автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Оптимизация процессов заполнения форм сплавом при литье вакуумным всасыванием

Введение.

ГЛАВА 1. Современное состояние вопроса.

1.1. Требования к гидравлическому и газодинамическому режиму заполнения форм при литье вакуумным всасыванием.

1.2. Оптимизация управления изменением перепада давлений на расплав в процессе заливки форм.

1.3. Оптимальная продолжительность заливки при литье вакуумным всасыванием.

1.4. Методы расчета литниковых систем.

Выводы по главе и задачи исследования.

ГЛАВА 2. Анализ гидродинамических процессов заполнения форм при литье вакуумным всасыванием.

2.1. Математическая модель заполнения формы.

2.2. Влияние закономерностей изменения перепада давлений на расплав на кинетику и характер заполнения формы.

2.3. Разработка метода оптимального управления заполнением форм.

2.4. Экспериментальная проверка полученных результатов.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3. Закономерности создания разрежения в вакуумной камере машины для ЛВВ при дискретном изменении площади сечения дросселирующего устройства в вакуумной сети.

3.1. Математическое моделирование истечения воздуха из вакуумной камеры в ресивер через ряд последовательно включаемых дросселирующих устройств с различными проходными сечениями.

3.2. Разработка методики определения параметров вакуумной системы, обеспечивающих оптимальное управление заполнением форм сплавом.

3.3. Экспериментальная проверка предложенной методики.

Выводы по главе.

ГЛАВА 4. Оптимальная продолжительность заливки форм при литье вакуумным всасыванием.

4.1. Максимально-допустимая продолжительность заполнения форм при ЛВВ'

4.2. Минимально -допустимая продолжительность заливки.

4.3. Расчет оптимальной продолжительности заливки форм для отливок при ЛВВ.

Выводы по главе.

ГЛАВА 5. Разработка методики расчета технологических параметров заполнения форм сплавом при ЛВВ.

5.1. Последовательность расчета технологических параметров заполнения форм при ЛВВ.

5.2. Методика расчета литниково-питаюгцих систем.

5.3. Система автоматизированных расчетов технологических параметров заполнения форм при ЛВВ.

5.4. Эффективность применения разработанной системы управления заливкой при изготовлении отливок ЛВВ.

Выводы по главе.

Одним из важнейших направлений развития литейного производства является совершенствование и широкое внедрение методов литья под регулируемым давлением (ЛРД). Применение этих методов позволяет на 30-40% повысить механические свойства сплавов в отливках, увеличить до 80-90% выход годного и коэффициент использования металла в заготовке, снизить трудоёмкость механической обработки отливок [75]. При этом автоматизируется процесс заливки форм, улучшаются условия труда, и повышается экологическая чистота производства. Среди разновидностей методов ЛРД можно выделить литьё под низким давлением (ЛНД), с противодавлением (ЛПРД) и литьё вакуумным всасыванием (ЛВВ). Общим для этих методов является заливка форм под действием изменяющегося во времени перепада давления на расплав. Отличие состоит в способе создания перепада давлений. Из всех методов наименее исследованным и наименее используемым в промышленности является литьё вакуумным всасыванием, несмотря на то, что приоритет в создании ЛВВ принадлежит отечественным учёным. Литьё вакуумным всасыванием имеет несомненные преимущества по сравнению с другими методами ЛРД, особенно при изготовлении отливок сложной конфигурации с тонкостенными элементами. Перепад давлений на расплав при ЛВВ создаётся за счёт вакуумирования полости формы, помещённой в герметизированную камеру. При этом снижается плотность находящегося в полости формы воздуха, улучшаются условия его эвакуации из формы при заполнении её сплавом, снижается вероятность появления газовой пористости и раковин, резко увеличивается заполняемость формы сплавом. При прочих равных условиях пористость отливок при ЛВВ в полтора-два раза ниже, чем при ЛНД, что обеспечивает более высокие их прочностные и пластические свойства [75, 27, 35]. Литьё вакуумным всасыванием широко применяется в ювелирном производстве.

