автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Повышение эффективности производства ответственных отливок компрессоров из чугуна с шаровидным графитом в условиях ваграночной плавки

научно-произюдотешое объединение 1ю шнологии ыашносгроьния

даИИТЫАШ

На правах рукописи

Для слук о пользования

экз. »

павпеню изксташтш ншшшч

лошшнив эмекгивносгл пгоизвсдсгва слштсгвьнных стливок кошресооров из чугуна с шоевдшш грайтгом в условиях ваграгочной плавки

Спедаальносгь 05 »16.04 - Литейное производство

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Автореферат

Работа выполнена в Научно-пропзводствекнои оггединезши по технологии машиностроения "1ШГГЫАЕГ п АО "Пекзкоизрессоркаа".

Научный руководитель: кандидат технических каук

Коэалевич Б.В.

Официальные оппоненты :доктор технических наук

Лрйров Иван Андреевич, кандидат технических наук Кдещшн Яков 1*риторьевич

Ведущее предприятие: АООТ "Карачаровская механический

завод"

Зашта состоится 199> г. в I / - чае.

на заседании Специализированного совете при Научно-производственном объединении со технологии мшгиио» строения "ШШТМАШ", со адресу: 10908В, г.Ыосква, 1-88, Варяко дожилниковекая ул., д«4. ■

С диссертацией юкно ознакомиться в напнс-техвическоЗ библиотеке ШИИТШ. """

Автореферат разослан */7~1' (/<*- 199

1Ь 01 199 С.

УчешА секретарь Спепиадизироваяного совета

доктор технических наук, Д-р—

профессор -"ХоО Н.В.Задисовский

ОБЩАЯ ХАРЖГЕРИСГ/хКА РАБОШ

Актуальность проблемы. Широкое использование высокопрочного чугуна в деталях машин, наряду с ловипеняек их надежности является мощным резервом свагеаня расхода материалов, энергозатрат себестоимости изделий а улучпення показателен их работы.

Успешное решение проблемы расширения производства ЧШГ связано с дальнейшем совершенствованием технологии получения высокопрочного чугуна в условия* ваграночной плавки. Причем этот вопрос необходимо решать применительно л производству слоеных отливок ответственного назначения. То есть обеспечить получение ЧШГ высокого качества.

На сегодняшний лень эта проблема актуальна для большинства литейных цехов в вашей стране.

Цель работн. Главной целью работы являлось создание эффективной технологии получения сложных ответственных ртливок из высокопрочного чугуна-для кошгрессоров е условиях ваграночной плавки. Это определяет необходимость проведения исследований в нескольких направлениях и решение целого комплекса проблем.

В соответствии с целью работы были поставлена и решены следу идяо основные задачи:

- исследование наиболее распространенных технологий для получения ЧШГ и выбор варианта, позволяющего решать поставленные вопросы;

- изучение механизма взаимодействия модификатора и гадкого чугуна, факторов, влияющих на характер этого процесса;

- определение оптимального состава кодифацарувдей смеси (МО) с применением математических методов планирования эксперимента;

- исследование и разработка метода, возводящего воздействовать на структурообразование ЧШГ и получать требуемые механические свойства в литом состоянии;

- исследование влияния неметаллических включений (Клэ) ка свойства ЧШГ,и разработка метода рафинирования расплава.

Научная новизна. Выявлены закономерности, имеизде место при взапмодеЗстзии чугуна с модификатором а определены факторы, ожазыва-тае влияние на характер этого процесса. Разработана математическая модель ДДС-процесса, которая выразает зависимость мевду саоИстзаыи МС и параметрами сфероидизпру«вдЯ обработки чугуна.

Установлено влияние состава модификатора, который можно легко изменять, используя различие марки ферросилиция, на формирование металлической матрицы высокопрочного чугуна и, соответственно, его механические свойства в литом состоянии. Эти зависимости исследованы для наиболее широко применяемых марок серого чугуна, которые использовались б качестве исходных.

