автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.07, диссертация на тему:Переработка угольных шламов в товарные продукты нетрадиционным физико-химическим воздействием

На правах рукописи

СЕРЕГИН АНДРЕЙ ИВАНОВИЧ

ПЕРЕРАБОТКА УГОЛЬНЫХ ШЛАМОВ В ТОВАРНЫЕ ПРОДУКТЫ НЕТРАДИЦИОННЫМ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИМ ВОЗДЕЙСТВИЕМ

Специальность 05.17.07 -«Химическая технология топлив и специальных продуктов»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2009

Работа выполнена в Федеральном государственном унитарном предприятии «Институт горючих ископаемых - научно-технический центр по комплексной переработке твердых горючих ископаемых» (ФГУП ИГИ).

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук, профессор

Горлов Евгений Григорьевич

доктор технических наук, профессор

Лурий Валерий Григорьевич доктор технических наук, профессор

Кураков Юрий Иванович

Московский Государственный горный университет

Защита состоится «/л ¿сИСУЛ-г 2009 г. в 1100 час. на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 222.005.01 во ФГУП ИГИ по адресу: 119071, Москва, Ленинский проспект, 29.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГУП ИГИ по адресу: 119071, ГСП-1, Ленинский проспект, 29.

Автореферат диссертации разослан </^>> ^¿'¿(1 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук

Л.А.Кост

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. При добыче и обогащении углей образуются отходы - обводненные шламы и тонкие илы (мелкодисперсный и высокозольный продукт), в твердой части которых, кроме органического вещества углей, содержится от 30 до 80 масс. % минеральной части. Они также характеризуются высоким содержанием воды - до 50 масс. %, что затрудняет их сбыт и использование.

Переработка угольных шламов, осуществляемая в настоящее время, малоэффективна. Традиционно на отечественных обогатительных фабриках угольный шлам, находящийся в шламовых водах, отделяют в пирамидальных отстойниках, в сгустительных воронках, слив которых используется как отстойная вода, возвращаемая в цикл обогащения, а сгущенный продукт обезвоживается на грохотах и осадительных центрифугах. Обезвоженный шлам добавляется к не-обогащенному отсеву и используется в виде некондиционного топлива, что не является квалифицированным и рациональным применением этого продукта.

В настоящее время шламообразование резко увеличилось, в т.ч. из-за повышения зольности добываемых углей, содержания мелочи и пр., и использование механизированных отстойников оказывается уже недостаточным. Поэтому для дополнительного улавливания шламов на обогатительных фабриках сооружаются земляные отстойники (шламонакопители).

Шламонакопители занимают большие территории вокруг угольных предприятий, эти земли выводятся из хозяйственного оборота, при этом замораживается часть средств, вложенных в добычу и переработку угля. Кроме того, они загрязняют окружающую среду. В настоящее время только в Кузбассе накоплено более 25 млн.т шламов.

Поэтому разработка новых технологических решений, направленных на эффективную переработку шламов с получением товарного продукта с улучшенными потребительскими свойствами является актуальной и имеет большое

практическое значение, именно решению этой задачи посвящена данная диссертационная работа.

Работа выполнена в соответствии с НИР и НИОКР ФГУП ИГИ, а также в 2007 г. - с Государственным контрактом №02.526.12.6006 по теме «Разработка технологии и оборудования прямоточной газификации водоугольных суспензий, приготавливаемых из низкосортных, высокозольных углей и их отходов».

Цель работы: разработка процессов переработки угольных шламов в товарную продукцию с новыми потребительскими свойствами с применением нетрадиционных методов физико-химического воздействия.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- изучение гранулометрического состава угольных шламов, распределения минеральной составляющей угля по классам крупности и разработка на этой основе классификации шламов;

- изучение влияния механохимической обработки шламов виброизмельчением, ультразвуковым (УЗ) или многочастотным воздействием на все типы угольных шламов (в исходном состоянии и/или в виде угольных суспензий) на гранулометрический состав и величину зольности получаемых продуктов;

- разработка процессов получения водошламового топлива (ВШТ) и брикетов из угольных шламов различной зольности и гранулометрического состава;

- разработка технологических схем производства ВШТ, топливных брикетов и угольных концентратов из всех типов угольных шламов.

Научная новизна:

- установлены закономерности изменения гранулометрического состава угольных шламов от продолжительности виброизмельчения, содержания воды и минеральной составляющей, позволяющие регулировать структурно-реологические свойства водошламовых топлив (ВШТ);

- впервые исследовано УЗ-воздействие на водные дисперсии угольных шламов, установлено, что УЗ-воздействие способствует удалению минеральных частиц;

- впервые изучены закономерности разделения водных дисперсий угольных

шламов при частоте воздействия 1 -2500 Гц. Установлено, что при таком воздействии интенсифицируется отделение не только мелкодисперсных, преимущественно минеральных частиц, но и происходит обезвоживание крупнодисперсных частиц, показано, что при сочетании УЗ- и многочастотного воздействия можно получать ВШТ и из высокозольных шламов. Практическая ценность:

- предложена классификация угольных шламов по признаку распределения минеральной части по фракциям, которая позволяет сгруппировать угольные шламы в три основных типа;

- разработаны рекомендации по переработке угольных шламов в ВШТ и топливные брикеты с учетом зольности и гранулометрического состава исходного сырья;

- разработаны технологические схемы производства ВШТ, топливных брикетов и угольных концентратов из всех трех групп угольных шламов;

- проведены опытно-промышленные испытания разработанных технологических схем по получению ВШТ и топливных брикетов. Проведена техноэконо-мическая оценка этих процессов.

Апробация работы. Основные разделы и результаты работы доложены и обсуждены на: Российской научной конференции (с международным участием) «Глубокая переработка твердого ископаемого топлива - стратегия России в 21 веке», г. Звенигород, 2007; Всероссийском научно-техническом семинаре «Современные направления многоцелевого использования углей и вмещающих пород», г. Ростов-на-Дону, 2007; Всероссийской конференции «Неделя Горняка -2007. Обогащение топлив», МГГУ, г. Москва.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 3 статьи в журналах, рекомендуемых ВАК, тезисы докладов и получено положительное решение на получение патента РФ по заявке №2007136193/04 от 02.10.2007г. на способ получения топливных брикетов из угольных шламов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, выводов, приложений, изложена на 183 стр. машинописного текста, вюпочает 21 рисунок, 34 таблицы, 6 приложений и список использованных источников из 164 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе проанализированы и обобщены результаты исследований и современное состояние переработки угольных шламов, а также тенденции развития этих работ в России и за рубежом. Показано, что в настоящее время переработка таких шламов осуществляется, в основном, традиционными методами физического воздействия (фильтрование, центрифугирование, гравитационный отстой и т.д.), что не позволяет получать качественные и эффективные топливные продукты и, следовательно, рационально использовать указанное сырье. На основе обобщенных литературных данных определены цель и задачи диссертационной работы.

Во второй главе приведены: характеристика используемого сырья, методики проведения экспериментов, описание аппаратуры и методики анализа получаемых продуктов.

Третья глава посвящена изучению распределения минеральной составляющей в различных классах крупности твердых частиц угольных шламов и разработке классификации угольных шламов. Исследовано разделение шламов при нетрадиционном физико-химическом воздействии: в вибромельницах, при УЗ-обработке и многочастотном воздействии.

Угольные шламы по своему составу и свойствам являются сложными дисперсными системами, состоящими из мелко- и крупнодисперсных частиц органической и минеральной составляющих угля, а также воды, находящейся в свободном или связнодисперсном состоянии. С позиций физико-химической механики дисперсных систем, такие шламы можно отнести к наиболее простому и широко распространенному типу - дисперсные системы коагуляционного строения. Для эффективного отделения органической части шламов от мине-

ральной, на угольный шлам, находящийся в виде водной дисперсии, следует, по-видимому, оказать такое физико-химическое воздействие, которое бы способствовало частичному или полному разрушению как коагуляционных, так и надмолекулярных связей.

На основании исследования распределения минеральной составляющей в различных классах твердых частиц, составляющих угольный шлам, выделено три основных их типа. Первый тип - это шлам, у которого наиболее и наименее зольные части распределены так, что частицы крупностью менее 100 мкм имеет высокую зольность, а крупностью 100-400 мкм - низкую зольность, которая зачастую ниже зольности рядового угля, т.е. размер частиц в 100-400 мкм является как бы разделительной границей. Такой тип характерен, например, для шламов ЦОФ «Беловская», ОФ «Воргашорская», ЦОФ «Абашевская» (отстойники 1 и 2), ГОФ «Капитальная», ГОФ «Митинская», ЦОФ «Донецкая», шахты им. Кирова, ЦОФ «Березовская», погрузочной площадке ОФ АО «Обуховская». Второй тип, у которого граница разделительного класса имеет крупность 63 мкм, при этом класс 0-63 мкм имеет значительный выход и высокую зольность, его минеральная часть представлена, в основном, глинистыми частицами. Это шламы, например, ГОФ «Судженская», ГОФ «Анжерская», ОФ «Спутник», продукты классификации в сгустителе ЦОФ «Шахтерская», шлам отстойников ОФ разреза «Черниговский», карт 3, 5, 7, пруда-охладителя ГОФ «Красногорская», флотохвосты ЦОФ «Кураховская», шлам (кек) ОФ разреза Красногорский, гидроотвал ш. Инская. В шламе третьего типа, в явном виде разделительный класс отсутствует, и зольность относительно равномерно распределена по классам. Это шламы, например, ОАО ЦОФ «Абашевская» (отстойник Старо-Байдаевский), карта №4 ГОФ «Красногорская», отстойники ЦОФ «Сердитян-ская», ЦОФ «Замчаловская», отходы флотации ЦОФ «Комсомолец», ГОФ «Тайбинская», ЦОФ «Дзержинская», ЦОФ «Никитовская».

