автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Исследование, разработка и внедрение системы автоматического управления газовым трактом медплавильного производства

оэ

СП

лг

с-^ На правах рукописи

ЖУСУПБЕКОВ САРСЕНБЕК СЕЙТБЕКОВПЧ

ИССЛЕДОВАНИЕ, РАЗРАБОТКА П ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ГАЗОВЫМ ТРАКТОМ МЕДПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Специальность 05.13.07- Автоматизация технологических процессов и производств

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Алматы, 1998

Работа выполнена на кафедре «Автоматизация технологических процессов и производств» Казахского национального технического университета

Научный руководитель:

Заслуженный работник высшей школы РК, кандидат технических наук, профессор

Тохтабаев Г.М.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Мутанов Г. М. кандидат технических наук, доцент Топоров В.И.

Ведущая организация: Институт проблемы информатики и управления МН-АН РК

Зашита диссертации состоится «22» ...МР.Я...............1998 г. В 1?.. час. на заседали!

Диссертационного совета Д. 14.03.03 при Казахском национальном технически университете по адресу: 480013, Алматы, ул. Сатпаева, 22е.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Казахского национального тех нического университета.

Автореферат разослан ¿Ря> Ш.р.<?.А.Я......... 1998 г.

Ученый секретарь диссертационного совета канд. техн. наук

Иванов В.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Республика Казахстан находится на пороге сложных социально-экономических преобразований. Перевод экономики республики на рыночные отношения ставит перед наукой управления широкий спектр трудных и малоисследованных проблем на разных уровнях управления народным хозяйством.

Среди важнейших направлений научно-технического прогресса Республики Казахстан, ключевым является информатизация общества. Информатизация - это процесс, охватывающий все сферы деятельности, все отрасли материального производства и отрасли, обеспечивающие необходимый стандарт жизни.

Современное медеплавильное производство Республики Казахстан является важной подотраслью цветной металлургии. Для него характерны большие номенклатура и объем перерабатываемого сырья и выпускаемой продукции, значительное количество отходящих металлургических газов, содержащих ценные соединения меди, свинца, рения и серы.

В связи с этим в условиях интенсификации производства актуальны задачи, сокращения производственных и энергетических потерь, утилизации отходящих газов, что способствует решению задач комплексного использования сырья и охраны окружающей среды. Одним из основных направлений решения этих задач является создание автоматизированной системы оперативного управления технологическим комплексом отбора, транспорта, очистки и утилизации отходящих газов медеплавильного производства.

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является исследование, разработка, и внедрение системы оперативного управления газовым трактом медеплавильного производства.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи:

- исследования газового тракта как объекта управления;

- структуризации задач управления технологическим комплексом газового тракта; -разработки системы математических моделей газового тракта включающей три типа моделей: модель элементов ГТ, модель топологической структуры газового тракта и семиотическая модель принятия управленческих решений, используемых на различных уровнях управления технологическим комплексом;

-разработки алгоритма структурной идентификации газового тракта, позволяющего учесть изменение состояния элементов и топологическую структуру ГТ;

-анализа структуры ГТ, включающей определение структурно-топологических характеристик и признаков управляемости газового тракта;

-синтеза структуры газового тракта, для решения которой предложена двухуровневая иерархическая система управления;

-разработки алгоритмов оперативного управления по выбору структуры основных агрегатов газового тракта, а также алгоритма согласования и распределения газового потока для заданной структуры объекта управления ;

-разработки программного обеспечения автоматизированной системы управления на базе предложенных алгоритмов;

-внедрения разработанной системы оперативного управления на конкретном предприятии цветной металлургии.

Методы исследований. Методы исследований базируются, на использовании результатов теоретических и экспериментальных исследований газового тракта, в основу которого положены методы математического и имитационного моделирования, идентификации структуры, параметров и состояния объекта управления и методы принятия управленческих решений на основе семиотических моделей.

Научную новизну работы определяют следующие результаты: -предложен новый подход к структуризации задач управления сложными объектами; -предложен метод и алгоритм реконфигурации структуры действующего газового тракта с использованием семиотической модели принятия решений;

-разработана методика идентификации газового тракта, связанная с оценкой структуры, параметров и состояния объекта управления;

-разработана комплексная модель ГТ, на основе которой получены новые результаты и рекомендации по режимным параметрам;

-впервые поставлена и решена задача управления газовым трактом как объекта с переменной структурой.

Достоверность научных положений подтверждена:

-экспериментальными исследованиями разработанной системы в промышленных условиях;

- разработкой и внедрением новых, эффективных методов и моделей управления газовым трактом;

-апробацией основных положений работы на Всесоюзных и Республиканских научных конференциях и семинарах с положительными рецензиями на научные статьи,

- результатами промышленных испытаний и внедрения системы на ведущем комбинате цветной металлургии республики АО «Казахмыс»

Практическая ценность и внедрение результатов работы. Результаты диссертации по разработке и применению алгоритмов и моделей технологических процессов газового тракта использованы на Жезказганском медеплавильном заводе при создании АСУ ill газового тракта и пылеулавливания и, как показали результаты внедрения, система позволяет увеличить извлечение ценных компонентов из газа, повысить межремонтную кампанию агрегатов. Разработанная система, в 1986 году внедрена в виде программного комплекса, реализованного на алгоритмическом языке ФОРТАН-IV для СМ-2М и ТВСО-1634 Жезказганском медеплавильном заводе и эксплуатируется по сей день с годовым экономическим эффектом 250.0 тыс. тенге ежегодно, что подтверждает практическую ценность и достоверность выдвигаемых научных положений.

Апробация работы. Материалы диссертации были доложены и обсуждены на: X Всесоюзном научно-техническом совещании (Алма-Ата, 7-9 сентября 1983 г.); Республиканском научно-практическом совещании 'Применение микропроцессорных средств для автоматизации технологических процессов в цветной металлургии' (Жезказган, сентябрь 1986 г.); Всесоюзном семинаре 'Моделирование, идентификация, синтез систем управления в химических и химико-металлургических производствах' (Киев, 4-7 сентября 1988 г.); Всесоюзном научно-техническом совещании 'Состояние и переспективы автоматизации производственных процессов цветной металлургии' (Орджонкидзе, 18-22 сентября, 1989 г.); Республиканской межотраслевой научно-технической конференции 'Проблемы, опыт создания и использования средств контроля и АСУ ТП в техническом переворужении производства' (Караганда, сентябрь, 1989 г.);Научно-технической конференции аспирантов и молодых ученых института (Алма-Ата, 12-13 апреля 1990 г.); Всесоюзном научно-практическом семинаре 'Автоматизация технологических процессов в химической промышленности' (Челябинск, 1990 г.); Республиканской научно-практической конференции 'Состояние разработки и проблемы внедрения прогрессивных технологий добычи и переработки рудного сырья' (Алматы, 25-27 апреля 1995 г).

