автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Оптимизация режимов резания при обработке на станках с ЧПУ с целью повышения точности размеров и формы деталей в процессе точения

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Состояние вопроса аналитического определения технологических условий, обеспечивающих заданную точность обработки при точении материалов на станках с ЧПУ.

1.1.1. Анализ и методы исследований погрешностей обработки при точении материалов.

1.1.2. Определение суммарной погрешности токарной обработки деталей на станках с ЧПУ.

1.1.3. Влияние технологических условий на погрешность токарной обработки, предопределяемой недостаточной жесткостью технологической системы СПИЗ.

1.1.4. Влияние технологических условий на погрешность токарной обработки, предопределяемой температурными деформациями элементов технологической системы СПИЗ.

1.1.5. Влияние технологических условий на погрешность токарной обработки, предопределяемой размерным износом резца.

1.2. Цель и задачи исследований.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ 2.1. Определение погрешности при токарной обработке заготовок, предопределяемой недостаточной жесткостью технологической системы СПИЗ.

2.1.1. Определение коэффициента динамичности технологической системы СПИЗ.

2.1.2. Определение радиальной составляющей силы резания.

2.1.3. Определение статической жесткости технологической системы СПИЗ.

2.2. Определение погрешности заготовки, предопределяемой износом режущего инструмента при точении материалов.

2.3. Теоретико-экспериментальное определение погрешности формы заготовки, предопределяемой ее температурными деформациями при токарной обработке.

2.4. Определение погрешности заготовки, предопределяемой температурными деформациями режущего инструмента.

2.5. Погрешности обработки характерные для станков с ЧПУ.

2.5.1. Расчетное определение погрешности позиционирования режущего инструмента.

2.5.2. Расчетное определение погрешности смены режущего инструмента в револьверной головке.

2.6. Математическая модель суммарной погрешности обработки на токарных станках с ЧПУ.

Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. МЕТОДОЛОГИЯ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ФОРМЫ ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ПУТЕМ ДИНАМИЧЕСКОЙ ОПТИМИЗАЦИИ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОГРАММИРОВАНИИ

ТОКАРНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ

3.1. Обеспечение точности токарной обработки заготовки на стадии ТПП.

3.2. Обеспечение точности формы заготовки при токарной обработке на станках с ЧПУ.

3.3. Технологические ограничения, накладываемые на анализируемый процесс резания и учитываемые автоматизированной системой "PRECISION".

3.3.1. Определение характеристик шероховатости поверхностного слоя формируемого при точении материалов.

3.3.2. Определение коэффициента запаса динамической устойчивости процесса точения.

3.3.3. Определение хрупкой прочности режущей кромки инструмента.

Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ.

4.1. Результаты проведения лабораторных испытаний.

4.2. Результаты проведения производственных испытаний.

4.3. Апробация системы "PRECISION" на конкретных деталях в производственных условиях ОАО "РМ".

Выводы по главе 4.

По мере эволюционного развития человеческого общества происходит соответствующая переориентация машиностроительного производства, связанная с изменением потребности и спроса на изготовляемую продукцию.

В начале 20 века основной тенденцией в различных отраслях машиностроения были автоматизация производственных процессов на базе их механизации, а также стандартизация и унификация, как самой изготовляемой продукции, так и составляющих её деталей и сборочных узлов. В указанный период наблюдался активный переход от единичного производства к серийному и от серийного к массовому, технология и организация которого являлись наиболее передовыми и прогрессивными. Однако к середине 20 века {после того, как массовым производством были удовлетворены потребности на продукцию машиностроения по основным видам изделий) появились факторы, снижающие эффективность массового производства. Так, в частности, произошли существенные изменения в структуре спроса и начался процесс усиленной дифференциации изделий по номенклатуре. Это повлекло за собой необходимость частой замены промышленного оборудования и изготовляемой продукции.

В настоящее время до 75% предприятий отечественного машиностроения выпускают продукцию, которая по своему характеру является серийной и мелкосерийной [1-4]. Ежегодно на каждом из таких предприятий выполняются десятки заказов на новые изделия, при этом номенклатура деталей, входящих в отдельные новые изделия, достигает 150 тысяч наименований и более.

Сами эти детали по своей конструкции становятся все более сложными, к ним предъявляются повышенные требования по качеству механообработки контактных поверхностей, по точности их размеров, формы и расположения.

12

Постоянно возрастающая номенклатура выпускаемых изделий с одновременным усложнением их конструкции и технологии изготовления вызывают необходимость использования для механообработки этих изделий станков с ЧПУ, т. к. в условиях серийного и мелкосерийного машиностроительного производства именно эти станки позволяют быстро перейти на выпуск новой продукции или её модернизацию при одновременном повышении производительности труда и снижении себестоимости производственного процесса.

Так как в отечественном машиностроении наиболее распространенным видом механообработки изготовляемых деталей является процесс точения, то, учитывая вышеизложенные обстоятельства и тенденции, можно констатировать, что проблема научно обоснованного выбора наиболее рациональных технологических условий осуществления токарной обработки деталей машин и механизмов на станках с ЧПУ, обеспечивающих повышение точности и качества этих деталей при одновременном повышении технико-экономических показателей производства является важной и актуальной, представляющей не только научный, но и значительный практический интерес. Этот интерес к указанной проблеме со стороны инженерно-технических работников предприятий неслучаен, т. к., судя по результатам теоретико-экспериментальных исследований, проведенных в последние годы, здесь заложен мощный, но недостаточно используемый резерв дальнейшего повышения рентабельности машиностроительного производства.

