автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование процесса и разработка технологии офлюсованного агломерата с использованием в аглошихте отходов производства

На правах рукописи

ПРОДАНОВ Сергей Викторович

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОФЛЮСОВАННОГО АГЛОМЕРАТА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ В АГЛОШИХТЕ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

Специальность 05 Л 6.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Екатеринбург 2006

Работа выполнена на кафедре «Металлургия железа и сплавов» ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет — УПИ»

Научный руководитель:

Доктор технических наук, профессор Шумаков Николай Сергеевич

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук Кашин Виктор Васильевич

Кандидат технических наук Матюхин Владимир Ильич

Ведущая организация:

ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов»

Защита состоится «22» декабря 2006 г. на заседании диссертационного совета Д 212.285.05 при ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет - УПИ», ауд. I (зал Ученого Совета). Ваш отзыв в одном экземпляре, скрепленный гербовой печатью, просим направить по адресу: 620002, г. Екатеринбург, ул. Мира, 19, УГТУ - УПИ, ученому секретарю совета. Факс: (3432) 74-38-84

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет - УПИ». Автореферат разослан «_»_2006 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета профессор, доктор технических наук

Карелов С. В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Ежегодно в металлургическом производстве образуются миллионы тонн отходов — шлаков, шламов, пыли и окалины, которые составляют значительные потери исходного сырья. Кроме того, огромное количество отходов накоплено -в отвалах и шламохранилищах. Техногенные образования в последнее время привлекают особое внимание, во-первых, возможностью использования их в качестве сырьевых ресурсов, во-вторых, экологической опасностью, создаваемой их вредным влиянием на окружающую среду. Содержание железа, углерода и других полезных элементов в этих отходах позволяет рассматривать их как дополнительный источник сырья. Цена отходов, а также содержащегося в них железа и углерода в несколько раз ниже, чем в концентратах и коксовой мелочи. Цена 1 т железа в концентрате ММС составляет 1694 руб., в металлопродукте 438 руб.,в шламах доменной и конвертерной газоочисток 207 руб., в колошниковой пыли 18 руб. Цена 1 т углерода в коксовой мелочи составляет 3152 руб., в шламах 840 руб., в колошниковой пыли 33 руб. Помимо железа и углерода отходы содержат ряд других полезных элементов, но они коренным образом отличаются от других компонентов шихты (углерод в отходах содержится в основном в виде мелких фракций, металлопродукт содержит большое количество металлического железа в виде корольков). При привлечении в аглошихту отходы по-разному влияют на показатели процессов окомкования и спекания. Кроме того, отходы содержат много вредных элементов таких как гп, Б, Р. Поэтому для агломерации повышенного количества отходов необходимо было разработать принципиально новую технологию спекания, обеспечивающую наиболее высокие показатели процесса, и качества агломерата, а также максимальную степень удаления вредных примесей.

Кроме экономического эффекта использование отходов даст и большой

экологический эффект, за счет ликвидации шлакоотвалов и шламохранилищ.

Целью настоящей работы является:

Разработка технологии агломерации шихт с максимально возможным

содержанием железосодержащих отходов.

Для достижения этой цели необходимо было выполнить следующие задачи:

- выполнить анализ объема образующихся и накопленных отходов на ОАО HTM К, их предварительную подготовку и методы утилизации;

- изучить влияние отходов на окомкование аглошихт с определением их оптимальной влажности и продолжительности процесса до полного окомкования;

- определить влияние количества различных отходов в шихте на показатели процесса спекания (вертикальная скорость спекания, выход годного агломерата, удельная производительность агломерационной установки) и качество агломерата;

- выявить закономерности поведения вредных примесей (серы и цинка) и степени их удаления в процессе агломерации указанных шихт в зависимости от содержания в них отходов.

Положения диссертации, выносимые на защиту:

- результаты экспериментальных данных влияния отходов в составе шихты на показатели процессов окомкования, спекания и качество агломерата, а также поведение вредных примесей при спекании;

- технология двухстадийного окомкования шихты;

- технология спекания агломерата дуплекс-процессом позволяющая повысить степень удаления цинка.

Научная новизна:

- изучено влияние отходов в составе аглошихты на показатели процессов окомкования, показано влияние влагоемкости шихтовых материалов и содержания в них мелких коллоидных частиц на оптимальную влажность шихты и продолжительность процесса до полного окомкования;

- уточнены закономерности влияния отходов в составе аглошихты на показатели спекания и качество агломерата;

- установлено влияние шламов в составе шихты на увеличение содержания в ней количества крупных гранул, снижение производительности агломерационной установки и ухудшение качества агломерата. Разработана технология двухстадийного окомкования шихты, содержащей шламы газоочисток;

- уточнены закономерности поведения цинка в процессе спекания для шихт, содержащих отходы. Впервые для повышения степени удаления цинка при агломерации применена технология спекания дуплекс-процессом;

- разработана упрощенная методика для расчета и прогнозирования состава шихты и экономических показателей процесса при использовании в ее составе отходов для условий ОАО ВГОК.

Практическая ценность.

Проведенные исследования и опытно-промышленные испытания по разработке и совершенствованию технологии агломерации с использованием больших объемов железо- и углеродсодержащих отходов позволяет значительно сократить удельные расходы первичного железорудного сырья и твердого топлива на производство агломерата при повышении технологических показателей процесса спекания и качества агломерата.

Выполнены расчеты баланса образования отходов на ОАО НТМК и определены необходимые производственные мощности для их переработки в агломерационном производстве. Разработана схема дополнительного участка для агломерации отходов.

Реализация результатов исследований и разработанных практических мероприятий по утилизации отходов позволит получить значительный экономический эффект за счет снижения расхода сырьевых и топливных ресурсов. Переработка текущего объема шлаков, пылей, шламов и других отходов, а также использование их из накопленных отвалов позволит снизить вредное воздействие их Há окружающую среду и улучшить экологическую обстановку вокруг предприятий комбината.

Реализация результатов работы.

Отходы металлургического производства ОАО НТМК (металлопродукт переработки шлаков, колошниковая пыль, шламы доменной и конвертерной газоочисток) используются в настоящее время в Лебяжинском аглоцехе. В 2002 г. были проведены опытно-промышленные испытания, и ведется подготовка к внедрению технологии привлечения в шихту конвертерного шлака текущего производства.

Достоверность полученных результатов подтверждается проведенными опытно-промышленными испытаниями.

Апробация работы.

Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Энерго- и ресурсосбережение. Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии» 2003 г. (Екатеринбург), на Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Энерго- и ресурсосбережение. Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии» 2004 г. (Екатеринбург), на VI отчетной конференции молодых ученых УГТУ-УПИ (Екатеринбург 2004 г.), на VII отчетной конференции молодых ученых УГТУ-УПИ (Екатеринбург 2004 г.), на VIII отчетной конференции молодых ученых УГТУ-УПИ (Екатеринбург 2005 г.), на XXXV научно-технической конференции молодых

специалистов ОАО «НТМК» 2003 г. (Н. Тагил), на XXXVI научно-технической конференции молодых специалистов ОАО «НТМК» 2004 г. (Н. Тагил), на Всероссийском научном молодежном симпозиуме «Безопасность биосферы 2005» (Екатеринбург 2005 г.), на научно-технической конференции «Наука - Образование — Производство» (Н. Тагил 2004 п), на научно-практической конференции «Наука, техника, экономика: новые тенденции, опыт, перспективы», (Н. Тагил 2004 г.), на научно-практической конференции «Наука, производство, экономика: опыт и перспективы взаимодействия», (Н. Тагил 2005 г.).

Публикации.

Основные материалы диссертации опубликованы в 32 печатных работах, в т.ч. 8 патентах.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и списка литературы из 143 наименований, изложена на 167 стр., содержит 70 рис. 17 табл.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ИССЛЕДОВАНИЙ В ОБЛАСТИ УТИЛИЗАЦИИ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ В первой главе рассмотрен мировой опыт переработки и использования железосодержащих отходов, возникающие при этом проблемы, а также новые технологии. Отмечено, что в настоящее время эффективность работы металлургических предприятий не может рассматриваться вне проблем рационального использования природных ресурсов. В производстве металла неизбежно образуются побочные продукты и различные отходы, с которыми связаны с одной стороны значительные потери исходного сырья, с другой — огромный ущерб окружающей среде.

В настоящее время при постоянно растущей цене и тарифов на перевозку сталеплавильные шлаки могут конкурировать с привозным железорудным сырьем. Даже с учетом затрат на их переработку стоимость железа в шлаке во много раз меньше, чем в привозном сырье.

В настоящее время значительные трудности встречаются при утилизации сталеплавильных и доменных шламов.

Во многих источниках отмечается, что основным недостатком существующей технологии утилизации шламов в агломерационном производстве является ухудшение газопроницаемости шихты, что приводит к существенному снижению производительности установки и качества агломерата. Серьезным препятствием для утилизации шламов часто является высокое содержание в них цинка. Рассмотрено также поведение цинка при спекании и условия, способствующие его удалению.

Кроме того, проведен анализ альтернативных способов утилизации отходов. В то же время из обзора следует, что наиболее распространенным способом окускования железорудного сырья для производства чугуна является агломерация. Агломерат, производимый на современных аглофабриках обладает рядом преимуществ перед окатышами.

2. ОБРАЗОВАНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ

НА НИЖНЕТАГИЛЬСКОМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ КОМБИНАТЕ Во второй главе приводятся данные о количестве образующихся отходов в металлургическом производстве ОАО НТМК, схемы их переработки в специализированных цехах, а также использование продуктов переработки в подразделениях комбината, в Лебяжинском аглоцехе, и складируемые в отвалы и шламохранилища.