Разделение суспензий угольных шламов (при концентрации твердой фазы в суспензии 100-200 г/л, как например, ш. им. Кирова и ЦОФ «Березов-

екая») традиционным методом, т.е. в высокооборотных осадительных центрифугах при 1400-2900 об/мин., указывает на достаточно сложный механизм одновременного измельчения и перераспределения минеральной составляющей в продуктах переработки. При этом установлено снижение зольности и влажности в крупных классах шлама, при одновременном образовании большого количества вторичного шлама с незначительно возросшей зольностью.

Поэтому, для повышения эффективности отделения органической части угля от минеральной без дополнительного химического воздействия, применяли нетрадиционные методы физико-химического воздействия.

Нами изучено влияние виброизмельчения шламов с исходной влажностью 12,5-32 %, масс, на примере: ЦОФ «Донецкая», ЦОФ «Интинская» (первый тип), ОФ «Спутник», ОФ разреза «Красногорский», ш. Инская (второй тип) и ЦОФ «Замчаловская» (третий тип) при получении ВШТ. На примере шлама ОФ «Спутник» исходной крупностью -3 мм, установлено, что при его виброизмельчении в течение 2 мин., распределение частиц в полученном продукте оказалось полидисперсным - от 500 до 1 мкм. Увеличение продолжительности измельчения до 5-10 мин. существенно повышает дисперсность шлама, однако требуемый для приготовления ВШТ размер частиц (остаток на сите 250 мкм < 5 %. масс.), достигается при измельчении не более 5 мин.

Систематическое исследование процесса виброизмельчения необога-щенной водной суспензии угольного шлама осуществляли на примере шлама ш. Инская (Аа-21,6 %, масс., 30 %, масс, и гранулометрический состав, % масс.: + 1мм - 2,5; 0,4-1мм - 10,6; 0,2-0,4мм - 27,5; 0,1-0,2мм - 18,5; 0,0630,1мм - 20,6; -0,063мм - 20,3). Коэффициент размо до способ ности этого шлама, определенный по ГОСТ 15489.10-89 составлял Огуц=1,17. Минеральные примеси, содержащиеся в шламе, представлены, в основном, глинистыми частицами, которые обладая развитой поверхностью, обратимо связывают воду и способствуют повышению седиментационной стабильности ВШТ, а также увеличению ее вязкости.

Установлено, что при одноступенчатом измельчении, гранулометрический состав измельченного шлама ш. Инская, в координатах Розена-Раммлера выражается прямыми линиями для всех принятых условий измельчения (Рис.1).

3 « в 6 7 »вЦХ)

з 4 500

Рис. 1. Гранулометрический состав (в координатах Розена-Раммлера) измельченного шлама шахты Инская, где ордината - \glgi100/Я), абсцисса - где (I - размер частиц, К- суммарный объем частиц с размером более £ 1- содержание дисперсной фазы в шламе, С = 52 % масс., продолжительность измельчения т =15 мин; 2 - С=45,5 % масс., т = 5 мин.; 3 - С=27 %, масс., т = 5 мин.

Коэффициент полидисперсности т (тангенс угла наклона прямой) слабо зависит от продолжительности измельчения и содержания воды в измельчаемом шламе. Так, величина т (относительно исходного шлама, для которого она принята равной единице) несколько уменьшается (в 1,2 раза) с увеличением концентрации дисперсной фазы от 28 до 55 масс. %, при одинаковой длительности измельчения, т растет примерно на ту же величину, что и с увеличением длительности измельчения при постоянном составе суспензии.

Кинетика измельчения шлама с концентрацией 52 % масс, соответствует закону измельчения Риттингера - удельная поверхность шлама линейно растет со временем измельчения, а медианный диаметр его частиц (величина обратная по размерности удельной поверхности) почти линейно уменьшается.

Эффективность процесса измельчения угольного шлама оценивали по известной формуле по медианному диаметру частиц с1т (при котором Л = 50 %) и по расчетной величине удельной поверхности суспензии Б, вычисляемой по гранулометрическому составу, предполагая, что все частицы имеют сферическую форму и одинаковую плотность.

Относительная (от исходного) медианная удельная поверхность шлама (§,,- обратная величина медианного размера частиц шлама) растет несколько быстрее средневзвешенной его удельной поверхности (5). Так, производная с!8м /ск=0,068, а производная 68/61=0,041, это свидетельствует о том, что по мере измельчения замедляется прирост доли микронных фракций (5-10 мкм), а повышение дисперсности шлама происходит в большей степени за счет измельчения крупных частиц. Это подтверждается тем, что с увеличением продолжительности измельчения, коэффициент полидисперсности увеличивается.

Угольные шламы, измельченные до крупности - 250 мкм, использовали для получения ВШТ. Показано, что увеличение концентрации дисперсной фазы в суспензии до 55% масс., интенсифицирует процесс измельчения, однако дальнейшее ее повышение до 60-65 % масс. - резко ухудшает, т.к. повышается вязкость. Понижение вязкости достигается введением в суспензию разжижите-лей, таких как углещелочной реагент (УЩР) и лигносульфонат (ЛСТ) в количестве 0,5-1,0% масс. Это позволяет повысить концентрацию дисперсной фазы на 3-5 %, масс, (и^-1,3-1,8 Па-с при 10 с"1), (Табл.1).

Из приведенных данных следует, что введение разжижителей УЩР и ЛСТ, резко, на порядок, снижает вязкость шламов.

Для повышения стабильности ВШТ, полученных из шлама ш. Инская, применяли двухстадийное измельчение.

Таблица 1.

Влияние разжижитслей на реологические свойства ВШТ

Разжижитель Параметр консисте-нтности, Па*с" Индекс неньютоновского поведения Эффективная вязкость при Юс'1, Па*с Эффективная вязкость при 100с"1, Па*с

Нет 9,425 0,458 2,709 0,778

УЩР (1%) 0,729 0,822 0,484 0,321

ЛСТ(1%)+ МаС)Н(0,5%) 0,770 0,780 0,464 0,278

Суспензию, содержащую 35-45 % масс, твердых частиц, измельчали в течение 2 и 5 мин., затем добавлением шлама класса - 1 мм, концентрацию суспензии доводили до 55% масс., и далее измельчали еще 2 и 5 мин. Установлено, что как и при одностадийном измельчении, гранулометрический состав ВШТ в координатах Розена-Раммлера описывается прямолинейной зависимостью (Рис.2).

-т^й-

Л -ч

о—:-

.у Л

у/

.5= —О— С = 35>55% 1-5»5иин ^-¿Г- С*45>55% 1-2«2«ИН -О— С * 35 » 55 Ч 1»2 + 2,мин. —О— С = 45 > 65 ^ 1-5 + 5ши.

*

СУ-

И

1 2 3 4 5 6 7 8 910 5 3 4 5 6 7 8 9Ц)0 2 3 4 5

Рис.2. Кривые гранулометрического состава ВШТ в координатах Розена-Раммлера при двухступенчатом измельчении шлама ш. Инская.

Проведенные исследования показали, что для получения ВШТ можно использовать обогащенный шлам, например, шахты им. Кирова (А4 - 12,8 % масс., - 17,5 % масс.; гранулометрический состав, масс. %: +1,0 мм - 5,6; 0,63 - 1 мм - 7,2; 0,315 - 0,63 мм - 28,3; 0,2 - 0,315 мм - 17,6; 0,1 - 0,2 мм - 12,2; 0,063 - 0,1 мм -10,5; 0 - 0,063 мм -18,6). Установлено, что при Т:Ж=55:45 и одноступенчатом виброизмельчении или двухступенчатом (при соотношении на первой ступени Т:Ж=35:65) в течение 5 мин., удается получить ВШТ, которое в координатах Розена-Раммлера хорошо описывается линейной зависимостью.

Некоторые шламы можно использовать для приготовления ВШТ без существенного дополнительного помола и обогащения. Например, по гранулометрическому составу, в т.ч. содержанию частиц размером > 250 мкм не более 3,5% масс., влажности, зольности шлам (кек) ОФ разреза «Красногорский» (Аа 14—25%, 20-33%.) соответствует требованиям к степени помола угля, используемого для приготовления ВУТ, поэтому ВШТ из него можно получать без дополнительного помола, что подтверждено экспериментами.

Изучение структурно-реологических свойств ВШТ, полученных при обработке исходной суспензии в течение 3 мин. в вибромельнице в специальном режиме, без существенного дополнительного измельчения, свидетельствует о том, что без введения в ее состав разжижителей, высоковязкую композицию (20°С //,¿=2,0 Па-с) можно получить при соотношении Т:Ж не выше 50:50.

При этом, для Т:Ж = 55:45 добавление 1,5 % масс. У1ЦР позволяет получить суспензию с относительно высокой стабильностью - 85% (Табл2).

Эффективность ЛСТ как разжижителя ниже, чем УЩР. Так, при Т:Ж=50:50 лишь с добавлением 2% масс. ЛСТ можно получить текучую суспензию.

