автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Особенности ремонта элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ И ГАЗА ИМ.

И.М. ГУБКИНА

На правах рукописи

Сидоренко Алексей Викторович

ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ УСТАНОВОК ОЧИСТКИ ГАЗА ОТ КИСЛЫХ КОМПОНЕНТОВ

Специальность: 05.03.06 - Технологии и машины сварочного производства 05.17.03 - Технология электрохимических процессов и защита от коррозии

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2004 г.

Работа выполнена в Российском государственном университете нефти и газа им. И.М. Губкина на кафедре сварки и зашиты от коррозии

Научные руководители

Официальные оппоненты

Ведущая организация

- доктор технических наук, профессор Л.А. Ефименко

- доктор технических наук, профессор М.Л. Медведева

- доктор технических наук, профессор Н.Н. Потапов

- кандидат технических наук, технический директор АООТ ВНИИНЕФТЕМАШ

Б.Р. Павловский

ООО «НПО «Ремплазма», г. Москва

Зашита состоится «12.» 2004 года в часов на заседании

диссертационного совета Д 212.200.10 на соискание ученой степени кандидата технических наук в Российском государственном университете нефти и газа им. И.М. Губкина по адресу:

119991, Москва, ГСП - 1, Ленинский проспект, 65, ауд.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина

Автореферат разослан 01ъ сИМ.7

2004 года

Ученый секретарь Диссертационного совета д.т.н., профессор

Ефименко Л.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

В последнее время значительно возросла актуальность проблемы ремонта нефте- и газозаводского оборудования. Это связано с тем, что значительная часть металла конструкций нефтеперерабатывающих предприятий выработала свой ресурс эксплуатации. Особенно остро стоит вопрос ремонта оборудования, работающего со средами с повышенной агрессивностью.

Одна из проблем при эксплуатации нефте- и газоперерабатывающего оборудования связана с разрушением аппаратов, среды которых являются неравновесными растворами, содержащими одновременно пассиваторы (основания) и активаторы (кислоты). Такая ситуация наиболее характерна для установок очистки газа от кислых компонентов, которые эксплуатируются на нефте- и газоперерабатывающих заводах.

Однако, это в настоящее время не учитывается в существующих ремонтных технологиях, которые основаны либо на использовании процессов наплавки высоколегированными материалами аустенитного класса для восстановления поверхности оборудования, либо на использовании гильз из сталей аустенитного класса для защиты рабочих поверхностей.

Обследование оборудования установок очистки газа от кислых компонентов показывает, что в восстановлении или замене нуждаются как элементы корпусов аппаратов, так и элементы обвязки.

Восстановление оборудования, подвергающегося воздействию корозионно-активных сред, может осуществляться с применением следующих подходов:

• использование материалов аустенитного класса.

• использование наплавочных материалов, претерпевающих

полиморфные превращения. В этом случае появляется дополнительная возможность обеспечения высокой коррозионной стойкости за счет регулирования структуры наплавленного металла:

РОС НАЦИГМЛЬНЛЯ

КИПЛИПТРКА

В настоящее время вопросы оценки и формирования заданного, с позиции обеспечения требуемой коррозионной стойкости, структурного состава наплавленного металла учитываются в недостаточной степени.

Поэтому изучение возможности восстановления рабочей поверхности, прокорродировавшей под воздействием рабочих сред, в состав которых входят пассиваторы и активаторы, является весьма актуальной задачей. Цель и задачи исследования.

Целью работы явилась разработка технологии ремонта оборудования на основе оптимизации структурного состава наплавленного металла по его коррозионной стойкости в химически активных средах, применительно к установкам очистки газа от кислых компонентов.

Для достижения этой цели предусматривается решение следующих задач:

• Выявление основных причин отказов оборудования, эксплуатируемого в коррозионно-активных средах, на примере установок очистки газа от кислых компонентов.

• Выбор наплавочных материалов по результатам исследования их коррозионной стойкости в рабочих средах рассматриваемых установок.

• Оптимизация структурно-фазового состояния наплавленного металла по его коррозионной стойкости в рабочих средах установок очистки газа от кислых компонентов.

• Разработка технологии восстановления поверхности оборудования и его элементов, обеспечивающей в наплавленном слое структуру металла, стойкую к воздействию коррозионно-активных сред рассматриваемых установок.

Связь работы с научными программами, темами.

Исследования в данной работе проводились по гранту для поддержки научно-исследовательской работы аспирантов высших учебных заведений в соответствии с приказом Министерства образования Российской Федерации от 12 мая 2003 г. №2056.

Научная новизна.

Определена область рационального применения методов аргонодуговой и плазменно-дуговой наплавки для ремонтно-восстановительных работ. Если толщина восстанавливаемого слоя металла не превышает 2 - 2,5 мм, а диапазон необходимых скоростей охлаждения в интервале диффузионного превращения аустенита более 40°С/сек, возможно применение плазменно-дуговой наплавки. При увеличении толщины наплавленного слоя и соблюдения; значений требуемых скоростей охлаждения менее 40 °С/сек рационально применение электродуговой наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов.

Показано, что, в средах, содержащих одновременно пассиваторы и активаторы, даже небольшая электрохимическая гетерогенность приводит к активному, язвенному поражению поверхности. Поскольку такая гетерогенность возникает в результате перемешивания при наплавке разнородных основного и присадочного металлов, для соединений, работающих в указанных средах, рационально использовать наплавочные. материалы, близкие по химическому составу к основному металлу.

Установлено, что при сопоставимом состоянии неметаллических включений бейнитная составляющая структуры, несмотря на высокую термодинамическую неустойчивость, обеспечивает повышение стойкости к общей и локальной коррозии по сравнению с феррито-перлитной структурой за счет более высокой гомогенности. Определена рациональная, с позиции коррозионной стойкости в средах, содержащих как пассиваторы, так и активаторы, структура наплавленного металла, содержащая не менее 80% бейнитной составляющей. Практическая ценность.

Разработана технология ремонта элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов, обеспечивающая нормативные требования по механическим характеристикам наплавленного металла и высокую коррозионную стойкость его поверхности. На основании выполненного исследования разработана и. согласована с ВНИИГАЗом инструкция по

восстановлению внутренней поверхности оборудования установки очистки газа от кислых компонентов типа У172. Инструкция рекомендована к внедрению на. Астраханском газоперерабатывающем заводе. Апробация работы.

Основные положения диссертационной > работы были. представлены и обсуждены на:

1. 5-й научно-технической конференции «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России», январь 2003 г., г. Москва.

2. 2-м международном симпозиуме «Безопасность и экономика водородного транспорта», раздел «Водород в металлах», август 2003 г., г. Саров (Арзамас-16).

