автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности фрезерования внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов

На правах рукописи оио---

Сайкин Сергей Алексеевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ В ДЕТАЛЯХ ИЗ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность: 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск-2009

1 0 ДЕК 2009

003488322

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева

Научный руководитель -Официальные оппоненты -

Ведущая организация -

доктор технических наук, профессор Волков Дмитрий Иванович

доктор технических наук, профессор Макаров Владимир Федорович

кандидат технических наук, доцен Шапошников Александр Михайлович

ОАО «Сатурн - Газовые турбины»

Защита состоится « 23 »декабря 2009 года в 1200 часов на заседани диссертационного совета Д 212.210.01 в Государственном образовательно учреждении высшего профессионального образования Рыбинско государственной авиационной технологической академии имени П. " Соловьева по адресу: Ярославская область, г. Рыбинск, ул. Пушкина 53 главный корпус РГАТА, ауд. 237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственног образовательного учреждения высшего профессионального образовани Рыбинской государственной технологической академии имени П. А. Соловьев

Автореферат разослан « 20 » ноября 2009 года.

Ученый секретарь диссертационного совета у^Л /,т Б. М. Конюхов

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Резьбовые поверхности широко применяются в производстве газотурбинных двигателей авиационного, энергетического, транспортного назначения для гражданской и военной сферы. Представители деталей, имеющие резьбовые отверстия: корпуса и корпусные элементы, диски, валы, блоки сопловых лопаток, элементы гидро-, пневмо- и топливной аппаратуры и др. Они имеют конструктивные особенности (габариты, массу, форму, тип базирования и прочие), различия в материалах, из которых они изготавливаются. Преимущественно это сплавы на титановой и никелевой основе. Резьбы отличаются размером номинального диаметра, длиной, профилем, величиной участка сбега резьбы (или его отсутствием), требованиями точности изготовления и расположения, качества поверхности. Объединяющими факторами являются: высокая точность, трудоемкость и себестоимость изготовления, а главное - недопустимость брака и высокая ответственность за жизни людей, эксплуатирующих данные машины.

В настоящее время обработку внутренней резьбы (за исключением гаек) осуществляют в большинстве числе случаев вручную комплектами метчиков на слесарных операциях. При ручном нарезании невозможно добиться высокой производительности, требуемой точности, стабильности и качества обработки.

Резьбофрезерование гребенчатыми фрезами является в настоящее время доступным альтернативным способом обработки резьбовых отверстий. Данный метод имеет перед всеми видами обработки резьбы ряд преимуществ, основными из которых являются: высокая производительность, точность и стабильность, поломка инструмента не является причиной возникновения брака, максимально исключен человеческий фактор.

При фрезеровании резьбы в заготовках из труднообрабатываемых материалов значения осевой и радиальной составляющих силы резания велики. Деформация инструмента является причиной конусности сформированной поверхности. Во избежание поломки инструмента и устранения конусности резьбовой поверхности применяется многопроходная обработка. В настоящее время отсутствуют научно обоснованные методики расчета необходимого количества проходов и соответствующих им значений глубины резания и подач, что приводит к необходимости назначения режимов резания опытным путем и требует привлечение высококвалифицированных специалистов и существенных материальных затрат. Все же в большинстве случаев не удается достичь наиболее оптимального результата. Поэтому разработка аналитической модели фрезерования внутренней резьбы гребенчатыми фрезами представляет собой решение актуальной задачи для теории и практики.

Цель работы. Повышение эффективности фрезерования гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

1. Разработать кинематическую модель движения инструмента, учитывающую угол конусности резьбы, разновысотность и разношаговость зубьев, угол наклона стружечной канавки фрезы.

2. Разработать функциональные зависимости для определения средних параметров сечения среза при многопроходной обработке.

3. Определить величины кинематических погрешностей обработки, учитывая геометрические характеристики резьбового профиля и износ фрезы.

4. Разработать функциональные зависимости для определения составляющих силы резания для рассматриваемого момента времени.

5. Разработать функциональные зависимости для определения величины деформации инструмента.

6. Разработать методику расчетного определения необходимого числа проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания.

7. Осуществить экспериментальную проверку полученных результатов.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились с

использованием фундаментальных положений механики, теорий резания и упругости, технологии машиностроения. Экспериментальные исследования выполнены в производственных и лабораторных условиях на специальном оборудовании с использованием системы автоматизированной фиксации экспериментальных данных. Достоверность научных выводов обеспечивается удовлетворительным согласованием расчетных и экспериментальных данных. При обработке экспериментальных данных использовались статистические методы.

На защиту выносятся:

1. Кинематическая модель движения режущих кромок гребенчатой фрезы, учитывающая угол конусности резьбы, разновысотность и разношаговость зубьев, угол наклона стружечной канавки фрезы.

2. Аналитическая модель определения средних параметров сечения среза (в том числе площади сечения) при многопроходном фрезеровании внутренней резьбы.

3. Аналитическая модель определения величины кинематических погрешностей обработки, учитывающая геометрические характеристики резьбового профиля и износ фрезы.

4. Аналитическая модель определения составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами, учитывающая положений режущих лезвий относительно обрабатываемого отверстия.

5. Аналитическая модель определения величины деформаций гребенчатой фрезы в процессе резания.

6. Методика расчетного определения необходимого числа проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания с учетом деформации инструмента и заданной точности резьбы.

Научная новизна. Разработана математическая модель обработки внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов гребенчатыми фрезами, в том числе:

1. Кинематическая модель движения режущих кромок гребенчатой фрезы, учитывающая разновысотность и разношаговость зубьев, угол конусности резьбы, угол наклона стружечной канавки.

2. Аналитическая модель определения средних параметров сечения среза (в том числе площади сечения) при фрезеровании внутренней резьбы, учитывающая геометрию отверстия под резьбу, сформированного на предыдущем проходе (для многопроходной обработки).

3. Аналитические зависимости для определения величин геометрических погрешностей произвольного резьбового профиля, связанных с кинематикой процесса резьбофрезерования гребенчатыми фрезами.

4. Аналитическая модель определения составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами, позволяющая исследовать процесс изменения составляющих силы резания во времени при обработке внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов с учетом положений режущих лезвий относительно обрабатываемого отверстия.

5. Аналитическая модель определения величины деформаций гребенчатой фрезы в процессе резания, позволяющая построить упругую линию прогиба инструмента и исследовать процесс изменения величин крутильно-изгибных деформаций во времени, рассчитать геометрические характеристики сечения среза, составляющие силы и крутящий момент резания с учетом деформации инструмента.

Практическая значимость работы. На основе выполненных теоретических исследований разработана методика определения оптимальных условий резания при многопроходном фрезеровании гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов, обеспечивающая достижение наибольшей производительности при заданной точности обработки.

Разработана программа для расчета необходимого количества проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания с учетом деформации инструмента и заданной точности резьбы.

