автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Пластическое формообразование полостей переменного сечения

ВВЕДЕНИЕ.

1. СУЩЕСТВУЮЩИЕ МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОЛОСТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ В ДЕТАЛЯХ С ВЫСОКИМИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ.

1.1. Область применения, конструктивные особенности и условия эксплуатации деталей с высокими эксплуатационными характеристиками.

1.2. Существующие методы изготовления.

1.3. Получение полостей методами пластического деформирования.

1.4. Выводы.

2. МЕТОДИКА АНАЛИЗА ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛОСТЕЙ ПЕРЕМЕННОГО СЕЧЕНИЯ.

2.1. Основные положения теории плоской деформации. Метод «верхних» оценок.

2.2. Подход к анализу нестационарных процессов выдавливания.

2.3. Методика определения технологических возможностей процесса формообразования полостных элементов.

2.4. Выводы.

3. АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОЛОСТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАДАВАЕМОЙ КОНФИГУРАЦИИ С ВЫСОКИМИ МЕХАНИЧЕСКИМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ МЕТАЛЛА.

3.1. Анализ процесса выдавливания полости с различными геометрическими параметрами.

3.2. Анализ процесса выдавливания с учетом контактного трения.

3.3. Способы снижения удельного усилия на инструмент.

3.4. Выводы.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛОСТИ.

4.1. Определение удельных усилий.

4.2. Определение локальных деформаций с помощью делительной сетки.

4.2.1. Метод делительных сеток.

4.2.2. Методика расчета локальных деформаций.

4.3. Разработка технологического процесса формообразования полости.

4.4. Выводы.

Детали с полостями осесимметричной формы являются широко распространенными как в инструментальном производстве, так и в системах точного машиностроения. При изготовлении формообразующих деталей (ФД) пресс-форм и штампов значительное место занимают осесимметрич-ные детали с полостями (матрицы пресс-форм, холодной и горячей штамповки, в том числе для вытяжных, чеканочных, гибочных штампов и т.д.). В отрасли точного машиностроения также накоплен большой опыт по технологии изготовления полостных элементов в деталях с высокими эксплуатационными характеристиками (испытывающих высокие импульсные нагрузки, давления, тепловые удары, значительные деформации). Важной технологической задачей является снижение их себестоимости и обеспечение высоких эксплуатационных характеристик. Для ее решения проводится исследование, разработка и внедрение прогрессивных технологий. Значительное место в них отводится процессам обработки давлением (ОД). Производственный опыт изготовления инструмента с использованием методов ОД свидетельствует о высокой технико-экономической эффективности технологических процессов ОД, позволяющих существенно повышать стойкость инструмента при значительном снижении трудоемкости его изготовления и снижении расхода дорогостоящих материалов по сравнению с традиционными технологиями. К ним относятся процессы выдавливания, позволяющие эффективно и с минимальными затратами получать детали с полостными элементами весьма сложной формы, которые обработкой резанием выполнить трудно или вовсе невозможно.

В справочной литературе приводится классификация форм изделий, получаемых выдавливанием [4, 5, 20, 25-27, 37, 38]. Выдавливанием можно получить либо стержневые детали (с головками, отростками, буртами, ступенями с различной формой сечения в ступенях, с неглубокими центровочными полостями и т.д.), либо трубчатые (с дном, с внутренней перемычкой, ступенчатые, с буртами и фланцами, со стержневыми или трубчатыми отростками и др.), либо детали, сочетающие трубчатую и стержневую части (стаканы со стержнями в дне, кольцевые стаканы или трубы с кольцевой полостью и т.д.). Таким образом, получаемые детали можно свести к трем видам воздействия инструмента на заготовку:

- внедрение инструмента в заготовку (для получения различных полостей);

- обжатие заготовки (для получения из вытесненного металла стержней и буртов различных форм);

- сочетание внедрения с обжатием (для получения всякого рода полых стержней, буртов и фланцев).

Быстрое развитие технологии выдавливания связано с ее большими возможностями, как, например, производством деталей с таким разнообразием сечений, которое не может обеспечить почти ни одна механическая обработка резанием. Необходимо добавить, что эта технология является практически идеальной, если необходимо получить длинное изделие с однородным переменным сечением. Детали с различным поперечным сечением можно изготовлять на том же оборудовании, сменив только штампы. В настоящее время эту технологию применяю! во всех передовых странах для изготовления дешевых изделий из стали и цветных металлов.

