автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Моделирование тепломассообменных процессов в струйно-эмульсионном агрегате при разработке технологии прямого получения металла из отходов и пылевидных материалов

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ.

1.1 Анализ существующих процессов и технологий переработки пылевидных отходов и материалов по прямой схеме.

1.2 Современное состояние теории восстановления.

1.3 Механизмы и модели тепло- и массообменных процессов в дисперсных средах.

1.4 Характеристика струйно-эмульсионного агрегата и процесса непрерывного получения металла.

1.5 Постановка задачи.

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕПЛОМАССООБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В

ДИСПЕРСНЫХ СИСТЕМАХ.

2.1 Разработка схемы представления процессов протекающих в струйно-эмульсионного агрегата при прямом получении металла.

2.2 Расчет числовых характеристик шихтовых материалов.

2.3 Теоретический анализ процессов в элементарных системах.

2.3.1 Анализ восстановительных процессов.

2.3.2 Взаимодействие капли жидкого топлива с окислительной атмосферой.

2.3.3 Взаимодействие частицы углерода с окислительной атмосферой.

2.3.4 Моделирование фазового перехода.

2.3.5 Моделирование процесса теплообмена в каплях и частицах.

2.3.6 Моделирование процессов массообмена в каплях и частицах.

2.4 Моделирование тепломассообмена совокупности дисперсных частиц.

Современная металлургия полного цикла является одной из наиболее энергоемких отраслей. Для достижения рентабельного уровня необходимо создание принципиально новых процессов и технологий. Наиболее перспективными являются процессы получения металла методом прямого жидкофазного восстановления непосредственно из пылевидных руд и отходов промышленных предприятий, которые могут быть реализованы в агрегатах струйно-эмульсионного типа.

При разработке таких технологий возникает проблема определения режимов подачи потоков шихты железорудных материалов, кислорода, топлива и восстановителей в основные реакторы агрегата.

Одним из направлений решения таких задач является расчет технологий на основе моделирования тепломассообменных процессов, протекающих в дисперсных системах агрегата, с учетом термодинамических и гидродинамических условий.

Это определило цель данной диссертации, которая заключается в разработке на основе моделирования тепломассообменных процессов режимов подачи в реакционную камеру и рафинирующий отстойник струйно-эмульсионного агрегата шихтовых материалов и энергоносителей для технологии прямого получения металла из отходов и пылевидных материалов. На защиту выносятся следующие вопросы:

• математическая модель и методика решения задачи нестационарного тепломассообмена частиц шихтовых материалов с учетом фазового перехода;

• методика и результаты моделирования тепломассообменных процессов совокупности частиц железорудных материалов;

• методика расчета режимов и процессов, протекающих в реакционной камере и рафинирующем отстойнике, для технологии прямого получения металла из отходов и пылевидных материалов;

• результаты расчета условий и режимов подачи шихтовых материалов и энергоносителей в реакционную камеру и рафинирующий отстойник для опытной установки и проектируемых агрегатов.

Работа выполнена в соответствии с планом хоздоговорных и госбюджетных НИР Сибирского государственного индустриального университета в рамках: научно-технической программы Минобразования РФ "Энерго- и ресурсосберегающие технологии в металлургии", направление 3; единого заказ-наряда Минобразования РФ; двух конкурсов грантов Минобразования РФ по фундаментальным проблемам металлургии, раздел "Производство черных и цветных металлов и сплавов"; программ Минобразования РФ "Научные исследования высшей школы в области производственных технологий" раздел 1.13 и "Научные исследования высшей школы в области новых материалов" раздел 2.3.

Выполнение работы осуществлялось в рамках научного направления "Математические модели, автоматизированные обучающие и исследовательские системы, новые металлургические процессы на основе принципов самоорганизации", научным руководителем которого является Заслуженный деятель науки РФ, доктор технических наук, профессор В.П. Цымбал.