Реализация результатов работы. Основные положения диссертации предложены для внедрения на предприятии ОАО «НПО «Сатурн», ОАО «Сатурн - Газовые турбины», ЗАО «ВолгАэро» с целью повышение эффективности фрезерования гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов, при разработке и оптимизации технологических операций.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на. «Шестидесятая научно-техническая конференция студентов, магистров и аспирантов», Ярославль, 2007, на шестой всероссийской научно-технической конференции "Вузовская наука - региону", Вологда, 2008,

на всероссийской научно-технической конференции «Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений», 2009.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 печатных работ (тезисов докладов 5, статей 7) в различных журналах, сборниках научных трудов и материалах конференций.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка использованных источников и приложений. Общий объем работы 168 страниц, 59 рисунков, 5 таблиц, библиографический список содержит 95 наименований.

Основное содержание работы

Во введении обосновывается актуальность выбранной темы диссертационной работы, кратко сформулированы цели и задачи исследований, научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе приводится анализ состояния вопроса обработки внутренней резьбы в деталях ГТД изготавливаемых из труднообрабатываемых материалов, рассматриваются основные способы нарезания, их технологические возможности и область применения. В ходе анализа установлено, что наиболее благоприятным с точки зрения технологичности, универсальности и экономичности является метод резьбофрезерования гребенчатыми фрезами. Раскрыты производственные проблемные вопросы, связанные с крутильно-изгибной деформацией инструмента в процессе резания труднообрабатываемых материалов и ее влиянием на точность обработанной резьбовой поверхности, что сдерживает внедрение данного метода. Рассмотрены недостатки способа назначения режимов резания по табличным данным при многопроходной обработке резьбы, приводящие к снижению производительности обработки, к увеличению временных и материальных затрат при отработке нового технологического процесса, неэффективному использованию режущего инструмента.

Представлен анализ существующих отечественных, зарубежных исследований и моделирования процесса резьбофрезерования внутренней резьбы. Установлено: существует множество конструкций резьбофрезерного инструмента, методов его проектирования и профилирования, описаний принципа работы и кинематических схем движения. Большинство работ посвящены фрезерованию резьбы в заготовках из конструкционных сталей и цветных сплавов, вопрос деформации инструмента не рассматривался. Кинематическая модель и модель силы резания недостаточно полно отражают процесс фрезерования резьбы и требуют уточнения. Неизвестны методики расчетного определения необходимого количества проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания с учетом деформации инструмента и заданной точности резьбы. Таким

образом, исследования в данной области являются актуальными. В связи с чем, сформированы цель и задачи исследования.

Во второй главе представлена разработка математической модели многопроходной обработки внутренней резьбы произвольного профиля в деталях из труднообрабатываемых материалов гребенчатыми фрезами.

Зубья резьбофрезы, в отличие от метчика, расположены вдоль кольцевых рядов, поэтому для формирования резьбы необходимо осуществление винтовой интерполяции. Рассмотрена схема движения инструмента при фрезеровании правой и левой резьб, математически описаны положения каждой режущей кромки в системе координат отверстия и фрезы, учитывается разновысотность (ДгО, износ и разношаговость (ДсрО зубьев, угол стружечной канавки фрезы, угол конусности (ср) резьбы (рис. 1). На основе кинематической схемы созданы две системы уравнений (для попутного и встречного фрезерования), математически описывающие траекторию движения точек, лежащих на режущих кромках в системе координат отверстия. Одной из характеристик является величина угла поворота фрезы относительно собственной оси (фф), поскольку напрямую зависит от текущего времени процесса (т [срф]).

Данные системы уравнений позволили определить величину кривой контакта зуба с обрабатываемой поверхностью (АБ) и значения углов, ограничивающих ее (фА, фБ), определить толщину (аь рис. 2), в том числе среднее и максимальное значения, и площадь (Б) поперечного сечения среза.

Поскольку имеются различные профили резьбы, а при обработке труднообрабатываемых материалов применяется многопроходная схема, возникла необходимость математического описания профилей режущей части

инструмента и отверстия под резьбу, с учетом предыдущего прохода. Решение данных вопросов реализовано в виде созданных параметрических функций, математически описывающих режущую часть инструмента и профиль отверстия под резьбу, сформированного на предыдущем проходе. Графики функций, построенные в программной среде МаЛсаё, представлены на рис. 3.

В работе описаны особенности процесса резьбофрезерования внутренней резьбы гребенчатыми фрезами, в том числе представлены зависимости определения кинематических погрешностей обработки, учитывающие геометрические характеристики и износ зубьев фрезы. Расчеты величин огранки поверхности и погрешности отклонения формообразованного резьбового профиля от профиля зубьев инструмента ввиду влияния осевой подачи позволяют учитывать данные значения при корригировании режущей части резьбофрезерного инструмента и прогнозировать точность обработанной поверхности. Представлены зависимости для определения кинематических углов резания. При определенных значениях задних углов фрезы и значений частоты вращения и планетарной подачи инструмента кинематические углы малы, а порой принимают отрицательные значения, что недопустимо.

Определение параметров сечения среза и кинематических углов резания позволили перейти к расчету силы резания. За основу была принята расчетная схема, используемая рыбинской школой резания для определения составляющих силы резания при фрезеровании с малыми толщинами среза. Данная схема, позволила определить проекции силы резания, действующей на одно из лезвий режущего зуба фрезы (Рзу, Рлг). Но в процессе фрезерования участвует несколько зубьев, имеющих по три лезвия. Созданные расчетная

схема (рис. 4) и функциональные зависимости позволяют определить составляющие силы (Рху, Руу, Ргу) и крутящий момент (Мкру) резания, действующие на ¡-ый зуб в ]-ом ряду фрезы, учитывая геометрические характеристики профиля режущей части, угол спирали стружечной канавки и взаимное расположение зуба и заготовки в пространстве для произвольного момента времени процесса.

Рис. 4. Схема расчета составляющих силы резания Fxi/Сфф; U = РлуЩ ■ COS(P - ф) + Prjy2ij • Sin(cp) - Рлу31) • cos(Y + ф) ;

уч(фф;1х) = fjiyllJ • sin(P - ф) • Sin [«рф • (l ± J) - AíPj (lij) +Рлу2ц • cos(4>) X

x sin <рф • (l ± ^ - Дф1(12,) + РлуЗЦ • sin(y + ф) • sin -Дф,(13])] + Pnzlij ■ cos [фф • (l ± J) - Дф,0ц)

V

1 ±-U

+ Рлг2Ц ■ COS

1 ±-U

-ДфД,)] + Рл23ц • COS [фф ■ (l ± i) - ДФ,(13])

Р2ц(фф; У = Рлуи, • Sin(P - <р) • COS Фф • (l ± J) - A<PiOlj) +Рлу2>) ■ СОЭ(ф) X X cos фф • (l - ЛфД|) + Р.,Узу • sin(y + ф) • COS

-Дф,(13))] + P;,ziij • sin [фф • (l ± ^ - Дф.Оц)

1±- -

и/

+ PflZ2¡j • sin

-Дф;(12))] + РЛ231] ■ Sin [фф ■ (l ± ") - 40sj)] ; Мвд(фф; lx) = РЛЩ ■ (гф + Ar¡ - 0,5 • ax) + Рл2^ • (гф + Ar¡) +

+Рл2зг(гФ + Лг1-°<5'а1) -где 1Х - расстояние, измеренное вдоль оси инструмента, от торца режущей части инструмента в направлении хвостовика; м; (3 - угол наклона боковой стороны резьбы; рад; у - угол наклона боковой стороны резьбы; рад; -расстояние от торца фрезы до точки приложения силы на 1-ом лезвии, измеренное вдоль оси инструмента; м; ^ - расстояние от торца фрезы до точки приложения силы на 2-ом лезвии, измеренное вдоль оси инструмента; м; ^ -расстояние от торца фрезы до точки приложения силы на 3-ем лезвии, измеренное вдоль оси инструмента; м; Р - шаг резьбы; м; а - ширина проекции на ось абсцисс 2-ого лезвия; м; Нф - высота профиля зуба; м. Знак вверху соответствует попутному фрезерованию, а внизу - встречному.