Детали точных размеров могут быть получены выдавливанием или комбинацией выдавливания с другими способами обработки давлением, например, такими, как штамповка, высадка и др. Выдавливание нашло широкое распространение для изготовления в первую очередь осесимметрич-ных деталей. Г.Д. Фельдман [73] предложил классификацию стальных деталей, изготовленных холодным выдавливанием, которая представлена на рис. 1. Он подразделяет все многообразие деталей на следующие классы: а) с различной формой головок; б) с различной формой стержней; в) с различными формами головок и стержней; г) полые с днищами и без днищ; д) полые со сложной формой боковой поверхности; е) со сложной формой наружной и внутренней поверхностей. Разнообразие деталей из цветных металлов еще больше и включает детали с продольными пазами.

В последние годы, в связи с экономией материалов и повышением цен на них, интерес к пластическому деформированию и, в частности, к операциям выдавливания еще более увеличился. Пластическое формообразование металлов в массовом производстве обеспечивает высокую производительность и находит все большее распространение для изготовления деталей, заменяя механическую обработку резанием. Технология выдавливания позволяет быстро и экономично изготовлять детали, обладающие высокими механическими свойствами и высокой точностью размеров, причем последующая механическая обработка резанием либо не нужна, либо сведена к минимуму, что приводит к экономии металла.

Процесс выдавливания по сравнения с другими штамповочными операциями дает реальный ощутимый экономический эффект при использовании его в производстве деталей из различных материалов и сплавов. Этот эффект связан с сокращением длительности технологического цикла, с экономией метала, с получением качественных характеристик, повышающих эксплуатационные свойства изделий. Так анализ технологических процессов показывает, что 40-75% от общего времени изготовления деталей резанием идет на образование полости. При этом коэффициент использования материала очень не высок.

Экономия при изготовлении полости детали выдавливанием (вместо резания) определяется в основном сложностью формы полости и потребным количеством одинаковых деталей. Чем больше размер партии деталей и чем сложней профиль полостей, тем больше их экономический эффект. Применение процесса выдавливания экономически оправдано уже при изготовлении двух одинаковых деталей, имеющих относительно сложный профиль полости. Иногда изготовление деталей резанием требует создания специального дорогостоящего инструмента (специальные фрезы, шаблоны и др.) или большой затраты ручного труда. В таком случае оказывается

1 ✓ / т фффффф I 1 I

Jj к)

Ыд. ш

ЩП Ы fevl tWI fey ж

Рис.1.Классификация изделий, изготовляемых выдавливанием: а с различной формой головок; б - с различной формой стержней; в с различными формами головок и стержней; г - полые с днищами и без днищ; д - полые со сложной формой боковой поверхности; е - со сложной формой наружной и внутренней поверхностей экономически целесообразным изготовление выдавливанием детали даже в единичном производстве.

Экономическая эффективность также зависит от стойкости деталей. Доказано, что стойкость деталей, изготовленных выдавливанием выше, чем деталей, изготовленных резанием. Например, стойкость матрицы для прессования корпуса электробритвы из аминогшаста, изготовленной выдавливанием из сплава армко, составляет 48-52 тыс. штук, а той же матрицы, изготовленной только резанием из более прочной стали марки 12ХНЗА - 30-35 тыс. штук [33].

Наиболее изученными являются процессы формообразования полостей постоянного поперечного сечения. Большинство авторов рассматривают процесс формирования полости цилиндрическим пуансоном с плоским торцем. Ряд авторов исследовали процесс выдавливания пуансоном с малым углом конусности, одно- или двухступенчатым пуансоном или цилиндрическим пуансоном с коническим или сферическим торцем [2, 4, 7, 17, 20]. Однако количество таких работ на порядок меньше.

Значительно менее изученными являются процессы получения полостей переменного сечения. Нестационарный характер процесса пластического течения металла затрудняет проведение анализа напряженно-деформированного состояния. Данному вопросу посвящены работы А.В. Лясникова [37, 38], Д.П. Кузнецова [33], А.И. Хыбемяги [77-81], П.С. Лер-нера [34, 35] и др.

