автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Повышение эффективности функционирования машинных агрегатов на основе многоуровневого децентрализованного управления

Со

:>> На правах рукописи

>5 ■V

БАТАЛИИ Владимир Юрьевич

УДК 519.711.2:681.514

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ МАШИННЫХ АГРЕГАТОВ НА ОСНОВЕ МНОГОУРОВНЕВОГО ДЕЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО УПРАВЛЕНИЯ

Специальность 05.13.01 — Управление в технических

системах

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ПЕНЗА 1806

Р.абот.а выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и робототех-ническке комплексы» Пензенского государственного технического университета.

Научный руководитель — доктрр технических шук, профессор Артемов И. И.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Годунов А. И.; кандидат технических наук, доцент Кошевой О. С.

Ведущее предприятие — АО «Электромеханика» (г. Пенза).

Защита состоится « ^у^У»

. не

199 ¿¿г.

_ часов,

на заседании диссертационного совета Д.063.18.03 Пензенского государственного технического универоитетд по адресу: 440026, г. Пенза, ул. Красная, 40.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Пензенского государственного технического университета.

Автореферат разослан «¿¿с/ » ГЧЛ* 1996 г.

Ученый секретарь диссертационного совета д. т. н., профессор

В. В. Смогуиов

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Повышение эффективности функционирования управляемых машинных агрегатов как слокных систем , включающих в себя совокупность привода, манипуляционной системы ( манипулятора), рабочих органов, системы управление, вызывает необходимость учета динамического взаимодействия всех частей агрегата как единого целого. В настоящее время основным подходом при решении этой задачи является системный подход с использованием современных методов и средств контроля и управления.

В последнее десятилетие разработаны высококачественные системы управления движением машинных, агрегатов таких как промышленные роботы и станки с ЧПУ. Однако в таких системах , в перйую очередь, рассматриваются вопросы обеспечения высокой точности пространственного перемещения рабочих органов и практически остается без внимания обеспечение высокой эффективности рабочих процессов осуществляемых этими системами. Сложность решения этой задачи заключается в большом разнообразии и различной физической природе рабочих процессов, поддерживаемых с помощью систем управления движением. Вместе с тем , введение в качестве основных регулируемых величин параметров рабочих процессов позволит в значительной мере снизить требования к точности и динамическим, показателям систем управления движением, уменьшив тем самым та стоимость, с одновременным улучшением качества выпускаемой продукции и повышением эффективности управления всем машинным агрегатом.

Цель работы . Повышение эффективности функционирования машинных агрегатов на основе разработки способов и устройств многоуровневого децентрализованного параллельно-последовательного подчиненного управления обобщенными координатами при неполном информационном обеспечении.

Основные задачи 'исследования:

параметризация и идентификация рабочих процессов в машинных агрегатах, как объектов управления в пространстве состояний;

декомпозиция систем управления;

оптимизация рабочих процессов;

синтез законов управления подсистемами машинных агрегатов;

3

Методы исследования. Поставленные задачи решались на основе методов современной теории управления, статистических методов оценивания и идентификации, методов параметрической оптимизации, динамического и нелинейного программирования вариационных методов, численных и экспериментальных методов и средств вычислительной техники.

Научная новизна:

разработана децентрализованная многоконтурная паралельно-последовательная структура системы управления машинным агрегатом с подчиненным регулированием обобщенных координат;

разработана математическая модель взаимодействия рабочих органов с обрабатываемой средой и проведена ее параметризация и идентификация обобщенная на классе машинных агрегатов с двумя степенями подвижности;

найдены оптимальные режимы работы подсистем тактического и исполнительного уровней, удовлетворяющие критерию минимума функционала обобщенной работы;

определены оптимальные режимы работы машинного агрегата при его взаимодействии с нестационарном рабочим процессом и разработаны законы управления обеспечивающие поддержание оптимальных режимов;

предложен метод реализации вибрационных режимов в маловентильном позиционном асинхронном электроприводе, обеспечивающий повышенную точность позиционирования за счет вибрационной линеаризации момента сопротивления;

доказана эффективность предложенных научных положений и практических результатов для рабочих процессов дозирования и питания поточных линий.

Практическая значимость.