Публикации. По результатам диссертационной работы опубликовано 19 печатных работ, в том числе 3 авторских свидетельств.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений. Основное содержание работы изложено на 157 страницах, включая 12 рисунок и 6 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы основные задачи исследования, приведена общая характеристика работы.

В первой главе приведено краткое описание газового тракта (ГТ) металлургического производства и краткая характеристика ГТ как объекта управления.

Анализ технологического функционирования газового тракта показал, что газовый тракт относится к классу нелинейных, многомерных и многосвязанных объектов с переменной структурой. Случайные колебания количественных и качественных характеристик газового потока, нестационарность структуры (включение и выключение агрегатов) ГС, а также отсутствие промежуточных емкостей между источником и потребителем газов, накладывают определенные требования к создаваемой системе оперативного управления.

Существующая практика управления ГТ реализованы на локальных средствах автоматики, ограничены контролем измеряемых переменных процессов отбора, очистки и утилизации газов, стабилизацией некоторых переменных процесса. Несовершенство практики оперативного управления, как показывает опыт современных предприятий, снижает эффектив-

ность использования газоочисгных агрегатов, что приводит к потери ценных компонентов с газами.

Приведен краткий обзор методов и моделей, используемых при описании и построении аналогичных систем управления. Результаты анализа показали, что в практике отсутствует работы по структурно-параметрической оптимизации газовых трактов.

В работе в соответствии с принятыми принципами синтеза сложных систем предложена следующая многоэтапная процедура структуризации задач управления: выбор глобальной цели функционирования газового тракта; восстановление стратифицированной структуры производственно -технологического комплекса; определение иерархической структуры функциональных подсистем с учетом топологии объекта управления; формирования структуры функциональных задач управления. Задача создания системы оперативного управления комплексом связана с построением комплекса математических моделей объекта управления, включающей в себя математическую модель элементов и структуры газового тракта и семиотическую модель принятия управленческих решений, исследованием методов параметрической идентификации и идентификации состояния объекта, определением локальных и глобальных характерных точек ГТ, разработкой метода структурной идентификации, разработкой алгоритма принятия решений по структурному управлению, разработкой программного обеспечения системы, промышленными испытаниями и внедрением результатов.

Во второй главе, исходя из решения задач анализа и синтеза структуры газового тракта, выделены два уровня иерархии принятия управленческого решения в задаче оперативного управления.

Первый уровень осуществляет контроль, анализ и оценку текущей производственной ситуации. При возникновении рассогласования между источником и потребителем газов производится реконфигурации структуры (подключение или отключение элементов) ГТ, то есть вырабатывается управленческое решение на коррекцию структуры объекта, направленной на ликвидацию возникшего рассогласования по нагрузке. Задача реконфигурации структуры газового тракта может быть решена на основе математической модели ГТ, описывающей алгоритм принятия решений по управлению на основе анализа текущей производственной ситуации.

Второй уровень осуществляет согласование и распределение нагрузок между агрегатами при фиксированной структуре газового тракта. Эта задача решается на основе системы уравнении материальных и тепловых балансов элементов ГТ с учетом сетевых закономерностей.

Таким образом, задача создания системы оперативного управления ГТ связана с построением системы математических моделей газового тракта, включающей в себя семиотическую модель принятия решения, модели структуры и элементов газового тракта.

Семиотическая модель ГТ. Количественно обоснованное структурное управление комплексом газового тракта возможно лишь на основе математической модели, позволяющей осуществить, в соответствии с некоторым критерием, выбор управленческих решений и

предвидеть последствия их реализации. Однако такая модель оказалась бы чрезмерно сложной для построения на ее основе приемлемого для практики алгоритма управления. Одним из наиболее рациональных методов решения задач такого типа является метод, основанный на использовании семиотической модели объекта управления. При этом задача управления сводится к задаче классификации по множеству неизвестных признаков.

Из анализа особенности функционирования газового тракта установлены следующие свойства объекта управления.

1. Техническое состояние /' - ого агрегата ГТ определяется множеством состояний

Я, = {Я,Л.О}, где Я, - рабочий режим; /^-резерв; О - неработоспособное состояние.

2. Структура ГТ определяется множеством рабочих режимов элементов газового тракта

3. Каждому рабочему режиму / - ого агрегата Я,, е Д соответствует определенная область функционирования, которая задается в виде:

Я, - ¿/у ^;у = 1,п}, V/ еп

4. Газовый тракт обладает множеством рабочих режимов, Я = {5/// = 1,£}для которых выполняется условия, Ук,г е * Вг) где В^ и Вг- предпочтительность рабочих режимов Я^и Яг.

5. Нарушение нормального функционирования объекта в Л связано с множеством причин N - {Л^ // ~ 1,7"} где N - причина нарушения функционирования объекта с индексом (.

6. Для каждой пары можно установить (Л/,Л^) -> Щ = {Яцр\р = 1 ,Рц} где Яц -множество рабочих режимов, Яцр - достижимый рабочий режим с индексом р.

7. Перевод объекта из состояния 5/ в другое состояние возможен множеством структурно-управляющих решений, иг,иг = ^ = для которых выполняется условия (Уg,f £где управляющее решение с индексом предпочтительность управляющих решений ии г[ е иг ■

Ситуационная модель, осуществляющая преобразование исходной ситуации в управленческое решение, представляет собой систему логических функций (предикатов), которые объединены в древовидную структуру. При построении ситуационной модели ГТ используется следующие множеств: а® - базовые понятия; а) - понятия первого уровня, отражающие

2

состояния регулируемых и нерегулируемых переменных; щ - понятия второго уровня, от-

ражающие состояния ГТ и структурно-управляющих переменных; о? - понятия третьего уровня, отражающие принятия структурно-управляющих решений.

