автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.07, диссертация на тему:Каталитическая конверсия природного газа под давлением в трубчатых печах

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОЦЕССА ПАРОВОЙ И ПАРО-УГЛЕКИСЛОТНОЙ КОНВЕРСИИ ПРИРОДНОГО ГАЗА В ТРУБЧАТЫХ ПЕЧАХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

1.1. Перспективы производства аммиака и метанола на базе природного газа.

1.2. Экспериментальное исследование процесса конверсии природного газа.

1.3. Математические модели процесса конверсии природного газа

1.4. Анализ работы промышленных печей конверсии

1.5. Постановка задачи исследования

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПАРО-УГЛЕКИСЛОТНОЙ КОНВЕРСИИ ПРИРОДНОГО ГАЗА НА ОПЫТНОЙ УСТАНОВКЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ 2 МПа

2.1. Описание схемы установки и конструкции трубчатой печи

2.2. Методика проведения эксперимента

2.3. Результаты исследования паро-углекислотной конверсии природного газа.

2.4. Исследование паровой конверсии природного газа при регулярных загрузках катализатора

ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ТРУБЧАТОЙ ПЕЧИ

КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ ПРИРОДОГО ГАЗА

3.1. Принцип построения и блок-схема модели трубчатой

3.2. Математическая модель паро-углекислотной конверсии природного газа на зерне катализатора

3.3. Математическая модель трубчатого реактора каталитической конверсии природного газа.

3.4. Проверка математической модели трубчатой печи паро-углекисдотной конверсии природного газа на адекватность

3.5. Исследование паро-углекислотной конверсии природного газа на математических моделях процесса.

ГЛАВА 4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И АНАЛИЗ РАБОТЫ ТРУБЧАТЫХ ПЕНЕЙ КОНВЕРСИИ.

4.1. Принципы проектирования трубчатых печей конверсии различного целевого назначения.

4.2. Проектные расчеты трубчатых печей паровой конверсии природного газа крупнотоннажных агрегатов производства аммиака и метанола.

4.3. Параметры промышленной эксплуатации трубчатых печей паровой конверсии природного газа

4.4. Поведение реакционных труб и катализатора в условиях длительной эксплуатации трубчатых печей.

4.5. Моделирование промышленных трубчатых печей паровой конверсии природного газа.

4.6. Регрессионная модель трубчатой печи конверсии природного газа.

ВЫВОДЫ.

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на I98I-I985 гг. и на период до 1990 г. / I / в химической промышленности предусмотрено увеличить объем производства продукции на 30-33%, а также повышать в оптимальных пределах единичные мощности агрегатов при одновременном уменьшении их габаритов, металлоемкости, энергопотребления и снижении стоимости на единицу конечного полезного эффекта. Одними из основных крупнотоннажных продуктов промышленности являются аммиак и метанол. Кроме того, в связи с ростом перевозок народнохозяйственных грузов и повышением числа машин проблеме увеличения производства моторных топлив в настоящее время уделяется повышенное внимание. Одним из перспективных методов производства топлива является его получение из природного газа по схеме: каталитическая конверсия природного газа - синтез метанола - конверсия метанола - бензин. На первом этапе получения топлива при объединении установок по производству аммиака и метанола сравнительно чистая углекислота, которая выбрасывается в атмосферу при получении аммиака в значительных количествах, может быть использована для получения синтез-газа в трубчатой печи метанольной установки посредством паро-углекислотной конверсии. Количество образующейся углекислоты при получении аммиака в агрегатах мощностью 450 тыс.т в год составляет около 25$ от образующегося количества водорода или 1,4 млн.м3 в сутки / 55 /. Вместе с тем объединение установок способствует созданию малоотходных технологий.

В современных трубчатых печах метанольных агрегатов импортных поставок синтез-газ будет получаться посредством паровой конверсии природного газа. Для снижения отношения HgiCO по методу фирмы "Ай-Си-Ай" в реактор синтеза метанола вводится COg* Реакции синтеза протекают на высокоактивном цинк-медном катализаторе, изготовленном на цеолитной основе. Применение этого катализатора дает возможность проводить синтез метанола под давлением 2,5-5 МПа и низких температурах. Отечественная промышленность располагает катализатором СНМ-3, средний срок пробега которого составляет I год. На этом катализаторе синтез метанола планируется вести при давлении 9 МПа и более высоких температурах. При этих параметрах введение COg непосредственно в стадию синтеза, по оценкам ГосНИИметанолпроекта, не экономично. По этой щмчине вопрос увеличения содержания СО в конвертированном газе путем пароуглекислотной конверсии в трубчатой печи под давлением представляет определенный интерес. Необходимо отметить, что паро-углекислотная конверсия природного газа требует увеличения подводимого количества тепла по сравнению с паровой конверсией из-за протекания в ходе процесса эндотермической реакции СН^ с (Х^. В связи с последним необходимо исследовать пути интенсификации процесса конверсии.