3.5-й всероссийской конференции. молодых ученых, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России «Новые технологии в газовой промышленности», сентябрь 2003 г., г. Москва. Публикации.

По материалам диссертационной работы опубликовано 7 печатных работ. Структура и объем работы.

Диссертация состоит из - введения, четырех глав и выводов, списка литературы, приложения. Материал изложен на 116 страницах, включающих 19 рисунков и 31 таблицу, а также библиографию 107 наименований. Основное содержание работы.

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы.

В главе 1 проведен анализ основных причин отказов установок очистки газа от кислых компонентов.

Рассмотрены особенности условий эксплуатации оборудования установок очистки газа от кислых компонентов. Показано, что при эксплуатации этого оборудования возникает проблема, связанная с разрушением аппаратов, рабочие среды которых являются неравновесными растворами, содержащими одновременно и пассиваторы (диэтаноламин(ДЭА)) и активаторы (Н:5;СОг;СГ).

Проведен анализ коррозионного состояния оборудования установок очистки газа.от кислых компонентов. Установлено, что преобладающими видами поражения аппаратуры являются язвенная и общая неравномерная коррозия.

Обоснован выбор возможных ремонтных технологий и используемых при этом присадочных материалов. В заключении, сформулирована цель и определены задачи исследований.

Глава 2 посвящена исследованию возможности повышения коррозионной стойкости основного металла элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов, за счет применения- различных наплавочных материалов для ремонтно-восстановительных работ. Исследована стойкость к язвенной и общей, коррозии, водородному охрупчиванию соединений, состоящих из углеродистой стали (стали1 20) с наплавленными на ее поверхность материалами аустенитного класса на никелевой основе.

Ввиду того, что очень часто в производственных условиях пораженную коррозионными язвами поверхность защищают сталью 12Х18Н10Т, была также исследована коррозионная стойкость стали 20, плакированной' сталью 12Х18Н10Т в виде гильзы.

В качестве испытательной среды использовали рабочий раствор' установок очистки газа от кислых компонентов - 35-40% водный раствор ДЭА с добавлением ионов хлора. 500 мг/л. Концентрация сероводорода в испытательной среде не менее 2400 мг/л. База испытаний составляла 200 ч.

Испытания образцов с наплавками и плакировкой на стойкость к водородному охрупчиванию показали положительные результаты.

Визуальный анализ состояния поверхности образцов после испытания на стойкость восстановленной поверхности к общей и язвенной коррозии показал, что на образцах с наплавками из аустенитных материалов появились язвенные поражения как на торцевой поверхности, так и на боковой. На образцах, имитирующих гильзу, отмечались множественные поражения в основном на торцевой наплавленной поверхности. Результаты оценки глубины язвенных поражений приведены в таблице 1.

Таблица 1

Результаты коррозионных испытаний стали 20 с наплавками из аустенитных материалов на никелевой основе в рабочих средах установок очистки газа от кислых компонентов. База испытаний 200 часов.

Материал Максимальная глубина язв*, мкм Скорость коррозии (глубинный показатель), мм/год

20 + ПРНХ15СР2 21 0,92

20 + ПРНХ16СРЗ 17 0,74

20 + ПРНХ17СР4 17 0,74

20 + ПГЖ 14 20 0,86

20+ 12Х18Н10Т 25 1,09

(торец)

* Глубину язв измеряли при помощи профилографа Зийгошс!

При такой скорости распространения язв ремонт элементов < из углеродистой стали путем нанесения наплавки из аустенитного материала совершенно неприемлем.

Поскольку сплавы на основе никеля, использованные нами в качестве наплавочных. материалов, обладают высокой коррозионной стойкостью в средах, содержащих как сероводород, так и щелочи, были выполнены исследования по выявлению причин снижения коррозионной стойкости этих сплавов в результате их наплавки на поверхность углеродистой стали.

Результаты выборочного химического анализа поверхности стали с наплавкой из материала ПРНХ15СР2 представлены в таблице 2.

Таблица 2

Химический состав отдельных участков поверхности с наплавкой из материала ПРНХ15СР2.

N1 Мп Сг Ре V Си А1

1 69,П 2,135 0,114 16,284 11,692 0,026 0,361 <0,06

2 67,6 1,997 0,113 17,49 12,264 0,027 0,274 <0,06

3 69,23 3,127 0,138 14,912 11,887 0,023 0,403 <0,06 ■

Анализ результатов, приведенных в таблице 2, свидетельствует об имеющей место химической неоднородности поверхности наплавленного материала. Аналогичные результаты были получены и на других наплавках. Для оценки степени электрохимической неоднородности поверхности, которая может возникнуть благодаря выявленной химической неоднородности поверхности, были замерены величины стационарных потенциалов поверхности в отдельных точках.

Обнаружено, что разность потенциалов по отдельным участкам поверхности составляла иногда 0,120 В, то есть макрогетерогенность поверхности была весьма ощутимой. Вероятно, именно она и способствовала появлению на поверхности металла язвенного поражения.

Такую химическую и электрохимическую неоднородность можно объяснить тем, что в процессе нанесения наплавки аустенитного материала на сталь феррито-перлитного класса в один проход, как правило, не удается избежать перемешивания основного металла с металлом наплавки. В результате поверхностный слой получается смешанным. Возникает обнаруженная химическая и электрохимическая неоднородность поверхности. В то же время изменять технологию нанесения наплавки, увеличивая число проходов, вряд ли имеет смысл из-за высокой стоимости наплавочных материалов и большой площади ремонтируемой поверхности.

Следует также учесть, что при использовании в качестве наплавочного материала никелевого сплава, невозможно избежать возникновения контактной пары между отремонтированным участком поверхности и участком без наплавки. В таблице 3 приведены полученные значения стационарных потенциалов поверхности с наплавками, и без наплавки. Испытательная среда по составу отвечала среде, в которой проводили испытаниям на общую коррозию.

Таблица 3

Стационарные потенциалы образцов из стали 20 без наплавки и с наплавками из никелевых сплавов

Материал Ф по НВШ, П

Сталь 20 без наплавки - 0,380

Сталь 20+ ПРИХ15СР2 0,085

Сталь 20+ ПРНХ16СРЗ 0,170

Сталь 20+ ПРНХ17СР4 0,285

Сталь 20 + ПГЖ14 0,100 ■

Возникновение такой контактной пары неизбежно приведет к активному разрушению участков основного металла без наплавки, прилегающего к линии сплавления.