Базовые понятия а® содержит 47 единиц основных понятия газового тракта. Из них 30 единиц понятий типа «конвертер», «плавильная печь», «максимальное и минимальное значение ] -ой переменной» и т.д. и 17 единиц отражающее текущее состояния объекта, такие как «количество работающих агрегатов I -ого типа», «количество отходящих газов от / -го агрегата», «концентрация БО} в газах» определяемые выражениями:

= £а°0),а°(0 = ; 4 = & = ;где / -ый агрегат Ж -

/=1 [0,иначе ,=1 /

ого типа к -того понятия базового типа; Qi - расход газа по / -ому агрегату.

Понятия первого уровня на основе базовых понятий я®, бинарных отношений

г = {гт1т = 1,г}, логических операции в = {л,у}, (л-логическое умножения^- логическое сложение) и операции отношении Л = {-<,<,>-,>,=} описывает состояния регулируемых С' = {ау,г,в,К} и нерегулируемых ау = {а^,г,в,К} переменных ГТ.

Понятия второго уровня описывает состояния газового тракта 5/ ={в(у,г,0,Л}и сгрук-

2 1

турно - управляющих переменных = ,0,А}.

Понятия третьего уровня описывает множество управленческих решений и к = . Формирование понятия третьего уровня, а также составляющих ее

предикатов, производится методом экспертных оценок мнений квалифицированных специалистов медных заводов. Указанная семиотическая модель позволяет каждой производственной ситуации поставить в соответствие конкретное управленческое решение, которое будет наилучшим в смысле принятого критерия.

Математическое описание газового тракта,ш При разработке математической модели газового тракта использован двухуровневый подход к описанию газового тракта, включающий на нижнем уровне модели типовых элементов газового тракта (участок газохода, аппараты очистки, дроссельная заслонка, дымосос), а на верхнем - модель всего газового тракта.

Модель элементов газового тракта включает в себя модель участка газохода, аппарата очистки, модель дроссельной заслонки и модель активных элементов ГТ.

Модель участка газохода, аппарата очистки. Основным типовым элементом ГТ является участок газохода. Как было отмечено выше движение газового потока в аппарате очистки и на участке газохода однотипны.

В основу описания неизотермического установившегося движения высокотемпературных газовых потоков положены уравнения движения, отражающие балансные соотношения мае-

сы, импульса и энергий в статике, где переменные уравнения являются функциями координаты х.

Запишем систему уравнения:

ах ах d[u-P/p]

dx

(1)

p-q = G = const;

Для взаимоувязывания всех переменных системы уравнения (1) дополняются термодинамическими соотношениями, которые обычно задаются в виде соотношений состояния

- термического: ^/р = RT (2)

Р

- калорического: и = 1 — ~ ;;' = ср/ (3)

Здесь: p,q,P,T- плотность, расход, давление, температура газового потока; ДP(q) - потеря напора на местных сопротивлениях элементов ГТ

Для ламинарного потока, имеющего место на участке газохода, потерю напора представим в виде

APu=±fcpq2, (4)

в - приток тепла от корпуса к рассматриваемому объему газа в единицу времени

в =ЩТ]-Т{) (5)

Здесь: = Щ • Щ\(Х\ — коэффициент теплоотдачи 'стенка - газ'; И] - площадь теплооб-гАгА

мена; 1 *1к - средняя температура газа и корпуса.

Температура внутренней стороны корпуса определяются как теплоемкостью материала корпуса, так и интенсивностью теплообмена между газом и корпусом.

С учетом этого, модель участка газохода дополнится уравнениями теплового баланса в корпусе

(б)

гдеЧ^ = ckPkwk > ск>Рк>шк~ теплоемкость, плотность, объем материала корпуса; Ц>2 = Щ ■ «2 i Щ ~ площадь теплообмена (стенка корпуса - теплоизоляция); «2 - коэффициент теплоотдачи 'стенка-изоляция'; - температура теплоизоляции.

Полученная система (1) (6) описывает неизотермическое стационарное движение газового потока на участке газохода и аппарате очистки, и относится к классу нелинейных уравнений в обыкновенных и частных производных. Использование уравнений (1) -т- (6) для сложных ГТ связано с взаимоувязкой граничных условий в соответствии с сетевыми законами Кирхгофа, что накладывает определенные трудности на реализацию на ЭВМ. Поэтому целесообразно уравнения (1) * (6) записать в виде конечно- разностных уравнений динамики материального и теплового балансов с учетом ряда упрощений, связанного с использованием уравнений (2) и (3).

р[п] ■ фг] = G[h] = const;

, T[r>J] )

T[I1, /] = Л - Дл -1, /] - Я •Т[п,Щ + 6[n]

P[n,l] = P[n, 0] + ДР(д[и]) + G[n] ■ q[n

Г'[и] =

7"[/?,0] + Г[л,/]

(7)

Тк[п] = Тк[п-1] + А1 ■ Рк[п] + В> • 7"[и] + С1 • Тг где А,В - коэффициенты, учитывающие теплоемкость, плотность и скорость газового потока;

А\В\С- коэффициенты, учитывающие теплоемкость, плотность, объем материала корпуса, а также площади и коэффициента теплопередачи газ-стенка.

Для уравнений (7) сформированы начальные и граничные условия вида:

9[0] = <?к;ДР[0] = ДР„;р[0] = рн, Т[п,0] = TQ;T[n,l] = T¡ Jk[n,0] = ^[и,/] =

Wft ¡

Ц0,/] = 72(/0+Г2)с РкСк"к ■ KTkm = r^+UTkm-Tkmy,T2=cornV,

'o

Модель дроссельной заслонки. Основным регулирующим органом в пассивных ГС является дроссельная заслонка, у которой за счет изменения проходного сечения меняется расход газового потока через дроссель.

Значение перепада давления на дроссельной заслонке в'ГС низкого давления, можно рассчитать по формуле:

1 ---------„2.

Л/>) = — f[z]p[n\q\n] 2S

(8)

Так как рассматриваемый газовый тракт относится к объектам низкого давления, то потерями энергии и тепла на дросселе можно пренебречь.