В работах / 26,71 / по исследованию паровой конверсии природного газа на опытной печи промышленных размеров основной целью являлось изучение технологической стороны процесса. Температурный профиль стенки реакционной трубы по ее длине не замерялся. Достигаемые температуры стенки труб могут принимать предельные значения, что приведет к значительному сокращению длительности эксплуатации труб. В настоящей работе этот недостаток устранен. В диссертации большое внимание уделяется вопросам эксплуатационной надежности трубчатых печей и в первую очередь связанным с ней измерением температуры стенки реакционных труб. В ходе экспериментальных исследований наряду с изучением непосредственно процесса конверсии измерялись температурные профили наружной поверхности реакционной трубы. В промышленных условиях изучалась динамика изменения рабочих температур стенок реакционных труб в условиях длительной эксплуатации трубчатых печей. Исследование паро-углекислотной конверсии природного газа на математических моделях процесса также выполнялось с учетом экстремальных температур стенок труб. Рекомендации по оптимальному проектированию трубчатых печей и эффективной их эксплуатации наряду с вопросами экономии материальных, сырьевых и топливных ресурсов предусматривают снижение температур стенок труб, что увеличит срок службы реакционных труб и повысит надежность эксплуатации трубчатой печи и агрегата в целом.

Высокотемпературная трубчатая печь представляет собой сложную систему, в которой протекает ряд взаимосвязанных физико-химических процессов. Наиболее перспективным направлением оптимального проектирования и эксплуатации их является использование методов математического моделирования.

Для обеспечения эффективной и надежной эксплуатации трубчатых печей агрегатов мощностью 750 тыс.т метанола в год и 900 тыс. т аммиака в год необходимо также обобщить опыт длительной работы ранее переданных в промышленную эксплуатацию трубчатых печей агрегатов мощностью 200 и 450 тыс.т аммиака в год.

В связи с изложенным выше целью диссертационной работы является исследование процесса каталитической паро-угле кислотной конверсии природного газа под давлением и пути его интенсификации, разработка научных основ расчета трубчатых печей крупнотоннажных производств аммиака и метанола и внедрение их в практику проектирования, а также анализ работы промышленных трубчатых печей агрегатов синтеза аммиака мощностью 200 и 450 тыс.т в год.

Диссертационная работа выполнена в Институте газа Ш УССР и состоит из введения, четырех глав, выводов, списка использованной литературы и приложения.

2.3. Результаты исследования паро-углекислотной конверсии природного газа

В табл. 4 приведены результаты исследования процесса паро-тлекислотной конверсии природного газа на катализатор ГИАП-3-6Н К-20) при объемных отношениях Н?0:газ=2,5-2,9 и С0Р:газ =0,18-0,22.

Трубе на катализаторе ГШП-3-6Н (К-20 ) Температура Давление пп газа, °С газа, МПа вход выход вход выход

Температура стенки 5£убы,

Состав конвертированного газа.

Aft Hz СО , вОг

Степень консии СНи,% действ, нравнов,

Объемная скорость I00C ) час" -I ( 70 ] ■2 нм/час )

I 320 760 1,8 1,7 850 I 54,3 10,6 13,6 20,5 54,2 82,1 1,68

2 340 800 1,83 1,7 900 0,8 60 11,3 13,4 14,5 63,0 84,1 1,89

3 360 815 1,82 1,71 920 0,8 63,6 15,2 10,9 9,5 73,3 84,7 2,02

4 370 840 1,82 1,7 940 0,6 67,2 19,9 6,6 5,7 82,3 85,9 2,29

5 370 850 1,75 1,7 960 0,4 68,1 16,5 10,0 5,0 84,1 86,8 2,19

6 380 860 1,82 1,74 990 0,6 69,0 18,3 8,1 4,0 86,8 87,5 2,31

Объемная скорость I50C ) час" -I ( 105 нм/час )