Проведенные исследования показали, что при использовании шламов всех трех типов в производстве ВШТ, каких-либо отклонений от традиционного деформационного поведения концентрированных водоугольных дисперсных систем не наблюдается.

Таблица 2.

Структурно-реологические свойства водо-кековой суспензии (Т:Ж = 55:45)

Содержание Время обра- Вязкость, Стабиль-

УЩР, ботки, Пас ность, %

% мае. мин.

Нет 1 2,7 85

Нет 2 3,0 90

Нет 3 3,1 95

2,0 1 1,0 80

2,0 2 1,05 83

2,0 3 1,14 85

Все они проявляют явно выраженные псевдопластичные свойства неньютоновской жидкости Оствальда и характеризуются двумя константами: параметром консистентности К и индексом неньютоновского поведения и.

ВШТ без разжижителей в наибольшей степени соответствует псевдопластикам (высокое значение Кип много меньше единицы) и характеризуется седиментационной стабильностью, что объясняется высоким значением эффективной вязкости//^ в области малых градиентов, вычисляемой по формуле:

Цэф^ЩМуГ1.

Введение в ВШТ разжижителей существенно улучшает их текучесть, что выражается в значительном снижении (более чем в 10 раз) параметра консистентности К. При этом одновременно повышается значение индекса неньютоновского поведения п, стремящегося к единице. Такая закономерность изменения реологических констант свидетельствует о том, что наличие разжижителей уменьшает неньютоновские свойства суспензий, приближая их к ньютоновским средам, при одновременном уменьшении седиментационной стабильности.

При УЗ - воздействии на шламы изучено влияние гранулометрического состава, соотношения Т:Ж исходного сырья, интенсивности УЗ воздействия и длительности обработки на обогащение конечного продукта органическим веществом. Установлено, что при этом гранулометрический состав является одним из определяющих факторов, т.к. частицы - 63 мкм обогащению не подле-

жат. Интенсивность колебаний, вызванных УЗ-воздействием, по-разному влияет на органическую и минеральную составляющие. Наибольшее обогащение по органическому веществу достигается при интенсивности поля от 0,5 до 0,8 Вт/см2, увеличение интенсивности свыше 1,0 Вт/см2 нежелательно, т.к. эффективность обогащения снижается. Наиболее приемлемое время обработки - 15 мин., увеличение продолжительности не способствует существенному приросту обогащения шлама по органическому веществу.

ВШТ, с использованием УЗ-воздействия и многочастотной обработки, готовили из шламов всех трех типов: ЦОФ «Донецкая», ЦОФ «Замчаловская», ОФ «Спутник», ЦОФ «Обуховская», ОФ разреза «Красногорский». Мощность УЗ- установки составляла 18-23 кГц, интенсивность - 0,5-2,5 Вт/см2, соотношение Т:Ж=1:5-15. Многочастотную обработку осуществляли при 1-2500 Гц, ускорение 800-10000, амплитуда колебания 0,1-10 мм, с разделением на сетках 40 и 70 мкм.

Установлено, что УЗ-воздействие способствует удалению части минеральной составляющей шлама в виде всплывшей вторичной суспензии. Например, для шлама ЦОФ «Донецкая» (исходный - Ай - 33,2 %), выход зольной части достигал 11 % масс, с А11 - 56,1 % масс. При этом содержание органического вещества в основном продукте повышается на 6-10 % масс. Лишь для шлама ЦОФ «Обуховская» эффект УЗ-воздействия оказался не столь очевидным, по-видимому, из-за высокого содержания в нем фракции класса - 63 мкм.

Методом дифракционной сканирующей калориметрии изучены продукты разделения ряда угольных шламов (Табл.3).

Показано, что после УЗ-обработки всех исследуемых угольных шламов, наблюдается обогащение конечного продукта органическим веществом, что подтверждается как повышением теплоты его сгорания, так и снижением зольности.

Исследовано также разделение суспензий шламов методом многочастотной обработки, виброизмельчением или УЗ-воздействием. На примере суспензии шлама ЦОФ «Березовская» (Аа =44,1 % масс.) показано, что после УЗ-

обработки, на сетке 40 мкм можно выделить подрешетный продукт - удаляемая часть, с А"1 =65,5 % масс и выходом 17,3 % масс. Зольность конечного заданного продукта снизилась и составила Ай =13,5 % масс.

Экспериментально установлено, что сочетанием УЗ-воздействия и многочастотной обработки можно переобогащать шламы, что очень важно для сырья, имеющего зольность выше 30 % масс. Используя предложенное решение, из высокозольных шламов можно получать продукты, пригодные для производства рентабельных ВШТ.

Таблица 3

Результаты исследования исходных, обогащенных шламов (конечный продукт) и удаленной части после УЗ-обработки

№п/п Обогатительная фабрика Шлам Т начала разложения, Теплота сгорания, МДж/кг Зольность, % масс.

1. ЦОФ «Донецкая» исходный 470 21,5 32

конечный продукт 498 24,2 24

2. ЦОФ «Замчалов-ская» исходный 510 20,7 37

конечный продукт 532 25,1 24

3. ОФ «Обуховская» исходный 498 20,5 39

конечный продукт 514 21,5 36

удаленная часть 490 19,5 42

4. ОФ «Спутник» исходный 240 23,1 23

конечный продукт 270 28,4 12

удаленная часть 180 16,8 44

Четвертая глава посвящена разработке промышленной технологии переработки угольных шламов в ВШТ. Из проведенных экспериментальных и расчетных данных, полученных на основе анализа энергетической эффективности шламов в зависимости от зольности, а также из предметного анализа шла-

мов значительной части шламохранилшц России, можно вывести следующие зависимости:

Теплота сгорания ВШТ без учета затрат на обогащение и измельчение шлама равно: (}с = [С(1-А) - 0.24(1-С) - 0,07СА] ц, МДж/кг (1)

С учетом затрат на измельчение:

<3 = [С( 1-А) - 0.24(1-С) - 0.07СА - 0.07] я, МДж/кг (2)

Где С - концентрация шлама в ВШТ, % масс.; А*1 - зольность шлама, % масс.; я - удельная теплота сгорания сухого, беззольнош угля = 30 МДж/кг.

Показано, что по техноэкономическим параметрам, пригодными для использования в энергетике и коммунально-бытовом хозяйстве являются ВШТ с Аа < 30 % масс, и содержанием воды < 45 % масс. Таким образом, для приготовления ВШТ без предварительного обеззоливания могут быть использованы только малозольные и малообводненные шламы (Рис.3).

30 -Г-25 -20 -

и *

15 -

ш

10 -

5 -

0 -О

Рис.3. Теплота сгорания топлива в зависимости от его зольности и содержания в нем воды: I - С = 95%; 2 - С = 95% +5% гудрона; 3 - С = 55%, я =30 МДж/кг; 4 - С =55%, я =40 МДж/кг; 5 - пороговое значение рентабельной продуктивности угля для производства электроэнергии; 6 - пороговое значение рентабельной продуктивности угля для производства тепловой энергии.

10 20 30 40 50

А, %

В результате проведенного анализа выявлено 9 шламохранилищ, шламы которых соответствуют условиям получения рентабельного ВШТ без предварительного обогащения: ДОФ «Донецкая», ЦОФ «Судженская-Анжерская», ш. им. Кирова, ОФ «Спутник», ОФ разреза «Черниговский-2», ОФ «Красногорская», ОФ разреза «Красногорский», ОФ ш. «Воргашорская», гидроотвал ш. Инская. Это подтверждено опытно-промышленными испытаниями по приготовлению и сжиганию ВШТ на котельной п. Грамотеино Кемеровской обл.

На основании проведенных исследований разработаны две технологические схемы получения ВШТ из шламов. Первая схема - получение ВШТ без предварительного обеззоливания (Рис. 4). Вторая - с предварительным обеззо-ливанием (Рис. 5).

Рис. 4. Технологическая схема приготовления ВШТ без предварительного

обогащения

1 - вибробункер: 2 - вибропитатель; 3 - вибромельница; 4 - дозатор-питатель; 5 - гомогенизатор; 6 - накопительная емкость; 7 - насос; 8 — форсунки.

Варианты схем предварительного обеззоливания шламов приведены в главе 6.

В пятой главе приведены экспериментальные данные, полученные при разработке технологии получения топливных брикетов из угольных шламов различной зольности с энергосодержащими добавками и предварительной ме-ханохимической обработкой в вибромельнице. В качестве энергосодержащих добавок использовали тяжелую каменноугольную смолу, нефтяной гудрон, ас-

фальтосмолистопарафиновые отложения, асфальт деасфальтизации и смесь отработанных индустриальных масел в количестве 5-20 % масс.

Эксперименты проводили с применением водных суспензий шламов ЦОФ «Донецкая», ОФ разреза «Красногорский», ЦОФ «Замчаловская» и ЦОФ «Березовская» и вышеперечисленных добавок. Установлено, что при механохимиче-ской обработке (энергонапряженность 150-250 кВт/м3) в течение 1-5 мин. суспензия интенсивно расслаивается с выделением водной фазы и гидрофобизата.

Осветленная ода

Рис. 5. Технологическая схема производства ВШТ с предварительным обогащением шлама

1 - дозатор; 2 - мешалка - усреднитель; 3,8,10,16,18,19 - насосы; 4 - осадительная центрифуга; 5 - тонкослойный осветлитель; 6 - водосборник; 7 - фильтр-пресс; 9 - транспортное средство; 11 - вибробункер; 12 - вибропитатель; 13 - вибромельница; 14 - дозатор; 15 - гомогенизатор; 17 - накопительнаяемкость;20 - форсунки.