Ежегодно на НТМК образуется около до 120 тыс. т. колошниковой пыли, 200 тыс. т. шламов, около 1500 тыс. т доменного шлака, около 500 тыс. т. сталеплавильного шлака. В отвалах на сегодняшний день накоплено около 45

млн.т шлака, в котором содержится до 4,5 млн.т металла. После переработки шлаков ежегодно получают 250 тыс. т. металлопродукта, а также щебень, гранулированный и литой шлак.

Для переработки отходов на комбинате построены 3 цеха: цех утилизации шламов (ЦУШ) для переработки шламов доменной и конвертерной газоочисток; цех переработки шлаков (ЦПШ) для переработки текущих доменных шлаков; и цех переработки техногенных образований (ЦПТО) для переработки отвальных шлаков. Продукцией цехов ЦПШ и ЦПТО является металлопродукт, используемый в металлургическом производстве, шлаковый щебень и щебеночно-песчаная смесь, используемые в дорожно-строительной промышленности. В агломерационное производство направляется все количество образующейся колошниковой пыли (до 120 тыс. т.), металлопродукт фракции 0...10 мм (65... 80 тыс. т.), шламы газоочисток (80 тыс. т.).

3. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ В третьей главе приводятся сведения об основном оборудовании и методах проведения исследований, а также результатах исследования свойств исходных материалов.

Основные исследования проводились в агломерационной лаборатории ОАО «Высокогорский ГОК». Исследования фазового и минералогического состава агломерата проводили в лаборатории пирометаллургии и восстановительных процессов института металлургии УрО РАН.

Основной установкой является агломерационная чаша с внутренним диаметром 420 мм, высотой от колосниковой решетки 370 мм. Для подготовки шихты к спеканию и изучения процессов окомкования шихты использовался тарельчатый грануляор с диаметром чаши 1000 мм. Дробление аглоспека производили в щековой дробилке с шириной разгрузочной щели 90 мм (как на промышленных дробилках). Изучение гранулометрического состава проводили

на виброгрохоте с размером сит 70x40 см. Испытания механических свойств готового агломерата проводили в стандартном барабане по ГОСТ 15137 — 77. Влагоемкость шихтовых материалов определяли методом капиллярного впитывания. Максимальная влагоемкость шихтовых материалов следующая: металлопродукт ЦПТО - 5,36 %; колошниковая пыль - 14,64 %; концентрат ММС - 16,27 %; шламы ЦУШ - 22,5 %; концентрат CMC - 11,68 %; известняк — 13,54 %; коксовая мелочь - 10,36 %.

Согласно данным Серебряника Г. И. оптимальная влажность шихты зависит от максимальной влагоемкости как:

(О

где W0nT - оптимальная влажность шихты, %;

МКВ — максимальная капиллярная влагоемкость, %. При введении в состав шихты металлопродукта с наиболее низкой влагоемкостью, оптимальная влажность шихты должна снижаться. Шламы обладают наиболее высокой влагоемкостью, поэтому их использование должно привести к повышению оптимальной влажности шихты. Колошниковая пыль обладает влагоемкостью более близкой к концентрату ММС (чем к концентрату CMC). Для оперативного определения соотношения между компонентами шихты в зависимости от их химического состава и содержания отходов, а также экономических показателей была создана упрощенная методика и программа расчета на ЭВМ. Для расчета в программу вводятся химический состав, влажность и потери при прокаливании до 7 компонентов: концентрат ММС, аглоруда, известняк, твердое топливо и 3 добавки отходов. Программа находит расход концентратов и известняка в виде зависимостей:

Як - Qok + Ки <7, + К12 q2 + К,3 q3, (2)

где <7ок, — расход компонентов в шихте без добавок отходов, кг/т агломерата; qu q2, — расход добавок отходов 1,2,3 соответственно, кг/т агломерата. Ki — коэффициенты замены компонентов шихты отходами.

10

В виде аналогичных зависимостей находится расход шихты на 1 т. агломерата, расход твердого топлива, стоимость шихты (на 1 т. агломерата), содержание химических элементов в агломерате (для S и Zn с учетом степени их удаления при спекании). Кроме того, рассчитывается цена 1 т железа и углерода в компонентах. При заданном содержании железа в агломерате и его основности выполняется расчет максимально возможного количества отходов, при котором снижается до 0 содержание в шихте концентрата ММС, CMC, известняка или твердого топлива. Производится также расчет максимальной цены отходов, при которой не будет происходить увеличение стоимости шихты. Расчеты производятся также при заданных значениях расхода отходов.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ДОБАВОК В ШИХТУ ОТХОДОВ НА ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА СПЕКАНИЯ И КАЧЕСТВО АГЛОМЕРАТА Более низкая влагоемкость металлопродукта по сравнению с концентратом ММС, концентратом CMC и известняком, а также меньшее содержание в нем мельчайших коллоидных частичек (менее 0,01 мм) определяет снижение оптимальной влажности шихты и степени ее окомкования при одинаковой продолжительности процесса, а также увеличение времени необходимого для полного окомкования шихты. При использовании металлопродукта в промышленных условиях необходима установка окомкователей с большей производительностью. Установлено, что зародышами для образования гранул при 40...50 % металлопродукта служат в основном частицы шихты фракции 1,5...5 мм. На частицы крупнее 10 мм мелкие фракции практически не накатываются, а в шихте без металлопродукта зародышами служат все частицы крупнее 1,5 мм. Стабилизация гранулометрического состава окомкованной шихты за счет -снижения содержания в ней фракций +10 и -1,5 мм приводит к увеличению ее газопроницаемости.

Спекание шихт содержащих 0...50 % металлопродукта проводили в 2 серии: 1 серия — спекание с постоянным содержанием 3 % углерода в шихте при этом

происходит повышение содержания РеО в агломерате; 2 серия - содержание углерода снижали на 0,1 % на каждые 5 % металлопродукта в шихте с целью получения агломерата с одинаковым содержанием РеО.

Снижение высоты зоны высоких температур в слое приводит к повышению газопроницаемости шихты во время спекания и соответственно к увеличению вертикальной скорости спекания и удельной производительности агломерационной установки. Увеличение максимальной температуры в слое шихты приводит к повышению прочностных характеристик агломерата. В агломерате, спеченном из шихты содержащей металлопродукт, значительно снижается содержание мелких фракций при большем содержании крупных, особенно фракции 40...60 мм. Это связано с тем, что при окислении магнетита металлопродукта увеличивается объем занимаемый минералами агломерата. При этом снижается доля крупных пор, а также увеличивается толщина перемычек между блоками агломерата. Это приводит к их меньшему разрушению после дробления в щековой дробилке.

По данным А. В. Малыгина соотношение между выходом крупных и мелких фракций можно найти по формуле:

- ехр(-5§м), (3)

где: — массовая доля крупной фракции; gм — массовая доля мелкой фракции; 5 - коэффициент пропорциональности.

Для получения скипового агломерата с максимальной массовой долей класса 5...40 мм необходимо настройку процесса спекания вести на получение структуры спека обеспечивающей максимальный уровень величины 6. При введении до 40 % металлопродукта в шихту коэффициент б увеличивается с 6,72 до 7,84. Следовательно, использование металлопродукта обеспечивает увеличение содержания оптимальной фракции (5...40 мм) в скиповом агломерате. Использование в аглошихте шламов до 35 % (395 кг/т) вследствие более высокой их влагоемкости и содержания коллоидных частиц по сравнению с

концентратами и известняком повышает ее оптимальную влажность и комкуемость, что приводит к увеличению степени окомкования (при постоянном времени) и, следовательно, снижению времени практически полного окомкования.

Использование шламов значительно повышает крупность окомкованной шихты за счет увеличения содержания в ней гранул крупнее 10 мм. Увеличение содержания шламов в агломерационной шихте приводит к замене топлива коксовой мелочи пылевидным углеродом содержащимся в шламах. Мелкие классы топлива закатываются в гранулы шихты, что препятствует доступу кислорода к этим топливным частицам, ухудшаются кинетические условия их горения, снижаются максимальные температуры в слое шихты, а также ее газопроницаемость во время спекания. Все это приводит к снижению вертикальной скорости спекания и качества агломерата. Для уменьшения количества крупных гранул в окомкованной шихте, а также более эффективного использования топлива провели опыты с предварительным окомкованием шихты без шламов. Сущность предлагаемого способа заключается в следующем. Все компоненты шихты включая возврат кроме шламов смешивали и окомковывали, затем в шихту вводили шламы и повторно окомковывали. В опытах изменяли время предварительного окомкования шихты без шламов и время окомкования после их введения. Кроме того, Изменяли влажность шламов до их ввода в шихту.