В данной работе рассматривается один из аспектов вышеуказанной проблемы - вопрос научно обоснованного повышения точности токарной обработки материалов на станках с ЧПУ наиболее простым и доступным для производства способом: путем целенаправленной параметрической оптимизации режимных условий анализируемого процесса точения (вдоль обработанной поверхности) с учетом накладываемых технико-технологических ограничений.

13

Как известно, точность механообработки отдельных деталей машин и механизмов оказывает существенное влияние на эксплуатационные свойства изготовляемой продукции, на надежность, долговечность, ремонтопригодность и, в конечном итоге, на конкурентоспособность этой продукции как на внутреннем, так и на внешнем рынке.

При осуществлении токарной обработки материалов на технологическую систему СПИЗ (станок-приспособление-инструмент-заготовка) действуют различные температурно-силовые факторы, приводящие к упругим отжатиям элементов указанной системы, к температурным деформациям инструмента и обрабатываемой заготовки, а также к размерному износу используемых инструментов. В результате этого изменяется точность изготовляемой детали, под которой понимается степень соответствия истинных размеров, формы и взаимного расположения обработанных поверхностей детали заданным требованиям чертежа.

Повысить точность токарной обработки деталей машин и механизмов можно, используя различные адаптивные системы управления технологическим процессом. В настоящее время создано большое количество этих систем, отличающиеся принципом своего действия.

Так, в частности, на ряде отечественных машиностроительных предприятий хорошо себя зарекомендовали и находят успешное применение адаптивные системы управления, которые обеспечивают повышение точности процесса точения материалов путем изменения подачи режущего инструмента вдоль обрабатываемой поверхности заготовки на основе анализа электрических сигналов датчиков, регистрирующих изменение составляющих сил резания, температуры в зоне стружкообразования и других выходных характеристик [58-60, 65-67].

Несмотря на большие преимущества систем адаптивного управления технологическим процессом механообработки, у этих систем есть ряд недостатков, существенно ограничивающих возможность их широкого практиче

14 ского использования в сфере машиностроительного производства. Основной недостаток заключается в высокой стоимости данных систем, сопоставляемой со стоимостью металлорежущего оборудования, на котором устанавливаются указанные системы.

Другими недостатками адаптивных систем управления являются сложность их технического обслуживания, а также длительный процесс отладки и настройки этих систем, приводящий к увеличению времени технологической подготовки производства новой и модернизируемой продукции.

Как уже отмечалось, для успешного функционирования адаптивных систем управления технологическим процессом механообработки необходима информация о температурно-силовом состоянии в зоне резания, т. е. необходимы динамометры и другая контрольно-измерительная аппаратура для фиксации выходных характеристик процесса резания, установка которой на станке приводит к снижению общей жесткости технологической системы СПИЗ, к увеличению вибраций в этой системе, к возникновению трудноразрешимых проблем с разделением и удалением стружки.

Кроме того, запаздывание в выработке, поступлении, усилении и обработке электрических сигналов с датчиков автоматизированных систем, а также погрешность самих этих датчиков снижает устойчивость работы адаптивных систем управления и, соответственно, снижает точность изготовляемой продукции.

В связи с этим, наряду с дальнейшим технико-конструкционным совершенствованием существующих адаптивных систем управления технологическими процессами, возникает необходимость (опираясь на последние достижения в теории резания материалов и в технологии машиностроения) продолжить проведение исследований, направленных на повышение точности лезвийной (и, в том числе, токарной) обработки материалов путем научно обоснованной оптимизации технологических условий осуществления процесса резания.

15

Для решения этой задачи необходимо, прежде всего, на основе анализа физико-механических и теплофизических явлений, сопровождающих рассматриваемый процесс резания материалов, создать достоверную, хорошо подтверждаемую экспериментальными данными математическую модель для прогнозирования точности обработки изготовляемой продукции.

В настоящее время, как в нашей стране, так и за рубежом опубликовано большое количество работ по проблеме аналитического определения точности изготовляемой продукции при осуществлении различных видов механообработки. Среди этих работ следует особо отметить широко известные монографии Балакшина Б.С., Колева К.С., Корсакова К.В., Соколовского А.П., Маталина A.A., Базрова Б.М., Безъязычного В.Ф. и др. [38-46,70, 90,109].

Благодаря общепризнанным работам указанных авторов значительно расширились существующие физические представления о воздействии различных температурно-силовых и других технологических факторов на точностные показатели изготовляемой продукции и создана реальная база не только для научно-обоснованного их прогнозирования на стадии технологической подготовки производства, но и для целенаправленного управления непосредственно в процессе механообработки путем изменения соответствующих технологических условий её реализации.

Однако, несмотря на значительные теоретико-экспериментальные достижения, достигнутые в области повышения точности механообработки изготовляемой продукции, ряд практических вопросов остается малоизученным и требует дальнейшего рассмотрения.