Автор выражает глубокую благодарность научному руководителю работы доктору технических наук, профессору С.П. Мочалову, заведующему кафедрой информационных технологий в металлургии, Заслуженному деятелю науки РФ, доктору технических наук, профессору В.П. Цымбалу, кандидату технических наук, доценту С.Н. Калашникову, кандидату технических наук, доценту В.И. Кожемяченко, ведущему инженеру В. Ю. Климову, старшему преподавателю И. А. Рыбенко, сотрудникам кафедры информационных технологий в металлургии за внимание и помощь, оказанные при выполнении настоящей работы и обсуждении ее результатов, а также работникам сталеплавильного производства ОАО "ЗСМК" за помощь, оказанную при проведении экспериментов на опытной установке.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана схема представления физико-химических и гидродинамических процессов, протекающих в струйно-эмульсионном агрегате при реализации технологии прямого получения металла из отходов и пылевидных руд, которая отражает: конструктивные особенности агрегата; входные материальные и энергетические потоки, способы их подачи и взаимодействия; структуру макропотоков в реакторах; основные реакционные зоны; типы элементарных дисперсных систем и виды протекающих реакций.

2. На основе анализа условий и режимов высокоинтенсивного протекания гидродинамических процессов в агрегате струйно-эмульсионного типа предложена математическая модель в виде совместной системы уравнений теплопроводности и молекулярной диффузии с граничными условиями 3 рода и методика решения задачи нестационарного тепломассообмена частиц шихтовых материалов с учетом фазового перехода.

3. Разработана методика моделирования тепломассообменых процессов совокупности частиц железорудных материалов заданного закона распределения, которая предусматривает: задание времени процесса и температуры среды; разбиение всего интервала размеров на ряд диапазонов; расчет тепломассооб-менных процессов для частиц выбранных диапазонов; определение интегральных значений масс, состава фаз и затрат тепла на нагрев, плавление и восстановление.

4. Предложена методика расчета параметров закона распределения и числовых характеристик потока шихты, состоящего из набора различных материалов, которые подают в струйно-эмульсионный агрегат.

5. Разработана методика расчета режимов основных реакторов агрегата, которая заключается в расчете входных и выходных потоков на основе моделирования тепломассообменных процессов с учетом термодинамических и гидродинамических условий протекания процессов в дисперсных системах реактора.

6. На основе моделирования тепломассообменных процессов, протекающих в реакционной камере и рафинирующем отстойнике, определены уело

140 вия протекания процессов и сформулированы требования к характеристикам входных потоков материалов.

7. Выполнены расчеты состава потока шихтовых материалов (окалина, шлам, концентрат, пылевидная известь, коксик, отработанное масло) при общем расходе шихты 6-^-6,5 кг/с при проведении экспериментов на опытной установке в ККЦ №2 ОАО "ЗСМК" по отладке технологии прямого получения металла из отходов и пылевидных материалов с определением доли мелких (до о о

5-10 м) и крупных (до 30-10" м) фракций коксика, соотношений железорудных материалов, расходов кислорода в реакционную камеру и рафинирующий отстойник.

8. Определены характеристики и расходы потоков в реакторы струйно-эмульсионного агрегата шихтовых материалов, кислорода и природного газа технологии прямого получения металла из отходов и пылевидных материалов для проектируемых технологических комплексов - типового модуля и маломасштабной установки.

1. Высокотемпературные процессы переработки шламов металлургического производства / Н.И. Иванов, В.К. Литвинов, Е.А. Агапитов и др. // Черная металлургия: Бюллетень НТИ. -1983. -№12. С. 20-28.

2. Утилизация вторичных материальных ресурсов в черной металлургии / К.А. Черепанов, Г. И. Черныш, В. М. Динельт, Ю. И. Сухарев. -M.: Металлургия, 1994. -224 с.

3. Лисин B.C., Юсфин Ю.С. Ресурсо- экологические проблемы XXI века и металлургия. М.: Высшая школа, 1998. -447 с.