Учитывая перечисленные преимущества процесса выдавливания полостей переменного сечения и перспективы его использования для получения осесимметричных деталей разнообразных форм, в частности ФД пресс-форм и штампов, тему данной работы следует считать актуальной.

Цель работы. Диссертационная работа посвящена оценке технологических возможностей пластического формообразования выдавливанием полостей переменного сечения в деталях штампов и пресс-форм на основе анализа напряженно-деформированного состояния.

Научная новизна. Определение напряженно-деформированного состояния и связанных с ним технологических параметров при формообразовании полостей переменного сечения.

Автор защищает:

- результаты анализа энергосиловых параметров нестационарного процесса формообразования полостей;

- результаты экспериментального исследования кинематики процесса с помощью метода делительных сеток;

- результаты по исследованию технологических возможностей процесса формирования полостей переменного сечения;

- разработанный технологический процесс изготовления матрицы для пресс-формы на деталь "уплотнитель".

В первом разделе диссертации рассматриваются существующие методы формообразования полостей в деталях с высокими эксплуатационными нагрузками на рабочий инструмент, анализируются их конструктивные особенности и эксплуатационные характеристики. Обращается внимание на целесообразность изготовления деталей этого класса методами пластического деформирования по сравнению с другими методами изготовления.

Второй раздел посвящен методике определения технологических возможностей процесса выдавливания для полостей переменного сечения с помощью метода «верхних» оценок. Обращается внимание на необходимость поэтапного анализа процесса в связи с его нестационарностью.

В третьем разделе работы проводится анализ процесса формообразования полостных элементов задаваемой конфигурации. Анализируется изменение параметров процесса выдавливания в зависимости от угла конусности, соотношения внутреннего диаметра полости и наружного диаметра изделия при различных условиях контактного трения. Рассматриваются способы снижения локальных нагрузок на инструмент.

Четвертый раздел посвящен экспериментальному исследованию и разработке технологического процесса выдавливания полости. Получена экспериментальная оценка удельных усилий. С использованием метода делительной сетки установлены распределение деформаций в зоне формообразования и расположение зон интенсивной локальной деформации. На основе предлагаемых рекомендаций разработан технологический процесс формообразования выдавливанием матрицы для детали «уплотнитель». Приводятся данные по экономической эффективности технологического процесса.

В заключении приводятся основные результаты и выводы по выполненной работе.

Приложение содержит программу для расчета деформаций в ячейках делительной сетки, координаты точек делительной сетки, методику и расчетные данные по учету эффекта тепловыделения в интервале температур полугорячего выдавливания, а также справки об использовании результатов работы.

Автор выражает благодарность кандидату технических наук, доценту кафедры ТМ Котлярову B.C. за оказанные помощь и консультации, способствовавшие выполнению данной работы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В работе на основе проведенных исследований получены следующие результаты:

1. Обзор работ показал, что эксплуатационные характеристики деталей с полостями переменного сечения во многом связаны с технологией их изготовления. При производстве матриц широко используются: слесарная обработка, профильное шлифование, порошковая металлургия, электроэрозионная обработка, гальванопластика, плазменное напыление и др. Применение для получения полостей переменного сечения операции выдавливания, способствует формированию высоких прочностных свойств деформируемых сталей при малой их повреждаемости. Выдавливание при тщательном подборе и подготовке материала заготовки позволяет получить поверхности с точностью до 6 - 7-го квалитетов и шероховатостью поверхности до 10-го класса.

2. Исследование технологических возможностей процесса выдавливания позволяет установить следующее:

- использование для расчета метода «верхних» оценок дает возможность значительно упростить решение и получать значения энергосиловых параметров на 5-10% больше реального, что закладывает в расчет определенный «запас» по прочности;

- критериальным параметром, ограничивающим технологические возможности процесса выдавливания, является высокие нагрузки на инструмент,

- основными параметрами, влияющими на величину удельного усилия, являются геометрические характеристики полости, условия контактного грения, темперагурные параметры процесса формообразования.