В настоящее время наблюдается снижение доли производства отливок методом ЛРД. Кроме чисто конъюнктурных причин это объясняется недостаточной теоретической и технологической разработкой методов. Поэтому отмеченные выше потенциальные преимущества методов на практике часто не реализуются. При управлении заливкой чаще всего реализуется апериодический или линейный характер изменения перепада давления, что сужает сферу применимости методов и затрудняет получение отливок со значительными перепадами толщин стенок. Как правило, необходимый темп изменения перепада давлений на расплав при заливке формы определяется эмпирически при доводке технологии.

В настоящее время отсутствуют научно-обоснованные инженерные методы расчёта литниковых систем, а методы, разработанные для гравитационной заливки, оказываются неэффективными. Для повышения эффективности методов ЛРД и, прежде всего, для ЛВВ является весьма актуальным создание научно-обоснованного оптимального управления процессом заливки форм.

Целью данной работы является разработка научно-обоснованной автоматизированной системы определения технологических параметров заполнения форм и принципов оптимального управления заливкой при ЛРД применительно к литью вакуумным всасыванием.

Для достижения указанной цели в диссертации решены следующие задачи:

•определены условия обеспечения качественного заполнения форм при ЛВВ при реализации линейной и апериодической закономерностей изменения перепада давлений на расплав и области применимости этих методов управления запивкой;

• обоснованы гидродинамические критерии оптимальности управления заливкой форм при ЛВВ;

• разработана оптимальная кусочно-линейная закономерность изменения перепада давлений на расплав в процессе заливки;

• исследованы закономерности создания разрежения в камере машины для ЛВВ при дискретном изменении площади сечения дросселирующего устройства в вакуумной сети;

• разработаны методы расчета технологических параметров заполнения форм при ЛВВ;

• создана система оптимального управления заливкой форм при ЛВВ и проверена ее эффективность.

Научная новизна результатов диссертации состоит в следующем:

1. Предложена кусочно-линейная закономерность изменения разрежения з вакуумной камере в процессе заполнения металлопровода и отдельных элементов полости формы.

2. Впервые изучены закономерности истечения воздуха из вакуумной камеры в ресивер через ряд последовательно включаемых дросселирующих устройств с различными проходными сечениями.

3. Обоснованы критерии оптимальности управления процессом заливки форм сплавом при ЛВВ;

4. Разработаны методы теплового и гидродинамического расчета литниковых систем при ЛВВ.

В диссертации получены следующие результаты, определяющие ее практическую ценность:

1. Разработана система оптимального управления заливкой форм при ЛВВ, обеспечивающая получение качественных тонкостенных отливок сложной конфигурации.

2. Создана автоматизированная система комплексного определения технологических параметров заполнения форм при ЛВВ, которая принята ГУЛ ПО «Уралтрансмаш» и ГУЛ ПО «Оптико-механический завод» для использования при проектировании технологических процессов изготовления отливок.

На защиту выносятся:

1. Разработанная закономерность изменения перепада давления на расплав в процессе заливки форм при ЛВВ.

2. Критерии оптимальности управления процессом заливки форм при ЛВВ.

3. Разработанный принцип оптимального управления заливкой форм.

4. Автоматизированная система расчета технологических параметров заполнения форм при ЛВВ.

Основные материалы и положения диссертационной работы доложены на международной конференции «Совершенствование литейных процессов» (г. Екатеринбург, 18-19 марта 1999 г.), на региональных конференциях литейщиков (Екатеринбург, 1996 и 1998 гг.).

Результаты выполненных исследований опубликованы в 5 статьях.

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, заключения и приложения. Объем работы - 200 страниц машинописного текста, 48 рисунков, 26 таблиц и список литературы из 92 наименований.

Выводы по главе

1. Для обеспечения непрерывного питания отливки через питатель из металлопровода геометрические размеры литниково-питающей системы и их теплоизоляция должны обеспечивать монотонное убывание по длине питателей величин тиж и т штв . При этом значение величин тиж и тзатв в верхней части питателя должны превышать соответствующие значения для нижних сечений отливки. По высоте отливки указанные величины должны убывать.