4. Утилизация шламов и пыли, содержащих цветные металлы/А. И. Гиммель-фарб, Е. Н. Ярхо, М. Я. Левин, Т. Н. Сладковская // Проектирование предприятий черной металлургии: Сб. науч. тр. Гипромез. М., -1980. -Вып. 16. -С. 3034.

5. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии. М., 1986. Т. 2. -343с.

6. Опыт утилизации шламов в агломерационном производстве НПО "Тула-чермет" / М. Г. Бойко, С. Б. Тен, А. Г. Михалевич и др. // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация". М., -1980. -Вып. 10. -С. 40-42.

7. Юсфин Ю.С., Гиммельфарб A.A., Пашков Н.Ф. Новые процессы получения металла. М.: Металлургия, 1994. -320с.

8. Князев В.Ф., Гиммельфарб А.И., Неменов A.M. Бескоксовая металлургия железа, -М.: Металлургия, 1972. -272 с.

9. Кожевников И.Ю. Бескоксовая металлургия железа. -М.: Металлургия, 1970.-336 с.

10. Анализ состояния технологий прямого получения железа. Direct reduced Iron-an overview / Prosser Graham H., Holmes Barry S. // Труды 1 Балканской конференции по металлургии. Warna, 28-30 мая, 1996. р. 198-205.

11. Похвистнев А. Н. Внедоменное получение железа за рубежом. -М.: Металлургия, 1964. 469 с.

12. Прямое восстановление пылей металлургического производства / К. Суга-сава, Я. Ямада, С. Ватанабе и др. // Черные металлы. -1976. №24. С. 13-17.

13. Melt reduction process to recover iron from dust // Techno Jap. -1995. -28. №7. -P. 72.

14. Штеффен P., Люнген Г.Б. Технический уровень процесса прямого восстановления железа // Черные металлы . -1994. № 10. - С. 9-19.

15. Construction of DRI plant in China // Met. Plant and Techol. 1994. -v. 17. - № 3. - P. 20.

16. Пат. 1330623 Канада, МКИ5 C21 В 013/00. Method for manufacturing steel through smelting reduction / Ozeki Akichika, Yamada Kenzo, Iwasaki Katsu-hiro; Nippon Kokan К. K. -№ 536256: Заяв. 4.5.87: Опубл. 12.7.94

17. Griscom Frank N., Lyles Donald R. The fastmet process coal based direct reduction for the EAF // Steel Times Int. 1994. -v. 222. - № 12. - P. 491 -493.

18. Пат. 5192486 CIHA, МКИ5 C21 В 7/22. Plant and process for fluidized bed reduction of ore / Whipp Roy H., Fior de Venezuela. -№ 708898: Заяв. 31.5.91: Опубл. 9.3.93: НКИ 266/156.

19. Hassan A., Whipp R. The FINMET process a technology development update // Iron and Steelmaker. - 1995. -v. 22. № 4. - P. 35-40.

20. ВНР baut ersfe Finmet-Anlage der Welf// Stahl und Eisen. 1995. -v. 115. -№8. - P. 26.

21. Гуденау Г. В., Хирш М., Денеке X., Дегель Р. Прямое восстановление мелкой железной руды в "кипящем" слое газом, богатым водородом // Черные металлы . -1997. № 9. - С. 13-22.

22. Spirex a new gas based DRI process for ore fines // Steel Times. -1996. -224, №ll. -C. 395.

23. Aufarbeituna von Huttenwerksreststoffen // Stahl und Eisen. -115. №7. P.81.

24. The Redsmelt Process hot metal from iron ore as scrap substitute / Lehmkuhler Heinz J., Rath Gero, Cavallo Guido // MPT Int. - 1998. - 21. № 5. - C. 72-74.