Исследованы и определены зависимости между химическим и гранулометрическим составом наводимого шлака, количеством флю-суздей добавки на десульфурирукцую, теплоизолирующую способность рафинирующей смеси. Установлены оптимальные условия проведения рафинирующей обработки и зависимость ее эффективности от характера лрогехаклд процесса модифицирования.

Практическая ценность работы. Результаты работы использованы для разработка научно-обоснованных рекомендаций при создании рационального технологического процесса получения сложных тяжелых отлпзок ответстзенного назначения из ЧШР в условиях ваграночной плавки.

Внедрение практических рекомендаций позволило повысить эксплуатационные характеристики оборудования, его надегность, значительно снизить издержки производства.

Стабильность получаемых результатов, универсальность и простота разработанной технологии поэзоляет в существующих условиях технической оснащенности литейных цехов увеличить выпуск литья аз ЧП1Г азаг.:ен стальных поковок, отливок из серого чугуна а цветных сплавов. Указанная замена.обеспечивает значительную экономию материалов,- топливно-энергетических ресурсов.

Апробация работы. .

Разработанная.технология реализована в условиях чугунолитейного цеха АО " Л е н з к о м л р е с со р.\ ". По сравнению с базовой .

технологией экономический эффект составил на I тонну годного литья 250700 руб., а годовой экономический эффект 58692 тыс. РУб.

Материал диссертации докладывался и обсуздался на трех научно-технических конференциях.

Публикации.

. По теме диссертации опубликовано 6 статей.

ОДьем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, 8 глав и обэдх выводов, оодеразг 150 стр. ыашнописного текста, 32 таблица, 28 рисунков в текстовой части, списка иснользоЕанноа литературы из 130 наименований и 3 приложений.

2. ИБТО^ЖА ИССЮТВАЖЯ

Исследования проводили в производственных условиях с использованием чу Гунов, внплаэленшх на коксовой вагранке без подогрева дутья.

Для определения характеристик процесса кодифицирования в ходе экспериментов чугун обрабатывали в ковпе а реакционно2 камере емкостью 10 кг, а для проверки влияния масштабного фактора в открытых разливочных 3 и 6-тонкых ковшах. Тепловые потери вычислялись по результатам измерения температуры исходного чугуна до и после кодифицирования. Для о го го использовались платикоро-диЗ-платииовне термопары и автоматический эаяисизашиЯ потенциометр.

Такие характеристики процесса модифицирования, так количество выделяющейся световой энергии к длительность, определяли с использованием прибора, состоящего аз фоторезистора и записывающего потенциометра.

Для измерения вертикальной скорости растворения модгфака-тора использовали термографически!! '/стод. В этом случае три тер-копары располагали на различной высота заснша кодификатора.

Количество неметаллических вклзчений (НГ.В) оценивала методом снятия сершх отпечатков, а такне с помощью разработанной нами специальной методики.

Механические свойства, микроструктура, химический состав исследовали на образцах ЧНЕГ, вырезанных из клиновидной проба и из тела цилиндра, по стандартные методикам (ГООГ 24648-81, ГОСТ 1497-73, ГОСТ 9454-78, ГОСТ 2331-78, ГОСТ 3443-87).

Построение математической модели осуществляла методом постановки двухфакторкого эксперимента второго порядка. В результате обработки результатов были получены зависимости в Еиде степенных полиномов, связаааэдих свойства КС я характеристики процесса модифицирования.

Задача оптимизации решалась с использованием вычислительной техники методом объемного программирования.

Обработку статистических данных и результатов опытов осуществляли с помощью пакета программ.

I

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭМЕКТИРНОСТИ РАЭШГШХ МЕТОДОВ юдаащиювАши

В этой части работы ставилась цель определить метод модифицирования, который имеет потенциальные возможности для решения поставленных задач.

Исследованы три технологии получения высокопрочного чугуна:

1 - плункерный метод, металлическим магнием а копильнике вагранки;

2 - "сэндекч" - метод, лигатурой СМг5;

3 - ЩС - процесс.