3. Анализ процесса формообразования полости задаваемой конфигурации показал, что:

- наиболее благоприятные значения угла конусности пуансона соответствуют диапазону а = 20 - 35°;

- формообразование полости с соотношением геометрических параметров dn / DM = 0,6-0,7 дает наименьшие значения удельного усилия;

- при переходе из диапазона температур для холодног о выдавливания в диапазон температур для операции полугорячего выдавливания величина удельного усилия на инструмент уменьшается в 1,7. 5 раз, а при переходе в диапазон температур для горячего выдавливания - в 10. .20 раз;

- использование облегчающих камер в заготовках и варьирование формы лицевой поверхности самой заготовки позволяет уменьшить величину удельного усилия на 20 - 40%.

4. Экспериментальное исследование процесса выдавливания полости показало, что:

- наибольшие деформации материал накапливает при пересечении границы жесткой и пластической областей, что предсказывалось теоретическим решением, при пересечении зоны в окрестности перехода торцовой поверхности пуансона в конусную, а также в окрестности перехода конусной части пуансона в цилиндрическую;

- вследствие значительного деформационного упрочнения материал готовой детали в зоне, прилегающей к полости, имеет высокие прочностные характеристики и благоприятную структуру, обеспечивающие высокие показатели качества полости.

5. На основе предложенных рекомендаций разработан технологический процесс изготовления матрицы для детали «уплотнитель», который но сравнению с существующим имеет преимущества по следующим показателям:

- повышение КИМ до 0,8 - 0,85;

- увеличение стойкости изготовленного инструмента за счет получения структуры стали с малой степенью повреждаемости и высокими прочностными свойствами;

- снижение трудоемкости технологического процесса в 1,5-1,7 раза.

1. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод «верхней» оценки и его применение при решении задач ОМД. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977. 87с.

2. Беренф'ельд В.В. Изготовление штампов.- М.: Машиносгроение, 1984.-192с.

3. Богатов А.А., Мижирицкий О.И., Смирнов С.Р. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984. - 144с.

4. Бороздин В.А. Холодное выдавливание деталей с коническими ступенчатыми полостями // Исслед. в обл. теории, технологии и оборудования штампов, производства : Межвуз. сб. ст. Тула: Тульск. гос. ун-т, 1995.- с.23-28.

5. Вахурин Н.Е. Выдавливание на универсальных кривошипных прессах / Кузнечно штамповочное производство. -1969. - № 4. - с. 42 - 44.

6. Владимиров В.М. Изготовление штампов, пресс-форм и приспособлений.- М.: Высшая школа, 1981.- 431с.

7. Воробьев В.М., Осипов И.И., Данилов Ю.П. Новое в технологии штамповки рабочих турбинных колес / Кузнечно-штамповочное производство . 1975. -№ 4. - с. 11-12.

8. Ганаго О.А. Проблемы оптимизации кузнечно-штамповочного производства. Кузнечно-штамповочное производство, 1981, №8, с. 14-18.

9. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983.526с.

10. Грауманис Я.В., Рудзитис А.А. Выдавливание формообразующих полостей штампов и пресс-форм. Рига: ЛатИНТИ, 1971, 78с.

11. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Метал-лургиздат, 1960. - т.2. - 416с.

12. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением. М.: Метал-лургиздат, 1947. - 532с.

13. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1980. -456с.

14. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. -М.: Металлургия, 1965. 174с.

15. Джонсон В., Меллор П.Б. Теория пластичности для инженеров, Пер. с англ. А.Г.Овчинникова. М.: Машиностроение, 1979. 567с.

16. Дьяченко С.Е., Кузьменко Е.А., Кузьменко В.И. Пути повышения качества деталей и совершенствование технологии холодной объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство -1997г.- №6. с.12-15

17. Евдокимов А.К. Исследование процесса обратного выдавливания сложнопрофильным инструментом. Дисс. на соиск. степ, к.т.н. Тула, Тел-ПИ, 1978.-242с.

18. Евдокимов А.К., Копченов М.М., Юдахин Е.В. Обратное выдавливание плоскоконусным пуансоном.//Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1987, С. 80-84

19. Евдокимов А.К. Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок // Тула: Тул. гос. ун-т, 2000. -196с.

20. Евдокимов А.К. Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок. Дисс. на соиск. степ, д.т.н., Тула, ТулГУ, 1998.- 404с.