С увеличением количества углеводородной добавки от 5 до 9-12% масс., возрастает водоотделение, но при превышении 12 % масс., этот эффект ослабевает (Табл.4.).

Экспериментально показано, что брикетирование полученного таким образом гидрофобгоата можно проводить при 70-90 °С с получением брикетов требуемой прочности, в то время, как традиционно, этот процесс проводится 250-500 "С. Термическая обработка способствует повышению механической прочности брикетов до 85-92 %, при термической прочности 3,1-4,7 кг.

Таблица 4

Влияние механообработки (энергонапряженность 150 кВт/м3) на влажность гидрофобизата и физико-механические свойства брикетов из шлама ЦОФ «Донецкая» с добавкой гудрона

Количество добавки, %масс. Влажность гидрофобизата, Wa,% масс. Теплота сгорания брикетов, МДж/кг Прочность на раздавливание брикетов, кг/см2 Влагоемкость брикетов в течение суток, %

5 9,7 27,5 21,3 3,6

9 8,5 28,6 23,0 2,0

12 7.0 29,2 23,2 1,9

15 7.0 29,7 23,4 1,8

Анализ продуктов сгорания брикетов, полученных го шлама ЦОФ «Донецкая» показал, что загрязнение атмосферного воздуха оксидами серы, азота и углерода не превышает санитарных норм, принятых для данного вида топлива.

На основании экспериментальных исследований разработаны две технологические схемы брикетирования шламов. Первая - для малозольных шламов с влажностью до 20 % масс. (Рис. 6). Вторая предусматривает предварительное обезвоживание шламовой суспензии с частичным обогащением шлама за счет удаления с водой глинистой фракции (Рис.7).

Шестая глава посвящена разработке технологических схем для разделения органической и минеральной частей всех трех типов шламов с целью выделения угольного концентрата. Для разделения высокозольных шламов использовали разные принципы физико-химического воздействия.

Установлено, что применительно к шламам первого типа достаточно использовать многочастотное воздействие. Для шламов второго типа, из-за высокого содержания мелкодисперсных частиц, необходимо применять высокооборотные центрифуги. Третий тип следует предварительно переводить в первый или второй путем обработки виброизмельчением за счет различной скорости измельчения частиц органической и минеральной составляющей, и далее применять схему обогащения, предложенную для шлама данного типа.

Рис. б. Технологическая схема брикетирования сыпучего шлама.

1 - склад; 2 - вибрационный питатель; 3 - ленточный конвейер; 4 - бункер; 5 -вибрационный питатель; 6 - сушилка; 7 - обогреваемые емкости для связующего; 8 - дозатор; 9 - мельница-активатор; 10 - пресс вальцовый; 11 - конвейер охладитель; 12 - бункер готовых брикетов; 13-вибрационный питатель; 14-упаковочная станция; 15-реверсивный конвейер

Для оценки сравнительной техноэкономической эффективности разработанных схем разделения высокозольных шламов предложено понятие энтропийной эффективности разделения шлама на концентрат и отходы, которое выражается следующим уравнением:

у,- ■ Ж» - 4) ■ (1 - 4)+А 1°8г Л1}+ут ■ НС - Л Н°в, 0 - )+4. Л1}

Транспортное средство 15

где Аа Ас, Аш - соответственно зольность концентрата, отходов и исходного шлама в долях единицы, а у, и уот - соответственно, выход концентрата и отходов.

Из данных табл. 5 следует, что энтропийная эффективность получения концентрата методами нетрадиционного физико-химического воздействия выше, чем при применении общепринятых методов разделения шламов.

Рис. 7. Технологическая схема брикетирования шлама из суспензии шлама. 1 - бункер суспензии шлама; 2 - насосы; 3 - аппарат обезвоживания шлама с обогащением первой ступени; 4 - фильтрующая центрифуга (\¥г = 9-15%); 5 -осветлитель воды тонкослойный; 6 - приемник осветленной воды; 7 - бункер концентрата с вибрационным активатором; 8 - вибрационный питатель; 9 -мельница-активатор; 10 - расходный бункер; 11 - шнек; 12 - вальцевой пресс; 13 - элеватор; 14 - камера выдержки и закалки брикетов; 15 - бункер готовой продукции; 16-вибрационный питатель; 17 - реверсивный конвейер; 18 -расходная емкость; 19 - емкость-смеситель; 20 - емкость для связующего.

Fr

Транспортное средство

Таблица 5

Сравнительная технологическая эффективность разделения трех типов шламов

Тип шлама Наименование технологических операций Энтропийная эффективность

Первый Многочастотная обработка 0,46

Первый Гидроциклонирование - центрифугирование 0,29

Второй Многочастотная обработка - центрифугирование 0,42

Второй Ступенчатое центрифугирование 0,25

Третий Виброизмельчение - ступенчатое центрифугирование 0,36

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ:

1. Проведен систематический анализ хранилищ угольных шламов Кузбасса и Восточного Донбасса и разработана классификации шламов по признаку распределения минеральной части по фракциям на три основные типа. Первый тип - в котором высокое содержание минеральной части во фракции крупностью менее 100 мкм (высокая зольность), а шлам крупностью 100-400 мкм имеет низкую зольность. У второго типа, разделительная граница 63 мкм, при этом фракция - 63 мкм имеет значительный выход и высокую зольность. В третьем типе разделительная граница в явном виде отсутствует, и зольность относительно равномерно распределена по всем фракциям.

2. Показано, что при одно- и двухступенчатом измельчении гранулометрический состав измельчаемого шлама в координатах Розена-Раммлера изменяется линейно при всех условиях измельчения, а коэффициент полидисперсности слабо зависит от продолжительности измельчения и содержания воды. Удельная поверхность частиц шлама линейно растет со временем измельчения, а медианный диаметр частиц линейно уменьшается. Понижение вязкости высо-конаполненных дисперсных систем достигается введением разжижающих добавок. Получаемые из этих шламов ВШТ проявляют псевдопластичные свойст-

ва неньютоновской жидкости и характеризуются параметром консистенции и индексом неныотоновского поведения.

3. С позиции физико-химической механики дисперсных систем изучены закономерности разделения твердых частиц водных суспензий угольных шламов на органическую и минеральную части методом виброизмельчения, при ультразвуковом или при многочастотной воздействии. Установлено, что при виброизмельчении водных суспензий шламов (Т:Ж=1:1-1:3), происходит перераспределение минеральной части, которая сосредотачивается во фракции - 63 мкм, а в конечном продукте наблюдается ее снижение в 1,5-2 раза по сравнению с исходным шламом.

4. Показано, что при обработке водных суспензий угольных шламов (Т:Ж=1:5-1:8) ультразвуковым воздействием (20 кГц, 0,5-1 Вт/см2), минеральная часть, содержащая глинистые вещества, удаляется в виде фильтрата с содержанием до 80 % масс, глинистых минералов.

5. Установлено, что применение физико-химического многочастотиого воздействия (частота 1-2500 Гц, ускорение 800-1000 в и амплитуда колебания 0,1-10 мм) на водные суспензии шламов на сетках 40-70 мкм выделяется до 7089% минеральной составляющей от исходного ее содержания в шламах.

6. Разработаны две технологические схемы производства ВШТ для шламов с зольностью до 30 и выше 30% масс. Установлено, что использовать без обогащения угольные шламы с зольностью выше 30% для производства ВШТ не рентабельно.

7. Разработаны две технологические схемы получения композиционных брикетов из угольных шламов в присутствии различных углеводородных добавок. Изучены закономерности механохимической обработки угольных шламов различной влажности с углеводородными добавками нефтяного и угольного происхождения в количестве 5-20 масс.%. в вибромельнице. Показано, что такая обработка приводит к гидрофобизации полученной смеси, а из гидрофоби-зата можно производить высококачественные топливные брикеты (механиче-

екая прочность - до 92%, термическая - до 4,7 кг) при пониженных энергетических затратах при брикетировании. Получено положительное решение на способ брикетирования угольных шламов и установку для его осуществления по заявке №2007136193/04 от 02.10.2007.

8. Разработаны технологические схемы получения малозольного концентрата при разделении всех трех типов угольных шламов, с применением вибромельниц, многочастотных аппаратов и высокооборотных осадительных центрифуг.

Основные положения диссертационной работы изложены в публикациях:

1. Горлов Е.Г., Серегин А.И., Ходаков Г.С. Условия реализации шламов угледобывающих и углеперерабатыванлцих предприятий в виде суспензионного топлива //Химия твердого топлива, 2007.- №6.- С.51-57.

2. Горлов Е.Г., Сафиев О.Г., Серегин А.И. Физико-химические свойства угольных шламов и их переработка//Химия твердого топлива, 2008,- №1,- С.54-57.

3. Серегин А.И., Малькова В.В., Пименов Ю.Г., Горлов Е.Г. Разделение угольных шламов воздействием ультразвука //Российская научная конференция (с международным участием) «Глубокая переработка твердого ископаемого топлива - стратегия России в 21 веке: Тез. докл.- Звенигород,- 2007.- С.78.

4. Серегин А.И., Горлов Е.Г. Прогрессивный алгоритм создания технологий производства брикетов из угольных шламов //Горный информационно-аналитический бюллетень.- МТУ,- 2008,- №3.- С.244.