Установлено, что МДС-ироцесс и модифицирование лигатурой обеспечивает высокуп усвояемость магния (80-85;»). При использовании металлического магния этот показателе з пять раз вике (10-15);*.

Вследствие низкой усвояемости модификатора обработка чугуна металлическим магнием сопровождается очень сильным днлегазовцде-лекпем, ухудгагсп^: экологическую обстановку в цехе. Повышенное количество введшего Мд. (0,6;') в этом случае определяет зяачп-. тельные тепловые -отерп, пэраненность чугуна дефектами типа

"черных пятен", появление структурно свободного цементита.

Установлено, что наличие скоплений НМВ ведет к резкому падению прочностных свойств ЧШГ (на 60-80&). Кроме того, "черные 1ятна" являются главной причиной течи при гидроиспытаниях.

При использовании лигатуры СНг5 и НДС-процесса магний зводвтся в значительно меньшем количестве (0,П-0,12£) в связи з чем снижаются тепловые потери, уменьшается количество НМВ, в структуре ЧШГ в литом состоянии отсутствует цементит.

Использование ЩС-процесса а/.еет ряд преимуществ и по 5равнению с обработкой чугуна лигатурой С!5г5:

- более высокая реакционная способность, то есть взаимо-хействпе металла с Ш происходит дане при низких температурах [1200°С), при модифицировании лигатурой необходим перегрев чу-руна не менее 1350°С;

- снижение пнлегазовцделений;

- более высокая инокуллрукпая способность.

Однако главным преимуществом ЦДС-ароцесеа перед другими гетодами модифицирования является возможность изменяя свойства 1 состав МС целенаправленно воздействовать на характеристики 1роцесса модифицирования и структурообразование ШТ. Исходя из этого в дальнейших исследованиях как способ модифицирования ^пользовался ВДС-процесс.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФАКТОРОВ, ВДИШЩ НА ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЦЕССА ЮДШЩРОВАШЯ

Анализ литературных данных позволяет утверждать, что единой ;еории взаимодейстЕая модификатора с жидким чугуном не разработано. Поэтому нами проведены исследования по выявлению факторов I их влияния в качественном отношении на характер ыодЕфацирова-шя.

Были проведены эксперименты, где рассматривался процесс шалогичный выделению парообразного магния в гадком чугуне. В ¡теклянный сосуд засыпалась смесь, состоящая из реагента и на-голкателя. Далее в него заливалась кидкость. При взаимодействии шдкости с реагентом выделялись пузырьки тз,зя. Наполнитель еду-

аил для замедления реакции. В качестве реагента использовали карбид кальция, кальцинированную соду и ряд других. В зависимости от реагента применяли воду или раствор кислоты определенной концентрации. Для проверни достоверности полученшх результатов проводили опыты по кодифицированию чугуна МС.

Если учесть, что степень усвоения магния зависит от скорости всплывания пузырьков и площади поверхности взаимодействия жидкий чугун-парообразный магний, то в первую очередь наблюдали, какие факторы и как оказывают влияние на эти показатели.

Установлено, что наиболее сильное влияние в этом отношении оказывают: размер зерен реагента и наполнителя, концентрация реагента в смеси, температура и вязкость жидкости, удельшй вес наполнителя. Аналогичные результаты были подучены при обработке чугуна МС.

В зависимости от значений исследованных факторов, реакция взаимодействия может идти либо только по поверхности раздела жидкость-смесь, либо в слое смеси определенной высоты, или практически мгновенно во всем объеме смеси. Реакции подобного типа могут иметь место и при взаимодействии магния и жидкого чугуна. От очень пассивной, вплоть до прекращения, до взрывной.

Методом термографического анализа установлено, что в большинстве случаев взаимодействие модификатора с жидким чугуном происходит в слое определенной толщины. Чем пассивнее реакция, тем меньше вертикальная скорость растворения модификатора и толщина реакционного слоя.