Окомкование шихты в две стадии позволяет снизить крупность окомкованной шихты. Полученный эффект является следствием того, что в первой стадии окомкования компоненты шихты образуют гранулы гораздо меньшего размера, чем из шихты содержащей шламы, при этом количество комочков шихты больше за счет того, что меньшее количество частиц мелких фракций «закатываются» в гранулы. В первой стадии практически все комкующие частицы образуют отдельные гранулы. Поэтому при вводе во второй стадии

сравнительно небольшого количества шламов, при большом количестве гранул шихты они практически не образуют новых комочков, а накатываются на предварительно сформировавшиеся. Накатывание шламов происходит на комочки шихты всех размеров, при большем их (гранул) количестве поэтому относительное содержание фракции более 10 мм может быть меньшим, чем при окомковании шихты без шламов. Наилучшие результаты двухстадийного окомкования получены при введении сухих шламов, с одновременной подачей дополнительной воды. Это связано с тем, что при подаче сухих шламов они равномерно распределяются в объеме шихты и происходит только их накатывание на гранулы, в то время как при подаче влажных шламов они распределяются менее равномерно и могут «склеивать» между собой несколько гранул небольших размеров, с образованием одной, более крупной гранулы. Опыты показали, что при увеличении содержания шламов в шихте эффективность двухстадийного окомкования снижается. Основное влияние на эффективность двухстадийного окомкования оказывает рераспределение относительного количества комкуемых частиц между шихтой и шламами. При двухстадийном окомковании, за счет снижения крупности гранул шихты и обеспечения лучшего доступа кислорода к топливу происходит улучшение условий его горения, сужение зоны высоких температур, и следовательно увеличение вертикальной скорости спекания и удельной производительности, а также снижается содержание мелочи в агломерате и увеличивается выход годного. Увеличение содержания колошниковой пыли в шихте приводит к увеличению оптимальной влажности за счет уменьшения ее исходной крупности, и более высокой влагоемкости колошниковой пыли по сравнению с концентратом CMC, а также увеличения расхода концентрата ММС. Однако ввод колошниковой пыли в шихту в отличие от шламов значительно снижает показатели процесса окомкования. Это можно объяснить тем, что несмотря на значительное содержание в колошниковой пыли фракции -0,05 мм в ней

содержится незначительное количество фракции -0,01 мм. Частицы этой фракции практически на улавливаются в аппаратах сухой газоочистки, и попадают (через аппараты мокрой газоочистки) в шламы. При увеличении содержания колошниковой пыли в шихте и увеличении времени окомкования увеличивается содержание класса +10 мм. Вместе с тем, гранулы шихты обладают низкой прочностью и разрушаются при перегрузках и рассеве на виброгрохоте. Содержание класса -1,5 мм в окомкованной шихте растет и снижается ее газопроницаемость.

Введение колошниковой пыли в шихту приводит к увеличению относительного содержания мелких фракций топлива. Это в свою очередь приводит к ухудшению условий его горения в слое. Несмотря на снижение газопроницаемости шихты, средняя газопроницаемость слоя во время процесса повышается, а также увеличивается вертикальная скорость спекания и удельная производительность. Это в свою очередь связано со снижением .высоты зоны высоких температур. Мелкие топливные частички быстро сгорают, процесс идет не равномерно, снижается максимальная температура в слое, а это в свою очередь приводит к снижению прочностных характеристик агломерата и снижению выхода годного.

Поведение цинка в агломерационном процессе изучали спекая шихты, состоящие из шламов доменной и конвертерной газоочисток, колошниковой пыли, концентрата ММ С, известняка, коксовой мелочи.

Спекали шихты с различной основностью и содержанием углерода. В результате опытов было установлено, что увеличение содержания углерода в шихте до 30 % и основности до 7 приводит к увеличению степени удаления цинка с 1,1 до 69,9 %. Однако увеличение содержания углерода в шихте приводит к значительному снижению вертикальной скорости спекания и соответственно удельной производительности агломерационной установки.

Для увеличения степени удаления цинка провели опыты с двухслойной загрузкой шихты. В результате установлено, что значительное повышение степени удаления цинка возможно лишь при введении всего количества шламов и известняка в нижний слой шихты, а остальных компонентов включая возврат в верхний, а также при значительном повышении содержания углерода в нижнем слое. Кроме того, при спекании шихт с различной основностью происходит повышение как «холодной», так и «горячей» прочности агломерата каждого слоя. Однако значительное увеличение углерода в нижнем слое приводит к снижению восстановимости агломерата этого слоя. В случае промышленного использования такого способа производства агломерата это может привести к изменению его химического состава в результате различного разрушения агломератов разных слоев при дроблении и транспортировке, а также отсеве мелочи в доменном цехе, возможному нарушению режима возврата на аглофабрике, и нарушению работы доменных печей. Для устранения недостатков двухслойного спекания провели опыты со спеканием агломерата дуплекс-процессом — использование мелкораздробленного высокоосновного агломерата полученного из отходов с высоким содержанием цинка в качестве флюсующей добавки при повторном спекании шихты обычной основности.

При спекании дуплекс-процессом значительно увеличивается степень удаления цинка, а также прочностные характеристики агломерата. Увеличивается удельная производительность во второй стадии спекания, однако общая производительность агломерационной установки снижается за счет проведения первой стадии спекания. В случае промышленного применения такого способа потребует дополнительной площади спекания для проведения первой стадии процесса.

Проведенное исследование микроструктуры агломерата показало, что все исслндованные агломераты отличаются крайней неоднородностью по макро- и

микроструктуре, фазовому составу в виду сложности шихт, включающих многообразие продуктов с разными физикомеханическими свойствами. Основными образующими микроструктуру и состав агломератов являются возврат и концентрат ММС. Железорудные фазы: магнетит, вюстит, гематит. Силикатная связка образована стеклом, пироксеном, оливином, ферритом кальция, двукальциевым силикаром. Офлюсованные известняком агломераты, полученные из шламов ЦУШ и колошниковой пыли мелкопористы имеют специфический состав. Комплекс ферритов кальция, образованных в связке, мелкокристаллический железистый монтичеллит повышают прочность в холодном состоянии и понижают температуру размягчения и плавления.

а) б) в)

Рис. 1. Микроструктуры опытных агломератов: а) базовое спекание. Зерна магнетита (светлосерое), гематита (белое), в силикатной связке-стекло (темносерое) с дендритами пироксена. Отраженный свет; * 200.; б) спекание со шламом (35 %). Ферриты кальция в сплошных агрегатах и призматических зёрнах (серые) с мелкозернистым магнетитом (светлосерое) в стекле (темносерое). Удлинённые тёмно-серые зёрна в верхней части снимка -двукальциевый силикат. Отраженный свет; * 125; в) спекание с металлопродуктом (40 %) Идиоморфные зерна магнетита (светлосерые) в силикатной связке(серое). Мелкие круглые зерна, чуть светлее магнетита - включения сульфидов железа. Отраженный свет, * 125.

5. РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ПРОМЫШЛЕННОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПОЛУЧЕННЫХ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ В этой главе определены возможные варианты использования полученных результатов исследований, как на существующих производственных мощностях, так и со строительством новой агломерационной фабрики. Приводятся данные

по использованию отходов металлургического производства в агломерации в настоящее время. Кроме того, при утилизации в агломерации всего количества основных отходов рассмотрено возможное соотношение между ними (составы смесей отходов). Для более эффективного использования отходов необходимо реорганизовать процесс их сбора, разделяя на отходы с высоким и низким содержанием цинка. Отходы с высоким содержанием цинка возможно использовать при производстве агломерата дуплекс-процессом в первой стадии спекания, а отходы с низким содержанием цинка использовать во второй стадии. При этом часть шламов можно вводить после предварительного окомкования остальных компонентов, для улучшения условий окомкования и более эффективного использования содержащегося в шламах топлива.

Рис. 2. Технологическая схема производства участка агломерации отходов С целью изучения экономической эффективности агломерации железосодержащих отходов было проведено сравнение цен материалов, входящих в состав аглошихты, а также цен 1 т. железа и углерода в этих материалах. Результаты сравнения приведены в табл.1.

18

Наибольшая цена 1 т железа у прокатной окалины. Стоимость железа в остальных отходах в несколько раз ниже, чем в концентрате и рудной смеси, а стоимость углерода в шламах и колошниковой пыли ниже, чем в коксовой мелочи.

Таблица. 1

Средняя цена шихтовых материалов

Цена 1 т, руб. Среднее содержание Fe, % Цена 1 т Fe, руб. Среднее содержание С,% Цена 1 т С, руб.

Концентрат ММС 1005 62,9 1693,64

Концентрат CMC (рудная смесь) 789 52 1585,59

Колошниковая пыль 6,75 39 17,74 20 32,95

Шлам ЦУШ 102,36 50,8 206,53 15 839,35

Металлопродукт 213,51 50 437,70 1,5 15632

Окалина прокатная 1469,1 71 2069,15

Шламы Ивановского шламохран. 48,54 48 103,65 4 1243

Коксовая мелочь 2521 80 3151,25

Изменение себестоимости агломерата и чугуна при максимальном количестве отходов в шихте показано на рис.3., из которого видно, что использование отходов в составе шихты позволяет значительно снизить себестоимость агломерата и чугуна.

Кроме железа и углерода с отходами в металлургическое производство возвращается значительное количество полезных компонентов (СаО, М§0, Мп, V, и др.). При использовании отходов снижаются затраты на их складирование и хранение в отвалах и шламохранилищах. Все это делает использование отходов в агломерации эффективным с экономической точки зрения.

^ 1200 Т

1100 Ь ¡« 1000 + кЙ 900

Р& 800

|§ 700 600

4500 4400

&н 4300 4200 я & 4100 6 § 4000 -о Ь 3900 3^3800 3700 ~ 3600

1162

4460

-а)

762

716

:б)

"4011

3780

Рис.3. Себестоимость агломерата а) и чугуна б) при максимальных значениях расхода отходов: 1 - без отходов; 2 - металлопродукт 723,76 кг/т агломерата; 3 - шламы - 360,22 кг/т агломерата; 4 — колошниковая пыль — 218,16 кг/т агломерата.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе на основе найденных закономерностей изменения показателей процесса спекания и качества агломерата при использовании железосодержащих отходов в шихте разработана технология агломерации с привлечением их максимального количества.

На основе проведенных исследований можно сформулировать следующие выводы.

1. На показатели процесса окомкования при использовании отходов существенное влияние оказывает их влагоемкость. Использование в шихте металлопродукта приводит к снижению ее оптимальной влажности и степени ее окомкования, увеличивается время для полного окомкования шихты. Использование шламов приводит к увеличению оптимальной влажности шихты и степени ее окомкования, уменьшается время для полного окомкования шихты. При введении в шихту колошниковой пыли увеличивается ее

оптимальная влажность, снижается степень ее окомкования, увеличивается время для ее полного окомкования.