2. Для выполнения указанных условий размеры питателя выбирать в соответствии с неравенством (5.14).

3. С гидродинамической точки зрения для исключения колебаний уровня сплава при заполнении питателя и полости формы необходимо, чтобы отношение площадей соп / сот удовлетворяло неравенству СОп / СОт >0,6. При этом высоту питателей для ЛПС при центральном подводе из металлопровода при СОп /(От <1 следует определять по уравнению (5.16).

4. При рассредоточенном подводе сплава по периметру отливок число питателей следует определять по формуле (5.17). При этом учтено, что при ЛВВ длина зоны действия питателей составляет (7-8) приведенных толщин нижнего сечения отливки.

5 .Разработанная система автоматизированного расчета технологических параметров заполнения формы при ЛВВ позволяет по заданным геометрическим характеристикам отливки быстро определить:

- способ управления заливкой (заполнение при постоянном сечении дросселирующего устройства, или оптимальное управление);

- оптимальную продолжительность заливки;

- значения газодинамических коэффициентов /3 при заполнении металлопровода и участков полости формы;

- значения площадей отверстий диафрагм в вакуумной сети;

- времена переключения диафрагм при оптимальном управлении;

- параметры литниковой системы.

6. Как показала проверка эффективности применения данной системы на экспериментальных и промышленных отливках, она обеспечивает получение качественных отливок со значительными перепадами толщин стенок без применения технологических напусков. При этом увеличивается КИМ и выход годного, повышается уровень механических свойств сплава и снижается пористость. Механические свойства и пористость относительно равномерно распределены по объему отливки.

7. Предложенная система принята к использованию на ряде промышленных предприятий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В соответствии с поставленной целью работы по повышению экономической и технической эффективности литья вакуумным всасыванием при получении отливок сложной конфигурации со значительными перепадами толщин стенок в диссертации разработан метод оптимального управления заполнением форм при ЛВВ и создана система автоматического расчета технологических параметров.

Принципы разработанного метода оптимального управления заливкой форм при ЛВВ и рекомендации по его реализации сводятся к следующему.

В качестве критерия оптимальности гидродинамического режима заполнения форм принята степень отклонения £ - ^ ~ — ■ 100% уровней сплава к в каждый момент времени от соответствующих равновесных значений к , определяемых из условий гидростатического равновесия. С увеличением £ возрастает интенсивность фонтанирования сплава в полости формы и вероятность появления в отливках дефектов в виде спаев, окисных плен, газовых раковин и пористости. Качественное заполнение форм при отсутствии указанных дефектов в отливках обеспечивается при выполнении условия £ < (10 -15%) на всем этапе заполнения формы.

В местах сужения или расширения потока изменение скорости происходит обратно пропорционально отношению площадей верхнего ^¡+1 и со, нижнего сечений в соответствии с формулой ". Увеличение величины £ при этом зависит от отклонения значения скорости сплава с1(АР) 1

Ц-+1 от равновесного значения ^ ~ ^ ^^ ; определяемого темпом разрежения в камере машины. При постоянном в ходе заливки формы значении V, что характерно для существующего метода управления заливкой, при котором темп нарастания разрежения и газодинамический коэффициент Р остаются практически постоянными, происходит резкое увеличение £ , тем большее, чем больше степень сужения или расширения потока. Поэтому в данном случае условие оптимальности выполняется в ограниченном диапазоне отношений площадей и скоростей заливки (0£<сом/со{ < 2; $ < Апах (2.20), (2.21)).

Оптимальная закономерность нарастания разрежения в камере машины, определяющая кинетику и характер заполнения формы, должна обеспечить выполнение условия £<(10-15%) при любых степенях сужения и расширения поперечных сечений отливки.

