н).

По предложению ученых МГМИ (под руководством Никифорова Б.А.) процесс «прокатка-прессование» при производстве высокопрочной проволоки применали на шестиклетьевом стане с трехвалковыми калибрами Белорецкого металлургического комбината, однако глубоких теоретических исследований этого процесса проведено не было.

Деформация в неприводных валках, применяющаяся при изготовлении проволоки и других изделий, осуществляется приложением тянущего (толкающего) усилия с помощью специальных механизмов, например барабанов волочильных машин и т.д. В то время, как при «прокатке-прессовании» приводные и неприводные валки создают единую систему, где энергия, необходимая для деформации, возникает в приводных валках и передается в неприводные валки через полосу.

Вторая глава посвящена аналитическому исследованию совещенных процессов холодной деформации проволоки с использованием приводных и неприводных валков.

При холодной прокатке проволоки возникает возможность использования не только проталкивающего, но и тянущего усилия, т.е. реализовать процесс «прокатка-протяжка».

Процесс «прокатки-прессования» представим состоящим из двух процессов, применяющихся при прокатке проволоки: обычная прокатка (первая приводная клеть) и проталкивание через калибр с холостыми валками (вторая неприводная клеть). Напряжение, которое необходимо приложить к заднему концу проволоки для деформирования металла в неприводных валках, определяется как напряжение проталкивания через клеть с неприводными валками, которое, в свою очередь, выступит в качестве переднего подпора для первой приводной клети.

Процесс «прокатка-протяжка» представим в следующем виде: первая клеть (неприводная) - протягивание проволоки через неприводные валки, вторая клеть (приводная) - обычная прокатка с задним натяжением. Напряжение, необходимое для деформирования проволоки в первой клети, определяется как напряжение протягивания через неприводные валки, если бы вслед за ними было бы установлено дополнительное тянущее устройство. Во второй клети деформация проволоки осуществляется обычной прокаткой с задним натяжением, равным напряжению протягивания в первой клети.

Определено несколько возможных вариантов совмещения процессов ОМД с использованием приводных и неприводных валков. На базе этих процессов построены структурные схемы моделирования процесса деформации с применением неприводных валков.

А. Неприводная клеть может устанавливаться сразу после приводной (процесс «прокатки-прессования», рис. 1А). Наиболее важным фактором, определяющим пределы осуществимости процесса, является анализ

граничных условий реализации процесса, т.е. оценка максимального резерва втягивающих сил трения в очаге деформации приводных валков на границе его полного исчерпания (далее РСТ). Вторым существенным фактором является сохранение прокатываемым раскатом способности передавать необходимую мощность в очаг деформации неприводных валков без потери продольной устойчивости (далее РПУ).

Б. Второе сочетание: первой устанавливается неприводная клеть, второй - приводная (процесс «прокатка-протяжка», рис. 1.Б). Процесс ограничивается прочностью переднего конца проволоки (далее ППК) и РСТ, который позволяет протягивать металл через неприводные валки.

В. Сочетание процессов «прокатка-прессование» и «прокатка-протяжка», где неприводная клеть устанавливается между двумя приводными клетями (процесс «прокатка-протяжка-прокатка», рис Л .В). Металл в неприводной клети подвергается воздействию сразу двух процессов: «прокатки-прессования» и «прокатки-протяжки». Следовательно, процесс одновременно ограничивают факторы двух выше приведенных сочетаний.

Г. Возможно еще одно сочетание этих процессов в следующей последовательности: «прокатка-протяжка» и «прокатка-прессование». Причем приводная клеть устанавливается между двумя неприводными клетями (процесс «протяжка-прокатка-прессование», рис. 1.Г). Приводная клеть в этом случаи одновременно вытягивает металл из первой неприводной клети и проталкивает металл через третью клеть.

Разработана математическая модель, в которой для расчета ограничивающих процесс факторов, использованы следующие соотношения - РСТ, РПУ и ППК:

оял/<Укр S 1; ц)

°лл/ егрЕЗ (2)

СТпр /ств £ 1, (3)

где - напряжение, которое может быть создано в раскате резервом втягивающих сил трения, образующихся при прокатке в очаге деформации приводной клети, МПа;

- критическое напряжение в раскате, при котором возможна потеря продольной устойчивости в промежутке приводная-неприводная клеть, МПа;

- напряжение в раскате, возникающее от сопротивления, создаваемого неприводными валками, МПа. а„р - напряжение протяжки, МПа;

- временное сопротивление разрыву, МПа.

Напряжение, которое может быть создано в раскате резервом втягивающих сил трения, напряжение при котором возможна потеря продольной и напряжение, возникающее от сопротивления, создаваемого неприводными валками определяются по формулам:

Рис. 1. Схема совмещенных процессов деформации проволоки с использованием приводных и неприводных валков:

1 -клеть с приводными валками; 2 -клеть с неприводными валками

где asi - сопротивление деформации металла в очаге деформации приводных валков, МПа;

Е и Of - модуль упругости и предел текучести металла в межочаговом промежутке, МПа;

£•, и£н - степень деформации металла в очаге деформации приводных и неприводных валков;

f и /в - показатели сил трения на контактной поверхности металла и валков в очаге деформации приводных валков и шеек неприводных валков;

- радиусы приводных и неприводных валков и шеек неприводных валков, м; - высота полосы перед приводными и неприводными валками, м; - длина межочагового промежутка, м.

РСТ, РПУ и ППК могут принимать значения от 0 до 1. РСТ =1 соответствует полному исчерпанию резервов сил трения и пробуксовке приводных валков. РПУ = 1 соответствует складывание полосы в межочаговом промежутке. ППК = 1 характеризует обрыв переднего конца проволоки. РСТ, РПУ и ППК, равные 0, характеризуют процесс прокатки со всеми приводными валками.