2. При использовании шламов, увеличивается количество крупных фракций в окомкованной шихте. Применение технологии двухстадииного окомкования шихты при использовании шламов позволяет снизить ее крупность.

3. Применение технологии спекания дуплекс-процессом используя для первой стадии пыли и шламы с высоким содержанием цинка позволяет значительно повысить степень его удаления.

СПИСОК РАБОТ ОПУБЛИКОВАННЫХ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

СТАТЬИ И ТЕЗИСЫ

1. Проданов, С. В. Экономическая оценка утилизации железосодержащих отходов в агломерационном производстве [Текст] / C.B. Проданов, Н.С. Шумаков // Известия ВУЗов-Горный журнал — 2006 - № 5 С 17-21.

2. Проданов, С. В. Работа Высокогорского ГОКа по рациональному использованию природных ресурсов и улучшению состояния окружающей среды [Текст] / C.B. Проданов, Н.С. Шумаков // Вестник УГТУ-УПИ. - 2004. -№ 16 (46). (60 лет Нижнетагильскому технологическому институту). — С 146-151.

3. Проданов, С. В. Экономическая эффективность использования отходов в агломерации [Текст] / C.B. Проданов, Н.С. Шумаков // Вестник УГТУ-УПИ. - 2004. -№ 13 (65). (85 лет УГТУ-УПИ и металлургическому факультету). - С 111-113.

4. Проданов, С. В. Способ использования пылевидного топлива при производстве агломерата [Текст] / C.B. Проданов, А.Л. Мамонов // Вестник УГТУ-УПИ. - 2004. - № 13 (65). (85 лет УГТУ-УПИ и металлургическому факультету). - С 113-115.

5. Проданов, С. В. Использование отходов в агломерационном производстве .[Текст] / C.B. Проданов, НС. Шумаков // Научные труды VI отчетной

конференции молодых ученых ГОУ ВПО УГТУ-УПИ: Сборник статей. В 2 ч. Екатеринбург ГОУ ВПО УГТУ-УПИ. - 2004. - Ч 1. - С 60-63.

6. Проданов, С. В. Переработка отходов металлургического производства ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат» [Текст] / C.B. Проданов, Н.С. Шумаков // Научные труды VII отчетной конференции молодых ученых ГОУ ВПО УГТУ-УПИ: Сборник статей. Екатеринбург ГОУ ВПО УГТУ-УПИ. -2005.-С 131-134.

7. Проданов, С. В. Исследование влияния шламов доменной и конвертерной газоочисток на показатели процесса агломерации [Текст] / C.B. Проданов, Н.С. Шумаков // Научные труды VIII отчетной конференции молодых ученых ГОУ ВПО УГТУ-УПИ: Сборник статей. Екатеринбург ГОУ ВПО УГТУ-УПИ. -2005.-С 308-311.

ПАТЕНТЫ

1. Пат.46501 Российская федерация, МПК7 С22 В 1/16. Технологическая линия для производства офлюсованного агломерата дуплекс-процессом/ Проданов С. В., Шумаков Н. С., Проданов Е. В. - 2004136123/22; заявл. 09.12.2004.

2. Пат.47891 Российская федерация, МПК7 С22 В 1/16. Технологическая линия для производства агломерата/ Проданов С. В., Шумаков Н. С. — 2005108206/22; заявл. 23.03.2005.

3. Положительное решение о выдаче патента на изобретение № 2004136111/02(039272). Способ производства офлюсованного агломерата. Проданов С. В., Шумаков Н. С., Проданов Е. В. Заявл. 09.12.2004.

4. Положительное решение о выдаче патента на изобретение № 2005108192/02(009774). Способ производства агломерата. Проданов С. В., Шумаков Н. С., Проданов Е. В. Заявл. 23.03.2005.

5. Положительное решение о выдаче патента на полезную модель № 2005127282/22(030628). Технологическая линия для производства агломерата. Проданов С. В., Мамонов А. Л. Заявл. 30.08.2005.

6. Положительное решение о выдаче патента на полезную модель № 2005127283/22(030629). Технологическая линия для производства агломерата. Проданов С. В., Мамонов А. Л. Заявл. 30.08.2005.

7. Положительное решение о выдаче патента на полезную модель № 2005129237/22(032794). Технологическая линия для производства агломерата. Проданов С. В., Мамонов А. Л. Заявл. 19.09.2005.

8. Положительное решение о выдаче патента на полезную модель № 2005129239/22(032796). Технологическая линия для производства агломерата. Проданов С. В., Мамонов А. Л. Заявл. 19.09.2005.

08.11.2006 г. VI. Тагил, тип. ФГУП «ПО УВЗ», зак. 1259, тар. 150

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ИССЛЕДОВАНИЙ В ОБЛАСТИ

УТИЛИЗАЦИИ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

1.1. Образование и переработка отходов металлургического производства

1.2. Использование отходов в агломерационном и доменном производствах

1.3. Новые процессы переработки и использования отходов металлургического производства

1.4. Выводы и задачи исследований

2. ОБРАЗОВАНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ НА

НИЖНЕТАГИЛЬСКОМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ КОМБИНАТЕ

2.1. Переработка доменных шлаков в цехе переработки шлаков

2.2. Переработка отвальных шлаков в цехе переработки техногенных образований

2.3. Переработка доменных и конвертерных шламов в цехе утилизации шламов 53 Выводы

3. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ

ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Экспериментальная установка

3.2. Методика исследований

3.3. Характеристика шихтовых материалов для проведения исследований

3.4. Разработка алгоритма программы расчета шихт с добавками отходов и экономических показателей агломерации 72 Выводы

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ДОБАВОК В ШИХТУ ОТХОДОВ НА

ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА СПЕКАНИЯ И КАЧЕСТВО АГЛОМЕРАТА

4.1. Влияние металлопродукта 81 Выводы

4.2. Влияние шламов доменной и конвертерной газоочисток 103 Выводы

4.3. Влияние колошниковой пыли 126 Выводы

4.4. Поведение цинка в процессе агломерации 138 Выводы

5. РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ПРОМЫШЛЕННОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

ПОЛУЧЕННЫХ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ

5.1. Разработка технологической схемы агломерации железосодержащих отходов

5.2. Экономическая оценка агломерации отходов 160 Выводы

Повышение эффективности металлургического производства и решение экологических проблем в современных условиях невозможны без решения вопросов ресурсо- и энергосбережения в технологических переделах, рационального использования вторичного сырья - отходов собственного производства и других отраслей народного хозяйства, которые, с одной стороны, составляют крупные потери минерального сырья и, с другой, наносят огромный ущерб окружающей среде [1, 2].

На предприятиях черной металлургии стран СНГ ежегодно образуется более 1 млрд. м3 вскрышных пород и отходов обогащения, около 50 млн. т шлаков доменного производства, 25 млн. т шлаков сталеплавильного производства и 4 млн. т шлаков от производства ферросплавов. В шлаковых отвалах металлургических предприятий находится около 540 млн. т шлаков, содержащих до 20 млн. т металла. Кроме того, ежегодно образуется около 3 млн. т шламов агломерационного производства, 3 млн. т шламов доменного производства и 3,8 млн. т колошниковой пыли. При производстве стали образуется 1,3 млн. т шламов [1].

Необходимость использования техногенных месторождений обуславливается и их экологической опасностью. Как продукт человеческой деятельности эти месторождения концентрируются на территории городов, поселков, создавая в них повышенную опасность для жизнедеятельности. Вредное воздействие на окружающую среду носит долговременный характер и приходится не только на период их образования, но и на более позднее время из-за превращений, происходящих при длительном хранении отходов с образованием пыли, газов и химических элементов, загрязняющих почву, поверхностные и подземные воды и, в конечном счете, отрицательно влияющих на здоровье людей [3].

Проблемы, связанные с переработкой отходов металлургического производства, имеют не только экологический характер. При комплексном подходе к их решению возможно достижение положительных результатов также в экономической, технической и социальной областях [4].

В связи с постоянным ростом потребления железорудного сырья и одновременным истощением запасов высококачественных железных руд возникла необходимость поиска путей снижения их расхода на выплавку металла. Железосодержащие отходы черной металлургии при соответствующей их переработке являются также дополнительным местным источником сырья, использование которого позволит уменьшить остроту решения задачи дефицита железорудного сырья [4]. Отходы металлургических производств кроме металлического железа и его оксидов, содержат значительное количество углерода и других полезных компонентов (CaO, MgO, MnO, V205, и др.).

Использование отвальных шлаков возможно при такой технологии их предварительной переработки, которая позволяет получать продукты, отвечающие требованиям аглодоменного производства. В настоящее время при постоянно растущей цене и тарифах на перевозку сталеплавильные шлаки могут конкурировать с привозным железорудным сырьем. Даже с учетом затрат на его переработку стоимость железа в шлаке во много раз меньше, чем в привозном сырье [5].

В последние десятилетия переработке отходов текущего производства, а также накопленных в шлакоотвалах и шламохранилищах уделяется значительное внимание. Например, конвертерные шлаки используются как оборотный продукт в аглодоменном или сталеплавильном производстве (Нижнетагильский металлургический комбинат, «Северсталь», Магнитогорский металлургический комбинат и др.) с целью доизвлечения ванадия, частичной замены извести, железа, марганца и др. элементов, а также для производства цементов и строительных материалов [6].

Построенный на Нижнетагильском металлургическом комбинате комплекс переработки отвальных шлаков позволяет ежегодно перерабатывать до 3 млн. т шлака, что превышает объемы его образования, с получением до 300 тыс. т металлопродукта используемого в агломерационном, доменном и сталеплавильном производствах.

Значительная часть железосодержащих отходов представлена в виде пылей и шламов газоочисток. Массовая доля железа в них составляет от 40 до 72 %, что свидетельствует об их высокой ценности как металлургического сырья [7]. Однако эти отходы не могут быть вовлечены в доменное и сталеплавильное производство без предварительного окускования. К наиболее перспективным способам утилизации пылеватых отходов относятся агломерация, окомкование и брикетирование [8].