5. Серегин А.И., Горлов Е.Г. Разработка технологических схем переработки угольных шламов в товарную продукцию// Горный информационно-аналитический бюллетень.- МГГУ.-2008.-№5.-С.241 -244.

6. Горлов Е.Г., Серегин А.И., Ходаков Г.С. Вибрационные мельницы в технологии производства суспензионного топлива из необогащенных угольных шламов// Химия твердого топлива, 2008.- №4. - С.21-26.

Сдано в печать 24.03.2009г. Формат 60x84 1/16 Бумага офсетная. Заказ №24 от 24.03.2009г. Тираж 100 экз.

Отпечатано в ООО «Фэд+» 115419, Москва, Ленинский пр-т.,29 Тел/факс: (495) 955-42-69; 211-26-57

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1. Анализ современного состояния угледобывающей отрасли в мире и в России.

1.2. Обогащение углей в России и за рубежом.

1.3. Переработка и утилизация угольных шламов.

1.4. Цели и задачи диссертационной работы.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТА И ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Методы отбора проб и их анализ.

2.2. Методика испытания технологии обогащения и обезвоживания угольного шлама с помощью высокооборотной осадительной центрифуги.

2.3. Установка для виброизмельчения шламов и производства ВШТ.

2.4. Разжижители для ВШТ.

2.5. Реологические свойства ВШТ.

2.6. СтабильностьВШТ.

2.7. Анализ состава дисперсной фазы ВШТ.

2.8. Методика ультразвуковой обработки шламов.

2.9 Методика многочастотной обработки шламов.'.

2.10. Методика получения из шламов брикетов.

2.11. Метод дифференциальной сканирующей калориметрии.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБОТКИ УГОЛЬНЫХ ШЛАМОВ В ТОВАРНЫЕ ПРОДУКТЫ.

3.1. Исследование состава шламов угледобывающих и углеперерабатывающих предприятий и оценка возможности их переработки в товарную продукцию.

3.1.1. Разработка технологической классификации шламов.

3.1.2. Изучение физико-химического состава угольных шламов и разработка направлений по интенсификации их переработки в товарную продукцию.

3.2. Изучение технологии переработки угольных шламов в высокооборотной осадительной центрифуге.

3.2.1. Исследование технологии разделения шламов шахты им. С.М.Кирова.

3.2.2. Исследование технологии разделения шламов ЦОФ «Березовская».

3.3. Изучение закономерностей измельчения шламов в вибромельнице.

3.3.1. Исследование виброизмельчения «сухого» шлама.

3.3.2. Исследование виброизмельчения необогащенного обводненного шлама.

3.3.3. Исследование виброизмельчения обогащенного шлама.

3.3.4. Исследование получения ВШТ из мелкодисперсного необогащенного шлама.

3.3.5. Исследование влияния разжижителей на виброизмельчение и структурно-реологические свойства ВШТ из необогащенных шламов.

3.3.6. Исследование изменения распределения минеральной части шлама по фракциям при мокром виброизмельчении.

3.4. Изучение закономерностей воздействия УЗ-обработки на водные суспензии угольных шламов.

3.5. Изучение закономерностей разделения шламов при многочастотном воздействии.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССОВ ПЕРЕРАБОТКИ УГОЛЬНЫХ ШЛАМОВ В ВОДОШЛАМОВОЕ ТОПЛИВО.

4.1. Изучение возможности промышленного получения ВУТ из угольных шламов.

4.2. Результаты опытно-промышленных испытаний разработанной технологии производства водошламового топлива из обогащенного и обезвоженного шлама.

4.3. Разработка промышленных технологических схем получения водошламового топлива (ВШТ) из угольного шлама.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ ИЗ УГОЛЬНЫХ ШЛАМОВ.

5.1. Изучение технологии получения брикетов из угольных шламов.

5.2. Анализ газообразных продуктов сгорания шламовых брикетов.

5.3 Технологические схемы производства шламовых брикетов.

ГЛАВА 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПЕРЕРАБОТКИ УГОЛЬНЫХ ШЛАМОВ.

6.1. Разработка технологических схем разделения шламов.

6.2. Сравнительная технологическая эффективность получения угольного концентрата из шлама.

Актуальность работы. При добыче и обогащении углей образуются отходы — обводненные шламы и тонкие илы (мелкодисперсный и высокозольный продукт), в твердой части которых, кроме органического вещества углей, содержится от 30 до 80 масс. % минеральной части. Они также характеризуются высоким содержанием воды - до 50 масс. %, что затрудняет сбыт и использование этих отходов.

Переработка угольных шламов, осуществляемая в настоящее время, малоэффективна. Традиционно на отечественных обогатительных фабриках угольный шлам, находящийся в шламовых водах, отделяют в пирамидальных отстойниках, в сгустительных воронках, слив которых используется как отстойная вода, возвращаемая в цикл обогащения, а сгущенный продукт обезвоживается на грохотах и осадительных центрифугах. Обезвоженный шлам добавляется к необогащенному отсеву и используется в виде некондиционного топлива, что не является квалифицированным и рациональным применением этого продукта.

В настоящее время шламообразование резко увеличилось, в т.ч. из-за повышения зольности добываемых углей, содержания мелочи и пр., и использование механизированных отстойников оказывается уже недостаточным. Поэтому для дополнительного улавливания шламов на обогатительных фабриках сооружаются земляные отстойники (шламонакопители). В механизированных отстойниках улавливается наиболее крупный и менее зольный шлам (А11 до 30 масс. %), а в земляных -более мелкий, зольный шлам (Ас1> 30 масс. %).

Шламонакопители занимают большие территории вокруг угольных предприятий, они выводятся из хозяйственного оборота, при этом к замораживается часть средств, вложенных в добычу и переработку угля. Кроме того, они загрязняют окружающую среду. В настоящее время только в Кузбассе накоплено более 25 млн.т шламов.

Поэтому разработка новых технологических решений, направленных на эффективную переработку шламов с получением товарного продукта с улучшенными потребительскими свойствами является актуальной и имеет большое практическое значение, именно этой задаче посвящена данная диссертационная работа.

Работа выполнена в соответствии с Государственным контрактом №02.526.12.6006 по теме «Разработка технологии и оборудования прямоточной газификации водоугольных суспензий, приготавливаемых из низкосортных, высокозольных углей и их отходов».

Цель работы: разработка процессов переработки угольных шламов в товарную продукцию с новыми потребительскими свойствами с применением нетрадиционных методов физико-химического воздействия. Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- изучение гранулометрического состава угольных шламов, распределения минеральной составляющей угля по классам крупности и разработка на этой основе классификации шламов; изучение влияния механохимической обработки шламов виброизмельчением, ультразвуковым (УЗ) или многочастотным воздействием на все типы угольных шламов (в исходном состоянии и/или в виде угольных суспензий) на гранулометрический состав и величину зольности получаемых продуктов;

- разработка процессов получения водошламового топлива (ВШТ) и брикетов из угольных шламов различной зольности и гранулометрического состава;

- разработка технологических схем производства ВШТ, топливных брикетов и угольных концентратов из всех типов угольных шламов.

Научная новизна:

- установлены закономерности изменения гранулометрического состава угольных шламов от продолжительности виброизмельчения, содержания воды и минеральной составляющей, позволяющие регулировать структурно-реологические свойства водошламовых топлив (ВШТ);

- впервые исследовано УЗ-воздействие на водные дисперсии угольных шламов, установлено, что УЗ-воздействие способствует удалению минеральных частиц; - впервые изучены закономерности разделения водных дисперсий угольных шламов при частоте воздействия 1-2500 Гц. Установлено, что при таком воздействии интенсифицируется отделение не только мелкодисперсных, преимущественно минеральных частиц, но и происходит обезвоживание крупнодисперсных частиц, показано, что при сочетании УЗ- и многочастотного воздействия можно получать ВШТ и из высокозольных шламов.

Практическая ценность:

- предложена классификация угольных шламов по признаку распределения минеральной части по фракциям, которая позволяет сгруппировать угольные шламы в три основных типа;

- разработаны рекомендации по переработке угольных шламов в ВШТ и топливные брикеты с учетом зольности и гранулометрического состава исходного сырья;

- разработаны технологические схемы производства ВШТ, топливных брикетов и угольных концентратов из всех трех групп угольных шламов; проведены опытно-промышленные испытания разработанных технологических схем по получению ВШТ и топливных брикетов. Проведена техноэкономическая оценка этих процессов.

7. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен систематический анализ хранилищ угольных шламов Кузбасса и Восточного Донбасса и разработана классификации шламов по признаку распределения минеральной части по фракциям на три основные типа. Первый тип - в котором основное содержание минеральной части приурочено к фракции крупностью менее 100 мкм (высокая зольность), а шлам крупностью 100-400 мкм имеет низкую зольность. У второго типа, разделительная граница 63 мкм, при этом фракция - 63 мкм имеет значительный выход и высокую зольность. В третьем типе разделительная граница в явном виде отсутствует, и зольность относительно равномерно распределена по всем фракциям.

2. Показано, что при одно- и двухступенчатом измельчении гранулометрический состав измельчаемого шлама в координатах Розена-Раммлера изменяется линейно при всех условиях измельчения, а коэффициент полидисперсности слабо зависит от продолжительности измельчения и содержания воды. Удельная поверхность частиц шлама линейно растет со временем измельчения, а медианный диаметр частиц линейно уменьшается. Понижение вязкости высоконаполненных дисперсных систем достигается введением разжижающих добавок. Получаемые из этих шламов ВШТ проявляют псевдопластичные свойства неньютоновской жидкости и характеризуются параметром консистенции и индексом неньютоновского поведения.