!. Разработана и обоснована структура систем управления, позволяющая обеспечить единый методологический подход к их анализу и синтезу, Сократить затраты на проектирование, снизить требования к системе управления движением в целом и уменьшить стоимость ее изготовления.

2. Предложена последовательность применения стандартных методов оптимизаций для решения задачи оптимального управления машин-

4

ными агрегатами с выделением тактического и исполнительного уровня иерархии.

3. Разработаны устройства управления в системах дозгрования и питания поточных линий, применение которых повышает стабильность протекания производственных процессов, улучшает качество выпускаемо!! продукции и уменьшает потери сырьевых и энергетических ресурсов.

4. Разработан несимметричный маловентильный позиционный асинхронный электропривод с реализацией режима вибрационной ли-неаризаци.

На защиту выносятся:

1. Децентрализованная многоконтурная параллельно-последовательная структура системы управления машинным агрегатом с подчиненным регулированием обобщенных координат; *

2. Математическая модель взаимодействия рабочих органов с обрабатываемой средой обобщенная на классе машинных агрегатов с двумя степенями подвижности;

3. Законы оптимального управления машинным агрегатом на тактическом и исполнительном уровнях, удовлетворяющие критерто минимума функционала обобщенной работы;

4. Метод реализации вибрационных режимов в маловентильном позиционном асинхронном электроприводе;

Реализация результатов работы . Разработан и внедрен в АО "Пензмаш" ряд функциональных элементов систем 'управления электроприводами прядильных машин, в АО "Кузтекстильмаш" система автоматического управления производительностью кипного питателя.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы докладывались на Всесоюзной конференции " Перспективы развития оборудования хлопкопрядильного производства, повышение его технологического уровня и конкурентоспособности" ( 11-12 апреля 1988г. , г. Пенза) на Всесоюзной конференции " Основные направления и меры по ускорению научно-технического прогресса в создании хлопкопрядильного оборудования ( Пенза, 13-14 мая 1985г.), на областном семинаре молодых ученых 'и специалистов " Молодые ученые и специалисты в решении задач механизации, автоматизации роботизации производства^ Пенза, 1984г.). На международной конференции" Проблемы управления точностью автоматизированных станочных систем" ( Пенза 1996г.), на научно- технических

5

конференциях Пензенского государственного технического университета ( 191:3- 1996г.) , кафедра " Металлорежущие станки и робототехнические комплексы"ПГТУ, (1990... 1996г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 18 научных работ, в том числе получено 11 авторских свидетельств.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения , пяти глав, заключения, списка литературы из 153 наименований, 4 приложений, содержит 157 страниц основного текста, 39 рисунков и 11 таблиц.

Содержание работы

Во введении показана актуальность темы, сформулированы цель и задачи диссертационной работы, а также основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе определены основные направления развития систем управления движением машинных агрегатов со структурной схемой, приведенной на рис. I.

МА

ПР

м

СУ —яг

МЕХ 1 .4 1 РП

т 1

____I

Рис. 1

На рисунке принята следующие обозначения:

МА - машинный агрегат; ПР- приводы; МЕХ- механизмы; РП -рабочий процесс; СУ - система управления;

М.- моменты, развиваемые приводами; q- обобщенные координаты механизма; У- координаты рабочего процесса, в - задающее воздействие.

В наиболее общем случае , в такой структуре имеет место сложное пространственное движение рабочих органов машинного агрегата, осуществляемое одновременно по нескольким координатам с сильной взаимосвязью между ними при действии внешних возмущений, вызываемых рабочим процессом.

Одним из основных путей повышения эффективности рабочих процессов, как подчеркивают многие исследователи (АЛ. Красовский, A.C. Клюев, ВД. Вейц, М. Вукобратович), является совершенствование законов управления машинным агрегатом, причем в такой постановке задача управления должна рассматриваться как задача поддержания случайной функции показателей рабочего процесса или параметров этой случайной функции в пределах, гарантирующих требуемое качество управления.

АА. Воронов, H.H. Красовский, А.Н. Летов , Р. Калман отмечают, что основным направлением развития таких систем является адаптивное управление или, в крайнем случае, неадаптивное управление, синтезируемое для случая значительных изменений параметров рабочего процесса при условии, что сохраняется устойчивость всей системы в целом.