5. РАЗРАБОТКА ШШШИЧЕСЙОЙ МОДЕЛИ СФЗРОИДИаГУЩЕЙ ОБРАБОТКИ ПОРОШКОВЫМИ ШДИМИРУЮЩЖ СМЕСЯЬИ

Процесс сфероидизируюцего модифицирования характеризуется рядом показателей: степенью усвоения магния, тепловыми потерями, длительностью обработки, количеством присаживаемого кремния. Установлено, что изменяя свойства МС, а тленно зерновой состав ферросилиция и концентрацию Мд. , возможно оказывать влияние на параметры процесса модифицирования.

Разработку математической модели осуществляли методом проведения многофакторного эксперимента второго порядка.

В результате обработки полученных результатов установлены ьширнческие зависимости в виде полиномов второго порядка, связывавдих параметры процесса модифицирования и исследуемые факторы.

Далее резалась задача оптимизации, где ставилась цель максимизировать степень усвоения магния. Ка другие параметры процесса наложены ограничения, определяемые технологическими требованиями.

Мрчв = 83,44 - 7,22Xj - П,48х2 - 3,75Xj • х2 - 2,95х| -*тах Т» 330,18 - 109,32xr-203,46x2+17,5хг'х2+74,59х|^89,59х| 4 300 &t = 76,18 - Г6,6xz - 15,56х2' - 3,75х1«х2 •!• 2,18х| £60 1,621 - 0.II2XJ - 0,044х2 - 0,628xf £ 1,6,

где Т - длительность модифицирования, с; At- тепловые потери, в С; <aJV_ количество присаживаемого кремния, %.

Здесь Х-.К^М-; V „ 3^9.

1 0,2 * 0,3

где К - концентрация Мр в МС, %; 3 - зерновой состав ферросилиция, мм.

Установлено, что оптимальные значения зернового состава ферросилиция 0,9-1,2 км, концентрации Мр. в МС - 4,6-4,7$. При этом усвоение магния находится в пределах 75-8СЙ, тепловые потери не более 60°С, продолжительность обработки 280-300 е., количество присаживаемого кремния около 1,5$ (рис. I).

Область оптимальных значений зернового состаиа фсрросилици$1 и концентрации магния и модифицирующей смеси

I

1.8

* '-5

|

§

^ 1-2

О

О

§:

со

Е-,

О 0.6 О

о

40 0 7

03 ц'! О

а:

& л

со о

11« )Т1> /53.Т \ ч А

уса 70Х Мг - Г" --1 1

II Л И

Щ )ха 90Х |\ \ 5 %

У Г 900с I л5 1.6

Л 94

4.14

4.Ы

1.54 4.74

4.94 5.14

Концентрация мапшя в МС, %

Ряс.I.

/ - степень усвоения магния - 65 % ;

2 - степень успоенпя яапш.ч - 70 % ;

3 - степень уеаоення магния - 90 % ;

■! продолжительность яодифпцирошшпя - 900с ; 5 количеств присажишемсго креыпир -1.6 %; в тепловые потери - 60 °С .

Введение в состав МС 1,5$ черного скрытокристаллического графита позволяет повысить усвояемость магния до 95-97$, при этом длительность модифицирования и тепловые потери увеличиваются, количество присаливаемого кремния не превышает установленного ограничения.

Тантал образом мы установили, что возмоако добиться практически полного усвоения магния и устранения пироэффекта. Решение проблемы снижения тепловых потерь и интенсивного окисления магния на зеркале металла изложено в 7 главе.

6. ПОЛУЧЕНИЕ ТРЕБУЕМОГО КОМПЛЕКСА МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ВАГРАНОЧНОГО ЧШГ 3 ЛИТОИ СОСТОЯНИИ

Возможность влиять на структурообразованке ЧШГ являлось для нас ваянейдшм требованием разрабатываемой технологии, определяющим ее универсальность и технологичность. Наши исследования показали, что МДС-процесс только за счет изменения состава наполнителя модифицирующей смеси, при использовании исходного чугуна, выплавленного по двум базовым шихтам позволяет получать любую структуру металлической матрицы. ЧШГ в литом состоянии, от чисто феррнгяой до перлитной, с соответствующим комплексом механических свойств.