Так, в частности, существующие в настоящее время методологии расчетного определения показателей точности лезвийной (в том числе и токарной) обработки материалов базируются на использовании температурно-силовых, стойкостных и других эмпирических зависимостях степенного вида, установленных экспериментальным путем для конкретных условий об

16 работки (определенного сочетания обрабатываемых и инструментальных материалов, режимов резания, геометрических параметров инструмента и т.д. [10-18,26-37]).

Эти зависимости, полученные методом однофакторного проведения экспериментов, не учитывают взаимосвязь и взаимовлияние переменных технологических факторов, имеют ограниченную область своего применения, и в силу данных недостатков не обеспечивают достаточной достоверности проводимых расчетов.

Кроме того, вышеуказанные методологии расчетного определения точности лезвийной обработки материалов не учитывают, как правило, динамически нарастающий износ используемого инструмента в процессе резания, приводящий к изменению конфигурации режущей части инструмента и действительной глубины резания, к изменению параметров сечения среза, к изменению температурно-силовых, контактных и других выходных характеристик процесса резания.

Данные методологии не учитывают влияние жесткости анализируемой системы СПИЗ на силы резания и стойкость применяемого инструмента, не учитывают взаимосвязи эффективности влияния различных СОТС (смазоч-но-охлаждающих технологических сред) с режимными условиями обработки, с расходом этих СОТС, скоростью их подачи в зону резания.

В силу этих обстоятельств указанные методологии расчетного определения точности лезвийной обработки материалов в определенных анализируемых условиях могут давать результаты, существенно отличающиеся от действительных. Для повышения степени достоверности данных методологий, они должны базироваться не на эмпирических (как это часто наблюдается), а на теоретических зависимостях, полученных в ходе математического моделирования физико-механических и теплофизических явлений, сопровождающих процесс резания.

17

Следует также обратить внимание на то, что в опубликованных работах, посвященных проблеме расчетного определения точности лезвийной обработки материалов, рассматриваются, как правило, универсальные металлорежущие станки, а не станки с ЧПУ, имеющих ряд характерных особенностей, которые необходимо учитывать при определении жесткости и податливости подобных станков.

Учитывая вышеизложенное, в данной диссертационной работе автором решались следующие актуальные задачи отечественного машиностроения, направленные на повышение точности изготовляемой продукции при одновременном повышении рентабельности производства:

1 - разработка достоверной (хорошо подтверждаемой экспериментальными данными) научно обоснованной методологии аналитического определения точности токарной обработки материалов на станках с ЧПУ при широком диапазоне изменения технологических условий анализируемого процесса резания с учетом динамически нарастающего износа режущего инструмента, а также взаимовлияния технологических условий обработки на показатели точности изготовляемых деталей;

2 - разработка на основе вышеуказанной методологии блока прикладных программ для автоматизированного научно обоснованного определения изменяющихся вдоль обрабатываемой поверхности оптимальных режимных условий токарной обработки материалов на станках с ЧПУ, обеспечивающих без применения адаптивных систем управления технологического процесса адекватное повышение точности токарной обработки с учетом накладываемых технико-технологических ограничений (предопределяемых требованиями чертежа) и требований обеспечения заданных технико-экономических характеристик выполняемой операции.

18

Один из возможных вариантов решения этих задач описан в основной части диссертационной работы с представлением соответствующих математических выкладок, теоретико-экспериментальных предпосылок и других информационных материалов.

Проведенная в производственных условиях ОАО "Рыбинские моторы" экспериментальная проверка предлагаемых автором методологий научно обоснованного прогнозирования и целенаправленного повышения точности токарной обработки деталей машин на станках с ЧПУ (путем автоматизированной оптимизации режимов резания вдоль обрабатываемых поверхностей деталей) показала высокую степень достоверности данной методологии и позволяет рекомендовать ее для практического использования в различных отраслях отечественного машиностроения.

Представляемая работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии (РГАТА) на кафедре "Технология авиационных двигателей и общего машиностроения", коллективу которой и, прежде всего, её заведующему - д.т.н., профессору БЕЗЪЯЗЫЧНОМУ В.Ф. (научному руководителю) - автор выражает глубокую благодарность и признательность за консультационно-методическую помощь в написании данной диссертации.

19

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе проведенного анализа физико-механических и теплофизи-ческих явлений, сопровождающих процесс резания, широкого применения полного факторного планирования математического эксперимента при проведении аппроксимационной обработки результатов теоретических исследований, а также обобщения последних достижений в теории резания материалов и технологии машиностроения разработаны аналитические выражения для научно обоснованного определения элементарных погрешностей, возникающих при осуществлении процесса точения {погрешность, предопределяемая недостаточной жесткостью технологической системы СПИЗ, погрешность, предопределяемая износом режущего инструмента, погрешность, связанная с температурными деформациями режущего инструмента и обрабатываемой заготовки, погрешность позиционирования режущего инструмента).