25. Sources of iron beyond 2000 // Steel Times. -1995. -223, -N5. С. E25-E30.

26. DRI new opportunities for iron-ore producers. The leading producers // Mining J. - 1998. -330, №8467. - C. 130.

27. Stand der Entwicklung zur Direktredukion und Schmelzreduktion von Eisenerz / Schubert Karl-Heinz, Lungen Hans Bodo, Steffen Rolf // Stahl und Eisen. -1995. -№11.-C. 112-113.

28. Прямое восстановление мелкой железной руды в "кипящем" слое газом, богатым водородом / Гуденау Г. В., Хирш М., Денеке X., Дегель Р. // Черные металлы . -1997. № 9. - С. 13-22.

29. Scaw Metals baut 3. Direkteduktionsanlage // Stahl und Eisen. -1995. -v. 115. -№ 9. -P. 33.

30. Eine Grobanlage fur die Direktreduktion // Stahlmarkt. 1995. -v. 45. - № 8. -P.52.

31. Comsigua baut neue DRI-Anlage // Stahl und Eisen. 1995. -v. 115. - № 7. -P.25.

32. Stell dynamics, USA, modifies expansion plants // Met. Plant and Techol. -1995. -v. 18. -№ 5. P. 18.

33. Hylsa, Mexico, to build new DRI plant // Met. Plant and Techol. 1996. -v. 19. -№2. - P. 10

34. Garraway R. Nucor's startup of the wold's first commercial iron carbide plant / Iron and Steelmaker. -1996. -v.23, №6. P. 27-30.

35. COMSIGUA officially inaugurates its new US$271 million MIDREX megamod in Venezuela // Skill. Mining Rev. 1998. - 87, № 46. - C. 4-5.

36. Новая вращающаяся печь для получения железа прямого восстановления на угольной основе на фирме "Скоу металз", ЮАР // Новости черной металлургии за рубежом. -1998. № 3. С. 19-21.

37. Проекты производства губчатого и горячебрикетированного железа прямого восстановления // Новости черной металлургии за рубежом. -1998. № 3. -С. 18-19.

38. Повышение объемов производства на установках "Корекс" // Новости черной металлургии за рубежом. -1998. № 3. С. 13-17.

39. Штеффен Р. Способ "Корекс" первые промышленные результаты производства чугуна // Металлургическое производство и технология металлургических процессов. - 1991. - С. 4-11.

40. Poseo, South Korea, commissions Corex plant // Met. Plant and Techol. 1996. -v. 19. -№ 1. - P. 19-22.

41. Альтернативные процессы выплавки чугуна в доменных печах // Новости черной металлургии за рубежом. -1997. № 3. С. 38-43.

42. Sources of iron beyond 2000 // Steel Times. -1995. -223, -N5. С. E25-E30.

43. Черная металлургия Северной Америки в 1994 г. // Новости черной металлургии за рубежом. -1995. № 3. С. 15-22.

44. Бразильский металлургический процесс, реализуемый фирмой "Норт стар стил" // Новости черной металлургии за рубежом. -1998. № 3. С. 11-13.

45. Вегман Е.Ф., Жак А.Р., Давыдова О.С. Теоретические и лабораторные исследования вариантов выплавки чугуна в печи Romelt на железоугле // Изв. вузов. Черная металлургия. -1996. -№9. -С. 4-8.

46. Роменец В.А., Вегман Е.Ф., Сакир Н.Ф. Процесс жидкофазного восстановления // Изв. ВУЗов Черной металлургии. -1993. № 7. - С. 9-19.

47. Роменец В.А. "Ромелт" полностью жидкофазный процесс получения металла // Изв. ВУЗов Черной металлургии. -1999. № 11. - С. 13-23.

48. Recycling dusts and sludges in the bof / Harrison F.W., Dunlop G.A., Bonham T.J., Borthwick R.D. // 78th Steelmak. Conf. Proc., Nashville, Tenn., Apr. 2-5, 1995: Proc. -vol. 78. -Warrendale (Pa), 1995 -C. 47-50.