Вопрос о перспективном развитии железорудной базы ОАО «НТМК» в настоящее время не является окончательно решенным. Одним из вариантов является строительство фабрики окатышей. При производстве окатышей невозможно утилизировать все образующиеся отходы. В связи с этим возможно строительство участка предназначенного специально для агломерации отходов.

В настоящее время при использовании отходов в качестве компонента агломерационной шихты снижаются технологические показатели процесса спекания и качество агломерата, происходит увеличение содержания в нем вредных примесей.

Целью настоящей работы является разработка способов повышения технико-экономических показателей агломерации железосодержащих отходов.

Полное использование всех образующихся отходов позволит вернуть в производство значительное количество железа и других полезных элементов, снизить расход железной руды и топлива, а также улучшить экологическую обстановку в районе металлургического комбината [9].

В предлагаемой диссертационной работе исследовано влияние отходов на процесс окомкования, спекания, а также качественные характеристики агломерата. Разработана программа для ЭВМ, позволяющая производить расчет и прогнозирование состава шихты при введении в ее состав отходов при постоянном содержании железа в агломерате и его основноси, определять содержание в нем химических элементов, а также изменение экономических показателей. Проведен расчет предельных содержаний отходов в агломерационной шихте. Изучены причины снижения показателей окомкования, спекания и качества агломерата при введении в ее состав шламов. Разработана технология двухстадийного окомкования, позволяющая снизить отрицательное влияние шламов в шихте. Разработана технология спекания агломерата дуплекс-процессом с использованием шламов и колошниковой пыли (с повышенным содержанием цинка) позволяющая повысить степень его удаления при спекании, а также качество агломерата. Дана экономическая оценка качества агломерата, полученного с использованием отходов и эффективность переработки его в доменных печах. Проведено изучение количества образующихся на ОАО НТМК отходов и разработана технологическая схема участка для их агломерации.

Автор выражает глубокую благодарность научному руководителю доктору технических наук профессору Шумакову Николаю Сергеевичу, и кандидату технических наук Марсуверскому Борису Александровичу за постоянно оказываемую большую помощь и консультации в проведении исследований. Автор также благодарит за поддержку помощь в исследованиях и консультации руководителя каф. МЖиС д.т.н. Загайнова С. А., д.т.н. проф. Дмитриева А. Н., д.т.н. проф. Малыгина А. В., к.г.м.н. Сапожникову Т. Р., к.т.н. Овчинникову JI. А.

Выводы

1. Для более эффективного использования отходов необходимо реорганизовать процесс их сбора, разделяя на отходы с высоким и низким содержанием цинка. Отходы с высоким содержанием цинка возможно использовать при производстве агломерата дуплекс-процессом в первой стадии спекания, а отходы с низким содержанием цинка использовать во второй стадии. При этом часть шламов можно вводить после предварительного окомкования остальных компонентов, для улучшения условий окомкования и более эффективного использования содержащегося в шламах топлива.

2. Стоимость отходов, а также цена содержащегося в них железа и углерода во много раз меньше чем в концентратах и коксовой мелочи.

3. При использовании в агломерационной шихте отходов происходит снижение себестоимости агломерата, а также себестоимости чугуна выплавленного из таких агломератов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе на основе изучения закономерностей изменения показателей процесса спекания и качества агломерата при использовании железосодержащих отходов в составе шихты разработана технология агломерации с привлечением их максимального количества.

Конкретные результаты работы сводятся к следующему.

1. Введение в состав шихты металлопродукта повышает ее крупность до окомкования. За счет меньшей влагоемкости металлопродукта по сравнению с остальными компонентами, а также меньшего содержания мельчайших (коллоидных) частиц снижается оптимальная влажность шихты, степень окомкования при одинаковой продолжительности процесса, а также время необходимое для полного окомкования шихты. Стабилизация гранулометрического состава окомкованной шихты за счет снижения содержания в ней фракций +10 и -1,5 мм приводит к увеличению ее газопроницаемости. Снижение высоты зоны высоких температур в слое, при увеличении максимальной температуры приводит к повышению газопроницаемости шихты во время спекания и соответственно к увеличению вертикальной скорости спекания и удельной производительности агломерационной установки, а также к повышению прочностных характеристик агломерата. Использование в шихте металлопродукта позволяет снизить содержание расход топлива на спекание за счет тепла окисления Fe и FeO.

2. Введение в состав шихты шламов снижает ее крупность до окомкования. Вследствие большей влагоемкости шламов по сравнению с остальными компонентами увеличивается оптимальная влажность шихты. За счет большого содержания в шламах мельчайших коллоидных частиц повышается комкуемость шихты, повышается ее степень окомкования при одинаковой продолжительности процесса и снижается время для полного окомкования шихты. При использовании шламов в окомкованной шихте увеличивается содержание крупных гранул, а также увеличивается относительное содержание пылевидного топлива. Это приводит к ухудшению условий горения топлива, увеличению высоты зоны высоких температур, снижению максимальной температуры и снижению газопроницаемости шихты во время спекания. Вследствие этого снижается вертикальная скорость спекания и удельная производительность агломерационной установки, а также выход годного агломерата.

Использование технологии двухстадийного окомкования шихты позволяет снизить количество крупных гранул в шихте при использовании шламов, улучшить условия горения топлива и повысить вертикальную скорость спекания. Эффективность двухстадийного окомкования зависит от распределения комкуемых фракций между шламами и остальными компонентами шихты. При увеличении относительного количества комкуемых фракций подаваемых на вторую стадию эффективность двухстадийного окомкования снижается.

Наилучшие результаты двухстадийного окомкования получены при введении сухих шламов, с одновременной подачей дополнительной воды. Это связано с тем, что при подаче сухих шламов они равномерно распределяются в объеме шихты, и происходит только их накатывание на гранулы, в то время как при подаче влажных шламов они распределяются менее равномерно и могут «склеивать» между собой несколько гранул небольших размеров, с образованием одной, более крупной гранулы.

3. Введение в состав шихты колошниковой пыли снижает ее крупность до окомкования. Вследствие большей ее влагоемкости по сравнению с остальными компонентами увеличивается оптимальная влажность шихты. За счет низкого содержания в колошниковой пыли мельчайших коллоидных частиц снижается комкуемость шихты, снижается ее степень окомкования при одинаковой продолжительности процесса и увеличивается время для полного окомкования шихты. За счет увеличения в окомкованной шихте содержания фракций +10 и -1,5 мм при использовании колошниковой пыли снижается ее газопроницаемость. Использование в шихте колошниковой пыли приводит к ухудшению условий горения топлива, снижению максимальных температур в слое. Это в свою очередь приводит к снижению прочностных характеристик агломерата и снижению выхода годного. При этом вертикальная скорость спекания увеличивается.

4. Удаление цинка при агломерации возможно при значительном увеличении содержания углерода в шихте и ее основности. При этом снижаются вертикальная скорость спекания и удельная производительность агломерационной установки, а также восстановимость агломерата.

Повышение степени удаления цинка при агломерации возможно спеканием двухслойных шихт, загружая цинкосодержащие материалы и флюсы в нижний слой, а также увеличивая содержание углерода в этом слое. При этом происходит повышение механической прочности агломерата каждого слоя. При таком способе спекания агломерат верхнего и нижнего слоев значительно различается по своим механическим и химическим свойствам, что может привести к нарушению режима возврата на аглофабрике, и нарушению работы доменных печей.

При спекании агломерата дуплекс-процессом используя для первой стадии цинкосодержащие материалы и флюсы возможно значительно повысить степень удаления цинка, механическую прочность, прочность при восстановлении и восстановимость агломерата, а также вертикальную скорость спекания и удельную производительность агломерационной установки во второй стадии. Однако с учетом времени на производство железофлюса общая производительность снижается.

5. Для более эффективного использования отходов необходимо реорганизовать процесс их сбора, разделяя на отходы с высоким и низким содержанием цинка. Отходы с высоким содержанием цинка возможно использовать при производстве агломерата дуплекс-процессом в первой стадии спекания, а отходы с низким содержанием цинка использовать во второй стадии. При этом часть шламов можно вводить после предварительного окомкования остальных компонентов, для улучшения условий окомкования и более эффективного использования содержащегося в шламах топлива.

6. Стоимость отходов, а также цена содержащегося в них железа и углерода во много раз меньше чем в концентратах и коксовой мелочи. При использовании в агломерационной шихте отходов происходит снижение себестоимости агломерата, а также себестоимости чугуна выплавленного из таких агломератов.

7. Разработана упрощенная методика для расчета и прогнозирования состава шихты и экономических показателей при введении в ее состав отходов.

1. Исаев, В. А. Экономические и социальные проблемы образования ииспользования вторичных ресурсов на страницах журнала «Сталь». Текст. /Исаев В. А. //Сталь. 1991. - № 4. - С 79-82.

2. Мирко, В. А. Использование отходов в аглодоменном производстве

3. Карагандинского металлургического комбината. Текст. /Мирко В. А., Климушкин А. И., Кузнецов В. А. //Сталь. 1992. - № 5. - С 86-91.

4. Бондарь, А. А. Использование мартеновского шлака в агломерационноми доменном процессах. Текст. /Бондарь А. А., Павлов В. В., Гуляев Г. М., Зайцев В. А. Кобелев В. А. //Сталь. 1995. - № 10. - С 5-8.

5. Ульянов, В. П. Переработка некондиционных железосодержащихпыл ей и шламов металлургических переделов. Текст. /Ульянов В. П., Булавин В. И, Дмитриев В. Я., Смотров А. В. //Сталь. 2002. -№ 12.-С 69-71.