Проведенный сравнительный анализ различных видов адаптивного и неадаптивного управления позволил остановится на децентрализованном управлении с локальными самонастраивающимися регуляторами для каждой компоненты вектора управляемых параметров.

Повышение эффективности функционирования машинных агрегатов предполагает решение следующих задач:

1. Получение математических моделей машинного arpeiara (МА) и рабочего процесса.

2. Декомпозиция структурной схемы.

3. Выбор критериев-управления.

4. Оптимизация режимов работы МА. '

5. Синтез законов управления, .их программная и аппаратная реализация.

6: Выбор алгоритмов oi :нивания параметров процесса и агрегата.

Анализ структур машинных агрегатов позволил произвести декомпозицию системы управления с использованием подпространств состояний , следуя принципам линейности , предопределенности, управляемости, минимальности реализации и автономности. С учетом этого была получена многоуровневая- иерархическая последовательно-параллельная структура системы с подчиненным управлением, (рис. 2).

Рис. 2

На рисунке приняты следующие обозначения: РРП- адаптивные регуляторы рабочего процесса; РД- регуляторы управления движением; РП- регуляторы приводов; Прив. - привод; Мех.- манипулятор; Пр.- рабочий процесс.

На основании структуры рис. 2 были предложены математические модели привода, механической части и рабочего процесса, записанные в соответствующих подпространствах состояний в форме Коши.

Во второй главе проведена оптимизация режимов работы машинного агрегата.

В соответствии с целями исследований задача оптимизации декомпозируется на два уровня управления - .тактический и исполнительный. На тактическом уровне вычисляется желаемый вектор хп (/) номинальной траектории, на исполнительном - определяется вектор управляющих напряжений подаваемых на приводы 1)(х,а,().

На исполнительном уровне задача оптимизации сведена к задаче аналитического конструирования регуляторов нестационарных систем с учетом ее линеаризации в окрестности номинальной траектории.

Требуется найти линейное управление£/(/)= -1(1)х(Г), при котором на возмущенных движениях машинного агрегата, задаваемых уравнениями- вида:

^=ли)х{1)+¿(/о)=.*о; а('о)=«ь. (1)

возбуждаемых произвольными начальными "отклонениями, минимизируется функционал. .

«О . 8

л'(/)- обобщенные координаты привода и механической части,

£(/),£(/,) - заданные положительно определенные матр!-ды функций и чисел соответственно. ~

Известно, что решение этой задачи является решением матричного дифференциального уравнения Риккати:'

(3)

а1 .

На тактическом уровне управления, принимая во -внимание, что х(1) имеет по крайней мере первую и вторую произсодные, задача оптимизации представлена в виде задачи Больца.

Требуется найти векторы функций >'(/) и .*(/) доставляющих минимум функционалу • * ' к

= q\[(p^)(.x,y,x,y,t)clt+q2v<)[x(íl)]. ' (4)

Функция у(1)координат рабочего процесса удовлетворяет уравнениям связи:

у=*(р(х,х,у,а,г) (5)

и граничным условиям: •

»'о/Ь('о)]=0; уф{11)] = о, . (6)

где q2 и ^0[>>(/1)] - наперед заданные числа и "функции соопегствен-но.

Для получеши функции 'р(х,х, у, а, /) была рассмотрс.м плоская задача управления движением машинного агрегата, определяемая следующей кинематической схемой (рис. 3) и схемой рабочего процесса (рис. 4).

рабочп: орган

Суда

Рис. 3.

9

Рис. 4.

Такие схемы охватывают достаточно широкий класс рабочих процессов в машиностроении и металлообработке, а также деревообрабатывающей, текстильной и ряда других областей промышленности.

Рабочий процесс в такой схеме основан на сочетании двух равномерных движений рабочих органов - поступательного и вращательного, совершаемого в плоскости чертежа. Скорость поступательного и частота вращательного движений соответственно равны V и а>, глубина погружения рабочих органов в обрабатываемую среду - Л. Для такой, доста^ точно общей кинематической схемы были получены выражения, связывающие массо-энергетические показатели рабочего процесса с обобщенными координатами системы управления движением:

зл ' 1 -

— = £(ху1-1а)кЬ + ктоа + *уГ';

^ - адъ (7)

т

Л

где А- расход энергии, потребляемой на поддержание рабочего процесса; т- масса обрабатываемого материала; £(х),С{х),к,кт>ку,а,@ - параметры, характеризующие рабочий процесс.