7 350 770 1,78 1,58 900 0,8 51,7 9,7 15,4 22,4 52,8 83,9 1,45

8 435 800 1,81 1,66 940 0,7 59,2 15,0 11,3 13,8 65,6 84,5 1,82

9 435 820 1,81 1,66 990 0,6 63,3 17,2 9,4 9,5 73,7 85,4 2,03

Объемная скорость 200С 1 час" -I ( 140 нм /час )

10 415 710 1,9 1,58 850 1,3 33,9 4,0 18,0 42,8 34,0 80,6 0,72

II 465 740 1,9 1,58 910 0,9 52,5 9,7 14,5 22,4 51,9 82,3 1,57

12 485 790 1,9 1,58 990 0,7 60,0 14,4 11,6 13,3 66,2 84,8 1,86 сп

Исследования проводились на трех объемных скоростях по исходному природному газу - 1000, 15000 и 2000 час"*. Как отмечалось выше, при паро-углекислотной конверсии конвертированный газ должен быть такого состава, чтобы параметр

5= Нв - СО г (27)

СО + СОг а остаточное содержание СН^ в сухом конвертированном газе составляло 4,5-5,5$ об.

Как видно из табл. 4, при расходе природного газа 1000 час-* (70 нм3Аас) необходимая величина параметра S достигается при температуре конвертированного газа 815°С (п. 3). При этом максимальная температура стенки трубы не превышает допустимую величину 930°С и составляет 920°С. Однако при этом остаточное содержание СН^ в сухом конвертированном газе в 2 раза превышает норму и составляет 9,5 $об. Требуемая величина остаточного содержания СН^ в газе достигается при температуре конвертированного газа 840°С (п. 4). В этом случае максимальная температура стенки реакционной трубы составляет 940°С. На рис. 10 приведены измеренные температурные профили наружной реакционной трубы. Начиная с температуры конвертированного газа 840°С максимальная температура стенки трубы превышает 930°С.

Исследование процесса паро-углекислотной конверсии природного газа при переходе на повышенные объемные скорости также ограничивалось температурами продуктов сгорания на перевале печи (Ю00°С) и достигаемой при этом температуры стенки трубы (990°С). Причем эти ограничивающие температуры на объемной скорости по природному газу 1500 час""* (105 нм3/час) достигаются при температуре конвертированного газа 820°С (п. 9), а на объемной скорости

950 900 №

QSo 900 850

900

960

900 850 $00

1- 3 < А \0 6

1 / 0 1 \ о > f ч а <

1 к

7 8 / с / / N ч / с\ г / с f с ч 9 Ю

S

ОТ / —о—о»

И с / с 1Z fl ^Р-о-с / г S i. \ \ а z,s s %s о as s 7ts

Рис.10. Температурный профиль стенки реакционной трубы (цифрами указан номер эксперимента по табл.4).

2000 час""* - 790°С (п.12). Если при объемной скорости по природному газу 1500 час"* требуемое значение параметра S получается при достижении экстремальных условий, то на объемной скорости 2000 час"* подобного достигнуть не удалось. Однако в том и другом случае остаточное содержание СН^ в конвертированном газе очень высокие.

Таким образом, результаты исследования паро-углекислотной конверсии природного газа показали, что при нагрузке по природному газу 1000 час-*, на которую проектируются трубчатые печи ме-танольных агрегатов, и объемных отношениях Н20:газ=2,65 и COgi газ=0,2 синтез-газ требуемого состава (-5 =2,29, степень конверсии СН4 Х=82 %) достигается при температуре газа на выходе из трубы 840 С и давлении 1,7 МПа. При этом температура стенки трубы не превышает максимально допустимую температуруь 950°С, принятую в печах конверсии метанольных агрегатов. Установлено, что температура стенки трубы принимает свое максимальное значение на высоте 3 м от свода печи. Состав конвертированного газа на выходе из реакционной трубы не достигает равновесного состояния. С ростом температуры степень приближения к равновесию увеличивается.

На практике / 27 / процесс паро-углекислотной конверсии природного газа ведут при давлении близком к атмосферному в реакционных трубах сложной конструкции со встроенным теплообменником. Давление исходной паро-газовой смеси на входе в реактора составляет 0,34 МПа, а в сборном коллекторе конвертированного газа - 0,11 МВа. Объемная скорость по исходному газу, поступающему на конверсию составляет 500 час""*. При этом газообразная углекислота извлекается из дымовых газов путем улавливания раствором МЭА. Из 120000 нм3/час дымовых газов извлекается 6400 нм3/час С02.