Расчеты сил, действующих на режущие зубья фрезы, позволили перейти к вопросу деформации инструмента. Проанализировав конструкцию резьбофрезерного инструмента, условия работы, характер силовых факторов, действующих на него в процессе обработки, установили, что фреза подвержена крутильно-изгибным деформациям. Для определения величины деформации использованы теорема независимости действия внешних силовых факторов и теорема Мора. Согласно теореме Мора созданы расчетные схемы деформации инструмента от внешних силовых (рис. 5) и единичных нагрузок.

Резьбофреза Патрон

Вид А

(увеличено)

Рис. 5. Расчетная схема деформации инструмента от внешних силовых факторов На основе созданных расчетных схем были записаны функциональные зависимости для определения величин прогиба (Ду, Д2) и поворота (0ху, 0Х2) в

плоскостях ХфОфУ и ХфОфг, а также зависимости для определения полных значений прогиба (Л>2) и. поворота (9уг) произвольного поперечного сечения. Данные зависимости являются уравнениями упругой линии фрезы. Разработаны расчетная схема и функциональная зависимость для определения угла закручивания (<рк) рассматриваемого поперечного сечения относительно оси фрезы. Все зависимости являются функциями от времени (т [<рф]) и позволяют исследовать изменение деформации инструмента во времени, автоматизировать процесс расчетов для фрез с различным числом зубьев.

гр-1 *)+! хр

. ( Л V Г Миу] • МИ1С „ , Г Миур • МИ1С

Хщ ххв

+ Г Миур-Мн1Сд1 | г миур-ми1е^

) Е ■ Ц ) Е • }хв

Хл Хм.

гр-1Х)+1 Хр

М„„,- • Ми,„ .. Г Миип • Ми

) 1 Щ х2р

хш ххв

Г Миур • ми1м г миур • Ми1м + ] Е-]ш а"Ч Е-1хв Ш :

2р-1 Хр

. / V [ Мич-М„1с Г ми2р • Ми1с

) = 1 X) х2р

хш Хад

, Г Мигр • Ми1с Г МИ2Р • МИ1С

+ | —-—:-а!+ | —-а!

./ Е ■ 12;+1 ./ ^ Пр

X) х2р

Хш Хад

Г Мигр • Ми1с Г МИ2Р • м И ] Е-1ш ] Е-1х

Хр хш

2р~1 х) + 1 Хр а / п V Г • Ми1м , Г Мигр • ми1м

)=1 ч х2р

Хщ Ххв

, Г МИ2Р • Ми1м г Миг • Ми1м

Дуг(фФ;1х) = А2 + дг2; еу2(Фф;1х) ^ /еху2 + ехг2;

2Р-1 Х) + 1 ХР хш Ххв

1=1 X, " х2р ^ Хр г хш

где - число зубьев в одном ряду; X;, х2р, хр, хш, ххв - абсциссы границ участков интегрирования; м; Мщ, Миур, Мщ, МИ2р - изгибающие моменты от внешней нагрузки, действующие справа от секущей плоскости; Н-м; МИ[С -изгибающий момент от единичной силы, действующий справа от секущей плоскости; м; МиК, - изгибающий момент от единичного момента, действующий справа от секущей плоскости; 1Р, -Гш> 1ХВ - моменты инерции поперечных сечений фрезы соответствующих участков; м4; Е - модуль упругости материала фрезы; Па; М^, Мкр - крутящие моменты, действующие справа от секущей плоскости; Н-м; 1_уч - функция участка принимающая лишь два возможных значения (1 или 0); 1РР, 1рш, ]рхв - моменты инерции поперечных сечений фрезы соответствующих участков; м4; в - модуль сдвига; Па; 1 - переменная интегрирования; м.

Прогиб инструмента в процессе резания уменьшает толщину и площадь поперечного сечения среза, что влияет на величины составляющих силы резания. Разработанные во второй главе модели, схемы и функциональные зависимости были объединены в алгоритм определения составляющих силы резания с учетом деформации инструмента. Данный алгоритм является основой математического моделирования многопроходной обработки внутренней резьбы произвольного профиля в деталях из труднообрабатываемых материалов гребенчатыми фрезами.

В третьей главе приводятся результаты экспериментальных исследований процесса резьбофрезерования гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов. Представлена методика экспериментальных исследований, дано описание используемой аппаратуры, выполнены исследования изменения составляющих силы резания по-проходно, а так же в зависимости от изменения скорости и глубины резания, исследован характер изменения износа по задней поверхности зубьев в зависимости от количества обработанных резьбовых отверстий.

Проведенные экспериментальные исследования позволили сделать заключение о высокой стабильности и повторяемости метода, выявить особенности изменения составляющих силы резания, подтверждающие адекватность созданных расчетных моделей и функциональных зависимостей.

Сравнение рассчитанных и замеренных в ходе эксперимента значений составляющих силы резания позволяют сделать вывод об их удовлетворительном совпадении с погрешностью не более 10 %, что комплексно подтверждает достоверность разработанной модели многопроходной обработки внутренней резьбы произвольного профиля в деталях из труднообрабатываемых материалов гребенчатыми фрезами.

V = 30 м/мин

2 отверстие V = 20 м/мин

1 отверстие 2 отверстие

250 1 отверстие 2 отверстие Н

' рад

юо и

50

V = 20 м/мин 82 =0,02 мм/зуб

1 отверстие 2 отверстие

2 3 ]Ч4 5 7

1 отверстие 2 отверстие

V = 20 м/мин Б2 = 0,02 мм/зуб "

I I->

5 6 7

N.

—г-

4

пр -

е)

Рис. 6. Графики изменения составляющих силы резания по-проходно: а) и б) - графики осевой составляющей силы, в) и г) - графики радиальной составляющей силы, д) и е) - графики тангенциальной составляющей силы.

ИпР - номер прохода. Графики замеренных данных отображены сплошной линией, расчетных значений - пунктирной линией.

Обрабатываемый материал - ЖС6У-ВИ.