49. Новый процесс утилизации шлама и пыли // Новости черной металлургии за рубежом. -1998. № 1. С. 45-56.

50. Капустин Е.А. Экологические требования к кислородно-конвертерному производству // Труды первого конгресса сталеплавильщиков / -М., 1993. -С. 96-97.

51. Анализ энергоемкости технологической цепи металлургического производства / Баптизманский В.И., Папитов Ю.С., Зеликман В.Д. // Труды 3 конгресса сталеплавильщиков. Москва, 10-15 апреля 1995. -С. 61-63.

52. Ермакова JI. А., Мочалов С. П., Цымбал В. П. Новые процессы и технологии переработки пылевидных железосодержащих материалов и отходов по прямой схеме // Деп. в ВИНИТИ. 10.11.99, №3313 -В99. 18 с.

53. Ермакова JI. А. Анализ процессов прямого восстановления металлов из пылевидных отходов // Современные проблемы и пути развития металлургии. Труды Международной научно-практической конференции. Новокузнецк, 1998. С. 27-29.

54. Попель С.И., Сотников А.И., Бороненков В.Н. Теория металлургических процессов.- М.: Металлургия, 1986. -463с.

55. Байков A.A. Избранные труды. М.: Металлургиздат, -1956. -516 с.

56. Хрущев М.С. О механизме взаимодействия окислов металлов с углеродом. Сообщение 1 // Изв. вузов. Черная металлургия. -1977. -№2. С. 13-16.

57. Чуфаров Г.И., Татиевская Е.П. Адсорбционно-каталитическая теория восстановления окислов металлов. // Проблемы металлургии. М.: Изд-во АН СССР,-1953.-С. 15-32.

58. Термодинамика и кинетика процессов восстановления металлов / Под. ред. Д.М. Чижикова, С.Т. Ростовцева. -М.: Наука, 1972. -184 с.

59. Карабасов Ю.С., Чижикова В.М. Физико-химия восстановления железа из оксидов. -М.: Металлургия, 1986. -200 с.

60. Макрокинетика восстановления железорудного материала газами. Математическое описание / С.Д. Абрамов, Л.Ф. Алексеев и др. -М.: Наука, 1982. -103 с.

61. Бороненков В.Н. Кинетика восстановления металлов из оксидных расплавов: Дисс. докт. техн. наук. Свердловск: УПИим. С.М. Кирова, 1974. -373с.

62. Suquta М., Suqijama Т., Kondo S. Reduction FeO from liquid slags of solid carbon. J. Iron and Steel Inst. Japan, 1972. V.58. N10. -P. 1363-1375.

63. Шалимов М.П., Бороненков B.H., Лямкин C.A. Механизм и кинетика взаимодействия расплавов FeO-SiOi с углеродом // Изв. АН СССР. Металлы. 1980. №3. -С. 32-35.

64. Лямкин С.А., Бороненков В.Н., Пономорев В.Г. Влияние давления диссоциации окислов на скорость прямого восстановления металлов из жидких шлаков // Изв. АН СССР. Металлы. -1973. -№3. -С. 41-47.

65. Rimio R., Yasushi S., Tanekazu R. Reduction of Molten Iron Oxide with CO Gaz. Trans. Iron and Steel Inst. Japan, 1977. V.17. N9. P. 532-538.

66. Рыжонков Д.Н., Падерин C.H. Скорость восстановления закиси железа из шлаковых расплавов твердым углеродом. Труды МИСиС. №149. М.: Металлургия. 1983. -С. 4-7.

67. Стрельцов Ф.Н., Иванцов Т.П. Некоторые закономерности восстановления железа из шлака железоуглеродистым расплавом. -С. 148-154.

68. Броунштейн Б.И., Фишбейн Г.А. Гидродинамика, массо- и теплоперенос с дисперсных системах. Д.: Химия, 1977. -280 с.