Для минимизации отклонений скорости Ц+1 от ее равновесного значения 01+1 необходимо при сужении или расширении потока обеспечивать изменение 01+1 в соответствии с формулой = ¿Л • Щ / СОм . Поэтому при оптимальном управлении заливкой заполнение участков полости формы, существенно отличающимися площадями поперечных сечений — 2 или /¿У, < 0,6 ) должно осуществляться при разных темпах изменения разрежения в камере машины, т.е. при разных значениях газодинамического коэффициента /?. При прохождении расплавом участков сужения или расширения сечений полости формы осуществляется дискретное изменение коэффициента Р в соответствии с уравнением Д+1 — Д • сог / <у.+1. Для расчета значений /3 при заполнении металлопровода и различных элементов полости формы, отличающихся площадями поперечных сечений, предложены формулы (3.20) и (3.21). При этом реализуется оптимальная кусочно-линейная закономерность изменения разрежения в камере машины, обеспечивающая выполнение условия £ < 10 .

Реализация предложенного метода управления заливкой сводится к дискретному изменению коэффициента Р путем соответствующего изменения площади проходного сечения дросселя в вакуумной сети. Автоматическая система, осуществляющая управление заливкой, содержит установленное в вакуумной сети устройство с набором параллельно установленных диафрагм с разными проходными сечениями и элементы автоматики, осуществляющие их включение в соответствующие моменты времени. Настройка системы сводится к определению площадей отверстий диафрагм, обеспечивающих соответствующие значения коэффициентов /5 для заполнения металлопровода и отдельных участков полости формы (формулы (3.27) и (3.28)), и моменты времени их включения (формулы (2.11), (5.5) и (5.6)).

Как показали эксперименты по гидромоделированию и заполнению форм для модельных и промышленных отливок сплавом АК7ч, применение предложенной системы оптимального управления заливкой обеспечивает качественное заполнение форм для сложных тонкостенных отливок со значительными перепадами толщин стенок (0,1 < со1+1/со1 < 10 ) и скоростях заливки до 20 см/с.

Кроме выполнения условий оптимальности гидродинамического режима заполнения форм при предложенном управлении заливкой должно быть обеспечено заполнение формы за оптимальное время. При изготовлении тонкостенных отливок в условиях ЛВВ оптимальную продолжительность заливки можно принять равной максимально допустимой продолжительности движения сплава в полости формы, которая определяется условиями тепломассопереноса в потоке сплава. Как показали машинные эксперименты по численному решению комплексной гидродинамической и тепло-физической краевой задачи, при заполнении форм в головной части потока развивается движение сплава в продольном и поперечном направлениях. Кроме этого, имеет место существенный продольный тепломассоперенос в головную часть потока. Это приводит к увеличению заполняемости форм при ЛВВ. С учетом специфики условий тепломассопереноса получены формулы (4.7), (4.9) и (4.14) для расчета максимально-допустимой продолжительности заливки отливок с тонкостенными элементами (толщина стенки <10 мм), определены эффективные значения критерия Нуссельта для различных условий движения алюминиевых сплавов в литейной форме. В результате статистической обработки данных по оптимальной продолжительности заливки ряда типовых производственных отливок, не содержащих тонкостенных элементов, получена формула (4.18) для расчета оптимальной продолжительности заливки форм в условиях ЛВВ.

Важнейшим требованием к литниково-питающим системам при ЛВВ является обеспечение непрерывного питания отливки из металлопровода через литники. Известные методы расчета литниковых систем для условий ЛВВ, как правило, неприменимы.

Разработанная в диссертации методика расчета геометрических и тепловых параметров литниково-питающих систем при нижнем центральном и рассредоточенном подводе сплава основана на обеспечении направленного затвердевания сплава по направлению от нижнего сечения отливки к метал-лопроводу. В качестве условия направленности затвердевания принято обеспечение положительных по направлению к металлопроводу градиентов продолжительности затвердевания поперечных сечений литников и продолжительности достижения их центров фронтом нулевой жидкотекучести сплава. Для обеспечения выполнения этих требований получены формулы (5.14), (5.15) и (5.17) для расчета минимальных размеров литников и их количества при рассредоточенном подводе. С гидродинамической точки зрения для исключения колебаний уровня сплава в полости формы необходимо, чтобы отношение суммарной площади питателей к площади металлопровода была не меньше 0,6.