Модель дымососа. Дымосос является активным элементом газового тракта, создающий определенный перепад давления при соответствующем расходе газового потока. Характеристики дымососа зависят в основном от конструктивных особенностей. Зависимость перепада давления на дымососе от расхода газа можно представить в виде:

Л/>] = а0 + axqd\n\ + a2qj[n] (9)

где: £70 ,£7, ,а2 - коэффициенты, определяемые из экспериментальных данных. Модель газового тракта. Синтез модели газового тракта осуществляется на верхнем уровне описания. На этом уровне модели отдельных элементов ГТ объединяются в единую сеть, используя при этом матрично - топологические методы представления структуры ГТ.

Рассмотрим матрицу инциденции D, фиксирующую соединения всех ее I элементов и J - 1 узлов. Эта матрица однозначно определяет структуру всей сети и картину предварительно выбранных направлений в элементах. С помощью этой матрицы строятся вспомогательные матрицы О, и D2, получаемые из матрицы заменой всех -1 нулями в £>, и заменой +1 нулями в матрице D2. Эти матрицы D, и D2 отражают отдельно начальные и конечные полюса элементов.

С помощью данных матриц можно записать материальный и тепловой баланс для всей газоходной сети в целом:

0[п]х0[п] = Ф[п\, х С[л,0] х Т[п,Щ + Di[n] х С[п,1] х T[nj] = QM+ Щп]

Г[л,0] = (Г1[л,0],Г2[«,0],...,Гт[«10]),7;[п>/] = {4n,h)Mn,hl4n,h\.....Tm[n,lm))-

/ = й,h, А,);

где G[n]- векторы массовых расходов на входе и выходе элементов ГТ в л-ый момент времени;

С[л,0],С[и,/]-диагональные матрицы из значений <?,[",0]■ qi[nfi},c,[nj}-q,[nj], Т[п,0], Т[п, /] - векторы температуры на входе и выходе элементов ГТ; Ф(п) - вектор заданных расходов притока и истока газа; 0[п] - вектор заданных тепловых потоков поступающих в газовый тракт; в(п)- вектор потерь тепла в результате теплообмена. Введем матрицы контуров Е (матрица инциденции выбранных контуров и ветвей сети) и получим матричное выражение баланса перепада давления по всему газовому тракту:

£[/1]х[Р(л,0)-Р(л,/) = ЛЯ (11)

где [Р(п,0) - 1\п,Г}- вектор перепада давления на ветвях сети;

АН-вектор действующих напоров в газовом тракте, в пассивных сетях ДЯИ).

(10)

В третьей главе для проведения исследовании разработан моделирующий алгоритм имитационной модели. С этой целью решаются задачи параметрической идентификации и идентификация состояния объекта исследования. Кроме того, рассмотрены вопросы оперативной идентификации включающей структурную, параметрическую идентификацию.

Параметрическая идентификация. Решение задачи параметрической идентификации элементов ГТ осуществляется после выбора структуры модели газового тракта и направлено на определение неизвестных коэффициентов модели, таких как коэффициентов аппроксимирующего полинома модели дымососов, компрессорных станции на основе массива экспериментальных данных на стационарном участке газохода. Математическая формулировка задачи представлена следующим образом: необходимо определить такие значения коэффициентов моделей при заданном массиве значений вектора входных и выходных координат процесса, при которых критерий ^ (/?,£), характеризирующий степень близости расчетных значений параметров состояния процессов в ГТ к экспериментальным, был бы минимальным. В качестве такого критерия для модели (7), (11) была принята функция вида

2 1(<7?(0-<7уЭ(0)2 /=1/=1

где: 1 = (1,2,...,М) число наблюдений; индексы Р и э - относятся соответственно к расчетным и экспериме1ггальным значениям величин.

Перепад давлений, создаваемый активным элементом (дымососом и компрессором) для компенсации потерь давлений сети обычно определяется нагрузочной характеристикой этого элемента и может быть аппроксимирован в заданной рабочей области £ <?/ 2 у}"3*

полиномом второй степени вида

А^ ["] = % + я,, ц [и]+а2. д11«]

В элементах ГТ, как известно коэффициент теплопередачи а зависит от температуры и скорости потока. Коэффициент теплопередачи а ■ ■ 1 -го участка у - элемента и может быть

аппроксимирован полиномом вида

«//[«] = V + Ь.ХТцШ-ТцМ) + ¿2 ШцЫ + Ь) Шг,,0]-Ти[п,1])-аи[п] У У у У

Методом регрессионного анализа на основе экспериментальных данных были определены коэффициенты а0,аъа2, ^ &

Идентификация состояния ГТ. При численном имитационном моделировании процессов газового тракта для известной структуры и параметров элементов и заданных внешних воздействий решается задача идентификации состояния по переменным расхода и давления, которая может рассматриваться как задача динамического потокораспределения.

В работе для решения задачи потокораспределения предложено использовать экс мальный подход, где в качестве критерия выбрана интегральная мера невязки по не?,лси"

мым контурам сети. Обобщенная модель задачи потокораспределения с учетом (7),(10) будет иметь вид:

Рр = тт{(£ ДД,2)/ДР„ = Е е^М)[п], = (Д

9 V—1 /=1

ЬРэЛ»] = Ро1Р]{п}я][п}^М]{п^]{п\

ДРг;М =

/

(12)

У / 2$ у=1

уе П = 1Л/ е ЛГ = ¡7,/' е <? = £/}

где: - элементы матрицы £>; . - элементы матрицы £, смежных ветвей и контуров;

] - индекс ветви, включающего аппараты ГТ, дросселя и газохода; 1 - индекс узла; V- индекс контура;

Л'.С.П - индексные множества ветвей, узлов и контуров ГТ. Полученная постановка относится к классу нелинейных динамических задач и с помощью метода Лагранжа задача (12) редуцирована к задаче безусловной оптимизации вида:

Рр = гшп чЛ

\2

£ 2>„уМ(ЛЯД„))

11 и=1

м /=1

Ё^рДиЗ^/М-ФМ

1М

и решается поисковым алгоритмом Розенброка.

Моделирование ГС. Исследования по управлению манометрическим режимом на имитационной модели показало, что качество функционирования ГТ определяется полнотой отбора образующихся газов над ванной конвертера и электропечи, а также согласованностью режимов по газовому потоку между источником и потребителем газов. В реальных условиях функционирования ГТ определение количества образующихся газов вызывает ряд принципиальных трудностей. Это связано, прежде всего, с тем, что обеспечить оперативный контроль и анализ химического состава продуктов процесса конвертирования и электроплавки встречает значительные затруднения. Поэтому, используя математические модели процесса конвертирования и электроплавки и, на основе экспериментальных данных, были определе-

ны следующие расчетные соотношения для определения количество газов образующихся над ванной агрегата:

для электропечи qf[n] = 1 + aT3l\n\ );

для конвертеров q*[n) = кф^[п](\ + aT3j [л])

где: Wj, qdj - соответственно, мощность токовой нагрузки электропечей (Мет ) и расход

дутья по конвертерам, н.\? /ч;

T3hT3j -температура газов над зеркалам ванны агрегатов.