2. Данные аналитические выражения (преимущественно критериального вида) справедливы при широком диапазоне изменения технологических условий осуществления процесса токарной обработки материалов и отличаются от существующих аналогов тем, что:

- наряду со своей структурной простотой и типовым единством учитывают взаимовлияние и взаимосвязь переменных технологических факторов (что значительно повышает точность предлагаемых аналитических выражений);

- учитывают начальный и текущий износ используемого режущего инструмента, а также особенности косоугольного резания;

- учитывают диаметр обрабатываемой заготовки (как геометрический и температурный фактор, изменяющий условия осуществления процесса резания);

174

- учитывают размеры и конструкционные особенности обрабатываемой заготовки, размеры и расположение обрабатываемого участка на этой заготовке, тип закрепления обрабатываемой заготовки на станке, жесткость используемого металлорежущего оборудования и инструмента;

- учитывают использование смазочно-охлаждающих технологических сред, эффективность влияния которых на выходные характеристики токарной обработки материалов предопределяется не только свойствами этих СОТС, их расходом и скоростью подвода в зону резания, но и конкретными условиями осуществления процесса обработки.

3. На основе полученных аналитических зависимостей для определения элементарных составляющих погрешности обработки разработана математическая модель суммарной погрешности токарной обработки на станках с ЧГТУ, отличительной особенностью которой является то, что все составляющие ее элементарные погрешности получены как функции от длины обработанного (в анализируемый период времени) участка заготовки, в результате чего появляется возможность прогнозирования суммарной погрешности на любом участке вдоль обрабатываемой поверхности заготовки.

4. Разработана методика научно-обоснованного динамического изменения режимных условий токарной обработки на стадии ТПП, с целью обеспечения минимальной погрешности формы по длине заготовки.

5. Разработана методика аналитического определения выходных характеристик процесса точения в анализируемых режимных условиях обработки (;шероховатость обработанной поверхности, коэффициент запаса динамической устойчивости технологической системы СПИЗ, прочностные характеристики инструмента), сопоставляемых с накладываемыми технико-технологическими ограничениями.

6. На основе вышеуказанных методик разработана действующая автоматизированная система "PRECISION", позволяющая определить закономерность изменения режимных условий токарной обработки, обеспечиваю

175 щих не только размерную точность в пределах заданного допуска, но и минимальную и стабилизированную погрешность формы вдоль обрабатываемой заготовки при выполнении технико-технологических ограничений, накладываемых на процесс резания.

7. Разработана структура управляющих программ функционирования станков с ЧПУ, позволяющих обеспечить динамически изменяющиеся режимные условия обработки с целью повышения точности размеров и формы обрабатываемых деталей.

8. Результаты производственных и лабораторных испытаний подтвердили работоспособность и высокую экономическую эффективность практического использования вышеуказанной автоматизированной системы. Данная автоматизированная система ("PRECISION") позволяет значительно повысить технико-экономическую эффективность и общую рентабельность машиностроительного производства без дополнительных трудовых и материальных затрат, сократить сроки освоения выпуска новой продукции и модернизации существующей, уменьшить расход режущего инструмента и затраты на его эксплуатацию, повысить точность и качество изготовляемой продукции (jпри обработке заготовок с динамически изменяющимися режимными условиями обработки суммарная погрешность обработки уменьшается в 36 раз по сравнению с обработкой на фиксированных режимах резания с одновременном повышением производительности обработки в 1,5-2 раза), а также сократить производственный брак наиболее простым, доступным и дешевым в практической реализации способом - путем научно обоснованной оптимизации режимов резания и технологических условий обработки, что позволяет рекомендовать ее для промышленного использования с целью повышения точности токарной обработки деталей без применения дорогостоящих систем адаптивного управления.

176

1. Система автоматизированного проектирования. В 9-ти книгах. Кн.6. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования: Учебное пособие для вузов/ Н.М. Капустин, Г.Н. Васильев; Под ред. И.П. Норенкова. М.: Высшая школа, 1986. - 191 с.

2. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства/ Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

3. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

4. Горанский Г.К., Бендерова Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. - 455 с.

5. Горанский Г.К. Автоматизированные системы технологической подготовки производства: структура, функционирование и перспективы развития в СССР и за рубежом: Обзорная информация/. Минск, БелНИИНТМ, 1989. - Вып. 1.-56 с.

6. Горанский Г.К. Методика выбора металлорежущих станков, инструментов и режимов резания в автоматизированных системах технологического проектирования: Обзорная информация/. Минск, БелНИИНТМ, 1990. -Вып.6. - 64с.

7. Автоматизированные системы технологической подготовки производства/ Под ред. Г.К. Горанского. М.: Машиностроение, 1976. - 239 с.

8. Бойцов В.В. Автоматизация технологической подготовки производства. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

9. Челищев Б.П., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. М.: Энергия, 1975.- 137с.

10. Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов в САПР ТП: Учебно-методическое пособие/ БИТМ. Брянск, 1987.- 108с.177

11. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации: Пер. с нем./. М.: Машиностроение, 1981.- 279 с.

12. Соломенцев Ю.М., Басин A.M. Оптимизация технологических процессов механической обработки и сборки в условиях серийного производства: Обзор/. М.: НИИМАШ, 1977. - 73 с .

13. Павлов В.В. Математическое обеспечение САПР в производстве летательных аппаратов. М.: МФТИ, 1981. - 64 с.