Для реализации предложенных принципов оптимизации заполнения форм разработана система автоматизированного расчёта технологических параметров, позволяющая по заданным геометрическим характеристикам отливки и установки ЛВВ быстро определить способ управления заливкой (заполнение при постоянной площади дросселирующего устройства или оптимальное управление), оптимальную продолжительность заливки, значения газодинамических коэффициентов /3 при заполнении металлопровода и отдельных элементов формы, значения площадей проходного сечения диафрагм при оптимальном управлении, параметры литниковой системы.

Применение этой системы при разработке технологии изготовления различных, характерных для ЛВВ промышленных отливок, показало ее высокую эффективность. Она обеспечивает получение качественных отливок с 1-3-й заливки с минимальной доводкой технологии. При этом резко снижаются затраты на разработку и освоение технологии, повышается коэффициент использования металла и выход годного, повышается уровень механических свойств сплава в отливках и снижается их пористость. Предложенная система принята к использованию ГУП ПО «Уралтрансмаш» и ГУП ПО «Уральский оптико-механический завод».

1. Х.Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика-М.: Наука, 1976.- 715 с.

2. Агроскин И.И., Дмитриев Г.Т., Пикапов Ф.И. Гидравлика. М.: Энергия, 1964.-352 с.

3. Алътшулъ А.Д., Животовскш Л.С., Иванов Л.П. Гидравлика и аэродинамика. М.: Стройиздат, 1987. - 414 с.

4. Алътшулъ АД. Гидравлические сопротивления. М.: Машиностроение, 1972.-216 с.

5. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливки. М.: Машиностроение, 1979. - 335 с.

6. Бахвалов Н.С. Численные методы. М.: Наука, 1975 -631 с.

7. Белоцерковский О.М. Численное моделирование в механике сплошных сред. М.: Наука, 1984. - 519 с.

8. Борисов Г. П. Некоторые вопросы силового воздействия на процесс движения расплава при литье под низким давлением//Литье под регулируемым давлением. Киев, 1980. - С. 3 - 22.

9. Борисов Г.П. Применение регулируемого давления при изготовлении отливок/УЛитейное производство. 1979. №5. С. 6 8.

10. Борисов Г.П. Математическая модель движения расплава в системе «тигель-металлопровод-форма» при литье под регулируемым давлени-ем//Литейное производство. 1981. №12. С. 3 5.

11. Борисов Т.П. Давление в управлении литейными процессами. Киев: Наукова думка, 1988. - 272 с.

12. Борисов Г.П., Баев В.А., Котлярский Ф.М. Влияние гидравлического удара при литье под низким давлением на качество поверхности отливок из алюминиевых сплавов//Новое в литье под низким давлением Киев: Наукова думка, 1971. С. 80-84.

13. Борисов Г.П. Особенности процесса заполнения тонкостенных отливок при литье под низким давлением//Новое в литье под низким давлением. Киев: Наукова думка, 1971. С. 71 - 78.

14. Влияние местного сопротивления на входе в металлопровод на характер заполнения формы при литье вакуумным всасыванием//У. С Чуркин, Г.П. Шумихин, Э.Б. Гофман и ф.//Литейное производство. 1980. №3. С. 2 23.

15. Габасов Р., Кирилова Ф.М. Методы оптимизации. Минск: Изд-во БГУ, 1975.-279 с.

16. Гидродинамические процессы при заполнении форм методом вакуумного всасывания/Я С. Чуркин, Г.П. Шумихин, Э.Б. Гофман и ф.//Изв. вузов. Черная металлургия. 1978. №2. С. 124 127.

17. Гуляев Б.Б. Теория литейных процессов. Л.: Машиностроение, 1976.-216 с.18 .Дейч М.Е. Техническая газодинамика. М.: Энергия, 1974. - 592 с.

18. Дефекты при литье под низким давлением/Виноградов В.Н. и ф.//Литейное производство. 1972. №2. С. 23 25.

19. Динамика рабочего процесса установок для литья под низким дав-лением/ТО.А Степанов, Э.Ч. Гини, A.A. Каюпов, Б.К. Уразбаев//Изъ. вузов. Машиностроение. 1972. №4. С. 130 133.