Таким образом, такой распространенный способ ремонта изношенной поверхности углеродистой или низколегированной стали, как нанесение наплавки из никелевого сплава, в случае работы ремонтируемой конструкции в условиях воздействия коррозионно-агрессивных сред применим далеко не всегда, даже если сам сплав проявляет высокую коррозионную стойкость. В нашем случае использование рассмотренных широко распространенных материалов, хорошо зарекомендовавших себя в качестве наплавочных, обеспечивающих стойкость основного металла к водородному охрупчиванию, является неприемлемым.

Установлено, что в средах, содержащих одновременно пассиваторы и активаторы, даже небольшая электрохимическая гетерогенность приводит к активному язвенному поражению поверхности. Поскольку такая гетерогенность возникает в результате перемешивания при наплавке разнородных основного и присадочного металлов, для соединений, работающих в указанных средах, рационально использовать наплавочные материалы, близкие по химическому составу к основному металлу.

В связи с этим, была рассмотрена возможность использования углеродистых материалов для восстановления поверхности оборудования из стали типа стали 2 0.

Для изучения влияния структуры наплавленного металла на его коррозионную стойкость на серии призматических образцов из стали 20 имитационным методом была сформирована разнообразная гамма структур от ферритоперлитной до преимущественно бейнитной (рис 1).

Выполненные металлографические исследования. показали, что по состоянию неметаллических включений образцы с разными»структурами практически не отличались друг от друга.

Для выбора рациональной структуры исследовали два крайних состояния стали: с феррито-перлитной и с преимущественно бейнитной структурой.

Первое из них отличается повышенной термодинамической устойчивостью, но высокой гетерогенностью, а следовательно. и электрохимической неоднородностью поверхности. Второе (бейнитное состояние), напротив, термодинамически значительно менее устойчиво, но. обеспечивает большую однородность.

В качестве рабочих сред использовали малоагрессивный боратный буферный раствор и среду, близкую

по составу к эксплуатационной среде. В качестве метода оценки коррозионной стойкости металла использовали анализ поляризационных кривых.

Как видно из диаграмм, представленных на рис. 2 в боратном буферном растворе у стали как с феррито-перлитной структурой, так и; с бейнитной структурой, стационарный потенциал лежит в области активного растворения. Но у стали с бейнитной структурой стационарный потенциал благороднее на 80 мВ. Зона активного растворения у стали с бейнитной структурой уже, а обдасть пассивного состояния при анодной поляризации. существенно шире, чем у стали с феррито-перлитной структурой. Следовательно, сталь со структурой бейнита должна проявлять меньшую склонность к растворению, а в условиях, вызывающих пассивность, надежно пассивироваться в широком интервале потенциалов.

Скорость охлаждения у\ЛЗ-5,оС/сек

Рис. 1. Структурная диаграмма

1дЯ,Мпг

б

Рис 2. Поляризационные кривые, а-боратный буферный раствор (0,2М Н)В03+0,005 ЫагВ<0,+0,2 г/л №С1), Т=25°С; 6-35% ДЭА, СГ =500 мг/л.СН3СООН до рН=9. Т=25°С.

В рабочем растворе, близком по составу к средам "Установок очистки газа от кислых компонентов, стационарный потенциал стали с бейнитной структурой лежит в области активного растворения. Что говорит о возможности общей коррозии такого материала. Стационарный потенциал стали с ферритоперлитной структурой лежит в области активно-пассивного состояния. Поэтому у стали с феррито-перлнтной структурой можно ожидать повышенную склонность к локальному поражению.

Выявленные закономерности электрохимического поведения углеродистой стали с разным состоянием фазовых составляющих можно объяснить более высокой однородностью бейнитной структуры, обеспечивающей и большую электрохимическую гомогенность поверхности металла. Именно эта гомогенность должна обеспечить и меньшую склонность к растворению вообще (более благородный потенциал), и меньшую склонность к локальному поражению.

Таким образом установлено, что при сопоставимом состоянии неметаллических включений бейнитная составляющая структуры несмотря на высокую термодинамическую неустойчивость обеспечивает повышенную стойкость к общей и локальной коррозии по сравнению с феррито-перлитной структурой, за счет более высокой гомогенности.

Проведенные исследования позволили определить рациональную, с позиции коррозионной стойкости в средах, содержащих как пассиваторы, так и активаторы, структуру наплавленного металла, содержащую не менее 80% бейнитной составляющей.

В главе 3 проводится анализ температурно-временных условий для плазменной наплавки- и электродуговой - наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов, позволяющих восстанавливать геометрию поверхности и обеспечивать оптимальный структурный состав наплавленного металла.

Для анализа

температурно-временных условий используется

методика Рыкалина НИ. по схеме воздействия точечного источника теплоты на

поверхность Рис 3 Схема действия точечного источника

полубесконечного тела с тепло™ на поверхности полубесконечного тела

постоянной скоростью (рис 3). Расчеты были подтверждены

экспериментальными данными. Погрешность составила 7 - 10%.

Результаты расчета позволили определить погонную энергию процесса, которая обеспечивает получение рационального интервала скоростей охлаждения, определяемого из структурной диаграммы.

Анализ расчетных данных, а также параметров макрошлифов наплавленного металла, позволил установить область рационального применения методов аргонодуговой и плазменно-дуговой наплавки для ремонтно-восстановительных работ. Если толщина восстанавливаемого слоя металла не превышает 2 - 2,5 мм, а необходимая скорость охлаждения в интервале диффузионного превращения аустенита более 40°С/сек, возможно применение плазменно-дуговой, наплавки. При увеличении толщины наплавленного слоя и соблюдения значений требуемых скоростей охлаждения менее 40 °С/сек рационально применение электродуговой наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов.

Полученные результаты легли в основу разработки технологии ремонтно-восстановительных работ поврежденных элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов.

Был собран опытно-промышленный стенд, обеспечивающий требуемую производительность и установленные параметры процесса наплавки.

Глава 4 посвящена изучению в опытно-промышленных условиях наплавленных соединений с позиции их коррозионной стойкости.

Исследована макро- и микроструктура наплавленных соединений. Как видно из рисунка 4, микроструктура наплавленного металла и зоны термического влияния соответствуют выбранному рациональному структурному составу.

Коррозионные испытания проводились на пилотной установке» моделирующей реальные условия эксплуатации аппаратов установок очистки газа от кислых компонентов. В таблице 4 представлены результаты испытаний на коррозионную стойкость.

Таблица 4.

Результаты испытаний на общую и язвенную коррозию по автоклавной

методике.