Расчет энергосиловых параметров процесса проводили по методике Полякова М.Г., Никифорова Б.А., Гуна Г.С., которая соответствует всем современным представлениям о расчетах энергосиловых параметров прокатки проволоки, а также позволяет учитывать натяжение и подпор при прокатке.

Расчет параметров процесса прокатки с использованием приводных и неприводных валков учитывает упрочнения материалов, изменения контактных условий, диаметров валков, межочагового расстояния. Проведено моделирование процессов для условий: деформация в двухвалковых клетях; калибровка валков - «гладкая бочка»; заготовка

квадратного сечения со стороной 5,5 т 10,0 мм из стали марок 70 и 45; коэффициент трения 0,05 -=- 0,11; радиус приводных валков 80 -т 120 мм; радиус неприводных валков 40-т120 мм; межочаговое р а с с т о м .

Моделирование выявило следующие зависимости для процесса «прокатка-прессование»: на увеличение РСТ влияют уменьшение доли вытяжки в неприводных валках (рис.2),

увеличение коэффициента трения снижение радиуса

неприводных валков увеличение радиуса приводных

валков (Я„р =80 -г 120 мм). На увеличение РПУ оказывают влияние: уменьшение доли вытяжки в неприводных валках

0,29) (рис.2), снижение радиуса неприводных валков (Л„си/, = 40 120 мм), увеличение радиуса приводных валков уменьшение

межочагового расстояния

Для процесса «прокатка-протяжка» на увеличение РСТ влияют: уменьшение доли вытяжки в неприводных валках

0,29) (рис.3), увеличение коэффициента трения (/"= 0,05 + 0,11), снижение радиуса неприводных валков увеличение радиуса

приводных валков (Л„р = 80 ч- 120 мм). На увеличение ППК оказывают влияние: уменьшение доли вытяжки в неприводных клетях = 0,21 -г 0,29) (рис.3), снижение радиуса неприводных валков (Л„е„р = 40 + 120 мм), увеличение радиуса приводных валков

Для системы «прокатка-протяжка-прокатка» на увеличение РСТ влияют: уменьшение доли вытяжки в неприводных валках ((//„*• - 1) =

увеличение коэффициента трения снижение

радиуса неприводных валков увеличение радиуса

приводных валков (Л„р = 80 -г 120 мм). На увеличение ППК оказывают влияние уменьшение доли вытяжки в неприводных клетях

снижение радиуса неприводных валков увеличение радиуса приводных валков На увеличение

ППК оказывают влияние: уменьшение доли вытяжки в неприводных клетях {(И-нк — V = 0,21 -г 0,29), снижение радиуса неприводных валков (ЯнеПр

увеличение радиуса приводных валков Применение процесса «протяжка-прокатка-прессование» из-за его низкой устойчивости и невозможности получения экономически целесообразных вытяжек нерационально.

Анализ изменения энергосиловых параметров показал, что применение совмещенных процессов с использованием приводных и неприводных валков позволяет уменьшить энергозатраты до 11%, причем с увеличением суммарной вытяжки экономия возрастает.

Рис. 2. Влияние распределения вытяжек в приводных и неприводных валках на РСТ и РПУ при «прокатке-прессовании»:

Рис. 3. Влияние распределения вытяжек в приводных и неприводных валках на РСТ и ППК при «прокатке-протяжке»:

Третья глава посвящена разработке технологии деформации проволоки на основе процесса «прокатка-прессование».

Устойчивость процесса можно повысить за счет увеличения поверхности контакта между металлом и валком. Наряду с радиусом валков на величину поверхности контакта оказывает влияние форма калибра. Правильный выбор калибровки позволяет получить проволоку высокого качества, поэтому расчет дополнен факторами формы очага деформации, показателями равномерности деформации, устойчивости полосы в калибре и анализом течения металла в калибре.

С применением модели проведен расчет параметров процесса «прокатка-прессование» для варианта применения его в промышленных условиях на шестиклетьевом стане с трехвалковыми калибрами Белорецкого металлургического комбината (калибровка «круг - треугольник - круг», диаметр приводных валков 330 мм, неприводных ПО мм, вытяжка в первой клети 1,18, во второй 1,10, сопротивление пластической деформации проволоки в первой клети 170,25 кг/мм2, коэффициент трения 0,1,

межочаговое расстояние 550 мм). Определено, что случаи потери продольной устойчивости полосы в промежутке «приводная - неприводная клеть», имевшие место при эксплуатации стана, определяются большим межклетьевым расстоянием, что определено необходимостью установки привалковой удерживающей арматуры из-за низкой устойчивости треугольной полосы в круглом калибре.

Сложность обеспечения стабильного и эффективного процесса «прокатка-прессование», при использовании системы калибров «круг -треугольник - круг», подтверждена дополнительным аналитическим исследованием этой системы, проведенной при условиях: деформация проволоки из стали 45 диаметром 8 мм из заготовки диаметром 10 мм; коэффициент трения варьировался в диапазоне радиус приводных

валков - 100-г150 мм; неприводных ; межочаговое расстояние -

200-5-300 мм.

С целью повышения эффективности процесса предложено использовать систему калибров «круг-крестообразный многоугольник-круг» (рис. 4) и ее вариант, выполненный в виде многоугольника с вогнутыми криволинейными сторонами. Данные калибровки обеспечивают большую поверхность контакта между металлом и валком, они универсальны и могут быть выполнены в трех- и четырехвалковом исполнении.