3. С позиции физико-химической механики дисперсных систем изучены закономерности разделения твердых частиц водных суспензий угольных шламов на органическую и минеральную части методом виброизмельчения, при ультразвуковом или при многочастотной воздействии. Установлено, что при виброизмельчении водных суспензий шламов (Т:Ж=1:1-1:3), происходит перераспределение минеральной части, которая сосредотачивается во фракции - 63 мкм, а в конечном продукте наблюдается ее снижение в 1,5-2 раза по сравнению с исходным шламом.

4. Показано, что при обработке водных суспензий угольных шламов (Т:Ж=1:5-1:8) ультразвуковым воздействием (20 кГц, 0,5-1 Вт/см2), минеральная часть, содержащая глинистые вещества, удаляется в виде фильтрата с содержанием до 80 % масс, глинистых минералов.

5. Установлено, что применение физико-химического многочастотного воздействия (частота 1-2500 Гц, ускорение 800-1000 О и амплитуда колебания 0,1-10 мм) на водные суспензии шламов на сетках 40-70 мкм выделяется до 70-89% минеральной составляющей от исходного ее содержания в шламах.

6. Разработаны две технологические схемы производства ВШТ для шламов с зольностью до 30 и выше 30% масс. Установлено, что использовать без обогащения угольные шламы с зольностью выше 30% для производства ВШТ не рентабельно.

7. Разработаны две технологические схемы получения композиционных брикетов из угольных шламов в присутствии различных углеводородных добавок. Изучены закономерности механохимической обработки угольных шламов различной влажности с углеводородными добавками нефтяного и угольного происхождения в количестве 5-20 масс.%. в вибромельнице. Показано, что такая обработка приводит к гидрофобизации полученной смеси, а из гидрофобизата можно производить высококачественные топливные брикеты: механическая прочность — 92%, термическая - до 4,7 кг, при пониженных энергетических затратах. Получено положительное решение на способ брикетирования угольных шламов и установку для его осуществления по заявке №2007136193/04 от 02.10.2007.

8. Разработаны технологические схемы получения малозольного концентрата при разделении всех трех типов угольных шламов, с применением вибромельниц, многочастотных аппаратов и высокооборотных осадительных центрифуг

1. Комплексная переработка угля и повышение эффективности их импользования. Каталог справочник / Под ред. Щадова. В.М. М.: НТК «Трек». 2007. - 292 с.

2. Зарубежные новости. Прогноз развития мировой энергетики до 2025 года. //Уголь 2006.- № 10.- с. 68-71.

3. Головин Г.С., Крапчин И.П. Переработка углей стратегическое направление повышения качества и расширения сфер их использования.// Уголь. 2006.- №6.- с.64-67.

4. Угольная промышленность Российской Федерации.- М.: Росинформуголь. 2003.- 132 с.

5. Инновации в угольной отрасли.// Эсперт. 2005.- с.2-50.

6. Медведев А.Я., Гордеева H.H., Пронин Т.И. Прогнозные ресурсы углей России. Ресурсный потенциал твердых горючих ископаемых на рубеже XXI века. Труды Всероссийского угольного совещания. Ростов на Дону. ВНИГРИуголь. 2001- с. 18-20.

7. Малышев Ю.Н., Зайденварг В.Е., Зыков В.М., Краснянский Г.Л., Саламатин А.Г., Шафраник Ю.К., Яновский Ю.Б. Реструктуризация угольной промышленности (Теория. Опыт, Программы, Прогноз). М.: Компания «Росуголь». 1996. -536 с.

8. Мастепанов A.M. Состояние и перспективы развития ТЭК России. // Рос. Хим. Журнал. 1997.- Т. XLI.- № 6.- с.5

9. Рубан В.А. Современное состояние процессов обогащения углей. // ХТТ. 2005.-№ 1-е. 101-106.

10. Отечественному обогащению 100 лет. М.: ЦНИЭИуголь. 1999.- 332 с.

11. Лебедев В.В., Рубан В.А., Шпирт М.Я. Комплексное использование углей. -М.: Недра. 1980.-239с.

12. Хрусталева Т.К., Медведева Г.А. Современное направление и способы экологически чистого использования углей в России и за рубежом. //Разработка и охрана недр. 2006.- № 11- с.33-39.

13. Развитие флотообогащения в СССР./ Под ред. И.С.Благова. М.: Недра. 1979.- 248 с.

14. Обогащение углей в СССР. /Под ред. И.С.Благова. М.: Недра. 1973. -200с.

15. Фридман С.Э., Щербаков O.K., Еремин Н.Я. Основы обогащения руд и углей и окускование концентратов,- М.: Недра. 1991.- 270 с.

16. Практикум по обогащению полезных ископаемых. Учебн. пособие для ВУЗов./ Под ред. Н.Г.Берданя. М.: Недра. 1991. 526 с.

17. Моршинин B.JI. Основы обогащения полезных ископаемых. М.: Недра. 1983.- 190 с.

18. Фоменко Т.Г., Бутовецкий B.C., Погарцева Е.М. Технология обогащения углей. Справочное пособие. М.: Недра. 1976.- 304с.

19. Линев Б.И., Дебердеев И., Молчалов А.Б. Роль обогащения в структуре производства современной конкурентноспособной угольной продукции. Научно-производственная конференция «Уголь в энергетической стратегии РФ». М.: МГГУ. 1999.- с. 15.

20. Марголин И.З. Обогащение углей и неметаллических ископаемых в тяжелых суспензиях. М.: Госгортехиздат. 1961,- 272 с.

21. Артюшин С.П. Обогащение углей. М.: Недра. 1975.- 384 с.

22. Черняк Л.С. Химическое обогащение руд. М.: Недра. 1986.- 223с.

23. Кравец Б.Н. Специальные и комбинированые методы обогащения. М.: Недра. 1986.- 303с.

24. И.А.Проценко. Основы обогащения угля. М.: Углетехиздат. 1958.- 182 с.

25. Технология обогащения антрацитов. М.: Недра. 1974.- 232 с.

26. Томилин В.Б., Хайдакин В.И., Корнеева В.Н. и др. Перспективное оборудование и технология обогащения угля.// Уголь. 2005.- №12,- с.58-61.

27. Алешнинский P.E., Говсиевич Е.Р., Давыдов Я.С. и др. Обогащение угля. Результативное направление повышения эффективности функционирования ведущих отраслей ТЭК.// Уголь. 2005.- №11.- с.63-67.

28. Всемирный форум углеобогатителей в Китае.// Уголь. 2006.- №5.- с.60

29. Романов Ю.В., Антипенко Л.А.Эффективность инвестиций модернизации обогатительных фабрик.// Уголь. 2006.- №9.- с.66-67.

30. Терентьев Б.Д., Артемьев В.Б., Ецнов А.Т. Проблема снижения зольности горной массы.// Уголь. 200в.- №2.- с. 63-65.

31. Оборудование для обогащения угля. /Справочное пособие под ред. Братченко Б.Ф. М.: Недра, 1979.- 335с.

32. Масленицкий H.H., Бедиков В.К. Химические процессы в технологии переработки труднообогатимых руд. М.: Недра. 1986. - 199с.

33. Литвинов В.Г., Литвинова Н.Ф. Новая технология сухого обогащения углей в условиях угледобывающих и углеперерабатывающих предприятий. //Уголь. 2003.- № 12.- с. 64-65.

34. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. М.: Недра. 1982.- 518с.

35. Мелик-Гайказян В.Н., Абрамов A.A., Рубинштейн Ю.В. и др. Методы исследования флотационного процесса. М.: Недра. 1990.- 301 с.

36. Абрамов A.A. Флотационные методы обогащения. М.: Недра. 1984.382 с.

37. Шубов Л.Я., Иванков С.И., Щеглова Н.К. Флотационные реагенты в процессах обогащения минерального сырья. Справочник в 2 кн. / Под ред. Л.В. Кондратьевой. М.: Недра, 1990. - Кн. 2 - 263 с.

38. М.В.Циперович. Обогащение углей в тяжелых средах. Свердловск.: Углетехиздат. 1959,- 422 с.

39. Антипенко Л.А., Кириченко A.B. Пути развития технологической схемы на углеобогатительной фабрике «Касьяновская».// Уголь. 2006.- №6.- с.66-67.

40. Абрамов A.A. Флотационные методы обогащения. М.: Недра. 1981.-167с.

41. Артюшин.С.П. Обогащение углей. М.: Недра. 1975.- 384 с.

42. Фридман С.Э., Щербаков O.K., Комлев A.M. Обезвоживание продуктов обогащения. М.: Недра. 1988.-239 с.

43. Фоменко Т.Г., Благов И.С., Коткин A.M., Бутовецкий A.M., Шламы, их улавливание и обезвоживание. М.: Недра. 1968.- 204 с.

44. Борц М.А., Гупало Ю.П. Обезвоживание хвостов флотации угольных шламов. М.: Недра. 1972.- 143 с.

45. Благов И.С., Борц М.А. и др. Оборотное водоснабжение углеобогатительных фабрик. М.: Недра. 1980.- 215с.

46. Фоменко Т.Г., Бутовицкий B.C. и др. Исследование углей на обогатимость. М.: Недра. 1978.- 262с.