В четвертой главе приводится методика оптимизации многопроходной обработки внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов фрезерованием гребенчатыми резьбофрезами. Основной целью является расчетное определение необходимого числа проходов и соответствующих им максимально допустимых значений глубины резания и подач, обеспечивающих заданную точность обработки и высокую производительность.

Приведен пример определения условий обработки внутренней резьбы М6х1-Н5Н6 в детали «Блок сопловых лопаток» из сплава на никелевой основе ЖС6У-ВИ. Применение результатов диссертационной работы в производстве позволило увеличить производительность обработки резьбы в 2,7 раза, увеличить число обработанных деталей за период стойкости инструмента в 2,6 раза при заданной точности обрабатываемых резьбовых отверстий.

Общие выводы по диссертации

1. Разработанная кинематическая модель движения режущих кромок гребенчатой фрезы позволила учесть разновысотность и разношаговость зубьев, угол конусности резьбы, угол наклона стружечной канавки фрезы.

2. Разработанные параметрические функции режущей части инструмента и отверстия под резьбу позволили учесть геометрическую характеристику резьбового профиля и особенности расчета параметров сечения среза при многопроходной обработке.

3. Разработанная аналитическая модель определения средних параметров сечения среза позволила определить толщину среза, среднее и максимальное значения среза, площадь поперечного сечения среза, учитывая геометрию отверстия под резьбу, сформированного на предыдущем проходе (для многопроходной обработки).

4. Моделирование процесса резьбофрезерования позволило установить, что боковые поверхности и впадина резьбы формируется совокупностью последовательных резов каждым из зубьев, расположенных в одном ряду фрезы, при этом боковое лезвие зуба, обращенное в направлении осевой подачи, срезает стружку с максимальной площадью поперечного сечения среза, что определяет направление и значение осевой составляющей силы резания.

5. Разработанные аналитические зависимости для определения величин геометрических погрешностей, связанных с кинематикой процесса резьбофрезерования гребенчатыми фрезами, позволили осуществлять расчеты для произвольного резьбового профиля, учитывая его геометрические характеристики и износ фрезы.

6. Разработанная аналитическая модель определения составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами позволила

исследовать процесс изменения составляющих силы резания во времени при многопроходной обработке внутренней резьбы в труднообрабатываемых материалах с учетом положений режущих лезвий относительно обрабатываемого отверстия.

7. Разработанная аналитическая модель определения величины деформаций гребенчатой фрезы в процессе резания позволила построить упругую линию прогиба инструмента и исследовать процесс изменения величин крутильно-изгибных деформаций во времени, рассчитать параметры сечения среза, составляющие силы и крутящий момент резания с учетом деформации инструмента.

8. Разработанная методика позволила расчетным путем определить необходимое число проходов и соответствующих им максимально допустимые значения подачи и глубины резания, при обработке труднообрабатываемых материалов с заданной точностью резьбы.

9. Применение результатов диссертационной работы в производстве позволило увеличить производительность обработки резьбы в 2,7 раза, увеличить число обработанных деталей за период стойкости инструмента в 2,6 раза при заданной точности обрабатываемых резьбовых отверстий.

Список публикаций по теме диссертации

1. Сайкин, С. А. Повышение ресурса концевого инструмента за счет применения нанокомпозитных PVD-покрытий при обработке титановых сплавов в авиастроении [Текст] / С. А. Сайкин, В. В. Сутягин // Упрочняющие технологии и покрытия. - М.: Машиностроение, 2009. - № 5 (41). - С. 41-44.

2. Сайкин, С. А. Моделирование процесса фрезерования внутренней резьбы в жаропрочных сплавах [Текст] / С. А. Сайкин // Справочник. Инженерный журнал. - 2009.-№ 4 (145)С. 43-47.

3. Сайкин, С. А. Технологические возможности метода резьбофрезерования внутренней резьбы гребенчатыми фрезами [Текст] / С. А. Сайкин // Технология машиностроения. - 2009. - № 8 (86). - С. 15-18.

4. Сайкин, С. А. Динамика резьбофрезерования внутренней резьбы в труднообрабатываемых материалах гребенчатыми фрезами [Текст] / С. А. Сайкин //XXXIII Гагаринские чтения. Москва 3-7 апреля 2007г. Тезисы докладов. В 8-ми томах. Т.1. -М.: МАТИ, 2007. - С. 260-261.

5. Сайкин, С. А. Динамическая модель резьбофрезерования внутренней резьбы гребенчатыми фрезами [Текст] / С. А. Сайкин // Шестидесятая научно-техническая конференция студентов, магистров и аспирантов. Ярославль 25 апреля 2007г. Тезисы докладов. - Ярославль: ЕГТУ, 2007. - С. 116.

6. Сайкин, С. А. Технологические возможности метода резьбофрезерования внутренней резьбы [Текст] / С. А. Сайкин // Вузовская наука - региону: шестая всероссийская научно-техническая конференция.

Вологда 22 февраля 2008г. Тезисы докладов. В 2-х томах. Т.1. - Вологда: ВоГТУ 2008. - С. 265-267.

7. Сайкин, С. А. Применение нанокомпозитных инструментальны: покрытий AlCrN и AlTiN при обработке заготовок из труднообрабатываемы материалов [Текст] / С. А. Сайкин // IV Всероссийская научно техническа конференция молодых специалистов, посвященная 83-й годовщин образования ОАО «УМПО». УФА 23-26 июля 2008г. Тезисы докладов. - УФА: УГАТУ, 2008.-С. 17-18.

8. Сайкин, С. А. Перспективный метод фрезерной обработки деталеГ ГТД из труднообрабатываемых материалов [Текст] / С. А. Сайкин, Д. В. Зиновьев // Вестник РГАТА имени П. А. Соловьева. - Рыбинск: РГАТА, 2008.-№ 1 (13).-С. 95-101.

9. Волков, Д. И. Повышение стойкости концевого инструмента при обработке титановых сплавов в авиастроении [Текст] / Д. И. Волков, С. А. Сайкин // Машиностроение и техносфера XXI века: Сборник трудов XV международной научно-технической конференции в г. Севастополе 15-20 сентября 2008 г. В 4-х томах. - Донецк: ДонНТУ, 2008. Т. 1.-С. 189-194.

10. Сайкин, С. А. Расчет силы резания при резьбофрезерованиии внутренней резьбы в жаропрочных сплавах [Текст] / С. А. Сайкин // Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений: Материалы Всероссийской научно-технической конференции.-Рыбинск: РГАТА, 2009.-Ч. 1.-С. 109-114.

11. Сайкин, С. А. Расчет геометрической погрешности профиля внутренней резьбы, полученной методом фрезерования [Текст] / С. А. Сайкин // Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений: Материалы Всероссийской научно-технической конференции. -Рыбинск: РГАТА, 2009. -Ч. 1. - С. 140-145.