В табл. 5 приведены технологические показатели работы печей конверсии Новочеркасского завода синтетических продуктов. Лз табл. 5 видно, что температура стенки реакционных труб подчеркивается на уровне 960-980°С, а значение параметра составляет в среднем 2,21. Остаточное содержание СН^ в сухом конвертированном газе достигает I %об. Однако достаточно жесткие условия ведения процесса приводят к тому, что срок службы реакционных труб составляет по отдельным печам 15-44 месяцев, а в среднем по всем зечам - порядка 37 месяцев. При этом ежегодная замена труб опреде-пяется в 15-30 %. Последнее объясняется также и тем, что образование пустот в слое катализатора при его загрузке в реакционную грубу и разрушение его в ходе эксплуатации приводят к перегреву

•г» ■ груб с последующим выходом их из строя.

Из сравнения полученных экспериментальных данных с данными зромышленной эксплуатации печей паро-углекислотной конверсии видно, что использование энерготехнологической схемы производства летанола, в которой синтез-газ требуемого срстава получается под цавлением до 2 МПа с использованием COg как отхода аммиачного производства, позволит сократить расход энергоресурсов на получение [ т метанола за счет выработки пара в агрегате синтеза и устранения расходов их на извлечение COg, увеличить производительность 5лока конверсии и снизить температуру стенки реакционной трубы, *то в конечном итоге увеличит срок их службы.

Повышение эффективности производства аммиака, метанола и водорода можно достигнуть путем интенсификации каталитической конверсии природного газа в трубчатых печах и повышения надежности экс-злуатации последних за счет отдельных следующих мероприятий или лх совокупности: интенсификации процесса теплообмена в слое ката-низатора; снижения температуры стенки реакционных труб; увеличе

1. Основные направления экономического и социального развития СССР на 1.8I-I985 годы и на период до 1990 года. - М.: Политическая литература, 1981. - 95 с.

2. Агранат Б.Д., Лейбуш А.Г. Конверсия метана водяным паром при повышенном давлении на никелевом катализаторе. Химическая промышленность, 1975, № 7, с. 488-490.

3. Андреев В.Д., Вольфберг Д.Б. Топливно-энергетическое хозяйство капиталистических и развивающихся стран. М.: Энергия, 1980. - 224 с.

4. Арис Р. Анализ процессов в химических реакторах. Л.: Химия, 1967. - 328 с.

5. Атрощенко В.И., Звягинцев Г.Л., Серовский Л.А. Расчет оптимального трубчатого реактора для паровой конверсии природного газа под давлением. Химическая промышленность, 1972, J& II, с. 853-856.

6. Атрощенко В.И., Лобойко О.Я., Юрченко О.П. Изучение процесса конверсии метана двуокисью углерода на никель алюминиевых катализаторах. В кн.: Технология неорганических веществ. -X.: ХПИ, 1974, № 6, с. 12-15.

7. Атрощенко В.И., Лобойко А.Я., Юрченко Ю.Г1. Кинетика каталитической конверсии метана двуокисью углерода под давлением.

8. В кн.: Вторая Всесоюзная конференция по кинетике каталитических реакций. Н.: Наука, 1975, т. 3, с. Ю2-Ю6.

9. Афанасьева Г.Г., Патрикеева Н.И., Гавриленко В. А. Состояние и направления развития производства аммиака в капиталистических странах. Химическая промышленность за рубежом, 1981,М, с. I-5I.

10. Аэров М.Э., Тодес О.М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. -Л.: Химия, 1968. 512 с.

11. Аэров М.Е., Жаворонков Н.М., Завелев Е.Д. Регулярные структуры в стационарном зернистом слое. Теоретические основы химической технологии, 1979, т. ХШ, №2, с. 297-300.

12. Бахшян Ц.А. О методе теплового расчета топок трубчатых печей. Б кн.: Трубчатые печи. - М.: ВНИИНефтемаш, 1969, № 5, с. 5-10.

13. Бахшиян Ц.А., Кугелева С.Н., Ягнетинский Б.В. Тепловой расчет топок трубчатых печей. Химическое и нефтяное машиностроение, 1975, гё 10, с. 21-23.

14. Белоконь Н.И. Аналитические основы теплового расчета трубчатых печей. Нефтяная промышленность СССР, 1941, № 2,с.92-99.