Для получения ЧШГ с высокими прочностными показателями применяется шихта для получения С720. В составе МС используется только 45-процентный ферросилиций. При этом чугун имеет перлитную металлическую матрицу ( > 90/5П) я прочностные свойства <£g = 650-720 Ша, (рис.2).

При содержании марганца более Т$ возможно появление струк-турно-СЕободных карбидов. Установлено, что микролегирование медью 0,5-0,655 гарантирует отсутствие цементита в структуре при сохранении перлитной матрицы.

Использование в качестве^ исходного чугуна выплавленного для получения СЧ18 и МС, состоящей из 50& ФС75 и 50$? ФС45 обеспечивает получение ЧШГ с высоким уровнем пластических свойств, относительное удлинение - 8-155?, структура ферритно-перлитная, содернание кремния около 3,2л (рис.2).

бв.мпа

N Гч

О

О О

ш сл о СЛ о сэ

сг> о о

а о

и*

Оа Оо со

. о <л о о о о а

2 5

¡ГЦ

м

35

О ^

X

-с

03

о

3

-о :э X

Относительное удлинение,%

в

0 <1

01

о х О

ъ

X сг

X

X

о

у .в

I

аг

со

О

ы

& у

V • я

О

> К»

А'

<~3

о

3

О»

<р

Г4

О) 1Я

о :з з :£ -н Л

ъ з>

з о

© 1 О -©£

"I

а €

п

ГО

о

СО

о

У»

о

О) о

о

со о

со о

о

СЭ

Содержание кремния

ю

СП

о

м 8?

м

Оя

о

ъ

сп

о

.со

КЗ О!

ы о

и

"ел (Л

а

<»

СП

Количество перли та, %

о СЗ

-

Разработанная технология позволяет получать следующие марки ЧЖГ в литом состоянии: ВЧ45, 3450, ВЧ60. Причем прочностные характеристики и пластичность значительно превиаает требования ГОСТ 7993-85 для соответствующих марок высокопрочного чугуна. Это обеспечивает гарантированные, стабильные результаты при получении любой из указанных марок Ч1Г.

7. РАЗШКРОВАКИЕ ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА

Вопрос получения высококачественного высокопрочного чугуна связан в первую очередь с пора^енностью ЧПГ пекетгллнческ::мп включениями. Поэтому рафинирование является ваккейпей составной частью разработанной нами технологии.

Процесс рафинирования заключается в обработке чугуна чески активными, яидкоподвияными шлаками непосредственно во время модифицирования. Здесь необходимо отметить ряд существея-шх моментов. Во-первых, барботация металла, вызываема;! выделением парообразного магния, интенсифицирует процесс взаишдействия жидкого чугуна со шлаком, Во-вторых, введение в состав рафинирующей смеси легкоплавкой флюсующей добавки обеспечивает повышение химической активности, а значит обессеривающей способности шлака. Кроме того, замешиваясь в металл при барбогацпи, флюс улучзает условия для укрупнения, всплывания и удаления в илак неметаллических включений. В-третьих, кидкоподзияная рафинирующая смесь образует сплошной покровный слой на поверхности металла, который обеспечивает снижение тепловых потерь и устранение окисления магния на поверхности металла.

Проведенные исследования позволили установить оптимальный состав, количество, зернистость рафинирующей смеси (РС) и условия осуществления рафинирования.

РС подается на желоб вагранки во время выпуска металла э коещ перед модифицированием в, количестве 1,5-2* от веса металла. Состав смеси„ 90$ СаС05 (известняк), 1С£ флксуюцей легкоплавкой добавки (25£ МаГг , 12,5% КО. , 62,5? АЪСк ).

Фракционный состав известняка 3 мм. Итак обладает высокой химической активностью, теплоизолирующей способностью, х::дко-

подаикен. Наиболее эффективна рафинирующая обработка при спокойном протекании процесса взаимодействия модификатора с жидким чугуном, для которого характерно высокое усвоение магния (95—97%) и большая длительность обраЬотки.:

По результатам химического анализа.установлено, что при использовании рафпнирувдей обработка происходит обессерившие на 40-50$. Для получения шаровидной формы графита в стенке отливки толщиной 80 мм достаточно введение 0,09$ Мд. от массы жидкого металла.