Тогда задача сводится к обеспечению минимума рассогласования между количествами образующихся и отбираемых газов.

F[n] = (qil»]-gfl»\)2 -»min, d = 3,K.

S S,.

Расход газового потока по участку газового тракта определяется как функция величины потерь напора на участке газохода:

?eJW=A-5 = si(/j[B,/]-/}[n,0]) с

где q ej — расход отходящих газов от /' - го агрегата перед контрольной точкой;

S - площадь сечения в контрольной точке;

С — эмпирический коэффициент, определяемый экспериментально;

С — P[n,r\,P[nfi]~ величина разрежения перед контрольной точкой и в напыльнике конвертера.

Минимум F{n] достигается при выполнении следующего равенства:

S

qd[»] = %["] или кфД[п}(1 + аТу[п]) - /]-/}[«,0]) (13)

Условием исключения выбивания и неорганизованных подсосов в напыльнике конвертеров, является требование близости давления в напыльнике, к атмосферному, то есть Pj[n,0] = 0. Однако, из-за пространственной распределенности напыльника и пылевой камеры, а также из-за пульсирующего характера дутья, оценка корреляционной функции давления по длине агрегата, невозможна. Кроме того, в реальных условиях измерения давления в наныльнике в значительной степени подвержен искажениям, в связи с тем, что уровень помех измерения может во много раз превышать номинальную величину измеряемого избыточного давления в напыльнике. Поэтому в результате экспериментальных исследований в качестве представительной точки определена точка давления перед дымососом. Принимая

[«,0] — 0 уравнение (13) перепишем в следующем виде: 1)[п,1] = + аТц[п]) где:

к, = кф1с1 — - коэффициент пропорциональности, определяемый экспериментально.

Таким образом, найденное значение Л' является локальной характерной точкой системы индивидуального отбора газов от конвертеров и электропечей.

Оперативная идентификация ТТ. Анализ особенностей газового тракта показал, что объект изменяет как параметры, так и структуру. Эти изменения должны быть учтены в модели, которая будет использоваться в контуре управления. Поэтому прежде чем синтезировать управления, необходимо скорректировать модель в соответствии с текущим состоянием объекта, то есть, идентифицировать объект. Обеспечение адекватности модели газового тракта требует решения задач оперативной (текущей) идентификации структуры, параметров и состояния объекта управления.

Структурная идентификация. Рассматривается топологически связный объект, представленный исходным ориентированным графом Н=(У,Ц), где множество ветвей V является аналогами технологических аппаратов, газоходов, а множество узлов и - элементами соединения и разделения потоков. Пусть граф задан узловым II и контурным К множествами. Контурное множество К содержит подмножество ветвей ^ = (£,-,/,(£)), входящих в независимые контуры Ку графа, причем Ку={У/,1е (V},V сП. Узловое множество С/ с {V, } инцидентному узлу £/у, причем {/у =(V,, / е Л'}, у где -множество

постоянных участков газохода; 1,{к) — множество состоянии (переменная) технологических агрегатов к -ого типа; /', _/, v - соответственно порядковый индекс ветви, узла, контура, ./V, М, П-индексное множество ветвей, узлов и независимых контуров.

Тогда задачи структурной идентификации формируются следующим образом: на исходных множествах II,К определить вектор состояния £', узловое £/'и контурное Кх множества, однозначно определяющие подграф текущего состояния ГГ.

Идентификация структуры объекта проводится в два этапа:

1. Определение текущего вектора состояния 1};

2. На известном векторе состояния 1'} определение текущего узлового V и контурного К

тракта состоит в оценивании в дискретном времени состояния элементов ГТ на множестве наблюдений.

множеств.

Задача определения текущего вектора состояния элементов (оборудования) газового

Для определения текущего контурного подмножества А'1 примем следующие допущения: контурное множества К и вектор состояния /,' упорядочены; количество текущего контур-

N

ного подмножества Ку равно V = -1, первый и последний элементы вектора состояния

/, и 1ц соответственно принадлежит подмножествам е Ки ¡ы е К у, где КиКу е. К, V = 1,А/—1; /-й элемент подмножества I1 принадлежит двум смежным контурам исходного множества К, то есть подмножеством и К1.

Для определения предложен следующий алгоритм формирования 1/1:

й = {и5: /, = 0 => и, 0; их\1, = 1=>[/5 = &Щ\Н;,5еМ,гб^}

= = (15)

Текущие контурные подмножества определяется по следующему правилу: К1 = = 0 :=> К) =0, } = Ц-1}

К1 = :'к*о =>/¿-1 =0; к1т = \} = йГл} (16)

При этом полученные множества I/1 и К1 описывают текущий подграф Н'^У'.и1) состояния сети. По множествам V' = |и'5 } и К1 = |АГу| восстанавливается система уравнений (10), (11) сети.

Задача оперативной идентификации параметров элементов газового тракта решена с использованием известных алгоритмов адаптивной идентификации.

В четвертой главе приведена математическая постановка задачи оперативного управления комплексом, включающей в себя критерий, математическую модель и систему ограничений.