Рис. 4. Система калибров «круг - крестообразный многоугольник - круг»

Анализ калибровки проводился для следующих условий: проволока из стали 45 исходным диаметром 10 мм; коэффициент трения варьировался в диапазоне радиус приводных валков - мм; неприводных -

мм; межочаговое расстояние - мм. Результаты анализа

показали, что система в рассматриваемом диапазоне данных обладает достаточным запасом РСТ и РПУ, высокими значениями равномерности деформации, вытяжной способностью и устойчивости полосы в калибре. Процесс протекает устойчиво и обеспечивает получение проволоки высокого качества.

Сравнительный анализ энергосиловых параметров показал, что процесс «прокатка-прессование» обеспечивает снижение мощности

деформации по сравнению с прокаткой, в приведенном выше диапазоне параметров, причем с ростом суммарной вытяжки экономия энергозатрат возрастает (при вытяжке 1,2 - 3%, а при вытяжке 2,0 уже около 10%).

Процесс «прокатка-прессование» рекомендуется использовать в качестве чернового блока непрерывного прокатного стана, отдельного прокатного модуля или первого блока в составе прокатно-волочильного модуля при производстве проволоки из высокопрочной катанки диаметром 10,0 мм и более.

Четвертая глава посвящена разработке технологических схем производства проволоки на основе процесса «прокатка-протяжка».

Для . реализации этого процесса предложено использовать деформацию в двухвалковых клетях с калибровкой валков - «круг - гладкая бочка - круг». Анализ калибровки проводился для следующего диапазона технологических параметров: исходный диаметр проволоки 10,0 и 6,5 мм; радиус приводных валков 80 мм; неприводных 25 мм, и показал, что она обеспечивает высокую равномерность деформации и устойчивость полосы в калибре, кроме того, из-за взаимообратного течения металла, формируются высокие пластические свойства проволоки.

Проведен расчет деформационных и энергосиловых параметров процесса. Рассматривался процесс «прокатки-протяжки» проволоки из стали 70 патентированной диметром мм, коэффициент трения

варьировался в диапазоне 0,02+0,07, радиус приводных валков - 80-5-160 мм, неприводных - мм. Расчет показал возможность реализации

процесса.

Сравнительный анализ энергосиловых параметров показал, что процесс «прокатка-протяжка» обеспечивает снижение мощности деформации, по сравнению с прокаткой в приведенном выше диапазоне параметров, причем с ростом суммарной вытяжки экономия энергозатрат возрастает: при вытяжке 1,2 - 3%, а при вытяжке 2,0 уже около 11%.

Разработана конструкция прокатного блока в составе двух клетей на базе оборудования плющильных станов «3x2/160» ОАО БМК. Блок компактен и на его основе можно изготавливать как станы

для прокатки круглой передельной г/роволоки, так и использовать его для создания прокатно-волочильных линий в качестве черновой и промежуточной групп при производстве готовой проволоки.

Проведен расчет деформационных и энергосиловых параметров процесса «прокатка-протяжка» проволоки (из стали 70 патентированной диметром мм, коэффициент трения 0,05, радиус валков 80 мм).

Исследование энергосиловых параметров подтвердило возможность деформации на блоке катанки диаметром 5,5-5-10,0 мм с суммарной вытяжкой и скоростями прокатки

С использованием процесса «прокатка-протяжка» предложено сформировать прокатные станы, состоящие из четырех и шести клетей.

Проведен расчет деформационных и энергосиловых параметров процесса (катанки из стали 70 патентированной диметром 6,5 и 5,5 мм, коэффициент трения 0,05, радиус валков 80 мм). Анализ показал, что с увеличением количества блоков растет скорость прокатки и соответственно потребляемая мощность. Следовательно, при создании станов для деформации круглой проволоки на базе оборудования плющильных станов «3x2/160» с ростом количества блоков необходимо увеличивать мощность двигателей приводных клетей в соответствии с требуемой производительностью стана. Разработанный блок без его реконструкции целесообразно использовать в качестве черновой группы прокатно-волочильной линии, что позволит снизить энергозатраты и повысить качество готовой продукции. Использование блока перед волочильным станом позволит упростить процеОсс подготовки проволоки к волочению. Использование процесса «прокатка-протяжка» позволяет повысить эффективность и снизить кратность деформации по сравнению с волочением.

С учетом проведенного исследования выполнено технологическое задание на проектирование и изготовление прокатных блоков и прокатно-волочильных линий на основе оборудования плющильных станов.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1.При холодной прокатке проволоки, наряду с известным процессом «прокатка-прессование», целесообразно использовать процесс «прокатка-протяжка» и их вариации в виде «прокатка-протяжка-прокатка», «протяжка-прокатка-прессование» со следующими сочетаниями расположения клетей: «приводная-неприводная-приводная» и «неприводная-приводная-неприводная». Проведенное на основе разработанной математической модели аналитическое исследование этих процессов показало, что устойчивое их протекание зависит от резервов сил трения, продольной устойчивости и прочности переднего конца проволоки, которые определяются соотношением диаметров приводных и неприводных валков, коэффициентами трения, распределением вытяжек между приводными и неприводными валками, межочаговым расстоянием и механическими свойствами проволоки. Применение процессов с использованием приводных и неприводных клетей позволяет уменьшить энергозатраты по сравнению с прокаткой со всеми приводными клетями до 11%.

2. Теоретически и экспериментально показано, что процесс «прокатка-прессование» имеет достаточный запас резерва сил трения при использовании калибровки валков «круг-треугольник-круг», однако низкая устойчивость треугольной полосы в круглом калибре требует установки

привалковой удерживающей арматуры, что увеличивает межклетьевое расстояние и снижает, тем самым, резерв продольной устойчивости проволоки в межклетьевом промежутке. С целью повышения эффективности предложена калибровка «круг - крестообразный многоугольник - круг» и разработана методика ее расчета. Процесс с использованием калибровки «круг - крестообразный многоугольник -круг» протекает устойчиво и обеспечивает получение проволоки высокого качества.