6. Матюхин, О. В. Перспектива использования шламов доменнойгазоочистки при агломерации. Текст. /Матюхин О. В., Ярошёнко Ю. Г., Матюхин В. И., Зяблицев А. Г. //Сталь. 2001. - № 12. - С 13-16.

7. Курунов, И. Ф. Разработка ресурсосберегающих технологий доменнойплавки на основе ее исследования и математического моделирования. Текст.: дис. . д-р. техн. наук. /Курунов И. Ф. М: МИСиС, 2003.

8. Александров, JI. И. Современное состояние агломерационного производства Текст. /Александров Л.И. //Приложение № 3 к журналу «Новости черной металлургии за рубежом». 2001.

9. Коротич, В. И. Агломерация рудных материалов: Научное издание.

10. Текст. /Коротич В. И., Фролов Ю. А., Бездержский Г. Н. -Екатеринбург: ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ», 2003. 400 с.

11. Коротич, В. И. Разрушение железорудных материалов в процессенагрева и восстановления Текст. /Коротич В. И., Грузинов В. К. //Бюл. ЦНИИ ЧМ. 1964. - № 8 (484). - С 38-40.

12. Чернышев, С. Н. Свойства отвальных металлургических шлаков ,иособенности их переработки в АО «Носта» Текст. /Чернышев С. Н., Лебедев Е. Л., Катрунцев В. М., Демин Б. Л. Мясник А. А. Свойства. //Сталь. 1995.-№ 10.-С 76-79.

13. Рябов, Т. В. Переработка металлургических шлаков и их использование. Текст. /Рябова Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом.-2000.-№4.-С 128-130.

14. Рябов, Т. В. Черная металлургия лидирующая отрасль по оборотномуиспользованию ресурсов. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. -№ 3 - С 138-143.

15. Копытов, А. И. Использование отвального мартеновского шлака вкачестве сырья для производства стали на ООО «Сталь КМК». Текст. /Копытов А. И., Анашкин Н. С., Усов М. А., Павленко С. И., Филиппов Е. В. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2004. - № 10.

16. Рябов, Т. В. Состояние и перспективы утилизации металлургическихшлаков. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2004. - № 3. - С 75-76.

17. Ким, Т. Ф. Переработка металлургических шлаков на ММК. Текст.

18. Ким Т. Ф., Сукинова Н. В., Курган Т. А., Игнатьева Н. С. //Сталь. -2004.-№ 12.-С 114-116.

19. Леонтьев, Л. И. О новых решениях в переработке комплексного сырьячерной металлургии. Текст. /Леонтьев Л. И., Носов С. К., Карпов А. А., Третьяков М. А., Шаврин С. В. //Сталь. 2003. - № 11. - С 19-21.

20. Голов, Г. В. Развитие переработки отвальных шлаков на НТМК.

21. Текст. /Голов Г. В. //Сталь. 1995. - № 1. - С 73.

22. Голов, Г. В. Технология извлечения металла из отвальных шлаков.

23. Текст. /Голов Г. В., Ситников С. М., Калимулина Е. Г. //Сталь. -2001.-№ 1.-С83.

24. Архипов, Н. А. Освоение технологии производства сталеплавильногоагломерата из шламов Текст. /Архипов Н. А., Буяров А. А., Пыриков А. Н., Жак А. Р., Дунаев Е. А., Саенко О. С. //Сталь. 1992. -№11.-С 84-87.

25. Савинов, В. Ю. Пути уменьшения содержания цинка в доменныхшламах с целью их утилизации в аглошихте. Текст. /Савинов В. Ю., Сукинова Н. В., Гусельникова М. А. //Сталь. 2005. - № 1. - С 5-6.

26. Ибраев, И. К. Исследование процессов обезвоживания и подготовкижелезосодержащих шламов к утилизации. Текст. /Ибраев И. К., Головкин В. К., Кулишкин С. Н., Садовский В. Г. Ибраева О. Т. //Сталь. 1996. - № 11. - С 71 -74.

27. Алехин, А. А. Опыт утилизации металлургических шламов. Текст.

28. Алехин А. А., Тарабрина JI. А., Сукинова Н. В. //Сталь. 2000. - № 12.-С 84-85.

29. Спиридонова, С. И. Утилизация шламов газоочисток доменных печей иаглофабрик. Текст. /Спиридонова С. И., Платонова Г. А., Шутов В. М., Шадрин В. В. Рябов Ю. В. //Сталь. 1998. -№ 11. - С 101-104.

30. Варишников, В. Г. Вторичные материальные ресурсы чернойметаллургии: Справочник. Текст. /В. Г. Варишников, А. М. Горелов, Г. И. Панков. М: Экономика, 1986. - 344 с.

31. Корж, А. Т. Текст. /Корж А. Т., Голубов А. Ф. //Черная металлургия:

32. Бюл. НТИ. 1984. - № 24. - С 49-50.

33. Кравченко, В М. Текст. /Кравченко В М., Лащев В. Я., Горбунов Л.

34. А. //Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1990. - № 2. - С 1-18.

35. Ростовский, В. И. Текст. /Ростовский В. И., Фрадкин .Л. Е., Зубов В.

36. И. //Металлург. 1989. - № 2. - С 31.

37. Пузанов, В. П. Введение в технологии металлургического структурообразования. Текст. /Пузанов В. П., Кобелев В. А. -Екатеринбург: УрО РАН, 2005. 501 с.

38. Товаровский, И. Г. Пути повышения эффективности использованияконвертерных шлаков в доменной плавке. Текст. /Товаровский И. Г., Севернюк В. В., Лялюк В. П., Тараканов А. К. //Сталь. 2003. - № 4.-С 17-19.

39. Саенко, О. С. Утилизация шламов разливочных машин при спеканииагломерата. Текст. /Саенко О. С., Жак А. Р., Пыриков А. Н., Невраев В. П., Дунаев Б. А. //Сталь. 1993. - № 6. - С 78-80.

40. Голов, Г. В. Переработка и использование техногенных отходов в ОАО

41. НТМК. Текст. /Голов Г. В., Ситников С. М., Калимулина' Е. Г., Белозерова Т. М. //Сталь. 2000. - № 5. - С 82-83.

42. Сарычев, В. Ф. Состояние переработки и использования металлургических шлаков на комбинате. Текст. /Сарычев В. Ф., Курган Т. А., Игнатьева Н. С. //Сталь. 1997. - № 3. - С 72-74.

43. Захаров, И. П. Способ повышения эффективности переработки мелкихсталеплавильных шлаков. Текст. /Захаров И. П., Сукинова Н. В., Курган Т. А., Игнатьева Н. С., Чижевский В. Б. //Сталь. 2004. - № 2.-С 65-66.

44. Захаров, И. П. Повышение качества металлосодержащих продуктовпереработки металлургических шлаков. Текст. /Захаров И. П., Наумкин В. В., Курган Т. А., Игнатьева Н. С., Чижевский В. Б. //Сталь. 2002. - № 1. - С 86-88.

45. Рудин, В. С. Опыт утилизации железа и природных легирующихэлементов мартеновского шлака в доменной плавке. Текст. /Рудин В. С., Рыбаков Б. П., Качула Б. В., Чернавин А. Ю. //Сталь. 1995. -№ 1.-С 71-72.

46. Шеремет, В. А. Результаты исследования минеральных формнахождения вредных примесей в шламах. Текст. /Шеремет В. А., Кекух А. В., Максименко JI. Г., Орел Г. И., Оторвин П. И., Иванченко В. В. //Сталь. 2004. - № 6. - С 111-114.

47. Ожогин, В. В. Совершенствование ресурсосберегающей технологииполучения и использования высокопрочных шламовых брикетов в аглодоменном производстве. Текст.: Автореф. дис. . канд. техн. наук. /Ожогин В. В. Мариуполь. - 2004.

48. Капорулин, В. В. Проблемы цинка в доменном производстве. Текст.

49. Капорулин В. В., Урбанович Г. И., Невмержицкий Е. В., Шепетовский Э. А., Можаренко Н. М. //Сталь. 1995. - № 7. - С 9-15.

50. Коршиков, Г. В. Поведение цинка при спекании доменного иконвертерного шламов с концентратами КМА. Текст. /Коршиков Г. В., Зевин С. JI. Греков В. В., Кузнецов А. С. Михайлов В. Г. //Сталь. -2003.-№5.-С 2-6.

51. Вегман, Е. Ф. Теория и технология агломерации. Текст. /Вегман Е. Ф.- М: Металлургия, 1974. 286 с.

52. Лазуткин, А. Е. Опыты агломерации шихт содержащих пиритныеогарки. Текст. /Лазуткин А. Е., Борисов В. М., Крашенинников М. Г., Казьмин А. А. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1983. -№3. С 14-17.

53. Лопухов, Г. А. Переработка электросталеплавильной пыли. Текст.

54. Лопухов Г. А. //Новости черной металлургии за рубежом. 1997. -№ 1-С 68-73.

55. Черепанов, К. А. Перспективы рециклинга промышленных отходов в

56. Кузбассе. Текст. /Черепанов К. А., Готфрид В. Э., Мельникова Е. Н. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 10.

57. Смирнов, JI. А. Разработка комплексной схемы утилизации железосодержащих отходов. Текст. /Смирнов JI. А., Кобелев В. А., Потанин В. Н., Школьник Я. Ш. //Сталь. 2001. - № 1. - С 89-91.

58. Гарина, И. М. Производство металлизованных окатышей длядоменной плавки за рубежом. Текст. /Гарина И. М. //Бюллетень института «Черметинформация». 1979. -№ 18. - С 14-21.

59. Сайто, А. Процесс прямого получения железа с использованиемметаллургических отходов: Материалы японских фирм «Кавасаки сиэйцу» и «Сумитомо киндзоку коге». Текст. /Сайто А. //Перевод института «Черметинформация». № 10615.