Критерием данной задачи принято рассогласование по текущей нагрузке газов и концентрации сернистого ангидрида металлургического и сернокислотного производств, а также энергозатраты на транспортировку газов, являющиеся важным технико-экономическим показателем работы медьзавода в целом:

= (£ ОГ'М- Е ОТ»)2 +Х2{Сзад -С">])2 ЕЛВД (П) Ы у=1 /=1

где - -соответственно, расход отходящих газов для 1 -ого источника и')-

ой нитке сернокислотного производства;

Сзж),Ссет'[л] - соответственно, задания и содержания SO2 в отходящих газах на входе СКЦ на момент времени п;

XhZZ'X3 - весовые коэффициенты, п - количество источников газов, т - количество потребителей газов;

1 - количество активных и пассивных элементов сети. Количество источников п = и, + п2, потребителей т и активных и пассивных элементов / = /,+/, +/3 определяется следующим образом:

О 4 О

а) для конвертеров щ = alf¡ = £а2 (/);

/=1

о ^ о

б)для электропечей и2 = й48 = £a¡ (/');

1=1

о ¿1 о

в) для очистных аппаратов /¡ = а21 = Za24(')i

í=l

¿2

г) для активных элементов сети /2 = <249(7) = £a¡ (i,j)\

i-Л

д) для ниток СКЦ /3 = а3°5 = ¿а3°8(;);

/=1

е) для потребителей газов т - a¡g = ■

Рабочее состояние элементов газового тракта определяется выражением:

а0(.} = 11 ,если (Qfm < Q(i) < fíf« v РГ < P(i) < РГХ v Tdmm ¿ T(i) < T^) [О,иначе

0П\ 1 .если (W™n < W(i) < Wf* v Г™п < Г (i) S T™s v P™a < P(i) < Я™ах)

V ) 1

[О,иначе

ao(. } = j 1,еслм (W,mln < W(iJ) < W,m3x vT,min < пиЛ ^ ТГ* v i¡" < P(/J) < /)max) |о,г/няче

fl0 (<) = i (IF™n s < W™x v 7-Jnm < T(¡) < femax v /fln < P{i) < P™) (]g)

О, иначе

o \,если (ßfn S 2(0 <; 0Г4 v P¡T * P(i) =S С v T™a s T(i) á T™) a3$(0 = 1

aoi(j) = i i,ecMu (er * Ö(O * erx v /fn s />(/•) ^ p™* v rrn < m ¿ Л

0,иначе \,если 0,иначе

п, л2 т

0мет = 5>20(00(0+2>1°(ЖЛ ÖCK" = Е 4(00(0;

J=1 7=1 i=i

i4(o-e(oá^(06(o+х^о-ш); j=i i=i ;=i

АО=х4(00(0 - ¿я?(00(0 +

1=1 /=1 У=1

emin /-.max т-miii ^max Dmin Dmax rí/nún п/пих

i >Í2, ,J, ,r¡ ,"¡ ,W¡ ,W¡ -минимальные и максималь-

ные значения переменных по расходу, температуре, давления газов и потребляемая мощность i-oro элемента тракта;

2(/), T{i), P(/),fV(i) - значения переменных по расходу, температуре, давлению газов и потребляемая мощность i-oro элемента сети в текущий момент времени.

С учетом ограничений задача оперативного управления формулируется следующим образом: определить такие управляющие воздействия по составу оборудования S конвертеров, электропечей, электрофильтров и активных элементов газового тракта и перепаду давления по пассивным и активным элементам сети, ДРц, которые доставляют экстремум, критерию

управления, обеспечивая тем самым максимальное использование отходящих газов по сере и ценным компонентам.

Таким образом, математическая постановка задачи оперативного управления комплексом запишется в следующем виде:

min{ F = Zt& Q,"e>]- 1 0,с>»2 +Х2(Сзад -Сс>])2 + Хз SA«,

S,AP /=1 j=1 Ы

«1 =я?8 = 1>20(0;"2 = = Eef(0;/l =«21 = 1Я2°4(0,/2 = <&('") = ÍAU) 1=1 1=1 Í=1 /=1

h = 4¡ = iUVO; rn=a\% = z^nO); /=1 ¡=i

0,.. (l,ea,u (Qf* ¿Q(i)<Q™ V P™ <PQ)<Pr* vT™ ¿ПО^ТГ*) ai (0 = i Л

0, иначе

o ll, если (W™a < W(i) < IV™* v Tfa < T(i) < T™ v Pfa < P{i) < P™)

al V/ 1

[ 0, иначе

о г Л_\\если (fV,min < W(i, j) < W,max v 7}™ < T(i, j) < T,max v P™" < P(i, j) < P™x) [ 0, иначе

о ,Í1,если (lVfm й W(i) <lFemax v Temin <T(i) < 7'emax v P™" <P(i) <Pemax)

a24 W - i

[ 0, иначе

ö0i(;) = i 1,«ии (ß™n ¿ ö(') ^ еГ" v РГ * m * С" v7'7n < Г(/) < C-) (19)

(О, иначе

О , л _ í l.ec/ш (ß™n < Q(i) < ßKmax v Pf1" 5 P(i) < P™lK v J'™n < Г(/) < 7„max) a38W - v

10, иначе

m

ч Ы 7=1

m "i л2

2 я 3°1 (О • б(/') > (') ■ 6(0 +Xa?(j). QG) 1=1 1=1 ;=1

m "l п2

АО = 24(0-О(')- + 2>?(j)-QG) и уравнений (7)-:-(11)}

;=1 /=1 j=1

Декомпозиция задачи управления Непосредственное решение задачи (19) затруднено, в силу значительной ее размерности, большего количества переменных различного характера (дискретное и непрерывное). Поэтому решение задачи (19) будем искать в виде решения ряда подзадачи меньшей размерности с учетом соответствующих их координаций.

В работе предложен эвристический подход к декомпозиционному решению задачи основанный на принципе различия характера переменных, их математических моделей и технологических ограничений. Эти особенности обеспечивают эффективную декомпозицию исходной задачи (19) на две иерархически связанные между собой задачи оптимизации.

В качестве задачи верхнего уровня будем рассматривать задачу принятия решения по выбору основных агрегатов газового тракта S при фиксированном ДР представленного в виде:

min{ Pi=2l(Z (2ГтМ- Е Of4!«])2 + Z2(С3"" -C">])2},

S.&P /=1 j=1

с учетом ограничений (18).

Задачей нижнего уровня является задача согласования и распределения нагрузок по элементам газового тракта при фиксированной структуре ГТ представленного в виде: п т К

i=l j-\ /=1 с учетом ограничений (7+11)

Выработка управленческих решений на верхнем уровне системы оперативного управления осуществляется на основе семиотической модели газового тракта и состоит из следующих шагов:

1.Описание состояния объекта S[ = {х^ < Ру < х^}, и рабочих органов управления

tv

2.Установление потенциально достижимых целевых ситуации S4" на основе S[ и Nt.

3. Выделение реально достижимых целевых ситуаций Sf с Sp" для е Sf выполняется Ufg с U г.

4. Установление допустимых управляющих решении С/' на основе S^S^.S^" .