3. При использовании калибровки валков - «круг - гладкая бочка - круг» процесс «прокатка-протяжка» имеет достаточный запас резервных сил трения и прочности переднего конца проволоки, обеспечивает получение проволоки высокого качества и обладает большей устойчивостью по сравнению с процессом «прокатка-прессование».

4. Применение неприводных клетей в линии прокатного стана позволяет существенно удешевить прокатное оборудование и его эксплуатацию, тем самым снизить затраты на производство проволоки и повысить ее конкурентоспособность. Процесс «прокатка-прессование» рекомендовано применять для деформации высокопрочной проволоки диаметром от 10 мм и выше. Процесс «прокатка-протяжка» целесообразно применять для деформации проволоки диаметром менее 10 мм.

5. Наибольшей устойчивостью обладает процесс «прокатка-протяжка-прокатка». Кроме того, возникает возможность использовать его как буферную систему, поглощающую все регулирующие и случайные возмущения за счет изменения скорости вращения валков неприводной клети, перераспределения напряжения подпора и натяжения.

6. Процесс «прокатка-протяжка» может быть реализован в промышленных условиях без существенных капитальных затрат и в короткие сроки с использованием имеющихся в наличии на метизных заводах плющильных станов конструкции ВНИИМЕТМАШ - СКМЗ. Предложена конструкция двухклетьевого модуля, включающего тянущую приводную и неприводную клети, с применением которого для условий ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» разработано технологическое задание на создание на базе плющильных станов «3x2/160» двух-, четырех- и шестиклетьевых непрерывных станов и прокатно-волочильных линий.

7. Совмещение предлагаемого модуля (модулей) с волочильным оборудованием дает возможность создать прокатно-волочильные линии, позволяющие снизить затраты и повысить качество проволоки, а также решить острый сегодня для заводов метизной промышленности вопрос -замены парка устаревшего морально и физически волочильного оборудования.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах.

1. Технология производства проволоки деформацией валками / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский, П.А. Ставничук, А.В. Харитонов; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2000.- 42 с.-Деп. в ВИНИТИ 24.02.00 № 474-В00.

2. Аналитическое исследование температурного режима волочения углеродистой проволоки на многократных станах / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский, Л.В. Радионова; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2000.-20 с.-Деп. в ВИНИТИ 14.07.00 № 1936-В00.

3. Анализ вытяжной способности новых систем многовалковых калибров / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2001.-22 с.-Деп. в ВИНИТИ 22.08.01 № 1894-В01.

4. Харитонов В.А., Посадский С.Г. О применении комплекса приводная -неприводная клеть в системе стана холодной прокатки проволоки // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. трудов.-Магнитогорск, 2002. С.58-65.

5. Моделирование процесса холодной прокатки проволоки в комплексе приводная - неприводная клеть / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2002.-30 с.-Деп. в ВИНИТИ 25.07.02 № 1393-В2002.

6. Производство проволоки холодной прокаткой: состояние и перспектива / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2002.-45 с.-Деп. в ВИНИТИ 25.07.02 № 1395-В2002.

7. Резерв втягивающих сил трения и продольной устойчивости проволоки при многовалковой холодной прокате в комплексе приводная -неприводная клеть / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2002-22 с.-Деп. в ВИНИТИ25.07.02 № 1394-В2002.

8. Харитонов В.А., Посадский С.Г. Повышение технико-экономических параметров непрерывных станов холодной прокатки проволоки // Сб. науч. трудов факультета технологий и качества- Магнитогорск, 2003. С 179-184.

9. Харитонов В.А., Посадский С.Г. Создание ресурсосберегающих технологий производства проволоки прокаткой // 61 научно-техническая конференция по итогам научно-исследовательских работ за 2001-2002 гг.: Сб. науч. тр. факультета технологий и качества.-Магнитогорск, 2002. С. 65-70.

10. Применение холодной прокатки в двухвалковых клетях для изготовления проволоки / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский; Магнитогорск, гос. техн. ун-т.-Магнитогорск, 2003.- 32 с.-Деп. в ВИНИТИ 25.02.03 № 359-В2003.

Подписано в печать 22.10.04. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Усл.печ.л.1,0. Тираж 100 экз. Заказ 735.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок МГТУ

mi не

РНБ Русский фонд

2005-4 19206

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПРОИЗВОДСТВА ПРОВОЛОКИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКОЙ И ПРИМЕНЕНИЯ СХЕМ ДЕФОРМАЦИИ «ПРИВОДНОЙ-НЕПРИВОДНОЙ ИНСТРУМЕНТ».

1.1. Общие вопросы производства проволоки холодной прокаткой.

1.2. Применяемые технологические способы производства проволоки холодной прокаткой.

1.3. Анализ теории и процессов деформации металла с применением резервных сил трения и неприводного инструмента.

1.4. Выводы и задачи исследования.

2. АНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СОВМЕЩЕННОГО ПРОЦЕССА ХОЛОДНОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПРОВОЛОКИ В ПРИВОДНЫХ И НЕПРИВОДНЫХ ВАЛКАХ.

2.1. Особенности действия сил трения при холодной деформации проволоки валками.

2.2. Выбор возможных схем совмещенных процессов деформирования проволоки в приводных и неприводных валках.

2.3. Построение структурной схемы математического моделирования

2.4. Математическое описание модели процесса холодного деформирования проволоки в приводных и неприводных валках. . 33 2.4.1 Общие принципы построения модели.

2.4.2. Математическое описание модели процесса «прокатки-прессования» проволоки.

2.4.3. Математическое описание модели процесса «прокатки-протяжки» проволоки.

2.5. Исследование совмещенных процессов холодного деформирования проволоки в приводных и неприводных валках на базе математической модели.