Материал Скорость коррозии, г/(м'*ч) Скорость коррозии (глубинный показатель), мм/гол

Образцы из стали 20 0,112 0,13

Образцы из наплавленного слоя с бейнитиой структурой * 0,072 0,081

Нормативные требования 0,18 0.2

Анализ состояния поверхности образцов после коррозионных испытаний показал, что при условии обеспечения рационального структурного состава наплавленного металла, общей неравномерной и язвенной коррозии не наблюдается (рис 5а). Скорость равномерной коррозии лежит в'пределах требований нормативов. В то же время на стали с феррито-перлитной структурой возникали язвенные поражения (рис. 56).

При. использовании разработанной технологии наплавки также не наблюдается коррозионного повреждения по линии сплавления с основным металлом (рис 5 в).

Для сравнения, при использовании в качестве наплавочного материала проволоки типа 12Х18Н10Т, часто применяемого в настоящее время для-ремонта заводской аппаратуры, в зоне сплавления наблюдается контактная коррозия (рис 5г).

Рис 4 Микроструктура наплавленного соединения: а-наплавленный металл; б-зона сплавления; в-основной металл.х200.

а, х20

б, х20

Рис 5. Состояние поверхности после испытаний: а-основной металл; б-наплавленный слой со структурой бейнита; в-линия сплавления на образце с бейнитной наплавкой; г-контактная коррозия стали 20 и стали типа 1Х18Н10Т в зоне сплавления.

Объем механических, испытаний соответствовал требованиям нормативно-технической документации.

Результаты оценки механических характеристик основного металла и наплавленного слоя представлены в таблице 5.

Таблица 5.

Механические свойства основного и наплавленного металла

Предел прочности, о„ МПа Предел текучести, о„МПа Относительное удлинение, {,, % Относительное сужение, V. % КОТ". кг*м/см*

Основной металл 540 430 27 54 Л9

Наплавленный металл 730 640 21 50,6 7.»

Значения по нормативной документации, (не ниже) 410-310 300-350 18 45 5.0

Как видно из приведенных данных, механические характеристики наплавленного металла и соединений в-целом соответствуют нормативно-технической документации. Значения твердости наплавленного металла и зоны термического влияния составляют 2300 - 2400 МПа, что не представляет опасности с позиции возникновения холодных трещин. В работе также показана возможность применения и других наплавочных материалов того же класса, что и основной металл (таблица 6-9).

Как видно из представленных данных, при формировании в наплавленном металле и ЗТВ преимущественно бейнитной структуры, обеспечиваются требуемые механические свойства, отсутствие холодных трещин.

Таким образом, показана правомерность применения разработанной технологии для ремонтно-восстановительных работ элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов. Разработанная инструкция

согласована с ВНИИГЛЗом и рекомендована к внедрению на Астраханском газоперерабатывающем заводе.

Таблица 6

Параметры трещинообразования (ЗТВ)

Материал Структура Размер зерна, мкм Водород, мл/100 г. Напряжения, МПа Холодные трещины

М,% Б,% Ф+П,% Действ. Критич

СВ-08Г2С 5,5 90 4.5 33,2 1,41 382 707 нет

Нп-25 5.5 90 4,5 33,2 1,41 398 707 нет

СВ-20ГСТЮА 5,5 90 4,5 33,2 >.41 409 707 нет

Св-15ГС10Ц 5,5 90 4,5 33,2 1,41 409 707 нет

СВ-12ГС 5,5 90 4,5 33,2 1,41 393 707 нет

Таблица 7

Параметры трещинообразования (наплавленный металл)

Материал Структура Размер зерна, мкм Водород доп в шве, млЛООг. 11апряжения. МПа Холодные трещины

М,% Б,% Ф+ПМ Действ. Критич

Св-08Г2С 0.7 85 14,3 22 9.32 382 665 нет

Нп-25 13,3 86,7 0 30 9.16 409 705 нет

Св-20ГС1ЮА 13,0 87,0 0 31 9,34 393 721 пег

Св-151'СЮЦ 6,0 90 4.0 28,3 9,37 398 694 нет

Св-12ГС 3,5 89 7.5 27,7 9,45 393 683 нет

Таблица 8

Механические свойства (ЗТВ)

Материал Предел Предел Твердость Относительное Относительное Ударна*

текучести прочности ПО удлинение 65, сужение V. % вязкость

а„ МПа о„ МПа Внккерсу, НУ % КС!/20. кгм/см2

Св-08Г2С 613 839 267 14.7 33 9.9

Нп-25 613 839 267 14.7 33 9.9

Св- 613 839 267 14.7 33 9,9

20ГСТЮА

Св- 613 839 267 14.7 33 9.9 .

15ГСЮЦ

Св-12ГС 613 839 267 14.7 33 9.9

Таблица 9

Механические свойства (наплавленный металл)

Материал Предел Предел Твердость Относительное Относительное Ударная

текучести прочности ПО удлинение сужение у, % вязкость

о„ МПа о„ МПа Внккерсу, ♦/. КОТ20,

НУ кгм/см2

СВ-08Г2С $18 700 232 24.1 64,4 10,2

Нп-25 660 886 284 19.8 52 9.9

Св- 630 870 28! 21,8 57,4 10,3

20ГСТЮА

Св- 575 775 257 23,2 60,1 11.6

15ГСЮЦ

Св-12ГС 558 753 249 24 60 11.7

Основные выводы;

1. В результате анализа условий эксплуатации установок очистки природного газа от кислых компонентов установлено, что основными причинами отказов оборудования являются обшая неравномерная и язвенная коррозия • металла.

2. Показано, что использование высоколегированных аустенитных материалов для наплавки на углеродистые стали приводит к сушественной макронеоднородности поверхности и, как следствие этого, к ее локальному поражению; возникновение активного * гальванического элемента между отремонтированной и не отремонтированной поверхностями приводит к разрушению участка сплавления с основным металлом.

3. Определено, что в средах, содержащих одновременно пассиваторы и активаторы, даже небольшая электрохимическая гетерогенность приводит к активному язвенному поражению поверхности. Поскольку такая гетерогенность возникает в результате перемешивания при наплавке разнородных основного и присадочного металлов, для соединений, работающих в указанных средах, рационально использовать наплавочные материалы, близкие по химическому составу к основному металлу.

4. Установлено, что при сопоставимом состоянии неметаллических включений бейнитная составляющая структуры несмотря на высокую термодинамическую неустойчивость обеспечивает повышение стойкости к общей и локальной коррозии за счет более высокой гомогенности. Определен рациональный структурный состав наплавленного металла, состоящий преимущественно из бейнита (не менее 80%).

5. Показана возможность применения обобщенной методики Рыкалина Н.Н. для определения основных геометрических параметров зоны наплавки, температурно-временных условий формирования наплавленного металла и определения режимов технологических процессов аргонодуговой и плазменно-дуговой наплавки. Расчетные результаты подтверждены экспериментально.