60. Рябов, Т. В. Новые процессы переработки отходов предприятийчерной металлургии. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 3 - С 143-145.

61. Михалевич, А. Г. Метод утилизации цинксодержащих пыл ей ишламов металлургического производства Текст. /Михалевич А. Г., Боранбаев Б. М., Довлядов И. В., Шалимов А. Г., Шахпазов Е. X. //Сталь. 1994. - № 1. - С 72-77.

62. Меламуд, С. Г. Разработка способа окускования доменных шламов имартеновских пылей с извлечением цинка при нагреве в полях СВЧ. Текст. /Меламуд С. Г., Колесник В. Г., Юрьев Б. П. //Сталь. — 2000. -№ 1.-С 86-89.

63. Рябов, Т. В. Удаление цинка из пыли доменного и сталеплавильногопроизводства микроволновым нагревом. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2003. - № 3 - С 91 -93.

64. Флайшандерл, A. ZEWA новый процесс утилизации металлургических отходов. Текст. /Флайшандерл А., Геннари У., Ллие А. //Сталь. - 2004. - № 12. - С 118-123.

65. Долматов, В. А. Использование прокатной окалины в процессеагломерации. Текст. /Долматов В. А. //Новости черной металлургии за рубежом. 1998. - № 4 - С 4-5.

66. Куру нов, И. Ф. Оценка коэффициента замены кокса реагентами,вдуваемыми в фурмы доменной печи. Текст. /Курунов И. Ф., Олейников Д. В., Тихонов Д. Н., Дубровская М. В. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 9.

67. Белов, Ю. А. Расчет относительного расхода кокса при вдувании вторн доменных печей железосодержащих добавок. Текст. /Белов Ю.

68. A. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 9.

69. Слепцов, Ж. Е. Влияние влажности аглошихты на скорость спекания.

70. Текст. /Слепцов Ж. Е. //Новости черной металлургии за рубежом. -2003.-№ 1-С 27-20.

71. Долматов, В. А. Вдувание в доменные печи углеродсодержащихматериалов и отходов, включая заводскую пыль, гранулированные пластики и другое. Текст. /Долматов В. А. //Новости черной металлургии за рубежом. 2000. - № 4 - С 44-47.

72. Курунов, И. Ф. Вдувание комбинированного жидкого топлива измаслоотходов и замасленной окалины в доменную печь. Текст. /Курунов И. Ф., Петелин A. JL, Тихонов Д. Н., Ерохин С. Ф. //Сталь. -2004. -№7.

73. Лисин, В. С. Ресурсо-экологические решения по утилизации отходовметаллургического производства. Текст. /Лисин В. С., Скороходов

74. B. Н., Курунов И. Ф., Чижикова В. М., Самсиков Е. А. //Черная металлургия. 2003. - №10. - С 64-71.

75. Коузов, П. А. Методы определения физико-химических свойствпромышленных пылей. Текст. / П. А. Коузов, J1. Я. Скрябина. J1: «Химия», 1983.

76. Проданов, С. В. Исследование процессов спекания агломерата.

77. Методич. указания к лабораторным работам по дисциплине «Экстракция черных металлов». Текст. /С.В. Проданов. Нижний Тагил: НТИ (ф) ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. - 16 с.

78. Проданов, С. В. Расчет шихты для производства агломерата. Методич.указания к курсовому проекту по дисциплине «Экстракция черных металлов». /С.В. Проданов. Нижний Тагил: НТИ (ф) ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. - 16 с.

79. Хайду ков, В. П. Способ подготовки конвертерных шламов дляпереработки в конвертерах. Текст. /Хайдуков В. Ц ., Соловьев О. В., Тучина М. В., Мартыненко А. К., Дудина В. А. //Сталь. 1995. - № 7. - С 75-76.

80. Вегман Е. Ф. Окускование руд и концентратов. Текст. /Вегман Е. Ф.

81. М: Металлургия, 1968. 9 (46)

82. Коротич, В. И. Горение топлива и окислительно-восстановительныепроцессы при агломерации железорудных материалов: Текст лекций. Текст. /Коротич В. И. Екатеринбург: ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ», 1996,-64 с.

83. Ревель, А. А. Краткий справочник физико-химических величин.

84. Текст. /А.А. Равель, А. М. Пономарева. Л: Химия, 1983. - 232 с.

85. Каплун, JI. И. Теплофизические характеристики шихтовых железорудных материалов: Учебное пособие. Текст. /Л. И. Каплун, В. М. Абзалов. Екатеринбург: УПИ, 1991. - 124 с.

86. Каплун, Л. И. Физико-химические процессы при агломерациижелезных руд: Текст лекций. Текст. /Л. И. Каплун, Ю. А. Фролов. -Екатеринбург: УПИ, 1991. 64 с.

87. Братчиков, С. Г. Теплотехника окускования железорудного сырья.

88. Текст. /С.Г. Братчиков М: Металлургия, 1970.

89. Пузанов, В.П. Структурообразование из мелких материалов с участиемжидких фаз. Текст. /Пузанов В.П., Кобелев В.А. Екатеринбург: УрО РАН, ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов», 2001. - 634 с.

90. Коршиков, Г. В. Структура, текстура и механическая прочностьагломерата: Сообщ. 1. Текст. /Коршиков Г. В. //Изв. вузов. Черная металлургия. 1985. № 7. С. 44-48.

91. Баранов, В. Т. Исследование физико-механических процессовокускования железорудных материалов Текст.: Автореф. дис. . канд. техн. наук. /Баранов В. Т. Свердловск: УПИ им. СМ. Кирова, 1970.-25 с.

92. Попов, Г. Н. Двухстадийное окомкование агломерационной шихты какметод интенсификации аглопроцесса. Текст. /Попов Г.Н., Капуста А.И. //Металлургия и коксохимия. Киев: 1983. №79. - С 33-35.

93. Кашин, В. В. Влияние содержания закиси железа и серы в агломератена технико-экономические показатели работы доменных печей. Текст. /Кашин В.В., Вакуленко В.Х., Соловьев Л.Б. //Черная металлургия. 1986. - № 6. - С 44-46.

94. Малышева, Т.Я. О механизме формирования железорудного агломерата Текст. /Малышева Т. Я., Лядова В. Я. //Известия Вузов, Черная металлургия. 1983. - № 9. - С 19-22.

95. Ларионов, В. С. Переработка шлакового отвала завода «Электросталь». Текст. /Ларионов В. С., Еланский Г. Н., Галкин М. П., Степанов А. В. //Сталь. 2001. - № 11. - С 88-91.

96. Павленко, С. И. Использование отходов металлургического комплексав качестве вторичного сырья. Текст. /Павленко С. И. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2004. - № 10.

97. Павленко, С. И. Исследование мартеновских шлаков ООО «Сталь

98. КМК». Текст. /Павленко С. И., Меркулова С. И., Автушко Е. А., Анашкина У. Н., Анашкин Н. С. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2004. - № 10.

99. Павленко, С. И. Исследование явления намагничивания мартеновского шлака в результате его обработки в высокоскоростных мельницах планетарного типа. Текст. /Павленко С. И., Павлюхин Ю. Т., Анашкин Н. С. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2004. - № 10.

100. Павловец, В. М. Исследование структурных характеристик шихтовогопокрытия, напыленного на поверхность железорудных материалов. Текст. /Павловец В. М. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. -2004.-№4.

101. Павловец, В. М. Напыление влажной шихты на железорудныеокатыши. Текст. /Павловец В. М. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 12.

102. Пермяков, А. А. Особенности минерального состава частично металлизованного агломерата. Текст. /Пермяков А. А., Долинский В. А., Карпенко М. И //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 6.

103. Каплун, Л. И. Методика оценки количества расплава при агломерациижелезорудных материалов. Текст. /Каплун Л. И., Ляшенко С. А. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 4.

104. Затонский, Н. В. Влияние химического состава ферритно-кальциевогоматериала на его химические свойства. Текст. /Затонский Н. В., Хайдуков В. П. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2003. - № 3.

105. Лотош, В. Е. Безобжиговое окускование железосодержащих отходовметаллургического предприятия на магнийсодержащих вяжущих. Текст. /Лотош В. Е., Галкин Ю. А. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2002. - № 12.

106. Пермяков, А. А. Изменение прочностных свойств основныхминералов частично металлизованного агломерата. Текст. /Пермяков А. А., Долинский В. А., Карпенко М. И. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2001. - № 10.

107. Тарасов, В. П. Комплексная динамическая модель окомкованияаглошихты с определением порозности слоя. Текст. /Тарасов В. П., 'Кривенко О. В., Кривенко С. В. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 2001. - № 9.

108. Витюгин, В. М. Оценка комкуемости мелкозернистых материалов.

109. Текст. /Витюгин В. М., Богма А. С. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1969. - № 4.

110. Похвиснев, А. Н. Исследование технологии производства металлизованного агломерата. Текст. /Похвиснев А. Н., Вегман Е. Ф., Колышбеков Т. К., Михалевич А. Г., Комиссаров Г. М., Попова А. К. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1967. - № 9.

111. Коробов, И. А. Вопросы газопроницаемости слоя агломерата. Текст.

112. Коробов И. А., Ковшов В. Н., Котов К. И. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1970. - № 7.

113. Ефимов, С. П. Влияние крупности топлива на процесс агломерации икачество агломерата. Текст. /Ефимов С. П., Ефименко Г. Г. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1970. - № 9.

114. Корнилова Н. К. Влияние крупности коксовой мелочи на прочностьагломерата из аглоруды. Текст. /Корнилова Н. К., Вегман Е. Ф., Лазуткин С. Е. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1973. - № 1.

115. Быков, М. С. Поведение магнезиального агломерата при восстановлении. Текст. /Быков М. С., Долинский В. А., Пермяков А.