2.5.1. Общие принципы проводимого исследования.

2.5.2. Исследование процесса «прокатка-прессование».

2.5.3. Исследование процесса «прокатка-протяжка».

2.5.4. Оценка энергосиловых параметров совмещенных процессов с использованием приводных и неприводных валков.

2.5.5. Исследование процесса «прокатка-протяжка-прокатка».

2.5.6. Исследование процесса «протяжка-прокатка-прессование»

2.6. Выводы по главе.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОКАТКИ ПРОВОЛОКИ НА ОСНОВЕ ПРОЦЕССА «ПРОКАТКА-ПРЕССОВАНИЕ».

3.1. Определение факторов, оказывающих влияние на эффективность процесса «прокатка-прессование».

3.2. Исследование процесса «прокатка-прессование» и выбор рациональной системы калибров.

3.2.1. Анализ системы «круг-треугольник-круг».

3.2.2. Анализ геометрических параметров системы «круг-крестообразный многоугольник-круг».

3.2.3. Анализ системы многовалковых калибров «круг-крестобразный многоугольник-круг».

3.3. Оценка энергозатрат и разработка рекомендаций по промышленному применению процесса.

3.4. Выводы по главе.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОИЗВОДСТВА ПРОВОЛОКИ НА ОСНОВЕ ПРОЦЕССА «ПРОКАТКА-ПРОТЯЖКА».

4.1. Определение факторов, оказывающих влияние на эффективность процесса.

4.2. Расчет деформационных и энергосиловых параметров процесса «прокатка-протяжка».

4.3. Рекомендации по промышленному применению процесса «прокатка-протяжка»

4.4. Выводы по главе.

Проволока является основной продукцией метизного производства. Она нашла применение практически во всех отраслях народного хозяйства. Одним из перспективных способов ее получения является процесс холодной (теплой) прокатки проволоки, применение которого позволяет, по сравнению с волочением в монолитной волоке, получать продукцию высокого качества с низкой затратой различного рода ресурсов и высокой производительностью. Тем не менее прокатка проволоки не получила массового распространения. На это влияют сложность технологического и электрического оборудования, применяемых прокатных станов, их настройка и дороговизна.

Значительно упростить оборудование и снизить, тем самым, капитальные и эксплуатационные затраты возможно применением в составе непрерывного прокатного стана холодной прокатки проволоки клетей с неприводными валками, энергия в очаг деформации которых, передается через плоскости заднего или/и переднего сечения полосы, путем ее проталкивания или протягивания (или одновременного их действия) приводными клетями стана за счет возникающих в их очагах деформации резервных сил трения.

Прокатка с использованием неприводных клетей получила сегодня довольно широкое применение в горячей сортовой прокатке. Энергия в очаг деформации неприводных клетей подается от приводных клетей через прокатываемую полосу. В основном процесс «прокатка-прессование» применяется при сдвоенной прокатке стали и прокатке-разделении, при отдельных технологических режимах возможна экономия энергозатрат. Причиной данной экономии является то, что общая деформация металла распределяется между приводной и неприводной клетью, а мощность необходимая для прокатки подается через очаг деформации только приводной клети. Исследованиями в данной области занимались ученые Института черной металлургии НАН Украины и Сибирского государственного индустриального университета, МГМИ и ЧПИ. В производстве проволоки получили распространение процессы «Экстроллинг», «Конформ» и «Лайнекс», позволяющие совместить прокатку с непрерывным прессованием. На сегодняшний день эти процессы применяются только для деформации пластичных материалов, например, алюминия. Получили свое распространение и другие процессы с использованием неприводного инструмента: «прокатка-волочение», использование неприводных эджерных клетей при плющении, волочение через неприводные роликовые волоки. Деформация в неприводных валках, применяющаяся при изготовлении проволоки и других изделий, осуществляется приложением тянущего (толкающего) усилия с помощью специальных механизмов, например барабанов волочильных машин и т.д. В то время, как при «прокатке-прессовании» приводные и неприводные валки создают единую систему, где энергия, необходимая для деформации, возникает в приводных валках и передается в неприводные валки через полосу. Данных в литературе о применении совмещенного процесса деформирования в приводных и неприводных валках при производстве холоднокатаной проволоки нами не обнаружено.

Работа посвящена совершенствованию производства холоднокатаной проволоки на основе применения совмещенного процесса деформирования в приводных и неприводных валках и разработке рекомендаций по промышленному применению совмещенного процесса. Математическое моделирование позволит определить факторы, оказывающие влияние на эффективность процесса, анализ которых поможет разработать рекомендации по промышленному применению процесса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. При холодной прокатке проволоки, наряду с известным процессом «прокатка-прессование», целесообразно использовать процесс «прокатка-протяжка» и их вариации в виде «прокатка-протяжка-прокатка», «протяжка-прокатка-прессование» со следующими сочетаниями расположения клетей: «приводная-неприводная-приводная» и «приводная-приводная-неприводная». Проведенное на основе разработанной математической модели аналитическое исследование этих процессов показало, что устойчивое их протекание зависит от резервов сил трения, продольной устойчивости и прочности переднего конца проволоки, которые определяются соотношением диаметров приводных и неприводных валков, коэффициентами трения, распределением вытяжек между приводными и неприводными валками, межочаговым расстоянием и механическими свойствами проволоки. Применение процессов с использованием приводных и неприводных клетей позволяет уменьшить энергозатраты по сравнению с прокаткой со всеми приводными клетями до 11%.