15. Белоконь Н.И. Аналитические основы теплового расчета трубчатых печей. Нефтяная промышленность СССР, 1941, 3, с.104-112.

16. Бесков B.C., Вяткин Ю.Л., Малиновская О.А. Исследование каталитического процесса в пористом зерне катализатора. Теоретические основы химической технологии, 1975, т. 9, № 2,с. 285-290.

17. Бесков B.C., Бадатов Е.В., Брандес Е.Н. Неравномерность поверхности зерен катализатора в слое и ее влияние на скорость химического превращения. Теоретические основы химической технологии, 1979, т. 13, 2, с. 278-282.

18. Бодров И.М., Апельбаум Л.Л., Темкин М.И. Кинетика реакции метана с водяным паром на поверхности никеля. Кинетика и катализ, 1964, т. 5, вып. 4, с. 696-705.

19. Бодров И.М., Апельбаум Л.О. О кинетике реакции метана с двуокисью углерода на поверхности никеля. Кинетика и катализ, 1967, т. 8, вып. 2, с. 379-382.

20. Бондарь И.Е., Семенов В.П., Гунько Б.М. Температурные напряжения в реакционных трубах печей конверсии. В кн.: Химияи технология азотных удобрений. М.: ГИАП, 1976, вып. 41, с. 12-17.

21. Боресков Г.К., Слинько М.Г. Основные принципы моделирования и оптимизации химических реакторов. Химическая промышленность, 1964, & I, с. 22-29.

22. Боресков Г.К., Слинько М.Г. Моделирование химических реакторов. Теоретические основы химической технологии, 1967, т. I, В I, с. 5-16.

23. Брехт К. Перспективы использования природного газа. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1980, № I, с. 85-88.

24. Бродский В.З., Бродский Л.И., Голикова Т.И. Таблицы планов экспериментов для факторных и полиномиальных моделей. М.: Металлургия, 1982. - 175 с.

25. Брюивидас Л.Дж. Перспективы производства аммиака в странах Ближнего Востока. Химия и переработка углеводородов, 1978, №5, с. 12-16.

26. Вакк Э.Г., Назаров Э.К., Семенов В.П. Полупромышленное исследование процесса каталитической трубчатой конверсии природного газа под повышенным давлением. В кн.: Химия и технология азотных удобрений.-М.:ГИАП,1971,вып.6,с. 93-115.

27. Вакк Э.Г., Семенов В.П. Каталитическая конверсия углеводородов в трубчатых печах. М.: Химия, 1973. - 192 с.

28. Варгафтик Н.Б. Теплофизические свойства веществ. М.-ьЛ.: Госэнергоиздат, 1956. - 367 с.

29. Введенский А.А. Термодинамические расчеты нефтехимических расчетов. Л.: Гостоптехиздат, I960. - 576 с.

30. Веселов В.В., Галенко Н.П. Катализаторы конверсии углеводородов. К.: Наукова думка, 1979. - 191 с.

31. Вогд Дж. Получение водорода посредством парового риформинга.- В кн.: УШ Мировой нефтяной конгресс. М.: Внешторгиздат, 1971, симпозиум II, с. 45-65.

32. Волков Е.А. Численные методы. М.: Наука, 1982. - 254 с.

33. Вукалович M.II., Кириллин В.А., Ремизов С.А. Термодинамические свойства газов. М.: Машгиз, 1953. - 374 с.

34. Вяткин Ю.Л., Бесков B.C. Моделирование процесса паровой конверсии метана в зерне катализатора. Теоретические основы химической технологии, 1975, т. 9, № 4, с. 535-540.

35. Гамбург Д.Ю., Семенов В.П. Современное состояние проблемы синтеза метанола (метанол-энергоноситель и химическое сырье).- Химическая технология, 1980, ib 6, с. 3-13.

36. Гельперин М.И., Каган A.M., Пушнов А.С. Некоторые закономерности газораспределения в неподвижном зернистом слое. -Химическая промышленность, 1982, J£ 8, с. 481-485.

37. Гришко С.П., Карапетьянц М.Х. Получение синтез-газа заданного состава конверсией метана водяным паром и двуокисью углерода. Хилшчеекая промышленность, 1966, № II, с. 827-829.

38. Дидушинский Я. Основы проектирования каталитических реакторов. М.: Химия, 1972. - 376 с.