20. Ефимов В.А., Борисов Г.П., Затуловский С.С. Некоторые вопросы теории и технологии процесса литья с газовым противодавлением. София, 1978.-С. 9-25.

21. Жидкие металлы/Под ред. П.Л.Кириллова, П.Л.Субботина и П.А.Ушакова. М.: Госатомиздат, 1967. - 444 с.

22. Жидкие металлы/Под ред. В.М.Боришанского М.: Госатомиздат, 1963.-327 с.

23. Исайчева П.П. Особенности гидродинамики процесса заполнения форм при литье под низким давлением//Новое в литье под низким давлением. -Киев, 1971.-С. 68-71.

24. Исследование процессов получения тонкостенных отливок методом вакуумного всасывания с повышенными эксплуатационными свойствами. Отчет о НИР/Урал, политехи, ин-т; Рук. Б.С.Чуркин\ №ГР 76051469 Свердловск, 1978,- 130 с.

25. Косинцев В.А., Пасик Л.М. Массовое производство фасонных отливок из алюминиевых сплавов вакуумным всасыванием//Литейное производство. 1973. №5. С. 17-18.

26. Косинцев В.А., Томаровский В.И. Технологические особенности изготовления отливок из алюминиевых сплавов/Новое в литье под низким давлением- Киев: Наукова думка, 1972. С. 110-114.

27. Котлярский Ф.М. Формирование отливок из алюминиевых сплавов- Киев: Наукова думка, 1990. 216 с.

28. Ксенофонтов Б.М. К расчету литниковых систем для литья методом вакуумного всасывания//Повышение производительности труда в литейном производстве. М.: НИИМАШ, 1969. - С. 12 - 17.

29. Ксенофонтов Б.М. Литье методом вакуумного всасывания. М.: Машгиз, 1962.- 163 с.

30. Лыков A.B. Тепломассообмен. М.: Энергия, 1972. - 309 с.

31. Майоров В.Н. Динамика заполнения форм с использованием низкого давления//Литейное производство. 1980. №7. С. 24 25.

32. Майоров В.Н. Динамика литья под низким давлением//Тр. МВТУ им. Н.Э.Баумана. М, 1980, №330. - С. 211 - 218.

33. Мушиц В.К, Косинцев В.А., Сапегин Д.К., Пасик JI.M. Изготовление литых колес компрессоров из алюминиевых сплавов/УПовышение производительности труда в литейном производстве. М.: НИИМАШ, 1969. - С. 82 - 87.

34. Некоторые стороны динамики процесса литья под низким давлени-ем/Б.К.Уразбаее, А.К.Каюпое, Э.Ч.Гини, Ю.А.Степанов//Новое в литье под низким давлением. Киев, 1971. - С. 80 - 89.

35. Оптимизация получения отливок типа вертикальных плит вакуумным всасыванием/Я С Чуркии, А.Л.Кузьмин, Г.П.Шумихин и rf/?.//Повышение качества отливок из легких сплавов Пермь: Изд-во ППИ, 1977 - С. 56 - 62.

36. Особенности процесса заполнения тонкостенных отливок при литье под низким давлением/1 \ П. Борисов и д/?.//Новое в литье под низким давлением. Киев: Наукова думка, 1971. - С. 71 - 78.

37. Повх И.Л. Техническая гидромеханика. JL: Машиностроение, 1976.-502 с.

38. Рабинович Б. В. Введение в литейную гидравлику. М.: Машиностроение, 1966. - 423 с.

39. Расчет заполнения форм при литье вакуумным всасыванием/Б1. С. Чуркии, Г.П.Шумихин, Э.Б.Гофман и г)/?.//Известия вузов. Черная металлургия. 1979. №1.-С. 125- 128.

40. РаузХ. Механика жидкости. М.: Стройиздат, 1967. - 390 с.

41. Роуг П. Вычислительная гидромеханика. М.: Мир, 1980. - 410 с.

42. Рощин М.И., Тимофеев Г.И. Литье под низким давлением. Горький, 1976. - 104 с.