2. Проведен расчет режимов деформации проволоки из конструкционных сталей в трехвалковых калибрах с применением процесса «прокатка-прессование». Теоретически и экспериментально показано, что процесс имеет достаточный запас резерва сил трения при использовании калибровки валков «круг-треугольник-круг», однако низкая устойчивость треугольной полосы в круглом калибре требует установки привалковой удерживающей арматуры, что увеличивает межклетьевое расстояние и снижает, тем самым, резерв продольной устойчивости проволоки в межклетьевом промежутке. С целью повышения эффективности предложена калибровка «круг — крестообразный многоугольник - круг» и разработана методика ее расчета. Процесс с использованием калибровки «круг - крестообразный многоугольник круг» протекает устойчиво и обеспечивает получение проволоки высокого качества.

3. Проведен расчет режимов деформации проволоки из конструкционных сталей с применением процесса «прокатка-протяжка» в двухвалковых калибрах. При использовании калибровки валков - «круг - гладкая бочка - круг» процесс имеет достаточный запас резервных сил трения и прочности переднего конца проволоки. Процесс «прокатка-протяжка» обеспечивает получение проволоки высокого качества и обладает большей устойчивостью по сравнению с процессом «прокатка-прессование».

4. Применение неприводных клетей в линии прокатного стана позволяет существенно удешевить прокатное оборудование и его эксплуатацию, тем самым снизить затраты на производство проволоки и повысить ее конкурентоспособность. Процесс «прокатка-прессование» рекомендовано применять для деформации высокопрочной проволоки диаметром от 10 мм и выше. Процесс «прокатка-протяжка» целесообразно применять для деформации проволоки диаметром менее 10 мм.

5. Наибольшей устойчивостью обладает процесс «прокатка-протяжка-прокатка». Кроме того, возникает возможность использовать его как буферную систему, поглощающую все регулирующие и случайные возмущения за счет изменения скорости вращения валков неприводной клети, перераспределения напряжения подпора и натяжения.

6. Процесс «прокатка-протяжка» может быть реализован в промышленных условиях без существенных капитальных затрат и в короткие сроки с использованием имеющихся в наличии на метизных заводах плющильных станов конструкции ВНИИМЕТМАШ - СКМЗ. Предложена конструкция двухклетьевого модуля, включающего тянущую приводную и неприводную клети, с применением которого для условий ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» разработано технологическое задание на создание на базе плющильных станов «3x2/160» двух-, четырех- и шестиклетьевых непрерывных станов и прокатно-волочильных линий.

7. Совмещение предлагаемого модуля (модулей) с волочильным оборудованием дает возможность создать прокатно-волочильные линии, позволяющие снизить затраты и повысить качество проволоки, а также решить острый сегодня для заводов метизной промышленности вопрос - замены парка устаревшего морально и физически волочильного оборудования.

1. Технология производства проволоки деформацией валками / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский, П. А. Ставничук, А.В. Харитонов; Магнитогорск, гос. техн. ун-т. — Магнитогорск, 2000. 30 с. Деп. в ВИНИТИ 24.02.2000, № 474-В00.

2. Производство проволоки холодной прокаткой: состояние и перспектива / В.А. Харитонов, С.Г. Посадский; Магнитогорск, гос. техн. ун-т — Магнитогорск, 2002.-45 с.-Деп. в ВИНИТИ 25.07.02 № 1395-В2002.

3. Когос A.M. Механическое оборудование волочильных и лентопрокатных цехов. —3-е изд. -М.: Металлургия, 1980. -312 с.

4. Харитонов В.А. Направление развития технологических процессов производства проволоки // Метизное производство в 21-м веке (теория и практика): Межвуз. Сб. науч. Тр. / Под ред. Харитонова В.А. Магнитогорск: МГТУ, 2001. С.4-15.

5. Никифоров Б.А. Теоретические основы и теория прокатки проволоки различного назначения в клетях с многовалковыми калибрами: Автореф. дис. . д-ра техн. наук.-Магнитогорск, 1979.-51 с.

6. Харитонов В.А. Исследование и разработка способа производства высокопрочной арматурной проволоки прокаткой в трехвалковых калибрах: Дис. . канд. техн. наук. -Магнитогорск, 1975.-143 с.

7. Ткаченко В.А. Исследование процесса прокатки при управляемом рассогласовании окружных скоростей валков в четырехвалковом калибре: Автореф. дис. . канд. техн. наук.-Магнитогорск, 1976.-25 с.

8. Ткаченко А.П. Исследование холодной прокатки проволоки и разработка методики расчета режимов деформации на непрерывном стане с трехвалковыми калибрами: Автореф. дис. . канд. техн. наук. -Магнитогорск, 1980. -23 с.

9. Селянинов А.А., Няшин Ю.И., Никифоров Б.А. Расчет режимов охлаждения при прокатке проволоки в многовалковых калибрах // Изв. вуз. Черная металлургия.-1978.-№ 10. -С. 95-97.

10. Белан А.К. Исследование и разработка технологии изготовления низкоуглеродистой арматурной проволоки прокаткой в многовалковых калибрах: Автореф. дисканд. техн. наук. -Магнитогорск, 1981. -21 с.

11. Губанов Б.И. Разработка и исследование технологии непрерывной прокатки профилей и проволоки фасонных сечений в клетях с многовалковыми калибрами: Автореф. . канд. техн. наук- Магнитогорск, 1984.-23 с.

12. Харитонов В.А. Повышение эффективности производства пружинной и арматурной проволоки диаметром 6,0 . 8,0 мм холодной прокаткой в трехвалковых калибрах: Автореф. дис. . канд. техн. наук. -Магнитогорск, 1988.-23 с.

13. Особенности проектирования комплекса "приводная неприводная клети" в системе сортового стана / JI.B. Кулаков, С.М. Жучков, А.П. Лохматов, Э.В. Сивак // Сталь. -1998. -№ 2. -С. 30 - 33.