39. Дубовкин Н.Ф. Справочник по углеводородным топливам и их продуктам сгорания. М.-Л.: ГЭИ, 1962. - 288 с.

40. Заичко Н.Д. Основные направления работы ГИАП по развитию азотной промышленности в текущей пятилетке. Химическая промышленность, 1981, № 4, с. 198-202.

41. Ильенко Б.К. Современное состояние процесса паровой конверсии углеводородов и возможности его интенсификации. Химическая технология, 1979, №5, с. 29-34.

42. Казарян П.Е. Современное состояние и перспективы повышения уровня использования производственных мощностей в .химической промышленности. Журнал ВХО им. Д.И.Менделеева, 1981, т. ХХУ1, № I, с. 54-58.

43. Калмыков А.Н. Применение вычислительной техники и методов оптимизации для повышения эффективности использования энергии на химических производствах за рубежом. Химическая промышленность за рубежом, 1980, № 6, с. 36-46.

44. Клименко В.Л. Энергосберегающие процессы в химической промышленности. Журнал ВХО им. Д.И.Менделеева, 1982, т. ХХУП,3, с. 35-41.

45. Кореньков Г.Л., Тихонова Г.А. Потребление энергоресурсов в промышленности азотных удобрений. Химическая промышленность за рубежом, 1980, №11, с. I-I3.

46. Костандов Л.А. Актуальные задачи развития химической промышленности. Журнал ВХО им. Д.И.Менделеева, 1981, т. ХХУТ,1. J& I, с. 5-12.

47. Лейбуш А.Г. Получение водорода и технологического газа каталитической конверсией углеводородных газов. Химическая наука и промышленность, 1956, № 6, с. 638-648.

48. Лейбуш А.Г., Семенов В.П., Казарновский Я.С. Производство технологического газа для синтеза аммиака и метанола из углеводородных газов. М.: Химия, 1971. - 286 с.

49. Лейбуш А.Г. Равновесные соотношения при конверсии метана под давлением. Химическая промышленность, I960, № 3, с.213-221.

50. Леонов В.Е., Лимонов В.Е., Хайтун А.Д. Некоторые тенденции развития производства метанола за рубежом. Химическая промышленность за рубежом, 1976, 15 5, с. 33-40.

51. Леонов В.Е., Лободин С.С., Самойленко В.А. Метанол новый перспективный полупродукт органического синтеза. - Журнал ВХО им. Д.И.Менделеева, 1982, т. ХХУП, № 3, с. 77-85.

52. Малиновская 0.А,, Бесков B.C., Слинько М.Г. Моделирование каталитических процессов на пористых зернах. Н.: Наука, 1975. - 265 с.

53. Мейснер Р.Е. Очистка двуокиси углерода. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1980, Jfe 10, с. 46-50.

54. Мейтин И,В., Сосна М.Х. Исследование коэффициента теплоотдачи в пристенной зоне катализаторного слоя трубчатых реакторов паровой конверсии метана. В кн.: Каталитическая конверсия углеводородов. - К.: Наукова думка, 1981, № 6, с. 11-14.

55. Морзе П.Л. Упрощенный метод расчета процесса паровой конверсии метана. Инженер-нефтяник, 1973, JE 3, с. II6-I20.

56. Панченков В.М. ГИАП и современная азотная промышленность Советского Союза. Химическая промышленность, 1981, № 4, с. 195-197.

57. Патрикеева Н.И., Кореньков Г.Л. Пути повышения экономической эффективности освоения новых крупнотоннажных химических производств.- Химическая промышленность, 1979, № 4,с. 241-246.

58. Патрикеева Н.И. Анализ эксплуатационной надежности крупнотоннажных химических агрегатов в капиталистических странах. -Химическая промышленность за рубежом, 1980, № 2, с. 20-34.

59. Развитие мировой энергетики до 2000 г. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1982, № 10, с. 89.

60. Саттерфилд Ч.Н. Массопередача в гетерогенном катализе. М.: Химия, 1976. - 328 с.

61. Слинько М.Г., Дильман В.В., Маркеев Б.М. Моделирование реакторов с неподвижным слоем катализатора. Химическая промышленность, 1980, II, с. 662-671.

62. Слинько М.Г., Малиновская О.А., Бесков B.C. Оптимальная пористая структура катализаторов. Химическая промышленность, 1967, №9, с. 641-646.

63. Слинько М.Г., Бесков B.C. Основные направления в разработке и создании реакторов большой единичной мощности. Химическая промышленность, 1979, № 4, с. 226-229.