12. Сайкин, С. А. Резьбофрезерование внутренней резьбы гребенчатыми фрезами в заготовках из труднообрабатываемых материалов [Текст] / С. А. Сайкин // Будущее машиностроения России: Материалы Второй всероссийской конференции молодых ученых и специалистов. -М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2009. - С. 16-17.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 20.11.2009. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1,0. Тираж 100. Заказ 106.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева (РГАТА) 152934. г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ В ДЕТАЛЯХ ИЗ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ЗА СЧЕТ

ПРИМЕНЕНИЯ ГРЕБЕНЧАТЫХ ФРЕЗ.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

СОДЕРЖАНИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ.

1.1 Сравнение основных способов нарезания внутренней резьбы.

1.2 Технологические возможности метода резьбофрезерования гребенчатыми фрезами.

1.3 Анализ существующих исследований процессов резания и моделирования резьбофрезерной обработки.

1.4 Требования к оборудованию и рабочей среде при обработке.

1.5 Постановка задач исследования.

Глава 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ

РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВАНИЯ И ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ.

2.1 Кинематическая модель движения режущих кромок инструмента.

2.2 Определение кинематических углов резания.

2.3 Определение средних параметров сечения среза при фрезеровании внутренней резьбы.

2.4 Особенности формировании резьбовой поверхности.

2.5 Процессы стружкообразования в условиях резания с малыми толщинами среза.

2.6 Определение составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами.

2.7 Определение величины деформаций инструмента.

2.8 Выводы по главе 2.

Глава 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВАНИЯ.

3.1 Технологическая система лабораторных исследований.

3.2 Исследование изменения составляющих силы резания при многопроходной обработке внутренней резьбы.

3.3 Исследование изменения составляющих силы резания в зависимости от глубины резания.

3.4 Описание стружки.

3.5 Экспериментальные работы в производственных условиях.

3.7 Выводы по главе 3.

Глава 4. МЕТОДИКА ОПТИМИЗАЦИИ УСЛОВИЙ РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВАНИЯ.

4.1 Разработка методики оптимизации условий резьбофрезерования.

4.2 Определение условий обработки для конкретных технологических процессов.

4.4 Выводы по главе 4.

Актуальность темы. Резьбовые поверхности широко применяются в производстве газотурбинных двигателей авиационного, энергетического, транспортного назначения для гражданской и военной сферы. Представители деталей, имеющие резьбовые отверстия: корпуса и корпусные элементы, диски, валы, блоки сопловых лопаток, элементы гидро-, пневмо- и топливной аппаратуры и др. Они имеют конструктивные особенности (габариты, массу, форму, тип базирования и т. д.), различия в материалах, из которых они изготавливаются. Преимущественно это сплавы на титановой и никелевой основе. Резьбы отличаются размером номинального диаметра, длиной, профилем, величиной участка сбега резьбы (или его отсутствием), требованиями точности изготовления и расположения, качества поверхности. Объединяющими факторами являются: высокая точность, трудоемкость- и себестоимость изготовления, а главное — недопустимость брака и высокая ответственность за жизни людей, эксплуатирующих данные машины.

В настоящее время обработку внутренней резьбы (за исключением гаек) осуществляют в большинстве числе случаев вручную комплектами метчиков на слесарных операциях. При ручном нарезании невозможно добиться высокой производительности, требуемой точности, стабильности и качества обработки.

Резьбофрезерование гребенчатыми фрезами является в настоящее время доступным альтернативным способом обработки резьбовых отверстий. Данный метод имеет перед всеми видами обработки резьбы ряд преимуществ, основными из которых являются: высокая производительность, точность и стабильность, поломка инструмента не является причиной возникновения брака, максимально исключен человеческий фактор.

При фрезеровании резьбы в заготовках из труднообрабатываемых материалов значения осевой и радиальной составляющих силы резания велики. Деформация инструмента является причиной конусности сформированной поверхности. Во избежание поломки инструмента и устранения конусности резьбовой поверхности применяется многопроходная обработка. В настоящее время отсутствуют научно обоснованные методики расчета необходимого количества проходов и соответствующих им значений глубины резания и подач, что приводит к необходимости назначения режимов резания опытным путем и требует привлечение высококвалифицированных специалистов и существенных материальных затрат. Все же в большинстве случаев не удается достичь наиболее оптимального результата. Поэтому разработка аналитической модели фрезерования внутренней резьбы гребенчатыми фрезами представляет собой решение актуальной задачи для теории и практики.

Цель работы. Повышение эффективности фрезерования гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

1. Разработать кинематическую модель движения инструмента, учитывающую угол конусности резьбы, разновысотность и разношаговость зубьев, угол наклона стружечной канавки фрезы.

2. Разработать функциональные зависимости для определения средних параметров сечения среза при многопроходной обработке.

3. Определить величины кинематических погрешностей обработки, учитывая геометрические характеристики резьбового профиля и износ фрезы.

4. Разработать функциональные зависимости для определения составляющих силы резания для рассматриваемого момента времени.

5. Разработать функциональные зависимости для определения величины деформации инструмента.

6. Разработать методику расчетного определения необходимого числа проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания.

7. Осуществить экспериментальную проверку полученных результатов.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились с использованием фундаментальных положений механики, теорий резания и упругости, технологии машиностроения. Экспериментальные исследования выполнены в производственных и лабораторных условиях на специальном оборудовании с использованием системы автоматизированной фиксации экспериментальных данных. Достоверность научных выводов обеспечивается удовлетворительным согласованием расчетных и экспериментальных данных. При обработке экспериментальных данных использовались статистические методы.

На защиту выносятся:

1. Кинематическая модель движения режущих кромок гребенчатой фрезы, учитывающая угол конусности резьбы, разновысотность и разношаговость зубьев, угол наклона стружечной канавки фрезы.

2. Аналитическая модель определения средних параметров сечения среза (в том числе площади сечения) при многопроходном фрезеровании внутренней резьбы.

3. Аналитическая модель определения величины кинематических погрешностей обработки, учитывающая геометрические характеристики резьбового профиля и износ фрезы.

4. Аналитическая модель определения составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами, учитывающая положений режущих лезвий относительно обрабатываемого отверстия.

5. Аналитическая модель определения величины деформаций гребенчатой фрезы в процессе резания. б. Методика расчетного определения необходимого числа проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания с учетом деформации инструмента и заданной точности резьбы.

Научная новизна. Разработана математическая модель обработки внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов гребенчатыми фрезами, в том числе:

1. Кинематическая модель движения режущих кромок гребенчатой фрезы, учитывающая разновысотность и разношаговость зубьев, угол конусности резьбы, угол наклона стружечной канавки.

2. Аналитическая модель определения средних параметров сечения среза (в том числе площади сечения) при фрезеровании внутренней резьбы, учитывающая геометрию отверстия под резьбу, сформированного на предыдущем проходе (для многопроходной обработки).

3. Аналитические зависимости для определения величин геометрических погрешностей произвольного резьбового профиля, связанных с кинематикой процесса резьбофрезерования гребенчатыми фрезами.

4. Аналитическая модель определения составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами, позволяющая исследовать процесс изменения составляющих силы резания во времени при обработке внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов с учетом положений режущих лезвий относительно обрабатываемого отверстия.