14. Оценка энергопотребления при деформации металла в комплексе приводная неприводная клети / А.П. Лохматов, С.М. Жучков, Л.В. Кулаков, Э.В. Сивак // Изв. вуз. Черная металлургия. -1998. -№ 8. -С. 36 - 39.

15. Эффективность энергопотребления при прокатке с использованием неприводных рабочих клетей / А.П. Лохматов, С.М. Жучков, Л.В. Кулаков, Э.В. Сивак // Производство проката. -1998. -№ 2. -С. 39 42.

16. Лохматов А.П., Жучков С,М., Кулаков Л.В. Использование резерва втягивающих сил трения в очагах деформации рабочих клетей при непрерывной сортовой прокатке // Сталь. -2001. -№ 5. -С. 27 32.

17. Жучков С.М. Использование неприводных деформирующих устройств в процессе сдвоенной прокатки с продольным разделением раската в потоке стана// Сталь. -1997. -№ 7. -С. 37 -44.

18. Продольная устойчивость многониточного стана в процессе прокатки-разделения / С.М. Жучков, И.В. Шувякова, А.Н. Бондаренко, JI.B. Кулаков // Сталь. -2002. -№ 10. -С. 55 57.

19. Расширение сортамента и повышение эффективности производства сортового проката с применением нетрадиционных технологических решений / С.М. Жучков, JI.B. Сивак, JI.B. Кулаков, И.В. Шувяков // Производство проката. -2000. -№ 10. -С. 12— 16.

20. Жучков С.М. Прокатка балочных профилей с использованием неприводных универсальных клетей // Металлург. -1997. -№ 4. -С. 36 -37.

21. Прокатка разделение. Тенденции развития технологии и оборудования / С.М. Жучков, В.В. Филиппов, В.В. Кулаков и др. // Изв. вуз. Черная металлургия. -2002. -№ 7. -С. 9 24.

22. Разработка математической модели и программы расчета на ПЭВМ параметров процесса прокатки в комплексе приводная-неприводная клети / JI.B. Кулаков, А.П. Лохматов, С.М. Жучков, Э.В. Сивак // Изв. вуз. Черная металлургия. -1997. -№ 4. -С. 34 -39.

23. Лохматов А.П., Жучков С.М., Кулаков Л.В. Методика определения сопротивления, создаваемого неприводной клетью, при неприрывной прокатке сортовой стали с использованием неприводных рабочих клетей// Изв. вуз. Черная металлургия. -1995. -№ 6. -С. 14 —16.

24. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Оценка величины резервных сил трения очага деформации // Изв. вуз. Черная металлургия. -2001. -№ 8. -С. 42 44.

25. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Методика расчета эффективности процессов, использующих резервные силы трения // Изв. вуз. Черная металлургия. -2001. -№ 10. -С. 12 14.

26. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Изучение закономерностей изменения величины резервных сил трения очага деформации при прокатке // Изв. вуз. Черная металлургия. -2001. -№ 12. -С. 5-8.

27. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Изучение резервных сил трения при прокатке в вытяжных калибрах // Изв. вуз. Черная металлургия. -2002. -№ 4. -С. 22-24.

28. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Продольное разделение полосы нприводными дисковыми ножами в потоке неприрывного прокатного стана// Изв. вуз. Черная металлургия. -2002. -№ 12. -С. 25 28.

29. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Повышение точности сортовой прокатки // Изв. вуз. Черная металлургия. -2002. -№ 6. -С. 14 16.

30. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Новые перспективы бескалиберной прокатки // Прокатное производство. -2003. -№ 6. -С. 18 20.

31. Фастыковский А.Р., Перетятько В.Н. Теоретическая модель процесса бескалиберной прокатки с использованием резервных сил трения очага деформации // Изв. вуз. Черная металлургия. -2003. -№ 6. -С. 18 20.

32. Березин Е.Н., Серебренников Г.З. Экспериментальное исследование деформации малопластичных сплавов при прокатке прессовании // Прокатное производство: Сб. науч. Трудов № 130- Челябинск, 1974. С.68-74.

33. Выдрин В.Н., Амосов П.Н., Кузнецов Ю.М., Дубинский Ф.С. Экспериментальное исследование процесса горячей калибровки металла через очко на прокатном стане // Прокатное производство: Сб. науч. Трудов № 130,- Челябинск, 1974. С.130-135.

34. Заявка 60-166103, Япония, МКИ В 21 В 1/16. Способ прокатки заготовки, прутков или катанки / Коянаги Хироки, Оива Таро, Сибато Тосиро и др.

35. Shikano N. Анализ характеристик прокатки в непрерывном заготовочном стане с неприводными вертикальными валками // Tetsu to hagane. J.Iron and Steel Indst. Jap. -1993. -№ 12. C. 1802-1809.

36. Харитонов В.А., Тулупов O.H., Манякин А.Ю. Современные направления развития технологии производства катанки: Учеб. пособие. -Магнитогорск: МГТУ, 2003. 137 с.

37. Семенюк В.Д., Колмогоров Г.Л., Козырев А.С. Производство проволоки роликовым волочением: Обзор.информ./ЦНИИцветмет экономики и информации. М., 1980.-С. 19-22.

38. Освоение нового вида струнобетонной проволоки и пуск в эксплуатацию непрерывного шестиклетьевого стана с трехвалковыми калибрами в условиях БМК. Отчет по НИР / МГМИ. Магнитогорск. 1979. -72 с.

39. Заявка 6453702, Япония, МКИ В 21 В 1/18. Непрерывный прокатный стан / Коно Ютака, Сумитомо Киндзоку.

40. Выдрин В.Н., Попов Ю.Н., Кремсов Н.А. Экспериментальное исследование формоизменения и энергосиловых параметров при деформации проволоки способом прокатка-волочение // Прокатное производство: Сб. науч. Трудов № 130-Челябинск, 1974. С. 117-123.