5. Вьщеление реализуемых управляющих решении Ubr q Ur},.

6. Выбор такого управляющего решения U^ q Ubr , для индекса /' которого выполняется условия / = min { ¿i).

S, AP

Задача нижнего уровня относится к классу задач на условный экстремум с ограничениями типа равенств и неравенств. Тогда задача оптимального согласования и управления распределением газов может быть решена известным численным методом, с использованием метода штрафных функций. Экстремизируемую функцию представим в виде: п т К

АР (=1 /=1 /=1

т т

Pi-<Pl(2>/-фо) + Y.»i]<Pl<Qj -%/ Pj)2 + (20)

;= 1 j=1

m . A . . A

IKjPiiQ, ~auj '(Jlzij]wPj) +SMtjPijiPf, -РП + ZthjVsj(Pij -ppx) ]

' H y=i M

0,npuY4V1 = Ф<

гдер, ■

Ko j't

0,npu Ql ya^ijiz]-!)) _\0,nIm-Qj>an(f[z]-Pj)

inpu-Qji^ifizyPj ' {h"pu-QJ <a!4(/W-^

[о, при ■ Р: У Р™П [О, при ■ Р: У Р.тЗХ %при . Р} < РГ ; 9,5 = [1,при . Р; < РГ ^ Мг" ШТРаФ"

ные функции.

При выборе метода решения (20) апробированы поисковые алгоритмы оптимизации Флетчера-Ривса, Девидона-Флетчера-Пауэлла, Розенброка. Наиболее приемлемые результаты по числу итераций и минимальному времени счета показал метод вращающихся координат Розенброка.

Результатом последовательного решения перечисленных двух задач является рациональная структура газового тракта, обеспечивающая согласование по нагрузке и оптимальному распределению газового потока по элементам ГГ.

В пятой главе приведены описания алгоритмического, информационного, программного и технического обеспечения системы, базирующиеся на полученные теоретические и экспериментальные результаты.

Программное обеспечение системы оперативного управления ГТ реализовано на алгоритмическом языке ФОРТРАН для дисковый операционной системы реального времени (ДОСРВ) управляющего вычислительного комплекса СМ-2М и СМ-1634, и включает 9 программных модулей.

Комплекс алгоритмов оперативного управления газовым трактом медеплавильного производства и реализующих их машинных программ был разработан в рамках работ по созданию АСУТП ПОТОК и пылеулавливания медьзавода Жезказганского ГМК в качестве одной из подсистем АСУТП. Завершение работ связано с проведением промышленных испытаний подсистемы, ее опытно-промышленной эксплуатацией, оценкой экономической эффективности и внедрением подсистемы.

Результаты эксплуатации в течение ряде лет (с 1986 года до настоящего момента) показали:

1. Уменьшение подсосов газов при отборе от конвертеров на 20-30 % привело к увеличению содержания БОг на 1.6-2% (абсолютных).

2. Повышение температуры газов в среднем на 50-60° С благоприятно сказалось на снижении потерь рения в сухих электрофильтрах на 5% относительных.

3. Снижению неорганизованного подсоса воздуха из атмосферы цеха в газовый тракт конвертеров, электропечей и выбивания газов.

4. Повышению эффективности, надежности и срока службы технологического оборудования (электрофильтров) на 10%.

Результаты опытно-промышленной эксплуатации системы оперативного управления ГС позволили внедрить ее в декабре 1985 г. на Жезказганском медьзаводс с годовым экономическим эффектом 118.тыс.руб. Результаты эксплуатации 1986 г. до настоящего момента позволяют получать экономический эффект 250.0 тыс.тенге (в пересчете на 1997 г.) ежегодно.

Заключение.

1. Обследованы процессы, протекающие в комплексе газового тракта. Выявлены недостатки существующих методов управления сложными объектами с переменной структурой, с последовательно- параллельным соединением агрегатов. Дана характеристика комплекса газового тракта как объект управления, сформулирована задача исследования.

2. Предложена новая многоэтапная процедура структуризации задач управления включающая выбор целей функционирования газового тракта; восстановление стратифицированной структуры производственно -технологического комплекса; определение иерархической структуры функциональных подсистем с учетом топологии объекта управления; формирования структуры функциональных задач управления.

, 3. Разработана система математических моделей газового тракта, включающая три типа моделей: модель элементов и структуры газового тракта, семиотической модели принятия управленческих решений, используемых на различных уровнях управления технологическим комплексом.

4. Разработана методика идентификации газового тракта как объекта с переменной структурой связанная с оценкой структуры, параметров и состояния объекта управления. Данная методика обеспечивает адекватность модели и объекта управления.

5. Для исследования манометрических и тепловых характеристик функционирования газового тракта были разработаны алгоритмическое, программное и техническое обеспечения автоматизированной имитационной системы. Исследования газового тракта позволили получить следующие результаты, например, что работа промышленных отборнотранспорт-ных комплексов определяется текущим состоянием манометрического режима газоходных сетей конвертеров, электропечей и ниток сернокислотного производства; локальной представительной точкой характеризующей режим отбора газов от конвертеров и электропечей является величина избыточного давления перед дымососами, а глобальной - величина избыточного давления в соединительном коллекторе; характер распределения газов по параллельно работающим агрегатам определяется, в основном, текущим состоянием работающего оборудования и отбором газов на нитках сернокислотного производства.

6. Сформулирована задача оптимального управления газовым трактом как объектом с переменной структурой, для решения которого предложена двухуровневая иерархическая система. На верхнем уровне решается задача реконфигурации (структурного управления) га' зовым трактом, обеспечивающая согласованность по газовой нагрузке между источниками и

потребителями газов. На нижнем уровне - задача потокораспределения при фиксированной структуре газового тракта.

7. Разработано алгоритмическое, информационное, программное и техническое обес-' печения системы оперативного управления газовым трактом. Система внедрена на Жезказ-

гайском медеплавильном заводе в составе АСУТП пылеулавливания и газового тракта. Ре-

зультаты эксплуатации в течение ряда лет (1986 года до настоящего момента) показали ее работоспособность и эффективность.

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

1. Тажибаев Б.В., Нурхасимов Г.В., Жусупбеков С.С. Двухуровневая адаптивная система управления манометрическим режимом технологических газоходов. В сб. Создание и внедрение автоматизированных систем непрерывными и дискретно-непрерывными технологическими процессами. Алма-Ата, 1983.-c.22.