Решение задачи Болъца с учетом (7) и стабилизации параметров рабочего процесса позволило получить следующие уравнения экстремалей:

2 -ку(р-+ С0 = 0; пмг

I

К - --:-

[ 1Хх)ск

о

Со- постоянная интегрирования. •

Уравнения экстремалей позволяют определить закон управления рабочим процессом и практически удовлетворяют случаю постоянства мощности Ро, затрачиваемой на поддержание рабочего процесса. Конкретную величину Ро=Со можно найти либо из условия заданного времени Т, либо из условия заданного расхода энергии Ао=Рс■Т.

■1С

В том случае, если параметры рабочего процесса стационарны, задача оптимизации на исполнительном уровне сводится к задаче нелинейного программирования вытекающей из (4) и (5).

91(х,у,а)ИО, г =1,2,...71% (9)

xJ>Q, у =1,2,- п.

Функции (р1 (х, у,а) могут быть представлены в виде суммы линейной и квадратичной форм от X], получаемых в результате регрессионного анализа.

Для такого вида функций задача нелинейного программирования сводится к задаче выпуклого квадратичного программирования.

В третьей главе на основе идеи децентрализованного управления проводится структурная декомпозиция системы и синтезируются законы управления рабочим процессом (тактический уровень) И машинным агрегатом (исполнительный уровень).

На исполнительном уровне декомпозиция осуществлялась на основе независимого децентрализованного управления, когда П. = Ц:. При таком подходе для каждой обобщенной координаты х. и соответствующего ей привода с управлением II\ синтезируется независимый локальный регулятор.

Для рассматриваемой плоской задачи (рис. 3)Готработки заданной траектории с вычисленными на тактическом уровне графиками скорости и нормальной силы в точке контакта рабочих органов с обрабатываемой средой найден закон децентрализованного управления, удовлетворяющий критерию (2). Доказано, что возможно раздельное управление параметрами движения, когда один привод обеспечивает отработку заданного графика скорости, а другой - стабилизирует усилие в точке контакта.

Исходя из .структуры (рис. 2), следуя принципу независимого децентрализованного управления и .учитывая необходимость выполнения условий оптимальности (8) , была разработана струмурная схема системы управления на тактическом уровне (рис. 5).

Рис. 5

В этой структуре можно выделить три независимых контура управления: контур регулирования производительности с регулятором производительности Ру; контур дозирования массы обрабатываемого материала с дискретным регулятором массы Рь; экстремальный контур регулирования мощности ЭР.

Техническая реализация контуров регулирования мощности и производительности не вызывает особых трудностей, а синтез регуляторов может быть осуществлен традиционными методами теории автоматического управления в классе оптимальных и экстремальных систем. Контур дозирования более сложен в технической реализации, так как, во-первых требует датчиков измерения массы, а, во-вторых, работа контура происходит в условиях действия сильных возмущений, обусловленных неоднородностью рабочей среды.

С учетом работы контура стабилизации производительности было предложено косвенное измерение массы обрабатываемого материала М по времени одного рабочего цикла Т и регулирование не? величины массы М, а времени цикла Т.

Характерной особенностью рассматриваемой системы регулирования времени цикла рабочего процесса Т является ее дискретность, ограниченное информационное обеспечение процесса управления и нестационарное. парамс7ров обьек-та регулирования. В этом случае наиболее целесообразным-представляется использование адаптивных законов управления. Сопоставительный анализ различных технических средств и алго-

-■12 ■

ритмов управления позволил остановиться на самонастранвгощихся микропроцессорных регуляторах, реализующих идентификационный алгоритм дискретного адаптивного управления в фуикционально--.даптнвной системе. Такой алгоритм реализуется структурной схемой рис. 6.

Рис. 6.