5. Аналитическая модель определения величины деформаций гребенчатой фрезы в процессе резания, позволяющая построить упругую линию прогиба инструмента и исследовать процесс изменения величин крутильно-изгибных деформаций во времени, рассчитать геометрические характеристики сечения среза, составляющие силы и крутящий момент резания с учетом деформации инструмента.

Практическая значимость работы. На основе выполненных теоретических исследований разработана методика определения оптимальных условий резания при многопроходном фрезеровании гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов, обеспечивающая достижение наибольшей производительности при заданной точности обработки.

Разработана программа для расчета необходимого количества проходов и соответствующих им максимально допустимых значений подачи и глубины резания с учетом деформации инструмента и заданной точности резьбы.

Реализация результатов работы. Основные положения диссертации предложены для внедрения на предприятии ОАО «НПО «Сатурн», ОАО «Сатурн - Газовые турбины», ЗАО «ВолгАэро» с целью повышение эффективности фрезерования гребенчатыми фрезами внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов, при разработке и оптимизации технологических операций.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на «Шестидесятая научно-техническая конференция студентов, магистров и аспирантов», Ярославль, 2007, на шестой всероссийской научно-технической конференции "Вузовская наука - региону", Вологда, 2008, на всероссийской научно-технической конференции «Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений», 2009.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 печатных работ (тезисов докладов 5, статей 7) в различных журналах, сборниках научных трудов и материалах конференций. В изданиях, рекомендуемых ВАК РФ, опубликовано 3- статьи.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка использованных источников и приложений. Общий объем работы 167 страниц, 59 рисунков, 5 таблиц, библиографический список содержит 95 наименований.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная кинематическая модель движения режущих кромок гребенчатой фрезы позволила учесть разновысотность и разношаговость зубьев, угол конусности резьбы, угол наклона стружечной канавки фрезы.

2. Разработанные параметрические функции режущей части инструмента и резьбовой поверхности под резьбу (для второго и последующих проходов) позволили учесть геометрическую характеристику резьбового профиля и особенности расчета параметров сечения среза при многопроходной обработке.

3. Разработанная аналитическая модель определения средних параметров сечения среза позволила определить толщину среза, среднее и максимальное значения среза, площадь поперечного сечения среза, учитывая геометрию отверстия под резьбу, сформированного на предыдущем проходе (для многопроходной обработки).

4. Моделирование процесса резьбофрезерования позволило установить, что боковые поверхности и впадина резьбы формируется совокупностью последовательных резов каждым из зубьев, расположенных в одном ряду фрезы, при этом боковое лезвие зуба, обращенное в направлении осевой подачи, срезает стружку с максимальной площадью поперечного сечения среза, что определяет направление и значение осевой составляющей силы резания.

5. Разработанные аналитические зависимости для определения величин геометрических погрешностей, связанных с кинематикой процесса резьбофрезерования гребенчатыми фрезами, позволили осуществлять расчеты для произвольного резьбового профиля, учитывая его геометрические характеристики и износ фрезы.

6. Разработанная аналитическая модель определения составляющих силы резания при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами позволила исследовать процесс изменения составляющих силы резания во времени при многопроходной обработке внутренней резьбы в труднообрабатываемых материалах с учетом положений режущих лезвий относительно обрабатываемого отверстия.

7. Разработанная аналитическая модель определения величины деформаций гребенчатой фрезы в процессе резания позволила построить упругую линию прогиба инструмента и исследовать процесс изменения величин крутильно-изгибных деформаций во времени, рассчитать параметры сечения среза, составляющие силы и крутящий момент резания с учетом деформации инструмента.

8. Разработанная методика позволила расчетным путем определить необходимое число проходов и соответствующих им максимально допустимые значения подачи и глубины резания, при обработке труднообрабатываемых материалов с заданной точностью резьбы.

9. Применение результатов диссертационной работы в производстве позволило увеличить производительность обработки резьбы в 4,2 раза, увеличить число обработанных деталей за период стойкости инструмента в 2,6 раза при заданной точности обрабатываемых резьбовых отверстий.

1. Альбрехт, М. Введение в теорию циклического образования стружки Текст. / М. Альбрехт /Труды американского общества инженеров-механиков. -1962.-№9.-С. 112- 114.

2. Армарего, И. Дж. А. Обработка металла резанием Текст. / И. Дж. А. Армарего, Р. X. Браун / Пер. с англ. Пастухова В.А. М.: Машиностроение, 1977.-325 с.

3. Армарего, И. Дж. А. Обработка металлов резанием Текст. / И. Дж. А. Армарего, Р. X. Браун: Пер. с англ. В. А. Пастухова. М.: Машиностроение, 1977.-325 с.

4. Ашихмин, В. П. Протягивание Текст. / В. П. Ашихмин М: Машиностроение, 1981. - 143 с.

5. Бакли, Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционных взаимодействиях Текст. / Д. Бакли / Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1986. -60 с.

6. Барабашов, Ф. А. Резьбофрезерные работы Текст. / Ф. А. Барабашов- М.: Высшая школа, 1977. 224 с.

7. Бицадзе, А. В. Уравнения математической физики Текст. / А. В. Бицадзе М.: Наука. - 1982. - 336 с.

8. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов Текст. / В. Ф. Бобров- М.: Машиностроение, 1977. 325 с.

9. Бобров, М. Ф. Развитие науки о резании металлов Текст. / М. Ф. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорев -М.: Машиностроение, 1967. 416 с.

10. Боровский, Г. В. Справочник инструментальщика Текст. / Г. В. Боровский, С. Н. Григорьев, А. Р. Маслов Под общ. ред. А. Р. Маслова. 2-е издание - М.: Машиностроение 2007. - 464 с.

11. Боуден Ф. П. Трение и смазка твердых тел Текст. / Ф. П. Боуден, Д. Тейбор / Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968. - 544 с.

12. Вишняков, В. В. К расчету усилий резания при сверхскоростной обработке металлов Текст. / В. В. Вишняков // Изв. Вузов. М.: Машиностроение, 1971. №8 С. 129 - 133.

13. Волков, Д. И. Математическое моделирование и оптимизация процесса высокопроизводительного шлифования с учетом анализа устойчивости термомеханических явлений Текст.: Автореф. дисс. . докт. техн. наук / Д. И. Волков Рыбинск, РГАТА, 1997. - 408 с.

14. Гордон, М. Б. Исследование трения и смазки при резании металлов Текст. / М. Б. Гордон // Трение и смазка при резании металлов / ЧувГУ. -Чебоксары, 1972. 132 с.

15. ГОСТ 11708-82. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая для общего машиностроения Текст. Введ. 1978 — 07 — 01. — М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1982. - 52 с.

16. ГОСТ 1336-77. Фрезы резьбовые гребенчатые. Технические условия Текст. Введ. 1978 — 07 — 01. — М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1978.-41 с.

17. Грановский Г. И. Резание металлов Текст. / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский // Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов. М.: Высшая школа. 1985. - 304 с.