69. Нигматулин Р.И. Динамика многофазных сред. Часть 1. М.: Наука, 1987. - 464 с.

70. Шервуд Т., Пигфорд Р., Уилки Ч. Массопередача. М.: Химия, 1982. -696с.

71. Lewis W., Whitman W. Ind. Eng. Chem., 1924, v. 16, № 12, p. 1215-1220.

72. Рамм B.M. Абсорбция газов. M.: Химия, 1976. - 656 с.

73. Higbie R. Trans. Amer. Chem. Eng., 1935, v. 31, № 2, p. 365-389.

74. Кишиневский M.X. ЖПХ, 1951, т. 24, вып. 5, -С. 542-545.

75. Danckwerts P.V. Ind. Eng. Chem., 1951, v. 43, № 6, p. 1460-1467.

76. Toor H.L., Marchello J.M. A. I. Ch. E. J., 1958, v. 4, p. 97-101.

77. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Изд-во АН СССР, 1960.

78. Мастрюков Б.С. Теплофизика металлургических процессов. -М.: МИСИС, 1996.-271 с.

79. Кафаров В.В. Основы массопередачи. М.: Высшая школа, 1972. -496 с.

80. Yaron I., Cal-OR В. Int. J. Heat Mass Transf., 1971, v. 14, № 6, p. 727-737.

81. Acrivos A., Taylor T.D. Phys. Fluids, 1962, t. 5, № 4, p. 387-394.

82. Гупало Ю.П., Рязанцев Ю.С. ПММ, 1971, т. 35, вып. 2, с. 255-265.

83. Жуховицкий А.А., Шварцман JI.A. Физическая химия. -М.: Металлургия. 1968.-520 с.

84. Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов химических производств. -М.: Высшая школа, 1991, 400с.

85. Патент № 183 5173 Способ непрерывного рафинирования металла и агрегат для его осуществления / В.П. Цымбал, С.П. Мочалов, К.М. Шакиров, Р.С. Айзатулов, Б.А. Кустов, Н.И. Михеев, И.Р. Шрейбер, Г.С. Гальперин, А.И. Торопов. 1988.

86. European Patent. International number PCT/RU93/00325. Process for the continuous refining of metal and a facility for carrying out said process / V.P.

87. Tsymbal, S.P. Mochalov, K.M. Shakirov a.e. // International publication number WO 95/18238. -1995.

88. Patent USA N 5,558,695 "Process and unit for continuous metal refinement / V.P. Tsymbal, S.P. Mochalov, K.M. Shakirov, R.S. Aizatulov, B.A. Kustov, N.I. Mikheev, A.I. Toropov // 1995.

89. Кафаров B.B. Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1985. -448с.

90. Шакиров K.M. Обобщенная схема взаимодействия фаз и математическая модель сталеплавильного процесса // Изв. вузов. Черная металлургия. --1984. -№ 10. -С. 11-15.

91. Шакиров K.M., Рыбалкин Е.М., Мочалов С.П. Обобщенная физико-химическая и математическая модели сталеплавильных процессов // В кн.: "Тепло- и массообмен в ваннах сталеплавильных агрегатов". / МИСиС. М.: Металлургия, 1985.

92. Мочалов С.П. Оптимизация технологий получения металла в струйно-эмульсионных системах на основе принципов самоорганизации: Дис. докт. техн. наук: 05.16.02. Новокузнецк, 1998. - 432с.

93. Ничипоренко О.С., Найда Ю.И., Медведский А.Б. Распыленные металлические порошки.- Киев: Наукова думка, 1980. -239с.

94. Распыление жидкостей / Ю.Ф. Дитяткин, JI.A. Клячко, В.В. Новиков, В.И. Ягодкин.- М.: Машиностроение, 1977. -263с.

95. Брусов Л.П. // Физикохимия прямого получения железа. -М.: Наука. 1977. -С. 159-162.