С - задающее' устройство; У У - устройство управления; ОО - обобщенный объект; ВК - блок коррекции; О - оцениватель параметров процессов регулирования; ЭМ - эталонная модель; g - задающее воздействие; и - управление; Гп, Гт- возмущения; у, - регулируемые величины объекта и эталонной модели; а - сигнал изменения параметров У У; /? - сигнал оценки качества управления;

Был проведен синтез самонастраивающегося регулятора при условии, что минимизируется скалярный функционал (2), при .г = Д/+ к)- Та^ + к), где Г(/+ к),Т0(1 + к) - текущее и заданное времена цикла. В результате синтеза был найден закон управления высотой Ь(1) погружения рабочих органов в обрабатываемую среду:

. ■ пс

л^Ё/Л'-О+ЁгЖ'-О+ЕШ'-'") (Ю)

• Коэффициенты полиномов с, оцениваются по рскурентному

алгоритму наименьших квадратов с •экспоненциальным взвешиванием.

В^етаертой_П1лве с*Ь1д разработан позиционный привод обеспечивающий точное регулирование величины /г.

Основной проблемой при создании позиционного привода является проблема точности позиционирования. Так как в рассматриваемом случае предполагается работа системы в условиях сильных возмущении, то

13

требования по точности позиционирования будут невысокими. Проведенный анализ литературы по системам точного позиционирования позволил остановиться на асинхронном маловентильном приводе с несимметрией питающего напряжения. Выбор такого типа привода был обус: ловлен следующими обстоятельствами : простой схемной реализацией, возможностью получения пониженной "ползучей" скорости, наличием в режиме "ползучей" скорости вибрационного момента, позволяющего осуществить вибрационную линеаризацию момента статического сопротивления и повысить тем самым точность позиционирования.

В результате гармонического анализа фазных напряжений были получены зависимости величин постоянной составляющей, прямой и обратной последовательности гармоник фазных напряжений от угла управления а, позволившие рассчитать статические механические характеристики привода.

Наличие линейного участка механических характеристик в зоне пониженных скоростей позволяет получить режим "ползучей" скорости для точного позиционирования.

Было установлено, что для позиционного электропривода наиболее целесообразно использовать соединения обмоток двигателя треугольником с постоянным утом управления тиристором а =160°. Величина отработки заданных перемещений задается длительностью работы привода в несимметричном режиме.

Так как позиционирование осуществляется в разомкнутой системе привода, то были проведены исследования влияния параметров питающей сети и неточности задании угла управления на точность позиционирования, а также предложен ряд инженерно-технических решений, позволяющих уменьшить эти влияния.

В пятой главе приводятся результаты практического использования полученных научных результатов, при разработке систем управления автоматическими кипными питателями, используемыми в текстильной промышленности дня питания поточных линий волокнистым продуктом не*

посредственно из кип.

Кинематическая схема питателя представляет собой схему манипулятора, работающего в цилиндрической системе координат с независимым вертикальным и горизонтальным перемещением рабочих органов , а также их вращением вокруг вертикальной оси.

14

Рабочий процесс рыхления • полностью соответствует схеме, показанной на рис. 4. 1

Проведенный полнофакторный эксперимент процесса рыхления позволил найти конкретные значения параметров рабочего процесса и получить уравнения регрессии, связывающие его массо-энергетические параметры Р,<2,М с параметрами управления о.

В результате решения задачи нелинейного программирования найдены оптимальные значения управлений попадающие в область допустимых значений параметров управления, определяемых при-планировании эксперимента, что позволило параметризовать задачу управления (рис. 7).

о'

'ООп/мс*«-

1 - М=2кг;2-М=3«г;3 М=4к-

1020 560

т4~

обЛснн 1200

1140

1080

10»

■ 960

100 200 300400 500 £00 700 800 500 ЮНО 1100 «т/час

V

и

_100 200 300 40 0 5 0 0 6 00 7 0 0 8 00 900 1 000 ИООпЛк

-"4—

Ч, N 1

100 200 300400 500 600 700 8 00 900 1000 1100 кг/час.

1,0

гс \о и-

Рис. 7

Результаты оптимизации, проведенной по уравнениям (8), практически совпадают с результатами, полученными в результате решения задачи нелинейного программирования, однако, регулирование скорости перемещения кипного питателя по условию стабилизации потребляемой, мощности в среднем на 20% снижает потребление энергии.