6. Установлена область рационального применения методов аргонодуговой и плазменно-дуговой наплавки для РВР. Если толщина восстанавливаемого слоя металла не превышает 2 - 2,5 мм, а необходимая скорость охлаждения в интервале диффузионного превращения аустенита более 40оС/сек, возможно применение плазменно-дуговой наплавки. При увеличении толщины наплавленного слоя и соблюдения значений требуемых скоростей охлаждения менее 40 оС/сек рационально применение электродуговой наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов.

7. Разработана технология восстановления поверхности оборудования методом механизированной электродуговой наплавки плавящимся электродом в смеси газов (80% аргона и 20% СО,,), обеспечивающая получение в наплавленном, слое структуры, содержащей не менее 80% бейнитной составляющей, стойкой к коррозионному воздействию рабочей среды установок очистки природного газа от кислых компонентов.

8. Опытно-промышленными испытаниями доказана правомерность применения разработанной технологии наплавки углеродистых материалов для восстановления элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов. При этом во всех случаях наплавленный металл имеет механические характеристики не ниже соответствующих показателей основного металла и высокую стойкость к общей неравномерной и язвенной коррозии.

9. С помощью компьютерного анализа была показана возможность обеспечения рационального структурного состава и необходимого сопротивления наплавленного металла воздействию коррозионно-активной среды для целого ряда углеродистых наплавочных материалов.

10.Созданная по результатам работы технологическая инструкция по восстановлению внутренней поверхности оборудования установки очистки газа от кислых компонентов типа У172 согласована с ВНИИГАЗом Н1 рекомендована к внедрению на Астраханском газоперерабатывающем заводе.

Основное содержание диссертации отражено в работах:

1. Онучин Л.Г., Ефименко Л.А., Сидоренко А.В. Определение остаточных напряжений в сварных соединениях разнородных сталейУ/Химическое и нефтегазовое машиностроение. №6.2001. с.44-46.

2. Ефименко Л.А., Сидоренко А.В. и др. Оценка склонности разнородных сварных соединений к водородному охрупчиваниюУ/НТЖ Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. №3.2002 г. с.30-31.

3. Ефименко ЛА., Сидоренко А.В., Затока А.Е. Оценка защитных свойств материалов покрытий при водородном охрупчиванииУ/Перспективные материалы. №3.2003 г. с.80-82.

4. Ефименко Л.А., Сидоренко А.В. и др. Оценка степени водородного охрупчивания * низкоуглеродистых сталейУЛГезисы докладов Второго Международного симпозиума «Безопасность и экономика водородного транспорта». Саров. 2003. с. 99.

5. Ефименко Л.А., Сидоренко А.В. Исследование возможности применения защитных покрытий для повышения стойкости элементов нефтегазохимического оборудования к водородному охрупчиваниюУ/Тезисы докладов на 5-й научно-технической конференции «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России». Москва. 2003 г. с.29

6. Медведева М.Л., Ефименко ЛА. Сидоренко А.В. Разработка технологии ремонта элементов оборудования установок, предназначенных для очистки газа от кислых компонентов.// Защита металлов. 2004 г. ...поступила в редакцию в июне.

7. Ефименко ЛА., Сидоренко А.В., Медведева М.Л. Изучение возможности ремонта газозаводской аппаратуры нанесением наплавок на никелевой основеУ/Химическое и нефтегазовое машиностроение. Москва. № 9. 2004. с.

Заказ £ л $

Тираж

/00

Отдел оперативной полиграфии РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина

1116351

Введение.

Глава 1. Анализ основных причин отказов установок очистки газа от кислых компонентов.

1.1 Особенности рабочих сред установок очистки газа от кислых компонентов и влияние внешних и внутренних факторов коррозии на их агрессивность.

1.20собенности коррозионного состояния оборудования установок очистки газа от кислых компонентов.

1.3 Анализ ремонтных технологий, применяемых для оборудования установок очистки газа от кислых компонентов.

1.4Анализ методов наплавки для восстановления поверхности при ремонте.

1.5 Анализ сварочных материалов.

Выводы по главе 1.

Глава 2. Исследование коррозионной стойкости наплавленного металла при формировании в нем различных структурно-фазовых состояний.

2.1 Оценка возможности повышения стойкости основного металла оборудования к водородному охрупчиванию за счет использования материалов аустенитного класса.

2.1.1. Материалы и методика исследований.

2.1.2. Результаты исследований.

2.2 Исследование стойкости наплавленного металла аустенитного класса к общей и язвенной коррозии.

2.2.1. Материалы и методика исследований.

2.2.2. Результаты исследований.

2.3 Влияние параметров термического цикла наплавки на формирование структуры в углеродистой стали.

2.3.1. Материалы и методика исследований.

2.3.2. Результаты исследований.

2.4 Исследование влияния структурного состава углеродистой стали на развитие коррозионных процессов.

2.4.1. Материалы и методика исследований.

2.4.2. Результаты исследований.

Выводы по главе 2.

Глава 3. Разработка технологии восстановления поверхности оборудования и его элементов, обеспечивающей в наплавленном слое структуру металла, стойкую к водородному охрупчиванию, общей и язвенной коррозии.

3.1. Методика определение параметров термического цикла при дуговых процессах наплавки.

3.1.1.Определение параметров термического цикла при механизированной электродуговой наплавке в среде инертных газов.

3.1.2 Определение параметров термического цикла при плазменно-дуговой наплавке.

3.2 Экспериментальная проверка основных расчетных характеристик наплавленного слоя.

3.3 Разработка технологии восстановления поверхности.

3.3.1. Сварочные (наплавочные) материалы.

3.3.2. Подготовка внутренней поверхности кубовой части абсорбера установки очистки газа от кислых компонентов.

3.3.3. Процесс наплавки.

3.3.4. Термическая обработка восстановленной поверхности.

3.4. Технологический процесс восстановления внутренней поверхности кубовой части абсорбера установки очистки газа от кислых компонентов.

Выводы по главе 3.

Глава 4. Исследование структуры и свойств металла соединений, выполненных по разработанной технологии наплавки.

4.1. Материалы и методика исследований.

4.2. Результаты испытаний.

4.3. Оценка склонности соединений, наплавленных по разработанной технологии, к образованию холодных трещин.

Выводы по главе 4.

В последнее время значительно возросла актуальность проблемы ремонта нефте- и газозаводского оборудования. Это связано с тем, что значительная w

часть металла конструкций нефтеперерабатывающих предприятий выработала свой ресурс эксплуатации. Особенно остро стоит вопрос ремонта оборудования, работающего со средами с повышенной агрессивностью.