43. Рыжиков А.А. и др. Регулирование процессов заполнения и затвердевания металла в форме при литье под низким давлением//Литейное производство. 1965. №5. -С. 38 39.

44. Рыжков Н.Ф., Гини Э.Ч. Литье методом вакуумного всасывания. -М.: Машиностроение, 1982. 96 с.

45. Серебро B.C. Расчет охлаждения потока расплава//Новое в литье под низким давлением. Киев: Наукова думка, 1971. С. 56 - 61.

46. Соловьев Е.П. и др. Гидродинамические параметры заполнения протяженных полостей форм при литье под низким давлением//Литейное производство,. 1973. № 9. С. 27 - 29.

47. Соловьев Е.П., Мусияченко А.С, Виноградов В.Н. Влияние характера заполнения формы на затвердевание и свойства протяженных элементов от-ливок//Литейное производство. 1973. №8. С. 38 - 41.

48. Степанов Ю.А., Гини Э.Ч., Соколов Е.А. Литье тонкостенных конструкций. М.: Машиностроение, 1960. - 255 с.

49. Тепловые параметры при литье под низким давлением/Э. Ч.Гини, В.Н.Майоров и ф.//Новое в литье под низким давлением. Киев: Наукова думка, 1971.-С. 32-37.

50. Тимофеев Г. И. Механика сплавов при кристаллизации слитков и отливок. М.: Металлургия, 1977. - 160 с.

51. Токарев Ж. В. Расчет глубины вакуума при получении фасонных отливок вакуумным всасыванием//Литейное производство. 1975. №7. С.21 - 22.

52. Токарев Ж.В. Расчет технологии получения отливок вакуумным всасыванием//Литейное производство. 1977. №8. С. 8 - 9.

53. Уразбаев Б.К. Влияние гидродинамических параметров процесса литья под низким давлением на характер заполнения литейной фор-мы//Теплообмен между отливкой и формой. Минск, 1967. - С. 45 - 49.

54. Уразбаев Б.К., Степанов Ю.А. Анализ работы пневмосистемы установок для литья под низким давлением с дроссельной системой регулиро-вания//Известия вузов. Машиностроение,. 1972. №4. С. 130-133.

55. Чуркин Б.С., Гофман Э.Б. Расчет литниковых систем при литье вакуумным всасыванием и под низким давлением//Литейное производство. 1985. №10. -С. 21-22.

56. Чуркин Б.С., Шумилин Т.П., Гофман Э.Б. Расчет вакуумной системы при литье вакуумным всасыванием//Известия вузов. Машиностроение. 1977.№2. -С. 111-114.

57. Чуркин Б.С., Шумихин Г.П., Гофман Э.Б. Расчет получения отливок типа вертикальных плит вакуумным всасыванием//Литейное производство. 1977.№9. -С. 27-28.

58. Чуркин Б.С., Гофман Б.С., Шестаков КВ. и др. Теория и технология методов литья под регулируемым газовым давлением. Свердловск: Изд-во Свердл. инж.-пед. ин-та, 1990. - 203 с.

59. Чуркин Б.С., Гофман Б.С. Гидромоделирование процессов литья с противодавлением//Прогрессивные технологические процессы и подготовка кадров для литейного производства Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф.-пед. ун-та, 1996. - С. 106 - 112.

60. Чуркин А.Б., Шумихин Г.П. О моделировании заполнения форм при литье вакуумным всасыванием//Прогрессивные технологические процессы и подготовка кадров для литейного производства Свердловск: Изд-во Свердл. инж.-пед. ин-та, 1990. - С.141-147.

61. Чуркин Б.С., Категоренко Ю.И. Автоматическое управление кинетикой заполнения форм при литье вакуумным всасыванием//Совершен-ствование литейных процессов. Екатеринбург: Изд-во УГТУ-УПИ, 1999. -С. 144- 148.

62. Чуркин Б.С., Гофман Э.Б. Управление параметрами работы литни-ково-питающей системы при литье под регулируемым давлением//Повышение качества отливок. Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф.-пед. ун-та, 1995. - С. 12-13.