14. Великанов K.M., Новожилов В.И. Экономические режимы резания металлов. JL: Машиностроение, 1972. - 119 с.

15. Горанский Г.К., Владимиров Е.В., Ламбин J1.H. Автоматизация технического нормирования на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. -М.: Машиностроение, 1970. 222 с.

16. Игумнов Б.Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

17. Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков/ A.M. Гильман, Г.В. Гостев, Ю.Б. Егоров и др. М.: Машиностроение, 1984. - 168 с.

18. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках/ A.M. Гильман, Л.А. Брахман, Д.И. Батищев и др. М.: Машиностроение, 1972. -188 с.

19. Козлов В.А. Температурно-силовые характеристики процесса резания и их теоретико-экспериментальное определение: Учебное пособие / РГАТА. Рыбинск, 1997. - Ч. 1, 2. - 449 с.

20. Макаров А.Д. Износ и стойкость инструментов. М.: Машиностроение, 1966.- 264 с.

21. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.- 278 с.178

22. Макаров А.Д., Мухин B.C., Шустер Л.Ш. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов. Уфа: УАИ, 1974. - 372 с.

23. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник/ Под общей ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берли-нера. 2-е изд., перераб. и доп./ - М.: Машиностроение, 1995. - 495 с.

24. Резников Н.И., Жарков И.Г., Зайцев В.М. и др. Производительная обработка нержавеющих и жаропрочных материалов/ Под ред. Н.И. Резникова. М.: Машгиз, 1960. - 200 с.

25. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. М.: Машиностроение, 1967. - 440 с.

26. Филоненко С.Н. Резание металлов. Киев, Техника, 1975.- 237с.

27. Богородский Е.С. Влияние масштабного фактора деталей на рациональные условия эксплуатации режущего инструмента// Высокопроизводительный режущий инструмент: Сб. науч. тр./.- М.: Машгиз, 1973. с. 167-174.

28. Х.К. Дей Секер, Д.К. Пэл Силы резания при тонком растачивании чугунных втулок. Jn Journal of the Institution of Engineers (Jndia), 1976, v.56, N 5, p.220-225.

29. Филоненко C.H., Гончар Ю.Н. Зависимость величины тангенциальной силы резания от диаметра обработки // Станки и инструмент. 1962. -N7.-c.30.

30. Макаров А.Д., Танатаров P.A. Зависимость размерного износа резцов от диаметра расточки// Станки и инструмент. 1964. - N6. - с.28-29.

31. Макаров А.Д., Волгарев J1.H. Влияние диаметра и жесткости заготовки на износ резцов и чистоту обработанной поверхности// Тезисы докладов ВНТК "Жесткость в машиностроении"/ БИТМ. Брянск, 1971. - с.226-230.

32. Подураев В.Н., Суворов A.A., Елизаров А.И. Зависимость процесса резания от кривизны обрабатываемой поверхности// Известия вузов. Машиностроение. 1975. - N9. - с. 165-167.179

33. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. -Л.: Машиностроение, 1986. 184 с.

34. Высоцкий Ю.И., Хает Г.Л. Определение стойкости резцов с учетом вибраций системы СПИД// Резание и инструмент: Респ. меж-вед. сб. науч. тр./ ХГУ. Харьков, Вища школа, 1979.- Вып. 22. - с.19-25.

35. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. М.: Машиностроение, 1972. - 72 с.

36. Балакшин B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 72 с.

37. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961.-379 с.

38. Соколовский А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М.: Машгиз, 1952. - 288 с.

39. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. -М.: Машгиз, 1955. 515 с.

40. Маталин A.A. Технология механической обработки. Л.: Машиностроение, 1977. - 462 с.

41. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1968. - 131 с.

42. Колев К.С. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1977. - 256 с.

43. Медведев Д.Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве. М.: Машиностроение, 1973. - 119 с.

44. Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподна-лаживающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. - 216 с.180

45. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении/ Ко-силова А.Г. и др. М.: Машиностроение, 1976. - 588 с.

46. Силин С.С. Установление критериальных зависимостей при резании металлов на основе изучения тепловых явлений // Тепловые явления и обрабатываемость резанием авиационных материалов: Сб. науч. тр./ МАТИ. -М.: Мвшиностроение, 1966. -Вып. 64. с. 102-138.

47. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1959. - 172 с.

48. Проников A.C. Технологическая надежность станков. М.: Машиностроение, 1971. -215 с.

49. Проников А.С, Основные вопросы надежности и долговечности машин. М.: Машиностроение, 1969. - 256 с.

50. Трощецкий С.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1964. - 203 с.

51. Обеспечение точности технологического процесса механической обработки/ Безъязычный В.Ф., Силин С.С. и др. Учебное пособие, Ярославль, ЯПИ, 1979. 68 с.

52. Безъязычный В.Ф., Чистяков Ю.П. Расчетное определение технологической погрешности обработки лезвийным инструментом// Расчет режимов резания на основе общих закономерностей процессов резания: Сб. науч. тр./ЯПИ. Ярославль, 1982. - 162 с.