Одна из проблем при эксплуатации нефте- и газоперерабатывающего оборудования связана с разрушением аппаратов, среды которых являются неравновесными растворами, содержащими одновременно пассиваторы (основания) и активаторы (кислоты). Такая ситуация наиболее характерна для установок очистки газа от кислых компонентов, которые эксплуатируются на нефте- и газоперерабатывающих заводах.

Однако, это в настоящее время не учитывается в существующих ремонтных технологиях, которые основаны либо на использовании процессов наплавки высоколегированными материалами аустенитного класса для восстановления поверхности оборудования, либо на использовании гильз из сталей аустенитного класса для защиты рабочих поверхностей.

Обследование оборудования установок очистки газа от кислых компонентов показывает, что в восстановлении или замене нуждаются как элементы корпусов аппаратов, так и элементы обвязки.

Восстановление оборудования, подвергающегося воздействию корозионно-активных сред, может осуществляться с применением следующих подходов:

• использование материалов аустенитного класса.

• использование наплавочных материалов, претерпевающих полиморфные превращения. В этом случае появляется дополнительная возможность обеспечения высокой коррозионной стойкости за счет регулирования структуры наплавленного металла. ф~ В настоящее время вопросы оценки и формирования заданного, с позиции обеспечения требуемой коррозионной стойкости, структурного состава наплавленного металла учитываются в недостаточной степени.

Поэтому изучение возможности восстановления рабочей поверхности, прокорродировавшей под воздействием рабочих сред, в состав которых входят пассиваторы и активаторы, является весьма актуальной задачей.

Выводы по работе:

1. В результате анализа условий эксплуатации установок очистки природного газа от кислых компонентов установлено, что основными причинами отказов оборудования являются общая неравномерная и язвенная коррозия металла.

2. Показано, что использование высоколегированных аустенитных материалов для наплавки на углеродистые стали приводит к существенной макронеоднородности поверхности и, как следствие этого, к ее локальному поражению; возникновение активного гальванического элемента между отремонтированной и не отремонтированной поверхностями приводит к разрушению участка сплавления с основным металлом.

3. Определено, что в средах, содержащих одновременно пассиваторы и активаторы, даже небольшая электрохимическая гетерогенность приводит к активному язвенному поражению поверхности. Поскольку такая гетерогенность возникает в результате перемешивания при наплавке разнородных основного и присадочного металлов, для соединений, работающих в указанных средах, рационально использовать наплавочные материалы, близкие по химическому составу к основному металлу.

4. Установлено, что при сопоставимом состоянии неметаллических включений бейнитная составляющая структуры, несмотря на высокую термодинамическую неустойчивость, обеспечивает повышение стойкости к общей и локальной коррозии за счет более высокой гомогенности. Определен рациональный структурный состав наплавленного металла, состоящий преимущественно из бейнита (не менее 80%).

5. Показана возможность применения обобщенной методики Рыкалина Н.Н. для определения основных геометрических параметров зоны наплавки, температурно-временных условий формирования наплавленного металла и определения режимов технологических процессов аргонодуговой и плазменно-дуговой наплавки. Расчетные результаты подтверждены экспериментально.

6. Установлена область рационального применения методов аргонодуговой и плазменно-дуговой наплавки для РВР. Если толщина восстанавливаемого слоя металла не превышает 2 - 2,5 мм, а необходимая скорость охлаждения в интервале диффузионного превращения аустенита более 40оС/сек, возможно применение плазменно-дуговой наплавки. При увеличении толщины наплавленного слоя и соблюдения значений требуемых скоростей охлаждения менее 40 оС/сек рационально применение электродуговой наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов.

7. Разработана технология восстановления поверхности оборудования методом механизированной электродуговой наплавки плавящимся электродом в смеси газов (80% аргона и 20% СО2), обеспечивающая получение в наплавленном слое структуры, содержащей не менее 80% бейнитной составляющей, стойкой к коррозионному воздействию рабочей среды установок очистки газа от кислых компонентов.

8. Опытно-промышленными испытаниями доказана правомерность применения разработанной технологии наплавки углеродистых материалов для восстановления элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов. При этом во всех случаях наплавленный металл имеет механические характеристики не ниже соответствующих показателей основного металла и высокую стойкость к общей неравномерной и язвенной коррозии.

9. С помощью компьютерного анализа была показана возможность обеспечения рационального структурного состава и необходимого сопротивления наплавленного металла воздействию коррозионно-активной среды для целого ряда углеродистых наплавочных материалов.

10. Созданная по результатам работы технологическая инструкция по восстановлению внутренней поверхности оборудования установки очистки газа от кислых компонентов типа У172 согласована с ВНИИГАЗом и рекомендована к внедрению на Астраханском газоперерабатывающем заводе.

1. Акулов А.И. Дуговая сварка в среде защитных газов. М. 1961, 106 с.

2. Антонов В.А. Наплавка вырубных штампов холодной штамповки, -в кн.: Теоретические и технологические основы наплавки. -Киев.: 1981. с. 38-40.

3. Афанасьев А.И. Повышение эффективности абсорбционных процессов сероочистки газов./Газовая промышленность, 1996, №5-6, с. 52-53.

4. Бакиев А.В. Технология аппаратостроения. УГНТУ, 1995, 97 с.

5. Белоглазов С.М. Наводороживание стали при электрохимических процессах. -Д.: Из-во Ленинградского ун-та, 1975, 411 с.

6. Белоусов Ю.В. Оценка эффективности воздействия электрических параметров при плавлении электродов.//Сварочное производство. -1991. №2. с. 35-37.

7. Борисов Ю.С., Харламов Ю.А. и др. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Справочник. Киев: Наукова Думка, 1987, 544 с.

8. Буки А. А. Расчет химического состава наплавленного металла при сварке покрытыми электродами.// Сварочное производство. -1991. №5. с.32-34.

9. Бусыгин И.Н., Бусыгина Н.В. Оптимизация селективной МДЭА-очистки смеси газов./Газовая промышленность, 1997,№6, с. 47-48.

10. Ю.Вайнерман А.Е. Шоршоров М.Х. и др. Плазменная наплавка металлов. -Ленинград: Машиностроение. 1969. 191 с.

11. П.Василенко И.И., Мелихов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977, 265 с.

12. Влияние структуры сварных соединений конструкционных сталей на водородное охрупчивание. Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе» №3, 2002, с. 5-10. Ефименко Л.А.; Коновалова О.В.; Портова С.С.

13. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. -М.: Машиностроение. 1980. 120 с.

14. ВышегородцеваГ.И., Левин С.М. Восстановление и повышение износостойкости деталей машин методами наплавки. Москва, ГАНГ, 1997, 78с.