64. Слинько М.Г. Оптимальная пористая структура, форма и размеры зерен катализатора. В кн.: Пористая структура катализаторов и процессы переноса в гетерогенном катализаторе. - Н.: Наука, 1970, с. 28-35.

65. Слинько М.Г. Химические процессы и реакторы. Журнал ВХО им. Д.И.Менделеева, 1980, т. ХХУ, № 5, с. 531-536.

66. Слинько М.Г., Бесков B.C. Методы моделирования каталитических процессов на вычислительных машинах. Новосибирск: Наука, 1972. - 152 с.

67. Сосна М.Х., Ягнятинский Б.В., Соколинский Ю.А. Конвективная трубчатая печь конверсии углеводородов и ее математическая модель. Химия и технология топлив и масел, 1974, $ 12, с. 36-40.

68. Сосна М.Х., Мейтин И.В., Семенов В.П. Экспериментальные исследования новых конструкций реакционных труб парового ри-форминга природного газа. В кн.: катализаторы и процессы конверсии углеводородов. - К.: Наукова думка, 1982, с. 121125.

69. Темкин М.И. Диффузионные эффекты при реакции на поверхности пор сферического зерна катализатора. Кинетика и катализ, 1975, т. ХУ1, № 2, с. 504-511.

70. Тихомиров С.М.Важнейшие научно-технические проблемы XI и ХП пятилеток по ведущим отраслям химии. Журнал ВХО им. Д.И. Менделеева, 1980, т. ХХУ, № 5, с. 482-492.

71. Франк-Каменецкий Д.А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике. М.: Наука, 1967. - 4932 с.

72. Фролова В.И,, Чэсна М.Х. Разработка методики расчета высокотемпературных трубчатых печей конверсии углеводородов.

73. В кн.: Каталитическая конверсия углеводородов. К.: Наукова думка, 1978, № 3, с. 71-74.

74. Холл Дж., Уатт Дж. Современные численные методы решения обыкновенных дифференциальных уравнений. М.: Мир, 1979. - 312 с.

75. Хоменко А.А., Апельбаум Л.О., Шуб Ф.С. Кинетика реакции метана с водяным паром. Кинетика и катализ, 1971, т. 12,2, с. 423-430.

76. Ческис Х.И., Маслова Г.И. Эксплуатация жаропрочных материалов в печах расщепления углеводородных газов. М.: ЦНИИТЭНефте-хим, 1980. - 48 с.

77. Чураков С.Д., Рябцев Н.И. За экономию энергии в химической промышленности. Промышленная энергетика, 1980, № 5, с.2-4.

78. Шевцов В.П., Альтшулер B.C. Термодинамические характеристики конверсии природного газа различными смесями COg+HgO.

79. В кн.: Газификация и пиролиз топлив. Наука: М., 1964, с, 82-89.

80. Шервин М.Б. Химические продукты из метанола. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1981, 3, с. 97-103.

81. Эвенчив Н.С., Соколинский Ю.А. Влияние градиента давления на протекание химической реакции и многокомпонентной диффузиив пористом зерне катализатора. Кинетика и катализ, т. XIX, 1978, №5, с. I3I3-I3I9.

82. Эвенчик Н.С., Соколинский Ю.А., Слинько М.Г. Градиент давления в пористом зерне катализатора. Доклады АН СССР, 1977, т. 237, JS6, с. I4I4-I4I7.

83. Юрченко А.П., Атрощенко В.И., Лобойко Н.Я. Исследование каталитической конверсии метана двуокисью углерода под повышен*ным давлением, В кн.: Технология неорганических веществ» X.:: ХПИ, 1975» № 7, с. 8-9.

84. Ahmed М., Fahien R.W. Tubular reactor design. I. Two dimensional model. - Chem. Eng. Sci., 1980, v.35, N4, p.889-896.

85. Ahmed M., Fahien R.W. Tubular reactor design, II. A modified one dimensional model. - Chem. Eng. Sci., 1980, v.35,1. N4, p.897-904.

86. Benenati R.F,, Brosilow O.B. Void fraction distribution in beds of spheres. A. J. Ch. E. Journal, 1062, v.8, N3,p.359-361.

87. Blevins T.L., Langley K. Models aid process control. Hyd-roc. Proc., 1980, v.59, N11, p.197-201.89. 01 л f re da A.R., Greene B.N, Hydrogen plant should down redu-sed. Hydroс. Proc., 1972, v.51, N5, p.113-117.