116. A. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1973. - № 2.

117. Пузанов, В. П. Оценка движения газа в пористых средах. Текст. /Пузанов В. П. //Известия ВУЗов, Черная металлургия. 1969. - № 4.

118. Полушкин, М. Е. Использование железосодержащих отходов производства на ММК. Текст. /Полушкин М. Е., Юсупов Р. Б., Лёкин В. П., Ким Т. Ф., Гладских В. И., Некеров В. Д. //Сталь. -2005. № 1.-С 107-108.

119. Наумкин, В. В. Об обогащении магнитным способом сталеплавильных шлаков мелких фракций. Текст. /Наумкин В. В., Сукинова Н. В., Курган Т. А., Игнатьева Н. С. //Сталь. 2005. - № 1. -С 108-109.

120. Юсфин, Ю. С. Ресурсо-экологические аспекты очистки доменногогаза от пыли. Текст. /Юсфин Ю. С., Черноусов П. И., Сысоев К. Н. //Сталь. 1998. -№ 3. - С 74-76.

121. Лебединец, Ю. П. Опыт организации работ по утилизации и размещению промышленных отходов. Текст. /Лебединец Ю. П., Рощупкин Г. И., Щербина В. А., Зикрач В. Г., Савицкий В. В. //Сталь. 1999. - № 6. - С 87-90.

122. Васильев, П. Г. Эколого-экономические аспекты утилизации мелкодисперсных отходов с использованием тепловой энергии жидких сталеплавильных шлаков. Текст. /Васильев П. Г., Ризун Д.

123. B., Васильева Т. П. //Сталь. 2003. - № 6. - С 87-91.

124. Молчанов, В. А. Политика энергосбережения на предприятиях горнометаллургического комплекса Свердловской области. Текст. /Молчанов В. А. //Сталь. 2003. - № 6. - С 92-94.

125. Дорошев, И. А. Внутренний и глобальный рециклинг отходов производства путь к малоотходным технологиям. Текст. /Дорошев И. А. //Сталь. - 2002. - № 7. - С 85-87.

126. Бурмасов, С. П. Исследования направлений решения экологических иэнергосберегающих проблем металлургии Урала. Текст. /Бурмасов С. П., Тягунов Г. В., Ярошенко Ю. Г. //Сталь. 1976. - № 10. - С 74-78.

127. Коробов, В. И. Экологические аспекты переработки металлургических шлаков. Текст. /Коробов В. И., Ждан Ю. Ф. //Сталь. 1993. - № 10. - С 85-87.

128. Кустов, Б. А. О научном обеспечении природоохранной деятельностив горно-металлургических регионах. Текст. /Кустов Б. А., Рехтин Н. Е., Янковский А. С., Бородулин А. В., Степанов В. С. //Сталь. 1992. -№12.-С 75-79.

129. Вишкарев, А. Ф. Рециклинг оксида железа в сталеплавильном производстве для повышения выхода жидкой стали и улучшения шлакообразования. Текст. /Вишкарев А. Ф. //Новости черной металлургии за рубежом. 1996. - № 3 - С 69-70.

130. Вишкарев, А. Ф. Рециклинг пыли и шламов в конвертерных цехах.

131. Текст. /Вишкарев А. Ф. //Новости черной металлургии за рубежом.- 1996.-№3-С 70-72.

132. Рябов, Т. В. Влияние размера частиц пыли на эффективность улавливания фильтром с коксовым слоем. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2004. - № 2 - С 65.

133. Рябов, Т. В. Оценка возможности переработки промышленных отходов с использованием процессов черной металлургии. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2004. - № 2- С 65-66.

134. Шалимов, А. Г. Рециклинг деметаллизованного сталеплавильного шлака в кислородном конвертере. Текст. / Шалимов А. Г. //Новости черной металлургии за рубежом. 2000. - № 4 - С 55-56.

135. Рябов, Т. В. Характеристики пыли отходящих газов сталеплавильногопроизводства. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2000. - № 4 - С 56-57.

136. Рябов, Т. В. Достижения в оборотном использовании шламов на фирме POSCO. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2003. - № 4 - С 97-98.

137. Александров, JI. И. Технология селективного окомкования агломерационной шихты. Текст. /Александров JI. И. //Новости черной металлургии за рубежом. 2001. - № 2 - С 34-36.

138. Мищенко, И. М. Разработка технологии побочного производства негашеной извести на агломашине. Текст. /Мищенко И. М. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 1 - С 4-5.

139. Мищенко, И. М. Изучение комкуемости различных сочетаний железных руд и флюсов. Текст. /Мищенко И. М. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 1 - С 5-6.

140. Мищенко, И. М. Внедрение технологии раздельного окомкования наагломашине № 4 в Вакаяма. Текст. /Мищенко И. М. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 1 - С 7-8.

141. Рябов, Т. В. Баланс цинка на металлургическом заводе в Явате и егоперспективы. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. -№ 1 - С 159.

142. Рябов, Т. В. Самоспекание конвертерной пыли и возможность удаления цинка. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 1 - С 160.

143. Рябов, Т. В. Технология оборотного использования пыли электродуговых печей и алюминиевого дросса. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. -№ 1 - С 161.

144. Рябов, Т. В. Разработка технологии повторного использования ценных металлов из промышленных шламов. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 1 - С 162.

145. Ухмылов, Г. С. Агломерация магнетитовых концентратов, гематитовых и гетитовых руд. Текст. /Ухмылов Г. С. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 3 - С 40-45.

146. Ухмылов, Г. С. Утилизация окускованной углеродсодержащей металлургической пыли. Текст. /Ухмылов Г. С. //Новости черной металлургии за рубежом. 1999. - № 3 - С 45-46.

147. Рябов, Т. В. Использование прокатной окалины в процессе агломерации. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 1996. - № 3 - С 26-27.

148. Савелов, Н. И. Агломерация с использованием селективного ' окомкования мелкой фракции глинистой железной руды. Текст.

149. Савелов Н. И. //Новости черной металлургии за рубежом. 1997. -№4-С 19-25.

150. Рябов, Т. В. Процесс «OxiCup» с использованием оксидных отходовметаллургического завода. Текст. /Рябов Т. В. //Новости черной металлургии за рубежом. 2002. - № 4 - С 113-114.

151. Лопухов, Г. А. Поиск возможностей рециклирования промышленныхотходов. Текст. /Лопухов Г. А. //Новости черной металлургии за рубежом. 1997. - № 1 - С 67-68.

152. Лопухов, Г. А. Влияние влажности аглошихты на скорость спекания.

153. Текст. /Лопухов Г. А. //Новости черной металлургии за рубежом. -1997.-№ 1-С 14.

154. Малыгин, А. В. Научные основы и практика совершенствования процесса получения железорудного агломерата с высокими потребительскими свойствами. Текст.: дис. . д-р. техн. наук. /Малыгин А. В. Екатеринбург: ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ», 1999.

155. Похвистнев, А. Н. Исследование металлургических характеристик офлюсованных железорудных окатышей и других видов металлургического сырья. Текст. /Похвистнев А. Н., Юсфин Ю. С., Спектор А. Н. //Известия АН СССР, Металлы. 1969.

156. Пат.47891 Российская федерация, МПК7 С22 В 1/16. Технологическая линия для производства агломерата/ Проданов С. В., Шумаков Н. С. 2005108206/22; заявл. 23.03.2005.

157. Пат.46501 Российская федерация, МПК7 С22 В 1/16. Технологическая линия для производства офлюсованного агломерата дуплекс-процессом/ Проданов С. В., Шумаков Н. С., Проданов Е. В. 2004136123/22; заявл. 09.12.2004.

158. Карабасов, Ю. С. Использование топлива в агломерации. Текст. /Карабасов Ю. С., Валавин С. М. М: Металлургия, 1976. - 264 с.

159. Онорин, О. П. Расчет шихт для спекания железорудных материалов идоменных шихт. Учебное пособие. Текст. /О.П. Онорин, Б.П. Юрьев, Л.Ю. Гилева, С.А. Загайнов. Екатеринбург: УГТУ, 1997. -87 с.

160. Крупное «J?3» марта 2005 г.1. АКТпроведения опытно промышленных испытаний производства агломератас использованием конвертерного шлака в Лебяжинском аглоцехе ОАО «Высокогорский ГОК»

161. Технология привлечения конвертерного шлака в шихту может быть внедрена в производство после решения вопроса о его дроблении исортировке на металлургической площадке НТМК.1. Начальниктехнического управления1. Т)сламенко В. В.

162. Главный агломератчик Начальник1. Лебяжинского аглоцеха

163. При проведении испытаний был изменен зазор менаду нижними валками четырехвалковой дробилки для коксовой мелочи с 3 до 5 мм.

164. Главный инженер Лебяжинского аглоцеха1. Шунин Р. В.1. Начальник1. Начальникцентральной лабораторииагломерационной лаборатории1. Жильцов А. В.1. Шрайнер Я. В.1. Ш 8 8шГ1. К 3 ЕЙ17я Д Ш,1. НА ПОЛЕЗНУЮ МОДЕЛЬ47891

165. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ линия для ПРОИЗВОДСТВА1. АГЛОМЕРАТА

166. Патеотообладатеяь(ли): Проданов Сергей Викторович (RU)

167. Двтор(ы): Проданов Сергей Викторович (RU), Шумаков Николай Сергеевич (RV)1. Заявка №2005108206

168. Приоритет полезно» модели 23 марта 2005 г. Зарегистрировано п Государственном реестре полезных моделей Российской Федерации 10 сентября 2005 г.

169. Срок дейстпия патента истекает 23 марта 2010 г.

170. Руководитель Федеральной службы по интеллектуальной собственности, патентам и товарным макам1. В.И, Симоновg as a & вm