47. Данилов А.П., Данилов И.А., Смагин В.П. Реконструкция водно-шламовой схемы Касьяновской ОФ.// Уголь. 2005,- №3.- с. 46-47.

48. Вторичные материальные ресурсы угольной промышленности (образование и использование). / Под ред .А.Е .Юрченко и др.- М.: Экономика, 1984.- 96с.

49. Майдуков Г.Л. Криволинейные грохоты в угольной промышленности. -М.: Недра. 1968.- 104 с.

50. Литвинов В.Г., Литвинова Н.Ф. Шнековые грохоты-питатели и грохоты.// Уголь. 2006.- №2.- с.60-63.

51. Шохин В.Н., Лопатин А.Г. Гравитационные методы обогащения. М.: Недра. 1993. - 349с.

52. Акопов М.Г. Основы обогащения углей в гидроциклонах. М.: Недра. 1967.- 178 с.

53. Богданов O.E., Варсонофьев В.Д., Серегин В.П. Обезвоживание и сухое складирование флотохвостов с использованием вибрационных бункерных обезвоживателей. //Хим. Промышленность. 1981.- №1.- с. 48-49.

54. Волченко В.А., Дзюба Д.А., Федосеев В.И. и др. Тонкослойные осветлители, сгустители, классификаторы. //Уголь. 2005.- №12,- с.56-57.

55. Акопов М.Г., Классен В.И., Плаксин И.Н. Исследование процесса разделения в гидроциклоне частиц при обогащении угля в тяжелых суспензиях.// Изв. АН СССР. ОТН. Металлургия и топливо. 1959.- № 3.- с.23-25.

56. Ангелов А.И., Борисов В.М. Исследования гидроциклонов для обогащения руд в тяжелых суспензиях. Тр. ГИГХС. Госхимиздат.- 1958.-25с.

57. Классен В.И., Ким А.П., Литовко В.П., Макаренко Н.П. К влиянию реагентов-катализаторов на технологию обогащения мелких классов углей в тяжелых суспензиях. Научн, сообщ. ИГД им. А.А.Скочинского.- вып.ХШ.-Госгортехиздат,- 1962. с. 15.

58. Борц М.А. и др. Применение гидроциклонов и осадительных центрифуг для сгущения флотационных шламов. Сб. «Обогащение и брикетирование углей», М.: Госгортехиздат. Вып.13. i960.-с.25.

59. Шпоропад Д.Е., Новиков О.П. Центрифуги и сепараторы для химических производств. М.: Химия 1987.- 256 с.

60. Шлау A.B., Зарубин JI.C., Трофимов В.А. Фильтрующие центрифуги для обезвоживания угля. М.: Недра. 1965.- 135 с.

61. Борц В.А., Бочков Ю.Н., Зарубин JI.C. Шнековые осадительные центрифуги для угольной промышленности. М.: Недра. 1970.- 280 с.

62. Борц М.А., Бочков Ю.Н., Зарубин JI.C. Шламовые центрифуги для угольной промышленности. М.: Недра. 1970.- 179 с.

63. Борц М.А. и др. Промышленное освоение центробежного способа обогащения углей.// Кокс и химия. 1966.- № 9.- с. 12.

64. Каминский B.C. Центробежное обогащение углей и сланцев. М.: Недра. 1967.- 274с.

65. Каминский B.C., Зарубин JI.C. О применении шламовых центрифуг при обогащении углей.// Уголь. 1956.- № 9.-С.15.

66. Борц М.А. и др. Осадительные центрифуги для выделения всплывшей твердой фазы из жидких гетерогенных систем. М.: Недра. Тр.ИГИ.- т. 23.-вып. 1.- 1966.- с.14.

67. Борц М.А. и др. Применение полиакриламида для центрифугального осветления вод и продуктов флотации.//Кокс и химия. 1966.- №6.- с.24.

68. Зарубин A.C. Технология глубокого обогащения и обессеривания угля в гидроциклонах за рубежом. М.: ЦНИИЭИуголь. 1980.- 28с.

69. Брук O.JI., Радушкевич B.JL, Поволоцкий JI.C. Прогнозирование производства дисковых вакуум-фильтров. //Обогащение и брикетирование угля. 1980.- №10,- с.14-18.

70. Жужиков В.А. Фильтрование. Теория и практика разделения суспензий.-М.: Химия. 1971.- 440 с.

71. Брук O.JI. Фильтрование угольных суспензий. М,: Недра. 1978.- 271 с.

72. Иванов П.Н., Майдунов Г.Д., Корягин Н.К. Статистический анализ показателей технологических работ дисковых вакуум-фильтров Донбасса.// Уголь. 1971.-№6.- с. 70-72.

73. Майдунов Г.Л. Техника фильтрования продуктов обогащения углей. М.: Недра. 1975.- 144 с.

74. Пирогов Г.С., Коткин A.M., Кейтельгиссеер И.Н. Закономерность фильтрования угольных шламов. // Уголь Украина. 1973.- № 2.- с.46-48.

75. Юхас А., Шумски И, Фильтрование тонкодисперсных шламов в фильтр-прессе с воздушными камерами. В kh.V. Международный конгресс по обогащению углей. М.: 1970.- с. 329-338.

76. Фильтр-прессы ленточной серии. J1MH. http://www. hrogress. Ua/page. Php. MID-14 от 28.06.2007

77. Глухих С.Г., Засядько А.В., Панфилов Ф.А. Разработка и освоение технологии флокуляционного кондиционирования и обезвоживания флотационных концентратов промежуточных продуктов на ленточных пресс-фильтрах. //Уголь. 2000.- №9.- с.62-63.

78. Фильтровальное оборудование HENGSHUI HAIYIANG FILTER PRESS СО LTD// Уголь. 2007.- №4.- с.72-73.

79. Арх. № 1/2275. Отчет по работе «Разработать технологию выемки и переработки шлама наружных отстойников с целью извлечения концентрата для коксования». КузНИИуглеобогащение. Прокопьевск. 1992.- 68с.

80. Арх. № 1/2245Р. Отчет по работе «Разработать водно-шламовую схему ГОФ «Судженская» с каскадным использованием оборотной воды, обеспечивающую прием шлама на обогащение из отстойников». КузНИИуглеобогащение. Прокопьевск. 1992.- 125с.

81. ГР № 02200024589. Отчет по работе «Провести исследование шламов отстойников гидроучастка ш. «Тырганская» и ОФ «Зиминка». КузНИИуглеобогащение. Прокопьевск. 1989.- 145с.

82. Арх № 1/2140. Отчет по работе «Провести исследования шламов отстойников обогатительной фабрики разреза «Черниговский» ПО «Кемеровоуголь». КузНИИуглеобогащение. Прокопьевск. 1990.- 97с.

83. Арх. № 1/2217. Отчет по работе «Разработка и внедрение новых технологических процессов с целью увеличения мощности и эффективности производства ГОФ «Красногорская», КузНИИуглеобогащение. Прокопьевск. 1991.- 76с.

84. ГР № 01880027570. Отчет по работе «Провести исследования и разработать усовершенствованную водно-шламовую схему ОФ разреза «Нерюнгринский-1» с применением земснаряда для очистки илонакопителя». КузНИИуглеобогащение. Прокопьевск. 1988.- 87с.

85. Диполенко Е.Я., Козловский Е.А. Минерально-сырьевая база углей Восточного Донбасса Ростов- на Дону. Из-во СКНЦ ВЖ.: 2003.- 264 с.

86. Якунин В.П., Агроскин A.A. Использование отходов обогащения углей. -М.: Недра. 1978.- 167с.

87. Шпирт М.Я., Рубан В.А., Иткин Ю.В. Рациональное использование отходов добычи и обогащения углей. М.: Недра. 1990.- 224 с.

88. Шпирт М.Я. Безотходная технология утилизации отходов добычи и переработки твердых горючих ископаемых./ Под редакцией Б.Н.Ласкорина. -М.: Недра. 1986.-255 с.

89. Шпирт М.Я., Иткин Ю.В. Основные принципы классификации отходов добычи и переработки углей.// Химия твердого топлива. 1980.- №2.- с. 78-63.

90. Агроскин A.A., Якунин В.П. Химия и технология угля.Обогащение полезных ископаемых. М.: Недра. 1969.- 238с.

91. Шпирт М.Я., Клер В.Р., Рерциков И.З. Неорганические компоненты твердых топлив. -М.: Химия. 1990. -240 с.

92. Обработка, использование и размещение флотохвостов. — В кн.: IV Международный конгресс по обогащению углей. М., 1964, с.458-472.Авт.: Хилл Н.В., Хоюджем П.А., Ридер X., Читтл А.Э.

93. Исследование твердых отходов обогащения углей на предприятиях РФ. Каталог. / Шпирт М.Я., Инкин Ю.В., Зекель J1.A. и др. М. Недра. 1992.

94. Информационный материал фирмы «Humboldt Wedag AG» Обогащение угля. 2003. 30с.

95. ГР№ 1492704000. Отчет о НИР «Исследовать работу основных технологи-ческих процессов обогащения угля и выполнить расчет качественно-количественной схемы на ОФ «Спутник» ОАО «СибНИИуглеобогание». Прокопьевск. 2004. 43 с.

96. Информационный материал ОАО «Разрез Красногорский». ООО «Мегаграфикс», г. Новосибирск, ул. Вокзальная магистраль, 15, 2004.-12с.