53. Смолин JI.C. Расчет оптимальных режимов резания при точении с учетом заданной точности и жесткости системы СПИД. Автореферат кан-дитатской диссертации, КуАИ, 1973.

54. Справочник технолога-машиностоителя / под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова P.C. М.: Машиностроение, 1972. - 694 с.

55. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. Справочник. -JI.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990.-588 с.181

56. Грачев Л.Н., Гиндин Д.Е. Автоматизированные участки для точной размерной обработки деталей. М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.

57. Соломенцев Ю.М., Сосонькин В.Л. Управление гибкими производственными системами. М.: Машиностроение, 1988. - 352 с.

58. Адаптивное управление технологическими процессами/ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980. - 536 с.

59. Станки с программным управлением. Справочник. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

60. Программное управление станками и промышленными роботами/ В.Л. Косавский, Ю.Г. Козырев, А.Н. Ковшов и др. М.: Высшая школа, 1989.- 722 с.

61. Марголит Р.Б. Наладка станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1983. - 253 с.

62. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1979. - 204 с.

63. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве.- М.: Машиностроение, 1989.- 296 с.

64. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988.- 136 с.

65. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. Л.: Машиностроение, 1982. - 184 с.

66. Шарин Ю.С. Обработка деталей на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1983. - 117 с.

67. Ратмиров В.А., Чурин И.Н., Шмутер С.Л. Повышение точности и производительности станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1970. - 343 с.182

68. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей/ В.Ф. Безъязычный, Т.Д. Кожина и др. М.: МАИ, 1993.- 184 с.

69. Медведев Д.Д. Автоматизированное управление процессом обработки резанием. М.: Машиностроение, 1980. - 143 с.

70. Силин С.С. Теория подобия в приложении к технологии машиностроения: Учебное пособие/ЯПИ. Ярославль, 1989. - 108 с.

71. Козлов В.А. Прогнозирование точности обработки и характеристик качества поверхностного слоя при точении материалов/ РГАТА. Рыбинск, 1998,- 110с. Деп. в ВИНИТИ 16.10.98, № 1435-В98.

72. Козлов В.А. Аналитическое определение критического износа режущих инструментов/ РГАТА. Рыбинск, 1998. - 40 с. Деп. в ВИНИТИ 12.05.98, № 1434-В98

73. Трусов В.В., Козлов В.А. Взаимосвязь между значениями износа режущего инструмента по задней поверхности и радиальном направлении/ РАТИ. Рыбинск, 1986. - 32 с. Деп. в ВНИИТЭМР (№ 5мш -86).

74. Базров Б.М., Балакшин В.С., Баранчукова И.М. Адаптивное управление станками. М.: Машиностроение, 1973.- 688с.

75. Кутателадзе С.С., Борищанский В.М. Справочник по теплопередаче. -М.: Госэнергоиздат, 1959.- 352с.

76. Арнольд JI.B., Михайловский Г.А., Селиверстов В.М. Техническая термодинамика и теплопередача.- М.: Высшая школа, 1979.- 446с.

77. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи. М.: Энергия, 1977.- 343с.

78. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов. М.: Машгиз, 1963. - 200с.

79. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. -288с.

80. Справочник по машиностроительным материалам/ Под ред. Г.И. Погодина Алексеева, т. 1 - М.: Машгиз, 1959. - 908с.182

81. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. -М.: Машиностроение, 1981. 279с.

82. Силин С.С. Применение метода подобия для определения обрабатываемости резанием современных материалов// Новые методы определения обрабатываемости метериалов резанием и шлифованием: Сб. науч. тр./ЯПИ. Ярославль, 1975. - Вып.З - С.5. .34.

83. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152с.

84. Силин С.С., Козлов В.А. К вопросу теоретического расчета сил резания// Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин: Сб. науч. тр./ЯПИ. Ярославль, 1977. - Вып.6. С.25.36.

85. Козлов В.А., БелецкийД.В. Аналитическое определение длины упруго-пластического контакта стружки с передней поверхностью режущих инструментов// Вестник верхневолжского отделения АТН РФ: Сб. науч. тр./ РГАТА. Рыбинск, 1998.-Вып.З.-С. 104-113.

86. Козлов В.А., Мартюшина Н.Ф. Применение метода факторного планирования экспериментов для решения теоретических задач механической обработки материалов. Деп. рукопись № 20 мш 85 (ВНИИТЭМП), -16с.

87. Малов А.Н. Общетехнический справочник. М.: Машиностроение, 1971. -464с.

88. Безъязычный В.Ф., Чистяков Ю.П. Расчетное определение технологической погрешности обработки лезвийным инструментом// Расчет режимов на основе общих закономерностей процесса резания: Сб. науч. тр. /ЯПИ, -Ярославль, 1982.-Вып. 10. С.51.63.

89. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник/ Под общей ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берли-нера. -2-е изд., перераб. и доп./- М.: Машиностроение, 1995. 495с.

90. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов. М.: Машиностроение, 1963. 200с.183

91. Решетов Х.А, Смирнов В.Э. Влияние тепловых деформаций на точность токарной обработки // Станки и инструмент.-1952.-№ 1.

92. Комаров И.М. Тепловые явления при резании // Вестник машиностроения.-1954.-№ 8.