18. Гречишников, В. А. Комбинированный инструмент с планетарным движением для обработки отверстий сложной формы Текст. / В. А. Гречишников, Н. А. Уваров. // Журнал НТО, 2000. № 1. - С. 13.

19. Гречишников, В. А. Исследование обработки внутренних поверхностей с планетарным движением инструмента Текст. / В. А. Гречишников, Косарев В.А. // Вестник МГТУ «Станкин». Научный рецензируемый журнал. М.: МГТУ «Станкин» - №1 - 2009. - 174 с.

20. Грудов, А. А. Высокопроизводительные резьбообразующий инструмент Текст. / А. А. Грудов. М.: НИИМАШ, 1980. - 62 с.

21. Драгун, А. П. Режущий инструмент Текст. / А. П. Драгун. Л.: Лениздат, 1986. - 217 с.

22. Древаль, А. Е. Краткий справочник металлиста Текст. / Под общей редакцией А. Е. Древаля, Е. А. Скороходова. 4-е издание - М.: Машиностроение, 2005. - 960 с.

23. Дячков, В. Б. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения Текст. / В. Б. Дячков, Н. Ф. Кабатов, М. У. Носинов. М.: Машиностроение, 1983. - 288 с.

24. Ермаков, Ю. М. Виброустойчивость радиального и тангенциального точения при малых толщинах срезаемого слоя Текст. / Ю. М. Ермаков, С. А. Углов // Обработка металлов резанием. Научные труды ВЗМИ, т. 30. М. НИИМАШ, 1975. С. 37 - 46.

25. Ермаков, Ю. М. Технология и станки тангенциального точения Текст. / Ю. М. Ермаков-М.: Машиностроение, 1979, 152с.

26. Жарликов, Н. В. Комбинированные режущие инструменты Текст. / Н. В. Жарликов Свердловск: Машгиз. Урало-Сибирское отд., 1961. - 78 с.

27. Загородников, А. Я. Пути повышения экономической эффективности обработки тел вращения резанием Текст. / А. Я. Загородников // Известия вузов М.: Машиностроение. - №9. - 1962. - С. 20 - 31.

28. Загурский, В. И. Прогрессивные способы обработки резьбы Текст. / В. И. Загурский Свердловск: Машгиз. Урало-Сибирское отд., 1960. - 164с.

29. Ильюшин, А. А. Пластичность. Основы общей теории Текст. / А. А. Ильюшин М.: АИ СССР, 1963. -272 с.

30. Кабалдин, Ю. Г. Механизмы деформации срезаемого слоя и стружкообразования при резании Текст. / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 1963. - №3 - С. 25 - 30.

31. Кабалдин, Ю. Г. Резание металлов в условиях адиабатического сдвига стружки Текст. / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения 1995. -№7-С. 19-25.

32. Кирсанов, С. В. Инструмент для обработки точных отверстий Текст. / С. В. Кирсанов, В. А. Гречишников, А. Г. Схиртладзе, В. И. Кокарев. М.: Машиностроение, 2003. - 330 с.

33. Кирсанов, С. В. Инструменты для обработки точных отверстий Текст. / С. В. Кирсанов, В. А. Гречишников, А. Г. Схиртладзе, И. В. Кокарев. -М.: Машиностроение, 2003. 330 с.

34. Клушии, М. И. Теория резания Текст. / М. И. Клушин // Вводные главы: учебное пособие ГПИ. Горький, 1975. - 105с.

35. Кожевников, Д. В. Режущий инструмент Текст. / Д. В. Кожевников, В. А. Гречишников, С. В.Кирсанов, В. И. Кокарев, А. Г. Схиртладзе М.: Машиностроение, 2004. - 512 с.

36. Кожевников, Д. В. Режущий инструмент Текст. / Д. В. Кожевников -М.: Машиностроение, 1967. 416 с.

37. Косиловой, А. Г. Справочник технолога-машиностроителя Текст. / Под. ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. В 2-х т. Т. 2 М.: Машиностроение, 1986.-496 с.

38. Кравченко, Б. А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов Текст. / Б. А. Кравченко Куйбышев, 1962. - 179 с.

39. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ Текст. / И. В. Крагельский, М. Н. Добычин, В. С. Комбалов. М. Машиностроение, 1977. -520 с.

40. Крагельский, И. В. Трение и износ Текст. / И. В. Крагельский М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

41. Кузнецов, В. Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов Текст. / В. Д. Кузнецов М.: Наука. 1977. - 310 с.

42. Кузнецов, Ю. И. Оснастка для станков с ЧПУ Текст. / Ю. И. Кузнецов, А. Р. Маслов А. Н. Банков / Справочник. М.: Машиностроение, 1990.-512 с.

43. Левицкий, М. Я. Анализ работы и профилирование резьбовых фрез Текст. / М. Я. Левицкий // «Станки и инструмент» 1950. - № 5 . - С. 43 - 47.

44. Левицкий, М. Я. Основы резьбофрезерования Текст. / М. Я. Левицкий // Киев: Машгиз, 1950. Украинское отделение 1950. - 129 с.

45. Левицкий, М. Я. Резьбофрезерование Текст. / М. Я. Левицкий // Киев: Машгиз. Украинское отделение 1950. - 192 с.

46. Лейн, А. М. Обработка фасонных тел вращения методом протягивания Текст. / А. М. Лейн // Станки и инструмент №2. - 1975. - С. 16 -17.

47. Литвиненко, А. В. Общий случай профилирования зубьев резьбовой части сверлорезьбофрезы Текст. / О. В. Мальков, А. В. Литвиненко // Вестник МГТУ им.Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение 1997. - №2 -С. 11- 84.

48. Лобанов, А. В. Глубинное шлифование труднообрабатываемых материалов Текст. / А. В. Лобанов, В. А. Полетаев, Д. И. Волков // Технология машиностроения. 1987. - №5. - С. 52 - 54.

49. Локтев, Д. А. Обработка внутренней резьбы на станках с ЧПУ Текст. / Д. А. Локтев // Стружка февраль - 2004. - С. 23 - 27.

50. Локтев, Д. А. Обработка резьбы (обзор современных методов и конструкций инструментов) Текст. / Д. А. Локтев. М.: Машиностроение, 2001.-48 с.

51. Локтев, Д. А. Современный инструмент для "обрабатывающих центров" Текст. / Д. А. Локтев. Журнал НТО, 2000. - № 2. - С. 41 - 43.

52. Лопаткин, С. М. Повышение эффективности черновой обработки цилиндрических и торцевых поверхностей способом фрезоточения Текст.: Автореф. дисс. . канд. техн. наук / С. М. Лопаткин Челябинск. 1990. - 24 с.

53. Мальков, О. В. Выбор наружного диаметра резьбовой части сверлорезьбофрезы Текст. / О. В. Мальков, А. В. Литвиненко // Вестник МГТУ им.Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение 1997. -№3. - С. 78 - 84.

54. Мальков, О. В. Исследование технологических возможностей фрезерования отверстий инструментом с планетарным движением Текст. / О. В. Мальков, А. В. Литвиненко, И. В. Жучкова // Вестник МГТУ им.Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение 2005. - №4 - С. 34 - 49.