яи

и

Реализация оптимальных, в смысле критерия (4), режимов достигается при независимом управлении по каждой из регулируемых координат процесса и подтверждает тем самым эффективность независимого, децентрализованного управления для рассматриваемого случая. •

Был проведен синтез самонастраивающегося регулятора высоты опускания отбирающего узла кипного питателя .и проведены его исследования на реальном объекте. Установлено, что введение такого регулятора уменьшает значение скалярного функционала (2), представляющего в рассматриваемом случае дисперсию массы снимаемого прдукта, по сравнению с традиционной схемой регулирования на 30% и стабилизирует тем самым протекание технологических процессов в поточной линии.

Проведенные экспериментальные исследования-несимметричного тиристорного позиционного привода в механизме опускания отбирающего узла кипного питателя подтверждают обоснованность его применения.

В приложении А приведены таблицы и графики экспериментальных исследований. В приложении Б - листинги программ решения оптимизационных задач. В приложении В приведены акты

внедрения результатов диссертационной работы.

•

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Предложено рассматривать машинные агрегаты как неразрывную совокупность приводов, механической части, рабочего процесса и устройства управления, составляющую сложную систему с иерархическим принципом построения. Такой подход позволил в значительной мере понизить требования к качеству и точности управления за счет введения главной обратной связи по параметрам рабочего процесса.

2. Разработана децентрализованная многоконтурная параллельно-последовательная структура системы управления машинным агрегатом с подчиненным регулированием обобщенных координат и проведена ее декомпозиция на ряд подсистем тактического и исполнительного уровней, связывающих управляющее воздействие, подаваемое на приводы, с регулируемыми координатами рабочего процесса.

3. Получены математические модели для каждой из подсистем, связывающие параметры механического движения с массо-энергетическими параметрами рабочего процесса, обобщенные на классе машинных агрегатов с двумя степенями подвижпостп.

16

4. Проведена оптимизация режимов работы и найдены законы оптимального управления машинным агрегатом для тактического и исполнительного уровней иерархии по критерию минимума функционала обобщенной работы с использованием методов динамического и нелинейного программирования, а также вариационного исчисления, позволившая сократить затраты энергии на поддержание рабочего процесса и упростить управление.

5. Проведена декомпозиция системы управления машинным агрегатом на тактическом уровне в соответствии с иерархией ее построения на три подсистемы: подсистему регулирования производительности, подсистему регулирования мощности и подсистему стабилизации массы перерабатываемого материала.

6. Разработан алгоритм адаптивного управления с эталонной моделью, где в качестве регулятора выбран самонастраивающийся регулятор с прямым алгоритмом настройки, осуществляющий регулирование снимаемой массы по косвенному показателю - времени одного рабочего цикла машинного агрегата. Был проведен синтез выбранного регулятора з ракках линейного квадратичного управления и рассмотрено влжшнз ограничении по управляющим переменным на вид закона регулирования.

7. Решена задача аналитического конструирования регуляторов для подсистемы пространственного перемещения рабочих органов и доказана возможность разделения каналов управления приводами перемещений.

8. Разработан асинхронный маловентильный несимметричный позиционный электропривод, отличительной особенностью которого является работа на пониженных, "ползучих", скоростях позиционирования в преднамеренно создаваемых вибрационных режимах.

9. Полученные результаты теоретических исследований были апробированы а системе управления автоматического кипного питателя

марки АП-18М и позиционном приводе автоприсучалыцика нитей прядильной машины ППМ-120.

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Артемов ИЛ., Баталин В. Ю., Семенов А. Д. Оптимизация режимов механической обработки при неоднородности параметров обрабатываемого материала И Проблемы управления точносгыб автоматизирог ванных производственных систем. - Пенза, 1996.- с. 15-19. \

2. А. с. 516158 (СССР): Устройство для управления тиристорами. / BJO. Баталин, РЛ. Духанова, АЛ. Кузьменко, И.К. Хрусталев.- Опубл. в Б. И., 1976,1« 20.

3. А. с. 657542 (СССР): Фазосдвигающее устройство. / В.Ю. Баталин, В.В. Кащеева, АЛ. Кузьменко, HJC. Хрусталев.- Опубл. в Б. И., 1979,№14.

4. А. с. 699622 (СССР): Устройство для фазово-импульсного управления тиристором. / BJO. Баталии, Р.И. Духанова, АЛ. Кузьменко, И.К. Хрусталев,- Опубл. в Б. И., 1979, № 43.