93. Морозов И.А. Исследование температурного поля в обрабатываемом материале при резании // Труды московского авиационного института им. С. Ордженикидзе.-Москва,1956.-Выпуск 70.

94. Корсаков B.C. Исследование деформаций деталей машин в процессе их обработки.-Москва:МВТУД950.

95. Гостев Г.В. Сопротивление металлов пластическому деформированию в условиях резания// Труды Горьковского политехнического института. Механический и машиностроительный факультеты: Сб. науч. тр./ ГНИ. Горький, 1968. №4. - С.89-92.

96. Гостев Г.В., Моисеев С.И. Силы, усадка стружки и напряжения при резании некоторых технически чистых материалов// Вопросы технологии машиностроения: Сб. науч. тр./ ГПИ. Горький, 1970. Т. 26, № 4. - С. 12-18.

97. Армарего И.Д. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение, 1977, 326с.

98. Кононов Ю.Е. Исследование износа твердосплавных режущих инструментов при резании металлов методом теории подобия. Сб. научных трудов РАТИ N 7, Ярославль, 1977.

99. Силин С.С. Расчет оптимальных режимов на основе изучения процессов резания методами теории подобия // Технология машиностроения: Сб. науч. тр. / ЯПИ. Ярославль, 1968. - Вып. 1. - с.43-64.

100. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152с.184

101. Козлов В.А. Аналитическое определение на ЭВМ оптимальных по размерной стойкости инструмента режимов резания при точении материалов: Учебное пособие / РГATA. Рыбинск, 1997. - 123с.

102. Ящерицин П.И., Еременко M.JL, Фельдштейн Е.Э. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1990. — 512с.

103. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. - 231с.

104. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов: Учебное пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1974. - 587с.

105. Макаров А.Д., Шевин Г.А. Исследование некоторых характеристик обрабатываемости при чистовом точении сплава Ал9 // Вопросы оптимального резания металлов: Сб. науч. тр. / УАИ. Уфа, 1972. - вып 29. -с.26-31.

106. Трусов В.В., Козлов В.А. Влияние износа режущего инструмента на динамическое состояние технологической системы // Оптимизация операций механической обработки: Сб. науч. тр. / ЯПИ. Ярославль, 1984. -Вып.12. - с.97-100.

107. Трусов В.В., Козлов В.А. Расчет жесткости резания (точение): Учебно-методическое пособие. Рыбинск, РГАТА, 1992. - 31с.

108. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1982. 320с.

109. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958.354с.

110. Бетанели А.И. Хрупкая прочность режущей части инструмента / ГПИ. Тбилиси, 1969. - 319с.

111. Остафьев В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1979. - 168с.

112. Писаренко Г.С., Лебедев A.A. Деформирование и прочность материала при сложном напряженном состоянии. Киев, "Наукова Думка", 1976. -415с.

113. Утешев М.Х. Разработка научных основ прочности режущей части инструмента по контактным напряжениям с целью повышения его работоспособности: Автореферат дис. докт. техн. наук. Томск, 1966. - 36с.

114. Дзельтен Г.П. Определение напряженного состояния и прочности режущей части инструмента с целью выбора ее рациональных параметров: Автореферат дис. докт. техн. наук. Санкт-Петербург, 1996. - 36с.186

115. Сенюков В.А., Серов A.B., Рымин A.B. и др. Оптимизация черновой обработки отверстий сверлами с СМП с ограничением по прочности режущей части // Вестник Верхневолжского отделения АТН РФ: Сб. науч. тр. / РГАТА. Рыбинск, 1994. - Вып.1. - с.40-42.

116. Справочник конструктора-инструментальщика: Под общей редакцией В.И. Баранчикова. -М.: Машиностроение, 1994. 560с.

117. Козлов В.А., Смирнов Ф.В. Автоматизированная система научно-обоснованного выбора оптимальных технико-технологических условий процесса токарной обработки: Монография / РГАТА. — Рыбинск, 1998. 96с.

118. Козлов В.А. Комплексная оптимизация токарных операций на основе математического моделирования условий обработки. — "Справочник. Инженерный журнал". 1999. - N 6. - с.6-9.

119. Козлов В.А. Повышение эффективности токарной обработки на основе автоматизированного выбора оптимальных условий и режимов резания / РГАТА. Рыбинск, 1998. - 16с. - Деп. в ВИНИТИ N 3024-В98.

120. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник. В.И. Баранчиков, A.B. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общей редакцией В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение. 1990. - 400с.

121. Фомин С.Ф. Справочник мастера токарного участка. М.: Машиностроение, 1985. - 240с.

122. Михайлов-Михеев П.Б. Справочник по металлическим материалам турбино- и моторостроения. М.: Машгиз, 1961. - 838с.