96. Inami Т., Suzuki К. // Tetsu to hagane = J. Iron and Steel Inst. Japan. 1995. -81. -№11. - C. 1037-1042.

97. Хзмалян Д.М., Каган Я.А. Теория горения и топочные устройства. -М.: Энергия, 1976.-488с.

98. Основы практической теории горения. Под ред. В.В. Померанцева. -J1.: Энергия, 1973.-263с.

99. Виленский Т.В., Хзмалян Д. М. Динамика горения пылевидного топлива. -М.: Энергия, 1978. 248с.

100. Кондратьев В.Н., Никитин Е.Е. Кинетика и механизм газофазных реакций. -М: Наука, 1974.-558с.

101. Хитрин J1.H. Физика горения и взрыва. -Издательство Московского Университета, 1957. 442с.

102. Технологическое сжигание и использование топлива / A.A. Винтовкин, М.Г. Ладыгичев, Ю.М. Голдобин, Г.П. Ясников. -М.: Металлургия, 1998. -292с.

103. Вейник А. И. Теория затвердевания отливок. М.: Машгиз, 1960. - 436 с.

104. Китаев Е. М. Затвердевание стальных слитков. М.: Металлургия, 1982. -168 с.

105. Металлургическая теплотехника / под ред. В.А. Кривандина // -М.: Металлургия, 1986. т. 1,2.

106. Теплофизические свойства топлив и шихтовых материалов черной металлургии. Справочник. М.: Металлургия, 1982. - 148 с.

107. Телегин A.C., Швыдкин B.C., Ярошенко Ю.Г. Тепло-массоперенос. -М.: Металлургия, 1995. -440с.

108. Методика моделирования массообменных процессов при восстановлении пылевидных железосодержащих материалов / С. Н. Калашников, С. П. Мо-чалов, Л. А. Ермакова, С. Ю. Красноперов // Изв. вузов. Черная металлургия.-1999. -№10.-С. 61-64.

109. Кожемяченко В.И. Разработка технологических режимов непрерывных струйно-эмульсионных процессов во взаимосвязи с параметрами агрегата на основе создания инструментальной системы: Дис. канд. техн. наук: 05.16.02. Новокузнецк, 1999.-58с.

110. Применение ЭВМ для термодинамических расчетов металлургических процессов / Г.Б. Синярев, Н.А. Ватолин, Б.Г. Трусов и др. // М.: Наука, 1982,- 260 с.

111. Синярев Г.Б., Слынько J1.E., Трусов Б.Г. Принципы и метод определения параметров равновесного состояния. // Труды МВТУ, 1978. №268. -С.4-21.

112. Ватолин Н.А., Моисеев Г.К., Трусов Б.Г. Термодинамическое моделирование в высокотемпературных неорганических системах. М.: Металлургия, 1994. -353 с.

113. Tsymbal V.P., Kustov В.А., Aizatulov R.S., Mochalov S.P., Shakirov K.M. Pilot Plant for new continuous metallurgical process / International Metalworking Update 1995/96, Kensington Publications Ltd. 1995

114. Этапы проведения опытно-промышленных испытаний и отладки технологий.

115. Основные научные и практические результаты, полученные в ходе проведения экспериментов на установке.

116. Определены режимы создания неравновесных условий и больших удельных поверхностей контакта фаз для интенсивного протекания окислительно-восстановительных реакций. Осуществлена оценка скоростей химических реакций и гепломассообменных процессов.

117. Показана возможность реализации в одном и том же агрегате различных зариантов технологий: чугун-руда (пылевидные отходы) —> сталь; прямое восстанов-тение по схеме руда (пылевые отходы) —> сталь; пылевидный марганцевый концен-грат —» ферросплав.

118. В результате выполнения диссертационной работы Ермаковой Л. А. создана методика, позволяющая определять режимы подачи шихтовых материалов и энергоносителей в реакторы агрегата струйно-эмульсионного типа.

119. Начальник сталеплавильного производства1. Начальник ККЦ-21. В.В. Липень