21. Ефремова Н.Е. Методика проектирования технологии холодной штамповки стержневых деталей с заданными свойствами // Исслед. в обл. теории, технологии и оборудования штампов производства: Мезвуз. сб. ст.- Тула: Тульск. политехи, ин-т, 1992. с. 60 - 66.

22. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазка при ОПД. М.: Машиностроение, 1978.-208с.

23. Качалов JI.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969.

24. Кахар А.Ю. Анализ напряженно-деформированного состояния при выдавливании осесимметричных полостей матриц. В кн.: Инженерные методы расчета пластической обработки металлов. Таллин: ЭстНИИНТИ, 1971, с. 159-172

25. Ковка и объемная штамповка стали. Справочник // Под ред. Сто-рожева М.В. М.: Машиностроение, 1968. - т.1. - 435 с.

26. Ковка и объемная штамповка стали. Справочник // Под ред. Сто-рожева М.В. М.: Машиностроение, 1968. - т.2. - 448 с.

27. Кузин В.Ф., Яковлев С.П., Корнеев Ю.П. Плоское течение анизо-фопного материала в клиновом канале при непредельном трении,- М: Машиноведение, 1975, №6, с.78-80

28. Колмогоров B.J1. Напряжения, деформации, разрушения.- М.: Металлургия, 1970. 230с.

29. Колмогоров B.JI. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. -217с.

30. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. М.: Машиностроение, 1980, 157с.

31. Кузнецов В.П., Кобылин Р.А. Процессы холодного деформирования сплошных и полых заготовок с напряжениями всестороннего сжатия в производстве деталей артиллерийских и ракетных выстрелов; ЦНИИНТИ, 1988, 32с.

32. Кузнецов В.П., Ренне И.П., Рогожин В.Н. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали. Тула, Приокское книжное изд-во, 1976. - 72с.

33. Кузнецов Д.П., Лясников А.В., Кудрявцев В.А. Технология формообразования выдавливанием полостей пресс-форм и штампов,- СПб: Политехника, 1995. 184с.

34. Лернер П. С., Хыбемяги А. И., Маркин Я. А. Повышение качества и эффективности изготовление технологической оснастки методами пластического деформирования. М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1979, 55с.

35. Лернер Г1. С., Швец М. И. Некоторые вопросы повышения эффективности внедрения методов холодного пластического деформирования для изготовления технологической оснастки. Кузнечно-штамповочное производство, 1978, № 5, с. 41 42.

36. Лялин В.М., Журавлев Г.М. Напряженно-деформированное состояние осесиммефичных процессов полугорячей и холодной штамповки выдавливанием / Известия высших учебных заведений. Черная металлургия . №9,- 1990.-с. 34-37.

37. Лясников А.В. Образование полостей пресс-форм и штампов выдавливанием.- СПб: Внешторгиздат, 1993. 312с.

38. Лясников х\.В., Кузнецов Д.П., Нестеров Н.И., Суравнев A.M. Область технически возможного использования процесса выдавливания для образования полостей штампов и пресс-форм // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. - №10,- с. 13-15

39. Макушок Е.А. Механика трения. Минск: Наука и техника, 1974. -252с.

40. Макушок Е.М., Матусевич А.С., Северденко В.П., Сегал В.М. Теоретические основы ковки и объемной штамповки. Минск: Наука и техника, 1968.-407с.

41. Михаленко Ф.П., Сергеев М.К., Штейберг A.M. Анализ напряженно-деформированного состояния и силовых параметров при комбинированном обратном выдавливании вращающимся пуансоном // Кузнечно-штамповочное производство 1997 г. - №4. - с. 5 - 8

42. Новые малоотходные процессы выдавливания точных заготовок деталей с рельефной полостью / Под ред. Хыбемяги А.И. Таллин: ЭстНИ-ИНТИ, 1981, 106с.

43. Пикулин В. А., Лернер П. С. Основные направления совершенствования конструкции и технологии изготовления инструмента для холодной объёмной штамповки крепёжных изделий. М.: НИИмаш, 1984, 64с.

44. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 199с.

45. Повышение качества и эффективности изготовления технологической оснастки методами пластического деформирования / Под ред. Хы-бемяги А.И. Таллин: ЭстНИИНТИ, 1977, 193с.

46. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник //М.: Металлургия, 1983.-351с.

47. Потекушин Н.В. Прессование взамен обработки резанием // Куз-нечно-штямповочное производство. 1962. - № 7. - с 39- 40

48. Прагер В. Проблемы теории пластичности. М.: Физмат гиз, 1958. - 138с.

49. Применение новых методов выдавливания в производстве технологической оснастки / Под ред. Хыбемяги А.И. Таллин: ЭстНИИНТИ, 1974, 193с.

50. Прогрессивные процессы обработки выдавливанием деталей инструментального производства / Под ред. Хыбемяги А.И. Таллин: ЭстНИИНТИ, 1975, 166с.

51. Прудников М.И. Определение удельных давлений при холодном выдавливании мастер-пуапсопсв // Вестник машиностроения. 1964. - № 4. - с. 53-56

52. Ракошиц Г.С. Изготовление и сборка штампов. М: Машиностроение, 1968. - 165с.

53. Ренне И.П., Юдин Л.Г. О точности значений локальных деформаций при использовании делительной сетки с малой базой. // «Заводская лаборатория», № 1, 1967

54. Ренне И.П., Цыпина М.Н., Юдин Л.Г. О некоторых факторах, влияющих на точность измерения делительных сеток, используемых при изучении локальных деформаций. // «Известия вузов СССР», Машиностроение, № 6, 1965

55. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т.1.- 4-е изд., исп. и доп. М.: Наука, 1983. 528с.

56. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1972.- 360с.

57. Соколовский В.В. Г1ММ, 1940, т.4, вып. 5 6, с. 19.

58. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. -608с.

59. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979. 215с.

60. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Высшая школа, 1963. - 389с.

61. Теория ковки и штамповки./ Под ред. Овчинникова А.Г., Унксова Е.П.- М.: Машиностроение, 1992. 720с.

62. Теория обработки металлов давлением./ Тарновский И.Я., Позде-ев А.А. и др.- М.: Металлургиздат, 1963. 672с.

63. Толоконников Л.А. Механика деформируемого твердого тела.-М.: Высшая школа, 1979. 318с.

64. Томас Т. Пластическое течение и разрушение в твердых телах. -М.: Мир, 1964. -286с.

65. Томленов А.Д. Определение удельных усилий процессов плоского и осесимметричного скоростного прессования/ В сб.: Исследование пластического течения металлов. М.: Наука, 1970. с.5 -15

66. Томлспип А.Д. Теория пластического деформирования металлов.- М.: Металлургия, 1972,- 408с.

67. Третьяков А.В., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник //М.: Металлургия, 1973. -224с.

68. Тутышкин Н.Д. Определение согласованных полей напряжений и ско".'•'.тей при деформировании осесимметричных изделий // Изв. вузов. Машиностроение,- 1985. №4. - с. 3 - 7.

69. Тутышкин Н.Д., Трегубов В.И. Технологическая механика: Учебн. пособие. Тула: Тул. гос. ун-т, 2000. -196с.

70. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М., Машгиз, 1959. -328с.

71. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. М., Машгиз, 1955. - 280с.

72. Унксов Е.П., Овчинников А.Г. Теория пластических деформаций металлов. М.: Машиностроение, 1983. - 598с.

73. Фельдман Г.Д. Холодное выдавливание стальных деталей. Пер. с англ. М.: Машгиз, 1963. 187с.

74. Филимонов Ю.Ф., Позняк J1.A. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964. 188с.

75. Хензель А., Щпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением. Справочник. //Пер. с нем. М.: Металлургия, 1982. - 359с.

76. Холодная объемная штамповка. Справочник./ Головин В.А., Ев-стратов В.А., Рудман Л.И. и др. // Под ред. Навродского Г.А. М.: Машиностроение, 1973.-496с.

77. Хыбемяги А.И. Основные направления и задачи совершенствования технологии изготовления технологической оснастки методами пластического деформирования. Кузнечно-штамповочное производство. 1978, №8, с. 9-14.

78. Хыбемяги А.И. Холодное выдавливание рельефных полостей технологической оснастки. М.: Машиностроение, 1981, 80с.