15. Вышеславцев Ю.Ф., Настека В .И., Стрючков В.М. и др. Промышленный опыт очистки карачаганакского газаМДЭА./ Газовая промышленность, 1989, №1, с. 52-53.

16. Гафаров Н.А. и др. Коррозия и защита оборудования сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений. -М.: ИРЦ Газпром, 1997. -128 с.

17. Гафаров Н.А., Кушнаренко В.М., Гринцов А.С. и др. Сварка трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие нефтегазовые среды. М.: ИРЦ Газпром, 1997, 127 с.

18. Гельд П.В., Рябов Р.А., Кодес Е.С. Водород и несовершенства структуры металла. -М.: Металлургия, 1974. -272 с.

19. Гетманский М.Д., Панов М.К. и др. Исследование структуры сульфидных пленок, образующихся в процессе коррозии стали в сероводородной минерализованной среде./ Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1982, №1, с. 5-8.

20. Голованенко С.А. и др. Морфология водородного растрескивания сварных соединений сталей для газопроводных труб. //В сб.: Металловедение качественных сталей и сплавов. -М.: Металлургия, 1982. -с.8-15.

21. Голованенко С.А., Зикеев В.Н. и др. Влияние легирующих элементов и структуры на сопротивление конструкционных сталей водородному охрупчиванию.//МиТОМ. 1978. -№1. - с 2-14.

22. Гоник А.А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. М.: Недра, 1976, 192 с.

23. Грабин В.Ф. Металловедение сварки плавлением. Киев.: Наукова Думка, 1982.

24. Гуревич В.И. Расчет эффективности плавления основного металла.//Сварочное производство 1984. -№5. -с. 1-2.

25. Дупард М.С., Бекон Т.Р., Эдварде Д. Дж. Исследование механизма коррозии на установках очистки газа алканоламинами./ Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1993, №12, с. 38-45.

26. Ежов А.А., Герасимова Л.П. Влияние водорода на свойства и разрушение стали с различной структурой. //МиТОМ. -1978. -№2. -с.23-25.

27. Екобори Т.Е. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. -М.: Металлургия, 1971, -264 с.

28. Елагина О.Ю., Агеева В.Н. Прогнозирование структурно-фазовых превращений в железоуглеродистых сталях при лазерном упрочнении с позиции термодинамического подхода.//Перспективные материалы. -2003. -№5. -с. 89-93.

29. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. -М.: Машиностроение, 1973. -448 с.

30. Ефименко JI.A., Портова С.С., Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р. Влияние параметров структуры ЗТВ на склонность к межзеренному охрупчиванию в наводороживающих средах.// Химическое и нефтегазовое машиностроение. -1999.-№11.-с.46-47.

31. Захаров П.В. Технология. Высокоэффективные сварочные методы упрочнения в тракторном и сельскохозяйственноммашиностроении.//ЦНИИТЭИтракторосельхозмаш, Вып. 10. 1984. 74 с.

32. Защита от коррозии оборудования при подготовке углеводородного сырья. Обзор зарубежной литературы. М.: ВНИИОЭНГ, 1973,48 с.

33. Исследование сопротивления околошовного участка ЗТВ водородному охрупчиванию. «Химическое и нефтегазовое машиностроение», №2, 2001г., с. 38-40. Ефименко JI.A.; Портова С.С.; Сергеева Т.К.; Лю Ли.

34. Исследование сопротивления разрушению сварных соединений, эксплуатируемых в сероводородсодержащих средах. «Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе» №5, 2001, с. 19-22. Ефименко Л.А.; Коновалова О.В.

35. Карпенко Г.В., Литвин А.К., Ткачев В.И. и др. К вопросу о механизме водородной хрупкости./ Физико-химическая механика материалов, 1973, т. 9, №4, с. 6-12.

36. Компьютерные программы для прогнозирования стойкости сварных соединений легированных сталей против образования холодных трещин. Под ред. Э.Л. Макарова ,В.Г. Вялкова и др. -Изв. ВУЗов Машиностроение, 1988, -№4. -с. 118-122.

37. Корнеев А.Е., Изотов В.И., Долотова Т.С. и др. Анализ состояния оборудования на установках очистки газа./Газовая промышленность. 1998. №3. с. 35-38.

38. Коррозионная стойкость оборудования химических производств. Нефтеперерабатывающая промышленность: Справ. изд./Под ред. Ю.И. Арчакова, А.М. Сухотина. -Л.: Химия, 1990, 400 с.

39. Коррозионная усталость металлов: Тр. 1 сов. англ. семинара/под ред. акад. КолотыркинаЯ.М., -Киев: Наукова Думка, 1982, 372 с.

40. Кушнаренко В.М., Масюто О.М. О механизме сероводородного растрескивания сталей. //МиТОМ. -1993. -№2. с. 5-8.

41. Легезин Н.Е., Альтшуллер Б.Н., Митина А.П. Коррозионные исследования и испытания./ Реф. Сб. ВНИИГАЗПРОМа. М.: 1981, Вып. 6. с. 4 (Серия «Коррозия и защита скважин, трубопроводов, оборудования и морских сооружений в газовой промышленности»),

42. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. -М.: Машиностроение, 1981. 248 с.

43. Мароев И.А, Олсон Д.Л. Водородное растрескивание сварных изделий изШвысокопрочной стали. //Сварка и родственные технологии в XXI век. -1998. -с. 166-176.

44. Материалы для автоматической сварки. Международный транслятор-справочник, под науч. ред. В.Я. Кершенбаума, О.И. Стеклова ,М.,2001.

45. Медведева М.Л., Гурьянов В.В. О коррозионном состоянии установок очистки природного газа от кислых компонентов./ Защита металлов, 2002, т. 38, №3, с. 322-326.

46. Мелихов Р.К., Радкевич А.И., Карвацкий Л.М., Круцан A.M. О стойкости отечественных конструкционных сталей против сульфидного растрескивания./ Защита металлов, 1997, т. 33, №5, с. 493-497.

47. Методика определения коррозионной стойкости металлов или изделий из них к воздействию коррозионно-агрессивных сред в условиях работы установок сероочистки ГПЗ. -М.: ВНИИГАЗ. 2001. 21 с.

48. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение машиностроительных материалов. Справочник. М.: Машиностроение, 1994, 495 с.

49. Полищук Г.Н. Разработка технологии износостойкой наплавки при ремонте деталей подвижного состава метрополитена, /в кн. Славяновские чтения. -Москва. -2000. с. 42-47.

50. Поляк М.С. Технология упрочнения. М.: Машиностроение, 1995, Т1, 828 стр.

51. Попов А.А., Попова Я.Е. Изотермические и термокинетические диаграммы распада переохлажденного аустенита. Справочник термиста.