Разработанный метод рафинирования ЧШГ позволяет решить целый ряд вопросов:

- обессеривание чугуна;

- удаление ЕМВ в шлак;

- снижение тепловых потерь;

- устранение окисления магния на зеркале металла.

В результате очищения расплава от НМВ происходит повышение ударной вязкости и усталостной прочности ЧШГ. Испытания образцов, вырезанных как из стандартной клиновидной пробы, так и из тела отливки показали, что усталостная прочность повышается на 30-40$, а ударная вязкость в 2-2,2 раза. Это обеспечивает значительное повыкенле наденности и долговечности выпускаемой продукции.

8. ТЕХНШЮ-ЭКОНО№ШСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

*

Экономическая эффективность оценивалась двумя методами. Во-перЕых, рассчитано снижение затрат на одну тонну годного литья при использовании новой технологии. Во-Еторнх, условно-годовой экономический' эффект.

Использование разработанной нами технологии позволяет снизить себестоимость I т одного литья по сравнению с базовой на 250700 руб.

Отметим причины снижения затрат: •

- использование более дешевых шихтовых материалов;

- снижение брака вследствие повышения качества чугуна;

- уменьшение расхода модификатора в результате высокого

усЕоения магния (35-100)$ и применения рафинирующей обработки;

- простота и технологичность позволяет снизить трудоемкость на 7,89 нормочасоз или 2630 руб.;

- получение требуемой структуры чугуна в. литом состоянии устраняет расходы на термическую обработку.

Годовой экономический эффект, при программе 100 т литья в год составил 5CS92ÜG0 руб.

9. 0ЫЩЕ ВЫВОДЫ

1. В результате проведенных псследсзагаГ; решена глазная задача: разработана научно-обоснованная технология производства стлиеок ответственного назначения из высокопрочного чугуна в условиях ваграночной плавки. Данный технологический процесс обладает высокой стабильностью, экологичен, не требует капитальных затрат и специального оСорудов шил, применим к производству любой серийности, позволяет использовать ваграночный процесс для получения исходного чугуна, не требует применения специальных шихтовых материалов, позволяет получать требуемую структуру и механические свойства высокопрочного чугуна в литом состоянии, обеспечивает высокое качество чугуна и литья в целом.

2. Оценка различных технологий получения Ч!1Т показала, что ЭДС-процесс является наиболее экономичным, технологичным, экологически чистым. Использование этого метода получения высокопрочного чугуна позволяет воздействовать на характеристики процесса -модифицирования и структурообразование ЧШГ.

3. Установлено, что взаимодействие металла с модификатором имеет послойный характер. Количество и размер выделяющегося па- . рообразного магния зависит от фракционного состава ферросилиция и магния, концентрации магния в модифицирующей смеси, температуры чугуна, его химического состава, удельного веса ферросилиция.

4. Разработанная математическая модель ВДС-процесса выра-яает зависимость мевду фракционным составом ферросилиция, концентрацией магния в модифицирующей смеси и параметрами процесса модифицирования. Использование этой модели позволило значительно повысить эффективность модифицирования.

5. Определены характеристики модиф^цлругсей cueca, при которых достигается параметры процесса ыода^нцированая, опреде-. ляете требованиями технологического характера. С ракета нн* Я состав ферросилиция 0,9-1,2 мм, -концентрация Mft в модификаторе 4,60-4,743. При этом степень усвоения магния 65-70?, тепло-Еые потери не 5о.;ее £С°С. количество''приоахигаемсго кремния 1,5-Г,€Й. Лобаака в модификатор графита черного 1,52 понысает степень усвоения магния до 95-97?.

6. Установлено, что применение 45 и 75-процентного ферросилиция в составе юдифицирущей сыеса я использование двух марок исходного чугуна (СЧ18 и 04201 дает возможность получать 4LT как ф€рриТного, так и перлитного класса с соответствующим комплексом механических свойств.