97. Бердюченко Г.А., Торгунаков A.A., Чередников Э.А. Геологическая и экологическая оценка угольного производства Кемеровской области.// Уголь. 2006.- №6.- с. 56-57.

98. Коломенский Г.Ю. Ресурсный потенциал углеотходов — важнейший компонент минерально-сырьевой базы угледобывающих регионов России.// Развитие и охрана недр. 2006.- № 11.- с.52-55.

99. Гипич J1.B. Геолого-промышленная типизация технологических месторождений угольного ряда.// Развитие и охрана недр. 2006.- №11.- с. 6063.

100. Диколенко Е.Ю., Козловский Е.А. Минерально-сырьевая база углей Восточного Донбасса Ростов- на Дону. Из-во СКНЦ ВЖ. 2003.- 264 с.

101. Череповецкий МК ОАО «Северсталь» начинает реализацию проекта по переработке угольных шламов. http: // www. vetal.- trade.ru

102. Техника и технология переработки угольных шламов. http: // ecotechh. by.ru/index 12.html

103. Поздеев В.Н., Михальцевич В.В., Лященко А.П. Блочно-модульные установки для обогащения высокозольных отходов угледобычи.// Уголь. 2001.-№5.- с. 51-56.

104. Линев Б.И. К вопросу разработки рациональных технологий обогащения угольного топлива на основе энергетического подхода.// Уголь. 2001.- №10.-с.51-56.

105. Бурмистров В.Н. Производство кирпича полусухого прессования из отходов углеобогащения. // Строительные материалы. 1986.- №12.- с. 11-12.

106. Пат. РФ № 2230776. Установка переработки угольных шламов для получения топлив. Андриенко В.Г., Гальченко А.И., Горлов Е.Г. и др. Приоритет от 20.08.2002 г.

107. Пат. РФ № 2230098. Способ получения водосодержащих топлив. Андриенко В.Г., Горлов Е.Г., Лурий В.Г. Приоритет от 29.08.2002.

108. Пат РФ № 2214447. Установка по производству водоугольного топлива из углешламов. Андриенко В.Г., Горлов Е.Г., Деханов В.П. и др. Приоритет от 09.11.2001 г.

109. Пат. РФ № 2214446. Способ приготовления водоугольного топлива из углешламов. Андриенко В.Г., Горлов Е.Г. Приоритет от 09.11.2001 г.

110. Стахеев, Куколев Я.Б., Блинов В.А. и др. Переработка угольных шламов обогатительных фабрик с получением брикетного и бездымного топлива. //Уголь. 2006.- №10.- 48-49.

111. Рекламный проспект фирмы «СЕТСО». М.: ЦНИЭУголь. 2003.- 12с.

112. Fechner. Kohleschlamm-Aufbereitungstechnik, Рекл. проспект фирмы Bruno Fechner GmbH and Co. Germany Essen, DMN-Gesellschaft fur Forschung und Prafung mbH. 2000 г. 15 с.

113. Щадов В.M. Экологические проблемы угольной отрасли на завершающем этапе реструктуризации. //Уголь. 2007.- №6.- с.31-36.

114. Итоги работы угольной промышленности России за январь-март 2007г. //Уголь. 2007. №6.- с.37-43.

115. ГОСТ 17070-71. Угли. Анализ и виды. Термины и определения.

116. ГОСТ 10742-71. Угли бурые, каменные, антрацит, горючие сланцы и угольные брикеты. Методы отбора и подготовки проб для лабораторных испытаний.

117. ГОСТ 27314-87. Топливо твердое. Определение содержания влаги.

118. ГОСТ 27313-87. Топливо твердое. Обозначение аналитических показателей и формулы пересчета результатов анализа для различных состояний топлива.

119. ГОСТ 2093-82. Угли бурые, каменные, антрацит и горючие сланцы. Метод ситового анализа.

120. ГОСТ 11022-90. Угли бурые, каменные, антрациты и горючие сланцы. Метод определения зольности.

121. Физико-химическая механика дисперсных структур. Сб. ст. под ред. П.А. Ребиндера. М.: Наука. 1966.- 400 с.

122. Ребиндер П.А. Избранные труды, т.1 и 2. М.: Наука. 1975-1978 г.г. -196с.

123. Физико-химическая активация углей.: Сб.науч.тр. АН УССР ИФОХ. У. Киев: Наук. Думка. 1989. 140 с.

124. Сюняев З.И., Сюняев Р.З., Сафиева Р.З. Нефтяные дисперсные системы. -М.: Химия. 1990.- 226 с.

125. Хренкова Т.М. Механо-химическая активация углей.- М.: Недра. 1993. -176 с.

126. Зонтаг Г., Штренге К. Коагуляция и устойчивость дисперсных систем. -Л.: Химия. 1973.- 152 с.

127. Генералов М.Г. Механика твердых дисперсных сред в процессах химической технологии. Учебное пособие для вузов.- Калуга.: Из-во Н.Бочкаревой, 2002.- 592 с.

128. Классен В.П., Лиговно В.И., Краснов Г.А., Благова З.С. Методы улучшения физико-механических свойств структурированных суспензий. -М.: Наука. 1968.- 175 с.

129. Соколов В.И. Современные методы разделения суспензий и эмульсий.// Журнал ВХО им. Менделеева. 1965.- т.10.- № 1.- с. 15.

130. Урьев Н.Б. Физико-химические основы технологии дисперсных систем и материалов. М.: Химия. 1988.- 256 с.

131. Урьев Н.Б. Физико-химические основы интенсификации технологических процессов в дисперсных системах. М.: Знание. 1980.- 64с.

132. Крапчин И.П., Потапенко И.О. Экологическая эффективность приготовления и использования водоугольных суспензий — экологически чистого топлива для электростанций.// Уголь. 2003.- №11.- с.50-52.

133. Саламатин А.Г. О состоянии и перспективах использования водоугольного топлива в России. //Уголь. 2000.- №2.- с. 110-15.

134. Хоффман Е. Энерготехнологическое использование угля. Пер. с англ. -М.: Энергоатомиздат, 1983. 328 с.

135. Климов СЛ., Горлов Е.Г., Делягин Г.Н. и др. Водоугольное топливо и перспективы его использования в электро- и теплоэнергетике России. М.: ФГУП ЦНИЭИуголь. 2001.- 103 с.

136. Горлов Е.Г. Композиционные водосодержащие топлива из углей и нефтепродуктов.//ХТТ. 2004.-№6.- с.50-61.

137. Иванов В.М., Конторович В.Б. Топливные эмульсии и суспензии. М.: Металлургиздат. 1963 .-183с.

138. Исаев В.В. Сб. Горение дисперсных топливных смесей. М.: Наука. 1969.- с.48-54.

139. Ходаков Г.С. , Горлов Е. Г., Головин Г.С. Суспензионное водоугольное топливо.//ХТТ. 2005.- №6.-с.15-32.

140. Ходаков Г.С. Физика измельчения. М.: Химия. 1972.- 307с.

141. Ходаков Г.С. , Горлов Е. Г., Головин Г.С. Водоугольное топливо. Техноэкономические перспективы промышленного использования в период высоких цен на энергоносители. // Уголь. 2006.- №10,- с.46 48.

142. Ходаков Г.С. , Горлов Е. Г., Головин Г.С. Водоугольное топливо: перспективы трубопроводного транспортирования // Уголь. 2007.- №6.- с.60-63.

143. Редькина Н.И., Ходаков Г.С. Сорбционные и механосорбционные аспекты реологии водоугольного топлива. Сб. НПО Гидротрубопровод. М.: 1991.- с. 15-24.

144. Редькина Н.И., Ходаков Г.С. Физико-химические особенности водоугольных суспензий. Сб. НПО Гидротрубопровод. М.: 1991.- с.25 37.

145. Гипстлинг A.M., Баром A.A. Ультразвук в процессах химической технологии. М.: Госхимихдат. I960.- 96 с.

146. Бергман JI. Ультразвук и его применение в науке и технике. М.: Из-во ИЛ. 1957.- 726 с.

147. Еремин И.В., Лебедев В.В., Цикарев Д.А. Петрография и физические свойства углей.-М.: Недра. 1980. -263 с.155. http:/www.kroosh.com.

148. Серго Е.Г. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. -М.: Недра. 1985.-285с.

149. Будаев С.С., Линев Б.И., Чигирин C.B. и др. Разработка техники и технологии брикетирования канско-ачинских бурых углей и освоение промышленного производства топливных брикетов.// Уголь. 2000.- №9.- с.64-67.

150. Крохин В.Н. Брикетирование углей. М.: Недра. 1984.- 224 с.

151. Хотунцев Л.Л. Физико-химические явления в процессах брикетирования твердого топлива. М.: Из-во АН СССР, i960,- 147 с.

152. Елишевич Л.Т., Брикетирование углей со связующими. М.: Недра. 1972.-216 с.

153. Лурий В.Г., Михеев О.В., Никишичев Б.В. Новый способ окускования шламов и мелких каменных углей. М.: МГИ. 1993.- с. 15-30.

154. Будаев С.С., Пушканов В.В. Новые технологии получения облагороженного топлива из мелких классов угля и шлама. Сборник трудов Международной научной конференции «Химия и природосберегающие технологии использования угля». Звенигород. 1999. с.82-84.

155. Тарасова Ю.Д. Новая технология производства бытовых угольных брикетов.//Уголь. 1995.-№1.- с.15.