123. Ы2 -0,00909 -0,00955 -0,02603 -0,03885 0,00382 -0,03088 0,02772 -0,03549 0,02082 0,00697

124. КВ -0,16581 -0,17884 -0,24771 -0,28964 -0,19544 -0,44705 0,27083 -1,06687 0,10787 0,24141

125. И.4 1,09191 1,09116 3,02893 1,96249 1,74818 1,81579 0,72365 4,26723 -0,70253 0,14103

126. Ы5 0,34730 0,34503 0,29975 0,6976В 0,37132 0,47671 -0,24110 0,32672 1,00023 0,77537

127. И.6 0,02577 0,01861 0,01395 0,06593 0,03611 0,05241 -0,00383 0,09374 0,14431 0,09732

128. И., кЧ Группа обрабатываемого материала1 2 3 4 5 6 7 8 9 10кО 1,27520 0,89774 1,00217 1,31964 1,47259 1,40774 0,96430 1,87811 0,33202 0,94819

129. И. -1,33805 -1,45339 -1,34702 -1,45792 -1,61111 -1,70556 -0,93310 -2,07289 -1,12617 -1,21293

130. Ы2 -0,03342 -0,01114 -0,01225 -0,00764 -0,01837 -0,02497 0,00427 0,02498 0,02044 -0,00811кВ -0,17318 -0,28272 -0,23601 -0,18849 0,03335 -0,38811 0,03633 -0,59624 0,10719 -0,03239

131. Ш 1,03462 1,90810 1,8095В 1,87946 1,57051 1,49789 0,59260 1,36421 -1,19603 -0,16037

132. И5 0,22313 0,32789 0,63365 0,49243 1,02614 1,04733 0,25183 0,11272 0,74494 0,37447

133. М.6 0,00905 0,03533 0,110© 0,05458 0,11135 0,11912 0,11124 0,08445 0,10204 0,04197

134. Ш 0,20731 0,18259 -0,01792 0,12480 0,27470 0,21706 -0,23045 -0,35801 0,01175 0,12369

135. И. -1,39639 -1,48014 -1,58543 -1,55246 -1,41159 -1,42399 -1,12691 -1,59398 -1,12254 -1,04918

136. И2 -0,00909 -0,00955 -0,02603 -0,03885 0,00382 -0,03088 0,02772 -0,04568 0,02082 0,00697

137. ИЗ -0,16581 -0,17884 -0,24771 -0,28964 -0,19544 -0,44705 0,27083 -0,35619 0,10787 0,24141

138. И.4 1,09191 1,09116 3,02893 1,96249 1,74818 1,81579 0,72365 -0,44640 -0,70253 0,141031. 0,34730 0,34503 0,29975 0,69763 0,37132 0,47671 -0,24110 -0,45516 1,00023 0,77537

139. KL6 0,02577 0,01861 0,01395 0,06593 0,03611 0,05241 -0,00383 -0,08164 0,14431 0,09732т 0,24562 0,23282 0,27620 0,28826 0,13765 0,19889 -0,08442 0,54793 -0,06813 0,04632

140. И.8 0,87430 0,84565 0,32878 0,36327 3,03925 1,25568 1,52254 -1,20081 4,05454 3,54009

141. И. -1,36144 -1,45444 -1,52748 -1,56741 -1,56974 -1,53283 -1,15931 -1,84106 -1,09230 -1,10673

142. И2 -0,00455 -0,00597 -0,01496 -0,01743 -0,03167 43,03147 0,01063 -0,05945 0,02771 0,00638

143. ЫЗ -0,18124 -0,16302 -0,19897 -0,29367 -0,19014 -0,30161 0,16504 0,31508 0,221% 0,14728

144. И4 1,30270 1,48496 3,17143 2,76527 2,98091 2,816© 1,26513 -1,09212 -1,10962 -0,17389

145. И5 0,38847 0,41842 0,56130 0,95321 0,76974 0,72028 0,00278 -0,52283 0,88483 0,60508

146. М.6 0,03183 0,03883 0,07790 0,11004 0,09005 0,10368 0,04964 -0,08855 0,12443 0,07150кТ7 0,21895 0,20832 0,07814 0,129® 0,14201 0,03428 -0,13595 0,63361 -0,02571 0,08975

147. И8 1,05067 1,04022 1,08778 0,82730 0,99104 0,87140 1,21832 -1,37935 1,96512 2,40435

148. Ы. -1,32677 -1,47245 -1,45766 -1,47698 -1,82771 -1,87931 -0,95216 -2,69126 -1,14523 -1,23199

149. Ы2 -0,03342 -0,01114 -0,01225 -0,00764 -0,01837 -0,02497 0,00427 -0,03968 0,02044 -0,00811

150. ИЗ -0,17318 -0,28272 -0,23Ю1 -0,18849 0,03335 -0,38811 0,03633 0,12966 0,10719 -0,03239ш 2,03462 1,90810 2,80953 1,87946 2,57052 2,49789 0,59203 2,29457 -1,19803 -0,16637

151. Ы5 0,22313 0,32789 0,63365 0,49243 1,02614 1,04733 0,25183 -1,14267 0,74494 0,37447

152. И.6 0,00905 0,03533 0,11062 0,05458 0,11135 0,11912 0,11124 -0,19156 0,10204 0,04197кГ7 0,20731 0,18259 -0,01792 0,12480 0,27470 0,21706 -0,23045 0,61082 0,01175 0,12369

153. ИВ 1,24278 1,04126 1,14466 2,33831 3,65277 3,31155 1,07286 -0,54003 2,09833 0,88649