5. А. с. 748779 (СССР): .Цифровое фазосдвигающее устройство.'/ BJO. Батйлли, В-В. Кащеева, АЛ. кузьменко, АД. Семенов.- Опубл. в Б. И., 19S0, Ш 26.

6. А. с. 886184 (СССР): Цифровое фазосдвигающее устройство. / B3Q.Баталин, BJLКащеева, АЛ. Кузьменко, АД. Семенов.- Опубл. в Б. Й-, 1981,№44.

7. А. с. 957409 (СССР): Устройство для управления тиристорным преобразователем. / АЛ. Кузьменко, BJO. Баталин,- В.В. Марченко, Д.П. Грузин.- Опубл. вБ. И., 1982, №33.

8: А. с. 1023619 (СССР): Устройство для фазового управления преобразователем. / BJO. Баталин, JI А. Баталина, Д.П. Грузин, АЛ. Кузь-NltHKO.-Опубл. в Б. И., 1983, № 22.

9. А. с. 1134637 (СССР); Устройство для управления ш-фазцым тн-ристорным преобразователем. / АЛ. Кузьменко, В.Ю. Баталин, Ю.К. Петропавловский, Х.Х. Ханров, ГА. Чепоров.- Опубл. в Б. И., 1984, № 27. • ' - '

10. А. с. 1171929 (СССР): Устройство для управления многофазным преобразователем.|/ В.Ю. Баталии, Л.И. Кузьмешсо, ЮЛС. Петропавловский, XX. Хапров, ГЛ. Чепоров.- Олубл.^з Б. И., 1985, № 29.

11. А. с. 1541742 (СССР): Устройство для пуска трехфазного асинхронного электродвигателя. / В.Ю. Баталии, А.И. Кузьменко, ЮЛ. Клл-мухин, В.Г1. Сашкин.- Опубл. в Б. И., 1990, № 5.

12. А. с. 1590492 (СССР): Привод текстильной машины. / В.Ю. Баталии, БЛ. Малев, Ю.11. Климухнн, АД. Семенов, В .П. Сашкин.- Опубл. в Б. И., 1990, №33.

13. Баталии В. Ю. Оптимизация режимов механической обработки волокнистых, материалов в кипных питателях с верхним отбором волокна II Проблемы управления точностью автоматизированных производственных систем. - Пенза, 1996.- с. 20-24.

14. Баталии В. Ю., Семенов А. Д., Усманов В. В. Оптимизация параметров "рабочих процессов машинных агрегатов // Проблемы управления точностью автоматизированных производственных систем. - Пенза, 1996,-с. 25-29. .

15. Баталии В. 10. Динамика процесса позиционирования автоматических манипуляторов пневмопрядильных машин И Перспективы развития, оборудования хлопкопрядильного производства, повышение его технического уровня и. конкурентоспособности: Тез. дозси. Всесоюзн. конф.- Пенза, 1988.- с. 44.

16. Баталии В. Ю., Сашкин В. П., Семенов А. Д., Юртаев С. А. Повышение надежности позиционирования автоматических манипуляторов для пневмопрядильных -*йашин II Перспективы развития оборудования хлопкопрядильного производства, повышение его технического уровня и конкурентоспособности:. Тез. докл. Всесоюзн. конф.- Пенза, 1988.- с. 451

17. Кузьменко А. И., Баталнн В.Ю. К выбору передаточной функции двигатель- рабочая машина К В кн. Обработка информации в автоматических системах. - Вып. 3, Рязань, 1976.- с. 157-160.

. 18. Хрусталев И. К., Кузьменко А. И., Баталин В. Ю. Ъгристорпый несимметричный электропривод при несимметричном управлении // В кн. Усовершенствование и автоматизация промышленных электроприводов и электроустановок.- Вып. 4, Иваново, 1976, с. 83-87.

Баталии Владимир Юрьевич

Повышение эффективности функционирования машинных агрегатов на основе многоуровневого децентрализованного управления Специальность 05.13.01 — Управление в технических системах

Сдано в производство 29.11.96. Формат 60х841/16. Бумага газетная. Печать офсетная. Уч. — издл.1,0. Заказ № 599. Тираж 75.

Типография издательства Пензенского государственного технического университета. Пенза, Красная, 40.