41. Выдрин А.В. О вариациях процесса прокатки-волочения // Прокатное производство: Сб. науч. Трудов № 230-Челябинск, 1979. С. 52-58.

42. Выдрин В.Н., Попов Ю.Н., Шеркунов В.Г., Евдокимов А.П. О получении стальной проволоки методом прокатка-волочение // Прокатное производство: Сб. науч. Трудов № 230-Челябинск, 1979. С. 134-136

43. Агеев JI.M., Соколов Б.К., Лозовой В.Н. Особенности формирования текстуры деформации при ПВ // Прокатное производство: Сб. науч. Трудов № 209.-Челябинск, 1978. С. 51-55.

44. Ю.В. Владимиров, П.П. Нижник, Ю.А. Пуртов. Производство стальной плющеной ленты. М.: Металлургия, 1985. - 120 с.

45. А.с. 23271 НРБ, В 21 В 13/00. Машина для комбинированного волочения и прокатки / М.Д.Ризов (НРБ). -4 е.: ил.

46. Коковихин Ю.И. Теория и практика применения роликовых волок в сталепроволочно-канатном производстве: Дис. . д-ра техн. наук-Магнитогорск, 1974. -564 с.

47. Рябчикова О.А., Хромов П.И., Ревзина Ф.С. и др. Изготовление клиновидной и иксообразной канатной проволоки протяжкой через два неприводных ролика// Сталь. —1966, -№ 6, -С.652-654.

48. Гулько В.И., Войцеховский В.А., Григорьев А.К. Производство профилей и проволоки в роликовых волоках. Ижевск: Удмуртия, 1989.- 132с.

49. Шехтер Я.А., Плотников А.П., Буркин С.П. Расчет обжатий при волочении, совмещенном с протяжкой через роликовое устройство // Обработка металлов давлением: Меж. Вуз сб. науч. трудов.- Свердловск, 1984. С. 104-108.

50. Деформация металла в многовалковых калибрах / Поляков М.Г., Никифоров Б.А., Гун Г.С., Металлургия, 1979. 240 с.

51. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Д., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. -М.: Металлургия, 1986. -430 с.

52. Теория прокатки. Справочник / Целиков А.И., Томленов А.Д., Зюзин В.И., Третьяков А.В. и др. -М.: Металлургия, 1982. -335 с.

53. Оптимизация расхода энергии в процессах деформации / Хензель А., Шпиттель Т., Шпиттель М. и др. -М.: Металлургия, 1985, -184 с.

54. Рокотян Е.С., Рокотян С.Е. Энергосиловые параметры обжимных и листовых станов. -М.: Металлургия, 1986, —270 с.

55. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. -М.: Металлургия, 1978,-360 с.

56. Технологические и силовые резервы прокатных станов / В.М. Клименко, В.И. Погоржельский, B.C. Горелик, JI.B. Коновалов, -М.: Металлургия, 1976,-240 с.

57. Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян С.Е. Теория продольной прокатки. -М.: Металлурги я, 1980, -320 с.

58. Клименко В.М., Онищенко A.M. Кинематика и динамика процессов прокатки. -М.: Металлургия, 1984, -232 с.

59. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. —М.: Металлургиздат, 1962,-494 с.

60. Крейндлин Н.Н. Расчет обжатий при прокатке. -М.: Металлургиздат, 1963,-407 с.

61. Прокатка малопластичных металлов с многосторонним обжатием / JI.A. Барков, В.Н. Выдрин, В.В. Пастухов, В.Н. Чернышев. —М.: Металлургия, 1988,-304 с.

62. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. -М.: Металлургия, 1982, -312 с.

63. Зайцев B.C. Расчет и аппроксимация кривых удельного расхода энергии на прокатку // Изв. вуз. Черная металлургия. -1987. -№ 12. -С. 51 54. '

64. Шелест А.Е. Методы аналитического определения среднего давления при холодной прокатке // Технология легких сплавов. -2000. -№ 1. -С. 18-22.

65. Кальменев А.А., Лукашкин Н.Д. Состояние теории расчета давлений и усилия при холодной тонколистовой прокатке // Сталь. —2001. -№ 11.— С. 44-47.

66. Харитонов В.А. Определение параметров очага деформации при прокатке в втяжных системах многовалковых калибров // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. науч. тр. / под ред. Г.С. Гуна. -Магнитогорск, МГТУ, 2002. -С. 3-14.

67. Теоретические исследования геометрии новой системы многовалковых калибров. Логийко Г.П., Губанов Б.И., Мустафин Ф.Т. и др. Черметинформация, 1981 № 1439. Реф. РЖ Металлургия, 1982, № 3.

68. А. с: 829218 СССР, МКИ В 21 В 1/08. Система вытяжных многовалковых калибров / Никифоров Б.А, Харитонов В.А., Логийко Г.П. и др. (СССР).- 2 е.: ил.

69. А.с: 1176333 СССР, МКИ В 21 В 1/08. Система вытяжных многовалковых калибров / Никифоров Б.А, Харитонов В.А., Харитонов Вик.А. и др. (СССР).- 2 е.: ил.

70. Кривощеков В.Л. Формоизменение и силовые параметры при прокатке плющеных лент // Сталь. 2001. - № 5. - С. 47 - 50.

71. Расчет калибровки валков при прокатке в валках простой формы. Отчет по НИР / УПИ. Свердловск. 1972. 251 с.

72. Чекмарев А.П., Филипов С.Н., Динник А.А. и др. Исследование калибровок валков для прокатки с большими обжатиями при угле захвата больше угла трения // Прокатное производство. Научные труды. 1957, - Вып. 1957г. - 243 с.

73. Расстояние между осями клетей составляло 350 мм, т.к. между ними была установлена валковая удерживающая арматура.