7. получения высокопрочного чугуна с высокими прочностными характеристиками ( 6¡f оолее 650 Ша) необходимо использование негодного чугуна парк: СЧ2С ч модификатора, содержащего IGG? СС45. Структура при этом чисто перлитная (95-98?Д). ¿гч наиболее ответственных отливок необходимо низкое легирование медьо (0,5-0,6?), что обеспечивает отсутствие структурно-свободных карбидов.

8. При производстве ЧЕГ с высоким уровнем пластичности (относительное удлинение более 10?) оптимальные параметры сле-дувеяе: исходный чугун марки СЧ13 н модифицирующая смесь, состоящая из 5С? ®С75 п 50? СС45. При этом содержанке кремния , 3,0-3,2?, структура металлическса матрицу до 10? перлита.

9. Определен состав рафинирушей смеси и параметры рафинировал/я, при котором одновременно происходит обессеривание и очищение расплава от неметаллических включений. Оптимальный состав рафинируще?. смеси, %: 90 известняка, 10 легкоплавкой флхсущеЗ добявки. ''

10. Созмецени» модифицирования и рафинирования, оптимальный фргкцисшшЗ состав известняка определяет образование сцлосного покровного шлака. 3 результате енглавтея тепловые потери (не белее 30-40°С), количество вводимого магния (на 30?), устраняется окисление маг.чля в процессе модифицирования на зеркале металла.

Рафкняружпая обработка ведет к поанаевиз ударно3 вязкости в 2,0-2,1 раза, усталостной срочности на 20-4(1«.

II. Внедрение разработанной технологии спределгло сннхение затрат на I тонну годного литья из ЧЕТ по сравнении с базовой на 250700 руб., годовой экономическая эффект составил 56с927.руб.

Основное содержание диссертации опубликовано в следушпх работах:

1. Ковалевич З.Б., Павленко К.Н., Павленко Н.С. Возможности воздействия на структуру высокопрочного чугуна //.ТнтеЯнге производство. - 1994. - J 2. - С.6-7.

2. Павленко К.Н., Павленко С.Н. Нов ал технология для повышения эффективности производства отлнзок из Влсокопрочнсго чугуна //Экономя металла при конструировании и производстве от-дивок: иехвуз. сб. каучя. тр. - Пенза: Пзд-ао Пе.чз. политеха, ян-та, 1922. - Выл.4. - С.66-68.

3. Павленко К.Н., Луконин В.Л. Исследование влидння различных процессов модифицирования на качество высокопрочного чугуна и ответственных отливок из него. - Пенза: Лз;-во Понзенсксг? иНТИ, 1993. - 7. - 7 с.

4. Ковалевич 2.3., Павленко H.H., Пазлекко Н.С. ;.:етэд получения высокопрочного чугуна с заданны.«: сзоЛстна'/.;: в литой состоянии. - Пенза: ¡'зд-во Пензенского uHTi'., 1994. - 1£2. - 4 с.

5. Ковалеэич Е.В., Павленко К.Н., Павленко Н.С. Обработка чугуна з ков-е порошкообразным кодификатором с целью получения высокопрочного чугуна без отжига. Пензенский 3775 - Пенза. 1993. -8 с. Рукопись деп. в ВИНИТИ 15.04.93. S76-B93.

6. Ковалевич 3.3., Павленко H.H., Павленко Н.С. Злиякие метода модифицирования на качество отливок из высокопрочного чугуна. Пензенский 5ТУЗ. - Пенза. 1993. - 13 с. Рукопись дел. в ЗПНЛТИ 15.04.93. Jf 975-393.

Основное содержание диссертация 'докладывалось автором:

1. На юбилейной научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава Пензенского завода-втуза. Пенза, 1991. • .. ;

2. На 1У научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава и студентов, посвященной 50-летию института. Пензенский политехнический институт. Пенза, 1993.

3. На 7 научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава и студентов. Пензенский политехнический институт. Пенза, 1994. •*