88. Clark M.W. Extrudde reaction tubing wears well. Oil and Gas J., 1973» v. 71» N2, p.104-106.

89. Cornell H.G., Freed J. Hydrogen for future refining, Hyd-roc. Proc., 1980, v.59, N8, p.85-90.

90. Desensy M.G. Outlook for the chemical industries: 1985-2000.- Hydroс. Proc., 1982, v.61, N2, p.122-C-122-R.93* Dogra L.S.,Design and economic aspects of steam-hydrocarbon reformation. Chem. Age of India, 1969, v.20, N1, p.37-45.

91. Dowell D.W. Which steel tot heaters exchangers in heavy hyd-rogenation service? Hydroc. Proc., 1967, v.46, N11, p.245-248,95* Edeleany C. Metallurgical problems in steam reforming plant Metals and Materials, 1967, N3, p.75-81.

92. Fertilio A., Princip В, Inspect reformer tubes for repair. -Hydroc. Ргос., 1975, v. 54-, N9, p.174-180.

93. Gnielinski V. Warme und stoffubertragung in festbetten. -Chem. lag. Techn., 1980, v.52, N3, s.228-256.

94. Goel A.P. Materials of constraction. Chem. Age of India, 1969, v. 20, N1, p.73-82,

95. Grover S. Optimize hydrogen production by model. Hydroc, Proc., 1968, v.4-7, N7, p.131-^137.

96. Hlavacek V., Marec M. Modelling of chemical reactors. -Collection of Czechoslovak chemical communication, 1967» v.32, N9, p.3291-3555.

97. Hofmann H. Fortschritte bei der modellierung von festbett-reaktorew. Chem. Ing. Tech., 1979, v.51, s.257-265.

98. Hyman M.H. Simulate methane reformer reactions. Hydroc. Proc., 1968, v.4-7, N7, p.131-157.

99. Khurana K.C. Trends in steam£«-hydrocarbon reforming-with special reference to side-fired reforming furnace. Chem. Age of India, 1969, v.20, N9, p.777-783*

100. Lenoir J.M. Furnace tubes: how hot? Hydroc. Proc., 1969, v.48, N10, p.97-101.

101. Nisbet D.F. Case history: failuris in a steam-methane reformer furnace. Hydroc. Proc., 1971, v.50, N5, p.103-105.

102. Nobuc M., Fukui A. Urea production technology. Chem. Age of India, 1979, v.30, N1, p.45-54.

103. Ostrovsky В., Heckler N. Ultrasonics check reformer. Hydroc. Proc., 1970, v.4-9, N7, p.99-102.

104. Petersen E. Chemical reaction analysis. New Jersey, 1965.276 p.109» Prentice В. Ammonia costs linked to gas prices. Oil and Gas J., 1980, v.?8, N16, p.96-97.

105. Reitmeler R.E., Bennett H*A., Baugh H.M. Production of synthesis gas. Ind. and Eng. Chem., 1948, v.40, Ш, p.620-626.

106. Rozenman Т., Kuo D. Computer analysis can optimize fired heaters. Oil and Gas J., 1980, v.78, N10, p.95-100,

107. Siminiceanu J., Calistru C., Petrila C. Conversia metanu-lui cu amestea de vapori de ара si dioxid de carbon. -Rev. Chim. (RSR), 1979, v.30, N8, p.759-766.

108. Topor L., Moldoveanu I., Ivana E. Conversia m£tanului ou bioxid de carbon. Rev. Chim. (RSR), 1978,v.29,N9,p.825-827.

109. Ulrich J.S. Furnase tubes resist overheating. Hydroc. Proc., 1973, v»52, N4, p.182-18?.

110. Van Welsenaere R.J., Proment G.P. Parametric sensitivity and runaway in fixed bed catalytic reactors. Chem. Eng. Sci., 1970, v.25, N10, p.1503-1516.

111. Young R.J. Development of the steam-naphta reforming process for the production of hydrogen. Chem. Age of India, 1966, v.17, N5, p.373-380.119* Zeis L.A. Critical materials in steam reformers. Petro/

112. Chem. Eng., 1970, v.68, N9, p.38-42» 120. Zeis L.A., Heins E# Catalytic tubes in primary reformer furnaces. Chem. Eng. Progr., 1970, v.66, N7, p.68-73«