79. Хыбемяги А.И. Совершенствование обработки формообразующих полостей пресс-форм и штампов / Кузнечно-штамповочное производство. 1968. - № 9 . - с. 17 - 21

80. Хыбемяги А.И., Лернер П С. Выдавливание точных заготовок деталей штампов и пресс-форм. М. Машиностроение, 1986. - 150с.

81. Хыбемяги А.И., Мянд Х.Х., Ливанов А.А. Изготовление формообразующих деталей технологической оснастки выдавливанием. В кн.: Технология электротехнического производства, 1983, вып. 2, с.7-9.

82. Черный В.М., Калюжный В.Л., Садыгов Э.Н. Силовые режимы холодного выдавливания с противодавлением стаканов из стали // Вестник Комсомольск-на-Амуре государственного технического университета -1995 г.-4, №1,-с. 9-17

83. Чертавских А.К., Белосевич В.К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1968. - 360с.

84. Швец М.М., Ганаго О.А., Иванов В.В., Даленко Т.Ю. Исследоиа ние и освоение технологии холодного выдавливания формообразующих полостей высадочного инструмента /У Кузнечно-штамповочное производство. 1968. -№10 - с. 15 - 18.

85. Швец М.И., Лернер П.С., Еремеев В.И. Исследование силовых параметров процесса выдавливания формообразующих полостей высадочных матриц методом радиального обжатия. В кн.: Технология машиностроения., вып. 38, Тула: ТПИ, 1975, с. 35 -40.

86. Юдин Л.Г. К вопросу о точности вычисляемых значений интенсивности деформации. Сборник тезисов докладов научно-технических конференций. Тула, ТПИ, 1965

87. Эффективность процессов холодного выдавливания инструмента / Швец М.И., Лернер П.С., Куприн Е.И. и др. Технология автомобилестроения, 1977, № 4, с. 34 36.

88. Alexander J. М. Jorn. of Mech. and Phys. of Solids, vol. 3, № 4, 1958,p.233.

89. Ford H., Alexander J. M. Advanced mechanics of materials, London,1963.

90. Geiringer H. Advances in Appl. Mech., 1953, v.3, p. 197.

91. Green A. J. Mech. Phys. Solids, 1954, v. 2, p. 73.

92. Hansel Matthias, Geiger Rolf Net-Shape-Umformung:Gute Aussichfen fur das Prarisionskaltfliebpressen von vorgen .// Umformtechnik. -1995. 29, №4. - C. 218 - 224

93. Hcncky H. Zeitschr. fur angew. Math. Mech., 1923, Bd 3 h.4, S. 241.

94. Hill R., Lee E.H., Tupper S.I. The theory of Wedge indentation of ductile materials. Proc. Roy. Soc. London, 188, 1947.

95. Hill R. Proc. Roy. Soc. A., v. 193, (1948), p.281.

96. Hill R. The mathematical theory of plasticity, Oxford, 1950.

97. Hill R. Philosophical Magazine, 1950, v.41, p.l 133.

98. Hadge Ph.G. In Approximate solutions of problems of plane plastic How. Journal Applied Mechanics, 17, lboO.

99. Johnson W., Mellor P. B. Plasticity for mechanical engineers, London, 1962.

100. Johnson W. The Engineer, March. 1958, v. 205, p. 348.

101. Johnson W., Sowerby W., Haddow J. B. Planestrain slipline fields: theory and bibliography, London, 1970.

102. Kudo H., Takahashi H. Annals of С. I. R. P., 1965, v. 13, p. 73, Oxford.

103. Kudo H. Mathematical theory plasticity. Japan, 1968.

104. Kunogi M. A New Method of Cold Extrusion. "J. Sci. 4 " Tokio, 50, 1956.

105. Levy M. Journ. d. Math, pures et appl. Ser. 2, t.16, 1871, p.369.

106. Nadai A. Handbuch der Physic. Bd 2. Berlin, 1928.

107. Nadai A. Theory of flow and fracture of solids. New York, 1950.

108. Prager W. An introduction to plasticity, London, 1959.

109. Prager W., Hodge P. Theory of perfectly plastic solids. New York,1951.

110. Shield R. T. Proc. Roy. Soc. 1955, v. 233, p. 267.

111. Williams Mike, Paul Alan Modern cold extrussion/ZMetallurgia -1997.-64, №2,-C. 4-7