63. Чуркин Б.С., Чуркин А.Б., Гофман Э.Б. Оптимальное управление заполнением форм сплавом при литье под регулируемым давлением//Тр. 5-го съезда литейщиков России. М., 2001. - С. 366 - 370.

64. Чуркин Б.С. и др. Эффективность применения литья вакуумным всасыванием для изготовления отливок из алюминиевых сплавов//Пути снижения металлоемкости и трудоемкости при создании изделий. -М., 1979. С. 133 - 137.

65. Чуркин Б.С. и др. Заполняемость форм при литье вакуумным всасы-ванием//Повышение качества отливок из легких сплавов Пермь: Изд-во ППИ, 1977.-С. 48-56.

66. Чуркин Б.С., Шумихии Г.П., Гофман Э.Б. Влияние площади вентиляционных каналов на характер и продолжительность заполнения металлических форм//Изв. вузов. Машиностроение. 1981. №1. С. 109 - 113.

67. Чуркин Б.С. Теоретические основы литейных процессов. Свердловск: Изд-во Свердл. инж.-пед. ин-та,1991. - 197 с.

68. Чуркин Б.С., Гофман Э.Б. Основы литейной гидравлики. Свердловск: Изд-во Свердл. инж.-пед. ин-та,1992. - 236 с.

69. Чуркин Б.С. Основы теплофизики литейных процессов. Свердловск: Изд-во Свердл. инж.-пед. ин-та,1992. - 182 с.81 .ШенкХ. Теория инженерного эксперимента. -М.: Мир, 1972. 381 с.

70. Яковлев Ю.П. Моделирование процесса заполнения форм при литье под низким давлением//Новое в литье под низким давлением. Киев, 1971. -С. 78 - 80.

71. A.c. 483193 (СССР). Устройство для литья вакуумным всасыванием/Ф.Д.Перемянкин, В.П.Пахомов, В.П.Юрьев заявл. 6.12.73, № 1913495; опубл. 12.12.75 в Б.И. №46.

72. A.c. 450639 (СССР). Установка для литья вакуумным всасывани-ем/Ф.Д.Пермянкин завл. 31.12.71; опубл. 15.12.74 в Б.И. №43.

73. A.c. 507406 (СССР). Устройство для литья вакуумным всасывани-ем/Ф.Д.Перемянкин, В.П.Пахомов, В.П.Юрьев заявл. 28.11.73, опубл. 20.04.76 в Б.И. №13.

74. A.c. 522906 (СССР). Устройство для литья вакуумным всасывани-qm/B. Н.Косинцев, ДИ.Ипатов -заявл. 11.05.75; опубл. 3.08.76 в Б.И. №28.

75. A.c. 459308 (СССР). Устройство для литья вакуумным всасыванием/В.Н.Косинцев, З.И.Ашмарина, О.А.Варганова заявл. 18.12.73; опубл. 26.03.75 в Б.И. №5.

76. A.c. 554943 (СССР). Способ литья вакуумным всасыванием/В.Н.Ко-синцее, Ж.В.Токарев заявл. 4.01.76; опубл. 12.05.77 в Б.И. №15.

77. Пат. 3331429 (США). Установка для литья вакуумным всасывани-ем/Дж. Харрисон, Н.Харрисон заявл. 8.06.65; опубл. 18.07.67 в Б.И. №26.

78. A.c. 692687 (СССР). Устройство для литья вакуумным всасывани-ем/А.В.Салохин, Б.С.Чуркин, Г.П.Шумихин заявл. 04.10.77; опубл. 25.10.79 в Б.И. №39.

79. A.c. 552134 (СССР). Устройство для регулирования давления воздуха в тигле машины литья под низким давлением /В.Т.Фроленко, Г.Г. Анохин, К.М.Кузнецов заявл. 03.10.75; опубл. 30.03.77 в Б.И. №12.

80. Пат. 3862656 (США). Способ вакуумного литья металла и установка для осуществления этого способаЩ. Дональд, А.Джон, Б.Франк заявл. 16.02.73; опубл. 28.01.75 в Б.И. №2.