55. Мальков, О. В. Обзор конструкций комбинированных инструментов для изготовления отверстий сложного профиля, содержащих резьбовой участок Текст. / О. В. Мальков, А. В. Литвиненко, Л. Д. Малькова // Справочник. Инженерный журнал 2002. - №19 - С. 49 - 57.

56. Мальков, О. В. Разработка и исследование комбинированного режущего инструмента для обработки отверстий сложного профиля Текст. / О. В. Мальков //Дис. канд. техн. наук.-М, 1999. 231с.

57. Маслов, А. Р. Инструмент для современных технологий Текст.: Справочник / Под общей ред. А.Р. Маслова. Издательство «ИТО», М.: Москва издательство «ИТО» — 2005. — 248 с.

58. Маслов, А. Р. Конструкции прогрессивного инструмента и его эксплуатация Текст. / А. Р. Маслов // М.: Издательство «ИТО». 2006. - 166 с.

59. Ординарцев, И. А. Справочник инструментальщика Текст. / И. А. Ординарцев, Г. В. Филипов, А. Н. Шевченко и др. / Под общей ред. И. А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

60. Полетаев, В. А. Повышение эффективности обработки цилиндрических поверхностей многолезвийным инструментом Текст. / В. А. Полетаев, Д. И. Волков // Справочник. Инженерный журнал 2001. - №2. - с. 25-28.

61. Полетика, М. Ф. Контактные явления при резании металлов Текст. / М. Ф. Полетика // Известия Томского политехническокого института. Томск, 1965.-т. 133-С. 78-85.

62. Розенберг, А. М. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания Текст. / А. М. Розенберг, Ю. А. Розенберг Киев.: Наукова думка, 1990. - 320 с.

63. Самойлова, В. С. Металлорежущий инструмент: Справочник Текст. / В. С. Самойлова, Э. Ф. Эйхмаис и др.; Под общ. ред. В. С. Самойлова- М.: Машиностроение, 1988.-367 с.

64. Силин, С. С. Метод подобия при резании металлов Текст. / С. С. Силин. -М.: Машиностроение, 1979. 152 с.

65. Сипайлов, В. А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности Текст. / В. А. Сипайлов. М.: Машиностроение, 1978. - 167 с.

66. Скиженок, В. Ф. Высокопроизводительное протягивание Текст. / В. Ф. Скиженок, В. Д. Лемешоков, В. П. Цегельнин М: Машиностроение, 1990. -240 с.

67. Талантов, Н. В. Контактные процессы, тепловые явления и износ режущего инструмента Текст. / Н. В. Талантов // Ижевск, мех. ин-т Ижевск, 1969.- 122 с.

68. Тлусты, И Автоколебания в металлорежущих станках Текст. / И Тлусты М.: Машгиз, 1956 - 359 с.

69. Трудов, А. А. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент Текст. / А. А. Трудов, П. Н. Комаров. М.: НИИмаш, 1980. - 64 с.

70. Фрумин, Ю. Л. Некоторые вопросы геометрии резьбонарезных инструментов Текст. / Ю. Л. Фрумин // Станки и инструмент №2. - 1954. - С. 23-27.

71. Худобин, Л. В. Техника применения смазочноохлаждающих средств в металлообработке Текст. / Л. В. Худобин, Е. Г. Бердичевский М.: Наука, 1977.-310 с.

72. Шустер, Л. Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом Текст. / Л. Ш. Шустер М.: Машиностроение, 1988.-95 с.

73. Щиголев, А. В. Расчет сил при резании единичным алмазным зерном Текст. / А. В. Щиголев, А. А. Виноградов // Сверхтвердые материалы 1981. -№1.-51 с.

74. Этин, А. О. Кинематический анализ и выбор эффективных методов обработки лезвийным инструментом Текст. / А. О. Этин, Юхвид М. Е. // Под ред. М. А. Эстерзона. М.: АО "ЭНИМС", 1994. 184 с.

75. Якухин, В. Г. Изготовление резьбы Текст. / В. Г. Якухин, В.А. Ставров // Справочник. -М.: Машиностроение, 1989. 192 с.

76. Якухин, В. Г. Оптимальная технология изготовления резьб Текст. / В. Г. Якухин. М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

77. Araujo, А. С. A model for thread milling cutting forces Текст. / A. C. Araujo, J. L. Silveira, B.G. Martin Jun, S. G. Kapoor, R. DeVor // International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 46 - Issue 15. - December 2006. -P. 2057-2065.

78. Araujo, A. C. Force prediction in thread milling Текст. / A. C. Araujo; J. L. Silveira, S. Kapoor Journa 1 // The Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering. Rio de Janeiro, vol. 26 -N.l - Jan./Mar. -2004.

79. Araujo, A. C., The Influence of the Specific Cutting Force on End Milling Models Текст. / A. C. Araujo, J. L. Silveira // Proceedings of the 16th Brazilian Congress of Mechanical Engineering, Uberländia, MG, Brazil, 2001.

80. Basuray, P. K. Transition from ploughing to cutting during machining with blund toolsTeKCT. / P. K. Basuray, В. K. Misra, G. K. Lai // Wear. 1977. -Vol.43.-N.3.-P. 341 -349.

81. Eder, E. Die spezifische Schnittkraft bei der spanender Forming Текст. / E. Eder // Werkstatt und Betr. 1980. - N. 1 - P. 27 - 32.

82. Kline, W.A. The Effects of Run-Out on Cutting Geometry and Forces in End Milling Текст. / W.A. Kline, R.E. DeVor // International Journal of Machine Tool Design and Research, vol. 23 - 1983. - P. 123 - 140.

83. Koelsch, J. R. Thread Milling Takes on Tapping Текст. / J. R. Koelsch // Manufacturing Engineering. Sabberwall: "Chip Section and Cutting Force During the Milling Operation", Annals of the CIRP, Oct. 1995. - P. 197 - 203.

84. Konig, W. Drehraumen-Kinematik und Werkstuckqualitat Текст. / W. König, A Berotold. // Industrie Anzeiger - 1989. - N.l. - P. 24 - 27.

85. Minasse, A. A slip-line solusion for negative rake angle cutting Текст. / A. Minasse // SME Manuf. Eng. Trans. Vol.9. - 9th North Amer. Manuf. Res.

86. Conf., Proc. University Park: May 19-21, 1981. Dearborn, Mich., 1981. -P. 341 -348.

87. Moneim, A. The tribology of the grinding process: an investigation of the temperature increase during grinding Текст. / A. Moneim // Wear. 1979. - Vol.56. -N.2.-P. 265-296.

88. OSG CORPORATION. Drilling Threading Tools 2002-2003 Текст.: Инструментальный каталог. 3-22 Honnogahara, Toyokawa-city 2002 - 586 с.

89. Yoshihiro, К. The mechanism of metal removal by an abrasive tool Текст. / К. Yoshihiro, I. Matoru // Wear. 1978. - Vol.47. - N.l. - P. 185 - 193.