2. Тохтабаев Г.М., Муханов Б.К., Жусупбеков С.С. Иерархическая система управления технологическим комплексом отбора, транспортировки и очистки металлургических газов. В сб. Применение микропроцессорных средств для автоматизации технологических процессов в цветной металлургии. Жезгазган, 1986.-С.22-23.

3. Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С., Нурхасимов Г.В. Структуризация задач управления технологическим комплексом отбора, транспортировки и очистки металлургических газов. В сб. Теория и практика создания автоматизированных систем проектирования и управления, Алма-Ата, 1986.-е. 114-127.

4. Тохтабаев Г.М., Муханов Б.К., Жусупбеков С.С. Автоматизированная система оперативного планирования и оптимального управления газовым трактом медеплавильного производства. КазНИИТИ. Инф. листок о научно-техническом достижении. Алма-Ата, 1986.

5. Жусупбеков С.С., Афанасьев A.A., Измайлова Ж.Ж. Автоматизированная система оперативного планирования и управления газоходной сетью. В сб. Моделирование, идентификация. Ялта, 1988.-c.10.

6. Ашимов A.A., Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С. и др. Система регулирования тягового режима газоходной сети конвертеров. АС. №1121297.

7. Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С. и др. Система регулирования концентрации и расхода газов параллельно работающих конвертеров. A.C. № 1447904, 1988.

8. Жусупбеков С.С. Автоматизированная система планирования и управления утилизацией газов металлургического производства. В сб. тезисов докладов на конференции творческой молодежи Калининского района г.Алма-Ата, 1988.-c.42.

9. Жусупбеков С.С. Система оперативного анализа функционирования отборнотранс-портноочистных комплексов медеплавильного производства. В сб. тезисов докладов на конференции творческой молодежи Калининского района г. Алма-Аты, 1988.-C.45-46.

10. Нурхасимов Г.В., Жусупбеков С.С., Савин Э.П. Двухуровневая распределенная система управления технологическим комплексом отбора и транспорта металлургических газов. В сб. тезисов докладов конференции «Перспективы автоматизации производственных процессов цветной металлургии. Орджоникидзе, 1989.-С.130-131.

11. Жусупбеков С.С., Нурхасимов Г.В. Автоматизированная система оперативного управления газовым трактом медеплавильного производства. В сб. тезисов докладов республиканской межотраслевой научно-технической конференции «Проблемы, опыт создания

и использования средств контроля и АСУ 111 в техническом перевооружении производства. Караганда, 1989.-c.S9.

12. Афанасьев A.A., Жусупбеков С.С. Автоматизированная система управления газо-ходной сетью медеплавильного производства. В сб. тезисов докладов конференции «Совершенствование технологии производства цветных металлов с целью повышения эффективности производства и комплексности использования сырья. Красноярск, 1989.-c.121.

13. Тохтабаев Г.М., Топчаев В.П., Жусупбеков С.С. Система автоматического регулирования концентрации конвертерных газов. A.A. № 1615208,1990.

14. Жусупбеков С.С., Измайлова Ж.М. Применение методов ситуационного управления и имитационного моделирования в управлении процессами химической технологии. В сб. тезисов докладов конференции «Автоматизация технологических процессов в химической промышленности, Челябинск, 1990.-е. 7-9.

15. Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С., Муханов Б.К. Оперативное управление комплексом газоходной сети медеплавильного производства Сборник научных трудов «Актуальные вопросы современной науки и техники. Алматы, 1994.-е. 143-147.

16. Жусупбеков С.С., Измайлова Ж.М. Использование методов ситуационного управления и имитационного моделирования в управлении газовым трактом медеплавильного производства. В сб. тезисов докладов научно-технической конференции аспирантов и молодых ученых Каз.ПТИ. Алма-Ата, 1990.-С.22-23.

17. Тохтабаев Г.М., Муханов Б.К., Жусупбеков С.С. Разработка системы управления пылеулавливания на предприятиях цветной металлургии. В сб. тезисов докладов научно-практической конференции «Состояние разработки и проблемы внедрения прогрессивных технологий добычи и переработки рудного сырья. Алматы, 1995.-е. 15.

18. Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С., Муханов Б.К. Иерархическая система оперативного управления газоходной сетью металлургического производства. Тезисы докладов на межотраслевой Республ. научно-практ. конференции «Состояния и перспективы создания и использования средств контроля, измерений и АСУТП на предприятиях Республики Казахстан». Караганда, 1996. -с. 79.

19.Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С., Муханов Б.К. Оптимизация структуры газоход-ных сетей с переменной структурой. ТАУАР Научно-технический, экономический отраслевой журнал. Алматы, 1998.-С.53-57.

20. Тохтабаев Г.М., Жусупбеков С.С., Муханов Б.К Идентификация структуры газо-ходных сетей. ТАУАР Научно-технический, экономический отраслевой журнал. Алматы, 1998.-С.57-61.

Жусшбсков Сарсен Сейтбекулы

Мыс свдщисшщ газ торларын автоматгы баскару жуйесш зертгеу, КУРУ жопе ¡ске косу.

Мыс ендоргсшщ газ торлары ещцрюте болштн газ жоне оныц сурамындагы керект! коспаларды ондеуге арналган. К,олданып журген ¡аскару жуйлер1 металлургия агрегатгарьшан болшстш газдарды тольщ лвдеуге мумкшдк бермейдь Диссертацияльщ жумыстьщ нспзп максаты «геталлургия ецщрютерщде болшстш газдарды толык, ендеуге арналган ютоматты баскару жуйесш курып жене гске косу болып табылады.

Ол ушш жумыста бершген процестердщ модслдср1 курылып 01Ш шешу колдары керсетшгсн. Жумыстыц нотижеа ощцрюке сцпзшп технологиялык троцестерщ осу сапасы мен алынган экономия керсетшген.

Zhusupbckov Sarsenbek Seitbekovich

Investigation, elaboration and introduction of systems for the automatic control by a gas network of a copper plant.

The gas network are intended for conversion of useful components of leaving jases. The existing automatic systems do not allow completely to process leaving gases of metallurgical units. This work is devoted to the elaboration the automatic control system for full conversions of gases of metallurgical industry. For the achievement this purposes, designed process model and offered methods of its decision. As a Result intro-ducing a system in the industry gived significant sconomic effect.