52. Потак Я.М. Хрупкие разрушения стали и стальных деталей. М.: Машиностроение. 1955, 389с.

53. Прохоров Е.М., Алексеев С.З., Литвинова Г.И. и др. Испытания смешанного абсорбента на установках сероочистки Астраханского ГПЗ./ Газовая промышленность, 1997, №10, с. 63-65.

54. РД 558-97. Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановителъных работ на газопроводах. РАО Газпром, 1997, 192 с.

55. Реформатская И.И. Сульфидные включения в сталях и их роль в процессах локальной коррозии.// Чтения в память о Я.М. Колотыркине. 3-я юбилейная научная сессия. Т.1. Сборник доклалов. М.: НИФХИ им. Л.Я. Карпова. 2000. с.66-77.

56. Реформатская И.И., Сульженко А.Н. Влияние химического и фазового состава железа на его питтингостойкость и пассивируемость. //Защита металлов. 1998. №5. с.503-506.

57. РыкалинН.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. -М.: Машгиз, 1951. -296 с.

58. Рябченков А.В. Коррозионно-усталостная прочность стали. М.: Машгиз, 1953, 180 с.

59. Саррак В.И. Водородная хрупкость и структурное состояние стали. //МиТОМ. -1982.-№5.-с.11-17.

60. Саррак В.И., Сергеева Т.К., Филлипов Г.А. Влияние естественного старения стали после закалки на кинетику поглощения и выделения водорода. //ФХММ. -1980. -№2. -с. 12-16.

61. Саррак В.И., Филлипов Г.А. Хрупкость мартенсита.//МиТОМ. -1978. -№4. -с.21.

62. Сварка в машиностроении. Справочник под ред. д.т.н. Н.А. Ольшанского, Т.1. М.: Машиностроение. 1978. 502 с.

63. Сварка в машиностроении. Т.2. М.: Машиностроение, 1978, 462 с.

64. Сварка в машиностроении. Т.4. М.: Машиностроение, 1971, -с. 229-282.

65. Сварка и свариваемые материалы. Справочник под ред. д.т.н. Волченко В.Н. Т. 1, М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998, 574 с.

66. Сварка с регулированием термических циклов конструкций нефтяной и газовой промышленности. Под ред. Кошелева Н.Н. -М.: МИНХиГП, 1980. 127 с.

67. Сварочные материалы для дуговой сварки. Справочник под ред. Потапова Н.Н., Т.1, М.: Машиностроение, 1989, 544 с.

68. Сергеева Т.К., Каблуковская М.А. и др. О влиянии серы и фосфора на водородное охрупчивание модифицированной РЗМ углеродистой стали. //Металлы. -1986. -№1. -с.110-116.

69. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М.: Машиностроение, 1987, 188 с.

70. СНиП 3.05-84. Правила производства и приемки работ. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. Основные положения. М, 1984.

71. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1990, 200 с.

72. Стеклов О.И., Басиев К.Д., Есиев Т.С. Прочность трубопроводов в коррозионных средах. Владикавказ: РИПП, 1995, 152 с.

73. Теория сварочных процессов./ под ред. Фролова В.В. -М.: Высшая школа. 1988. -559 с.

74. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлениеи./ под ред. Б.Е. Патона. -М.: Машиностроение. 1974. 768 с.

75. Томашов Н.Д. Пассивность и защита металлов от коррозии.

76. Требования к материалам и оборудованию объектов добычи и подготовки нефти и газа с высоким содержанием сероводорода и наличием СО2. М.: Госгортехнадзор, 1994, 22 с.

77. Уманский В.Б., Костенко А.А., Худик Ю.Т. Упрочнение деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1991, 176 с.

78. Федосов А.И., Федосов С.А. Компьютерная программа для расчета параметров термического цикла при импульсном поверхностном нагреве твердого тела.//Металловедение и термическая обработка металлов. -2001. №12.

79. Фрейман Л.И., Макаров В.А., Брыксин И.В. Потенциостатические методы в коррозионных иследованиях и электрохимической защите. Л-д, Химия, 1972, 240 с.

80. Фрейман Л.И., Реформатская И.И., Маркова Т.П. Повышение коррозионной стойкости сталей предотвращением образования включений сульфида марганца.// Химическое и нефтяное машиностроение. -1991. -№10. -с.20-22.

81. Цирлин А.М. Оптимальное управление технологическими процессами. -М.: Энергоиздат. 1986. -399 с.

82. Шаповалов В.И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. -М.: Металлургия, 1982. 216 с.

83. Швед М.М., Гнып И.П., Билый Л.М. Влияние водорода на разориентацию и дробление блоков мозаики при одноосном растяжении трансформаторной стали./ Физико-химическая механика материалов, 1973, т. 9, №5, с. 105-106.

84. Шкляр Р.Л., Кисленко Н.Н. Алексеев С.З. и др. Селективная очистка газа от сероводорода на Астраханском ГПЗ./ Газовая промышленность, 1999, №12, с. 40-41.

85. Шрейдер А.В. Шпарбер И.С., Арчаков Ю.И. Влияние водорода на химическое и нефтяное оборудование. М.: Машиностроение, 1976, 216 с.

86. Юхин Н.А. Выбор сварочного электрода. Библиотечка сварщика. 2003, 69 с.

87. Юхин Н.А. Ручная дуговая сварка неплавящимся электродом в защитных газах (TIG/WIG). 2002, 45с.

88. Blanc С., Grail М., Demarais G. The Part Played By Degradation Products In The Corrosion Of Gas Conditioning Plants Using DEA and MDEA/ Processing Of The 1982 Gas Conditioning Conference.

89. Koty K.M., Davis H.M. The role of carbide inclusion in absorbability of steel. -Trans. Amer. Soc. Metals 1961, 53, Metals Pare. Ohio.

90. Makarov E.L., Konovalov A.V. Computer Analisis of Alloyed Steels Weldability// 5th International Conference on Computer Technology in Welding/ -Paris (France), 1994. -p.48.

91. McNab A J. and Tresender R.S. Materials Requiiment For A Gas Treating Process// Material Performance. Vol. 10. No 1. 1971.

92. Richerd J.P., Bagdasarian A .J., Shargay C.A. Extend Of Stress Corrosion Cracking In Amine Plants Revealied By Survey./ Oil&Gas Journal, June 5,1989.

93. The Dow Chemical Co, Gas/SPEC Technology Group, Internal Corrosion Test Results, 1990.

94. The Dow Chemical Co., Gas Conditioning Fact Book, 1962.

95. Методика испытания сталей против сероводородного коррозионного растрескивания МСКР-01-85. М., ГКНТ СССР, 1985г.1. Введениесо го1. О. б1. ГОс: ос: