автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Исследование и совершенствование технологии холодной прокатки низколегированных высокопрочных автомобильных сталей

На правах рукописи

Борисов Сергей Сергеевич

ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АВТОМОБИЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Специальность 05.16.05 — «Обработка металлов давлением»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

10 СКТ 2013

Москва - 2013

005534670

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждение высшего профессионального образования «Липецкий государственный технический университет».

Научный руководитель: Мазур Игорь Петрович

доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты: Трайно Александр Иванович,

доктор технических наук, ФГБУН Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН,' ведущий научный сотрудник

Ионов Сергей Михайлович,

кандидат технических наук, НИТУ МИСиС,

доцент

Ведущая организация: ГНЦРФ ФГУП «ЦНИИчермет

им. И.ПБардина»

Защита состоится 13 ноября 2013 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 002.060.02, созданного на базе ФГБУН Института металлургии и материаловедения им. A.A. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) по адресу: 117334, г. Москва, Ленинский пр., 49.

Автореферат диссертации и объявление о защите размещены на официальном сайте ИМЕТ РАН по адресу: http://www.imet.ac.ru/ncd-4-15/news.html и на сайте ВАК Минобрнауки России по адресу: http://vak2.ed.gov.ru/catalogue/details/129271.

Отзывы на автореферат диссертации (в двух экземплярах, заверенных печатью) просьба отправлять по адресу: 117334, г. Москва, Ленинский пр., 49, Диссертационный совет Д 002.060.02. Копии отзывов в электронном виде направлять по e-mail: shelest99@mail.ru.

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

Шелест А.Е.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Главными критериями успешного развития предприятия и его конкурентоспособности являются постоянное расширение и варьирование сортамента производимой продукции в зависимости от запросов рынка при обеспечении высокой стабильности и производительности технологических процессов в сочетании с низкими издержками и высоким качеством.

В последние годы низколегированные высокопрочные стали (ШЬА) находят широкое применение в машиностроении и автомобилестроении. Область их применения обусловлена высокими механическими свойствами (условный предел текучести до 520 МПа), что позволяет снижать вес металлоконструкций при сохранении их прочности (экономия металла по сравнению с конструкциями из малоуглеродистых сталей составляет 25.. .30 %).

Конечная геометрия (толщина, ширина, плоскостность) и качество поверхности полос из ЬКЬА сталей, необходимые для автомобилестроения, достигаются в результате холодной прокатки. Производительность и стабильность процесса холодной деформации определяются составом оборудования стана и механическими свойствами стали. Упрочнение в результате наклепа сталей НБЬА в процессе холодной тонколистовой прокатки может достигать 1000 МПа и более. Закономерности и интенсивность упрочнения НБЬА сталей в процессе холодной деформации недостаточно изучены и слабо освещены в научной литературе. Поэтому при холодной прокатке низколегированных сталей возникают аварийные ситуации, приводящие к простоям, потере производительности стана и снижению качества проката. Наличие информации о сопротивлении деформации горячекатаного подката низколегированных сталей и знание параметров кривой упрочнения в процессе холодной прокатки способствует снижению издержек при выполнении заказов потребителей за счет предварительного выбора режимов обработки.

Все вышесказанное обуславливает актуальность научного исследования упрочнения низколегированных высокопрочных сталей при холодной пластической деформации, математического описания и компьютерного моделирования данных процессов на основе подходов теории прокатки.

Цель работы. Исследование упрочнения низколегированных высокопрочных сталей при холодной прокатке, получение новых данных по сопротивлению деформации для уточнения параметров начальной настройки прокатных станов при расширении марочного сортамента металлопродукции.

Для достижения указанной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:

1. Определение условного предела текучести горячекатаного подката из низколегированных высокопрочных автомобильных сталей в зависимости от химического состава и параметров горячей прокатки.

2. Экспериментальное исследование изменения сопротивления деформации при холодной прокатке, получение кривых упрочнения низколегированных высокопрочных сталей.

3. Исследование влияния температуры полосы в процессе холодной прокатки на изменение сопротивления деформации ЬКЬ А сталей.

4. Учет влияния температуры полосы и трения на стане при расчете параметров холодной прокатки путем адаптивного определения кривой упрочнения стали при известных данных по энергосиловым параметрам обработки.

Объект и предмет исследования

Объектом исследования диссертационной работы является зависимость сопротивления деформации НБЬА сталей от предшествующей обработки и условий холодной деформации, определяющая нагрузки на оборудование и качество полосы при холодной прокатке исследуемых сталей. В работе рассмотрены стали марок НС260ЬА, НСЗООЬА, НС380ЬА, Н400ЬА, НС420ЬА.

Предметом исследования настоящей работы является изменение условного предела текучести ШЬА сталей при холодной деформации.

Научная новизна результатов исследования

1. Регрессионные зависимости условного предела текучести горячекатаного подката из сталей ЬВЬА от химического состава и параметров горячей прокатки, определяющие исходное сопротивление деформации холоднокатаного проката с учетом условий предшествующей обработки без необходимости проведения механических испытаний.

2. Коэффициенты кривой упрочнения уравнения A.B. Третьякова для сталей марок HC260LA, HC380LA, H400LA и HC420LA, описывающие зависимость величины наклепа от степени холодной деформации.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния температуры полосы на упрочнение HSLA сталей при холодной прокатке. Уравнения, учитывающие изменение вида кривой упрочнения при холодной деформации HSLA сталей в диапазоне температур 25... 150 °С.

4. Методика, учитывающая влияние температуры полосы и условий трения на стане при расчете параметров холодной прокатки. В отличие от существующих численных моделей алгоритм дополнен адаптивной процедурой вычисления коэффициентов кривой упрочнения при известных данных по энергосиловым параметрам обработки.

Практическая значимость работы

Работа выполнена в рамках НИР «Разработка новых методов описания формообразования тонких полос из высокопрочной стали при прокатке на широкополосных станах для расширения прокатываемого сортамента» (номер государственной регистрации 01201264040).

1. Регрессионные зависимости сопротивления деформации низколегированных высокопрочных сталей от химического состава и параметров горячей прокатки использованы при разработке рекомендаций по ведению технологического процесса в условиях ОАО «НЛМК» (Новолипецкий металлургический комбинат). Полученные уравнения повышают точность определения исходного предела текучести и кривой упрочнения HSLA стали, которые используются в автоматизированной системе управления станом холодной прокатки для раьиета rekiiojtorU-ческих параметров прокатки заданного типоразмера.

2. Результаты исследования упрочнения HSLA Сгйпей в процессе холодной деформации переданы в вычислительный центр и технический отдел «Производства холодного проката и покрытий» ОАО «НЛМК» и использованы в алгоритмах системы управления стана 2030 (АСУТП стана 2030 уровень 2), что подтверждено актом об использовании результатов диссертационной работы на ОАО «НЛМК» от 12.04.2012 г. Применение результатов позволило повысить стабильность и

производительность процесса холодной прокатки низколегированных высокопрочных сталей.

Полученные константы кривых упрочнения сталей HSLA могут быть использованы в качестве справочных в широком спектре теоретических и прикладных задач процессов холодной деформации.

3. Разработанная программа расчета параметров обработки и кривой упрочнения стали позволяет моделировать условия холодной прокатки по составу оборудования и режимам обработки. Позволяет адаптировать модель к условиям стана холодной прокатки путем коррекции коэффициентов кривой упрочнения, использована для проверки возможности обработки нового марочного сортамента на стане 2030.

4. Программа зарегистрирована в Общероссийском фонде алгоритмов и программ (свидетельство о регистрации № 50201250486), используется в учебном процессе при подготовке студентов направления 150400.68 «Металлургия» в курсе «Информационные технологии в металлургии», что подтверждено актом о внедрении в учебный процесс результатов НИР от 15.02.2013 г.

Апробация и реализация результатов диссертации

Материалы диссертационной работы докладывались и обсуждались в рамках: международной научно-технической конференции «Достижения и перспективы развития процессов и машин обработки давлением в металлургии и машиностроении», г. Краматорск, Украина, 21-24 апреля 2009 г.; научно-технической конференции «Прогрессивные технологии пластической деформации», г. Москва, 2009 г.; «VU! международной научно-технической конференции молодых специалистов», г. Новокузнецк, 16-20 апреля 2010 г.; научно-технической конференции «Прогрессивные технологии пластической деформации», г. Москва, 2009 г.; «International Conference on Physical and Numerical Simulation (ICPNS'2010)», November 16-19, 2010, Guilin, China; «20th Jubilee International Conference on Metallurgy and Materials METAL 2011», May 18-20, 2011, Brno, Czech Republic, European Union; международной научно-технической конференции «Инновационные технологии обработки металлов давлением», г. Москва, 18-20 октября 2011г.;

«21st International Conference on Metallurgy and Materials METAL 2012», May 23-25,2012, Brno, Czech Republic, European Union.

Публикации

Основное содержание и результаты работы опубликованы в 10 печатных трудах, в том числе 2 статьи в изданиях, входящих в перечень ведущих российских рецензируемых научных журналов [3, 8], рекомендованных ВАК Минобрна-уки РФ, 3 статьи в зарубежных изданиях, индексируемых в базе данных «Web of Science» [4, 5, 9].

Структура диссертации

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и библиографического списка (включающего 71 наименование). Работа изложена на 146 страницах машинописного текста, содержит 56 рисунков и 31 таблицу.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель, научная новизна и практическая значимость исследования, дано общее описание работы.

В первой главе проведен аналитический обзор литературы, в котором дана характеристика высокопрочных низколегированных сталей (HSLA по EN 10268), указана область их применения, уровень конечных механических характеристик, механизмы упрочнения и структура, обуславливающие их свойства. Показаны проблемы, возникающие при тонколистовой холодной прокатке сталей HSLA, определены направления исследований, необходимые для их решения.

Представлен сравнительный анализ математических моделей очага деформации при холодной прокатке. Сделаны выводы по toutioetii й прйМёййШстй моделей. Математическое моделирование является инструментом, тпполянипим спрогнозировать условия прокатки при известных свойствах материала и выбрать рациональный по энергосиловым параметрам режим обработки. В выводах по главе сформулированы задачи настоящего исследования.

Во второй главе представлены результаты исследования сопротивления деформации горячекатаного подката из сталей HSLA, достигаемого в зависимо-

сти от химического состава и параметров горячей прокатки.

Упрочнение в процессе холодной прокатки по уравнению A.B. Третьякова, выбранному в результате анализа применяемых в теории холодной прокатки зависимостей, определяется исходным пределом текучести стали и суммарной степенью холодной деформации, достигаемой при прокатке

°"о,2 =сгго (1)

где ет - суммарная степень деформации в клети при холодной прокатке; Ъ,с -эмпирические коэффициенты кривой упрочнения; сгто - условный предел текучести горячекатаного подката.

На первом этапе исследований для определения исходного сопротивления деформации горячекатаного подката HSLA сталей проведен анализ массива данных по параметрам обработки партий из стали марок HC260LA HC300LA, HC380LA, HC420LA. За анализируемый период (2009-2011гг.) было прокатано 62 рулона из стали марки HC260LA, 89 рулонов из стали марки HC300LA, 124 рулона из стали марки HC380LA и 63 рулона из стали марки HC420LA. Эта выборка данных - репрезентативный массив параметров, необходимый для получения достоверных зависимостей между факторами технологии и механическими свойствами стали. Область варьирования факторов предшествующей обработки для стали HC380LA, охватываемая в планируемом эксперименте, представлена в таблице 1.

Таблица 1

Интервалы варьирования параметров эксперимента для стали HC380LA

Параметр Кол-во партий Среднее Минимум Максимум ско

Выходной параметр Условный предел •текучести горячекатаного проката, МПа 124 421 348 503 33,5754

Факторы тт°с 848 839 861 4,9720

Тсы, °с 641 615 651 5,6962

Углерод, масс, доля % 0,090 0,080 0,100 0,0046

Марганец, масс, доля % 0,867 0,800 0,940 0,0486

Ниобий, масс, доля % 0,044 0,040 0,050 0,0048

Данные были обработаны по методу множественной корреляции из стандартного пакета программ «81аЙ5йса 6.0». В таблице 1 представлены параметры,

оказывающие наибольшее влияние на формирование условного предела текучести стали НС380ЬА. Интервалы варьирования факторов для сталей марок НС260ЬА, НСЗООЬА, НС420ЬА приведены в диссертации. На основании проведенного анализа получено следующее ранжирование факторов по значимости их влияния на условный предел текучести горячекатаных полос из низколегированной высокопрочной стали: 1) содержание в стали углерода С (коэффициент парной корелляции с условным пределом текучести подката г =0,67...0,79), марганца Мп (г=0,49...0,69), ниобия Ш (г=0,72...0,76); 2) температура конца прокатки (/=-0,27...-0,34), температура смотки полос в рулоны (/=-0,35...-0,43). В результате получены регрессионные уравнения для определения сопротивления деформации листовой стали перед холодной деформацией в виде линейных зависимостей от химического состава и технологических параметров горячей прокатки.

Уравнение для стали марки НС380ЬА:

егГ0 = 2127,9 + 2627,25С + 86,42Мг + 3167,65М. - 2,08ГК„ - 0,62Тсм, (2) где сгго - условный предел текучести горячекатаного подката, МПа; С, Мп, М>, массовая доля содержания в плавке углерода, марганца и ниобия соответственно, %; Ткп - температура конца прокатки, °С; Тсм - температура смотки, °С. Для приведенной зависимости коэффициент множественной детерминации Я2 = 76%.

Уравнение для стали марки НС260ЬА (Я2 = 96%) оу0 = 1181,13 +1101,89С + 63,24Ми + 3492,08М) — 1,18ГК„ — 0,0987^. (3)

Уравнение для стали марки НСЗООЬА (Я2 = 76% )

Ого = 716,52 + 2902543«? + 534,39М/» + 957.467М-0,^43^, -0;б1бГс;;. (4)

Уравнение Для стали Марки НС42йЬЛ (Й 2 = 74аЛ) сгто = 954 + 4606,2С + 0,бЗ(А/И/5) +1266,ШЬ - 0,825Ткп - б,224ГСЛ(, (5) где Мп/Я - отношение массовой доли содержания в плавке марганца к сере, принятое для повышения точности уравнения и исключения взаимного влияния факторов друг на друга. Полученные уравнения не противоречат известным закономерностями влияния химического состава и параметров горячей прокатки

на свойства сталей, представленным в работах Л.В. Андреюка.

Проверку уравнений (2) — (5) провели по результатам измерений условного предела текучести для четырех контрольных выборок трех марок стали, прокатанных в 2012 г. Химический состав и параметры горячей прокатки соответствовали интервалам варьирования факторов в таблице 1. В таблице 2 представлены отклонения расчетных значений от фактических. Абсолютная ошибка прогнозируемого значения от измеренного составила 13,1. ..60,5 МПа, что укладывается в диапазоны остатков, определенные для построенных регрессионных уравнений.

Таблица 2

Измеренные и расчетные значения условного предела текучести

горячекатаного подката из сталей НБЬА

Марка стали НС380ЬА НС420ЬА НС260ЬА

о-го^Уо'го^.МПа Выборка 1 Выборка 2 Выборка 3 Выборка 4

484,0/470,9 483,0 / 422,5 612,0/588,8 334,0/351,4

Абс. откл. 13,1 60,5 23,2 17,4

Ошибка, % 2,7 12,5 3,8 5,2

Полученные зависимости позволяют прогнозировать условный предел текучести горячекатаного подката НвЬА сталей с точностью 74.. .96 %. Таким образом, получена информация о сопротивлении деформации ЖЬА сталей перед холодной прокаткой в зависимости от предшествующей обработки, необходимая для описания упрочнения стали при холодной деформации. Уравнения позволяют оперативно определить исходный предел текучести НБЬА сталей при изменении химического состава или условий горячей прокатки до результатов механических испытаний на растяжение, что требуется технологам для выбора начальных настроек параметров холодной прокатки с использованием автоматических систем управления технологическим процессом стана. Можно рекомендовать применение уравнений (2) - (5) для прогнозирования условного предела текучести в следующем диапазоне факторов технологии: =825...861°С, Гв= 535...656°С, С = 0,035...0,01%, Мп = 0,46... 1,43%, Ш = 0,01...0,06%.

Третья глава посвящена исследованию упрочнения низколегированных высокопрочных сталей при холодной деформации.

Для математического описания упрочнению НБЬА сталей по уравнению (1) определялись эмпирические константы Ъ,с в результате проведения эксперимен-

тальных исследований. Методика, материал и оборудование исследования упрочнения представлены ниже.

Исследование выполнено на базе НБЬА сталей (марок НС260ЬА, НС380ЬА, Н400ЬА и НС420ЬА) 15 различных плавок. Химический состав плавок, от которых производился отбор образцов, соответствовал требованиям ЕЫ 10268. Исследуемые партии обрабатывались на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки 2000. Для усреднения эффектов неконтролируемых факторов (неоднородность химического состава и параметров предшествующей горячей прокатки) и минимизации их влияния на результат исследования проведена рандомизация порядка эксперимента. Для исследования отбирались образцы стали от партий с идентичными режимами горячей прокатки (различие температур за 5 клетью, температур конца прокатки и смотки в диапазоне не более ±15°С) и близким химическим составом плавки. Карточки длиной 210-250 мм на всю ширину прокатываемой полосы вырубали на входе (разматывателе) стана холодной прокатки 2030. Каждая из проб была разделана на продольные образцы шириной 150 мм (для проведения механических испытаний) и 40 мм (под дальнейшую холодную прокатку).

Холодная прокатка горячекатаных образцов низколегированной стали в промежуточные толщины выполнена на лабораторном двухвалковом стане 250 с использованием концентрата высокоэффективного эмульсола, применяемого на стане 2030. При прокатке стали марки НС380ЪА максимальная суммарная степень деформации составила 83,16 % (прокатка с 2,85 на 0,48 мм), для стали НС420ЬА -77,89 % (2,76—»0,61 мм), для стали НС260ЪА - 84,11% (3,02-^0,48 мм), для стали НСЗООЬА - 83,33 % (2,46—»0,41 мм). Каждый из образцов прокатывался в 12 - 15 промежуточных толщин.

Все холоднокатаные образцы подвергались механическим испытаниям на разрывной машине ХШ ВП-РШООвМ. А2К («2илск», Германия) по ГОСТ 149784 и ЕЫ 10268. По результатам испытаний определяли условный предел текучести, исследуемых сталей. Таким образом, был сформирован массив измерений условных пределов текучести при различных степенях суммарной деформации для исследуемых марок стали. Статистическую обработку результатов испытаний

проводили в два этапа: на первом осуществлялся отсев грубых погрешностей, на втором - проверка гипотезы нормальности эмпирического распределения данных измерений.

Определение кривой упрочнения НБЬА сталей при холодной деформации

Для определения констант кривой упрочнения (6, с уравнения 1) низколегированной высокопрочной стали при холодной деформации значения условного предела текучести, полученные при испытаниях на разрыв, были сглажены по трехпараметрической зависимости А.В. Третьякова с использованием метода наименьших квадратов.

В результате, с учетом данных об исходном сопротивлении деформации, представленных в главе 2, определили неизвестные ранее уравнения зависимости условного предела текучести от суммарной степени деформации при холодной тонколистовой прокатке для сталей марок НС260ЬА, НС380ЬА, Н400ЬА и НС420ЬА. Точность уравнений составила от 96 % до 99 % (табл. 3).

Таблица 3

Упрочнение низколегированной стали Н5ЬА при холодной деформации

Марка Зависимость условного предела текучести (МПа) от суммарной степени деформации* Коэффициент корреляции уравнения

НС260ЬА сгт =312 + 32,118-гг£612 0,996

НС380ЬА сгт = 483 + 19,026 -е^15 0,963

НС420ЬА сгт = 612 + 23,138- г^'689 0,977

Н4001А <гт = 670 + 14,678-¿г^856 0,996

*При температуре испытаний 25 °С

Исследование влияния температуры полосы в процессе холодной прокатки на изменение сопротивления деформации НЗЬА сталей

Проведена оценка температуры полос из стали НБЬА при холодной прокатке. Бесконтактным пирометром измерена температура полосы по длине рулона при холодной прокатке 298 партий из стали НС260ЬА и 63 партий из стали НСЗООЬА. Установлено, что при скоростях прокатки около 16 м/с и суммарном относительном обжатии 66% температура полос Н5ЬА сталей в среднем на 32,6°С выше, чем стали 08Ю. Характерное изменение температуры и скорости полосы при холодной прокаткеТВЬА сталей на стане 2030 представлено на (рис. 1).

Скорость ппласы. За 65 <В*У.!> Цч mliij СРЕДНЕЕ

'53,35 371,32

Рис. 1. Температура и скорость полосы по длине рулона при холодной прокатке стали марки HC300LA (2,7-^1,0x996 мм)

Верхний уровень температуры исследований установили 150 °С на основании максимально достигаемой за 5 клетью стана 2030 температуры проката.

Образцы стали марок HC260LA, HC300LA дополнительно испытывались на растяжение при температурах в диапазоне 25... 150 °С с шагом по нагреву 25 °С согласно ГОСТ 9651-84. Нагрев образцов проводили в температурной камере типа ЕС 2084 (Zwick, Германия). Определялся условный предел текучести для шести значений температуры нагрева недеформированных и наклепанных холоднокатаных образцов при фиксированной суммарной степени деформации. Усредненные данные измерений при каждой исследуемой температуре, полученные в результате испытаний на разрыв, представлены на рис. 2, 3.

Суммарная степень деформации, %

Рис. 2. Зависимость условного предела текучести стали НС260ЬА от температуры и суммарной степени деформации (диапазоны измерений)

Установлено, при нагреве образцов в недеформированном состоянии до температуры 150 °С суммарное снижение условного предела текучести составило 40 МПа у стали НС260ЬА; 36 МПа у стали НСЗООЬА. При деформации образцов из стали НС260ЬЛ до 50 % снижение предела текучести при температуре 150 °С было 44 МПа, тогда как у стали НСЗООЬА это снижение составило 54.. .68 МПа. Для образцов, продеформированных более чем на 50 % (из стали НС260ЬА - на 84 %, из стали НСЗООЬА - на 83 %), при разогреве до температуры 150 °С снижение предела текучести составило 54...107 МПа у стали НС260ЬА и 76... 165 МПа - у НСЗООЬА.

950 -----

Суммарная степень деформации 83%

850 -

С

£ 750

О а>

V &

н 650 -

§

с 550 -

«

л я

03

3 450 -

350 - 4_____\

----♦-♦---

250 -I-1-,-,-,-,-,_,_

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Температура, °С

Рис. 3. Зависимость условного предела текучести стали НСЗООЬА от температуры и суммарной степени деформации

Как установлено 8 настоящей работе, При достижении суммарной степени деформаций выше 10 % влияние температуры деформационного нагрева на снижение предела ТекуЧесТи составляет для сталей НС260ЬА, НСЗООЬА 54... 165 МПа. Что экспериментально подтверждает влияние деформационного разогрева на сопротивление деформации в процессе холодной прокатки сталей ШЬА в диапазоне температур 100... 150 °С. Установленное разупрочнение согласуется с теорией процессов релаксации напряжений и представлениями о динамическом возврате, протекающем в ходе холодной пластической деформации. Для стали марки

Суммарная степень деформации 83%

\ -*

НСЗООЬА, в сравнении с маркой НС260ЬА, повышение температуры вызывает большее (на 22...58 МПа) снижение уровня пластических свойств. При холодной тонколистовой прокатке влияние температурных факторов считается постоянным за счет выравнивания температуры полосы путем теплоотдачи валкам и смазочно-охлаждающей жидкости. Снижение сопротивления деформации за счет деформационного нагрева при холодной прокатке - это уменьшение нагрузки на оборудование, увеличение частных и суммарных обжатий, повышение скорости прокатки и производительности стана. Таким образом, большее по сравнению с прокатом углеродистых сталей сопротивление деформации низколегированных сталей характеризуется большим деформационным нагревом при холодной прокатке, вызывающим релаксационное разупрочнение, что позволяет снизить потери производительности из-за вынужденного снижения скорости обработки.

Для учета влияния температуры в рамках уравнения (1) проведена оценка изменения- вида кривой наклепа, путем построения функции констант кривой упрочнения от температуры проката. С использованием метода наименьших квадратов определены константы кривых упрочнения стали НС260ЬА при шести температурах. Таким образом, сформирован массив коэффициентов (Ь, с уравнения (1)) и температур, при которых построена кривая упрочнения. Полученное изменение коэффициентов упрочнения в зависимости от температуры может быть учтено следующими выражениями (рис. 4):

Ь = 11,209 + 0,278-I + 0,038-г2 -7,743-е"4 -Р +5,482-е"6 /4 -1,335-е"8 - г5, (6)

с = 1,163-0,035 Г + 6,484-е"4 -Г2 -5,917-е'6-1г +2,624-е"8 -Г4 -4,523-е'и (7)

где г - температура полосы при холодной прокатке, °С.

Рис. 4. Зависимость коэффициентов упрочнения стали НС2601.А от температуры

Введение данных выражений в уравнение (1) позволяет учесть установленное экспериментально влияние температуры на разупрочнение стали HC260LA в диапазоне температур 100... 150 °С и повысить точность прогноза сопротивления деформации при холодной прокатке.

Четвертая глава посвящена расчету параметров холодной прокатки сталей в условиях стана 2030 с использованием разработанной программы и кривых упрочнения, полученных в результате экспериментальных исследований.

Математический аппарат и структура модели процесса холодной деформации выбраны исходя из соображений максимального' учета всех влияющих на процесс прокатки параметров. При построении модели использованы известные уравнения теории процесса холодной прокатки А.И. Целикова, П.И. Полухина, В. Робертса, A.A. Королева, A.B. Третьякова. Для вычисления параметров процесса холодной прокатки и обеспечения требуемого уровня соответствия расчетных значений фактическим параметрам обработки в промышленных условиях, в представленной работе выбрана модель прокатки, основанная на численном решении дифференциального уравнения равновесия сил в очаге деформации Кармана.

Согласно принятой модели для определения частной производной изменения усилия прокатки по длине очага деформации используется следующее выражение:

я* hx-Rc+xz

Кх= Ах+Вх.(сх-x2f; Сх -Rc(Hn-h{); (9)

Лх =0,57Serro} ^0,575^-Ä-j \Re = \\jbk, (10)

где рх - улелЫШ дйвлёнйб МётаДМ Hä валкй ё сеченйй /с - длина дуги контакта с учетом упругого сплющивания валков; х - координата интегрирования; аТ0,Ь,с - параметры кривой упрочнения; ц - коэффициент трения

—3 5 48v~°'055

(// = 10 е ' , где v-скорость прокатки); Rc - радиус упруш сплющенного

валка; Нп - толщина подката; к{ - толщина полосы на выходе из клети; А/г - абсолютное обжатие.

Краевые условия для расчета удельного контактного давления: удельное давление для зоны отставания равняется рх0 - 2 К0 - <т0; для зоны опережения — рх1 = 2 А"] — а1, где К0 , К^ - сопротивление чистому сдвигу на входе (выходе) очага деформации определяется по формуле (9), а ег0, ах - заднее (переднее) удельное натяжение полосы на стане.

В отличие от существующих, в предлагаемой методике разработана и реализована процедура определения кривой упрочнения прокатываемой стали, позволяющая адаптировать модель к условиям холодной прокатки конкретного стана. Суть процедуры - итерационный подбор на входе и выходе в каждую из клетей стана методом наименьших квадратов значений коэффициентов кривой упрочнения Ъ,с уравнения (1), определяющих расчет контактного давления, до совпадения расчетных значений усилия и момента прокатки с известными фактическими параметрами обработки.

Алгоритм расчета, реализованный в виде компьютерной программы, позволяет моделировать условия холодной прокатки сталей, как по составу оборудования, так и режимам обработки. Программа рассчитывает полное усилие прокатки, момент прокатки, мощность прокатки каждой из клетей стана, кривую упрочнения стали при деформации и визуализирует расчетные данные в виде графиков и диаграмм.

С использованием разработанной программы выполнены расчеты параметров прокатки для низколегированных высокопрочных сталей марок Н400ЬА и НС380ЬА различных типоразмеров и адаптация модели к условиям пяти клетевого стана 2030 с диаметром бочки валков 600 мм.

На первом этапе (без проведения адаптации к условиям стана) проверили адекватность выбранной модели с использованием экспериментальных кривых упрочнения путем сравнения результатов расчета с фактическими значениями энергосиловых параметров прокатки, полученными из автоматизированной системы слежения за технологическими параметрами стана 2030 (табл. 4).

Таблица 4

Параметры холодной прокатки полос из стали марки Н400ЬА на стане 2030

№ режима Данные Усилие, МН Момент прокатки, кНм

кл.1 клЛ кл.З кл.4 кл.5 кл.1 КЛ.2 клЗ кл.4 к. 1.5

I Измеренные 12,72 17,53 15,64 15,47 13,01 6,58 136,25 138,83 133,54 111,60

Расчетные 10,86 1935 17,05 17,40 11,26 5,44 153,40 154,00 153,74 93,88

Погрешность " (изм.-расч.)/юм*100% 14,64 -10,39 -9,03 -12,46 13,42 17,29 -12,59 -10,93 -15,13 15,88

П Измеренные 15,50 17,61 14,81 16,01 11,65 27,60 107,01 117,99 107,76 102,99

Расчетные 13,35 19,27 16,33 17,59 9,99 23,07 119,22 132,64 120,63 85,69

Погрешность = (юм,-_расч.)/изм.*100% 13,89 -9,43 -10,25 -9,86 14,21 16,42 -11,41 -12,42 -11,94 16,80

III Измеренные 17,58 17,30 18,55 16,23 9,81 25,70 189,33 178,90 197,50 83,83

Расчетные 14,69 18,93 20,45 17,67 8,32 20,71 210,94 201,12 218,67 68,77

Погрешность = (изм,-расч.)/шм.*100% 16,45 -9,43 -10,25 -8,86 15,21 19,40 -11.41 -12,42 -10,72 17,96

Для всех приведенных режимов обработки стали Н400ЬА распределение расчетных параметров по клетям стана качественно совпадает с данными, полученными из системы измерения и наблюдения за полосой стана 2030. Погрешность определения усилий с использованием полученных в работе (глава 3, табл. 3) уравнений упрочнения не превышает 15 %. Что говорит о достоверности используемых уравнений упрочнения и адекватности модели.

Далее по предложенному алгоритму коррекции коэффициентов кривой упрочнения проведена адаптация модели холодной прокатки и выполнено сравнение расчетной (адаптированной) кривой упрочнения стали Н400ЬА с эмпирической зависимостью условного предела текучести от обжатия (табл. 1). Сравнение представлено в таблице 5.

Таблица 5

Упрочнение стали Н400ЬА при холодной прокатке*_

Параметр Номер клети

1 2 3 4 5

С". % 12,30 30,87 46,74 55,87 56,52

Расчет по регрессионной формуле вш «п.. МПа 795,82 946,51 1064,38 1129,46 1134,05

Обратный пересчёт вл1™».МПа________ . - ________ 740,12 899,18 1131,46 1235,70 1258,79

Погрешность И|> 1 .1» - "Л ! 1/011 % 7,00 5,00 .. -6,3 _ -9,41 -11,00

•исходный условный предел текучести равен 670 МПа

Процедура адаптации позволяет повысить точность расчетной модели для условий конкретного стана путём коррекции коэффициентов уравнения (1). После адаптации модели расхождение между расчетной и эмпирической кривыми упрочнения составило 5... 11%. Данная поправка учитывает влияние температуры деформационного нагрева на сопротивление деформации низколегированных сталей, которое установлено в рамках исследования (глава 3), а также неточности

определения коэффициентов трения в клетях.

Таким образом, с использованием математического моделирования продемонстрирована достоверность кривых упрочнения HSLA сталей (табл. 3), полученных в результате экспериментальных исследований. Реализован адаптивный метод определения коэффициентов кривой наклепа, позволяющий применять программу для решения инженерных задач, связанных с проверкой возможности обработки различных типоразмеров полос как низколегированных высокопрочных сталей, так и других сталей при заданном составе и характеристиках оборудования с целью расширения марочного сортамента проката. Алгоритм учитывает погрешности модели, связанные с разупрочнением HSLA сталей при деформации в диапазоне температур 100... 150 °С и изменение условий трения.

После подтверждения полученных экспериментальных данных (глава 2, 3) посредством математического моделирования, коэффициенты кривых упрочнения были использованы в автоматизированной системе управления стана 2030 для расчета параметров начальной настройки при прокатке низколегированных высокопрочных сталей. Сравнение режимов до и после уточнения кривой упрочнения приведено на рис. 5.

Обжаше при прокатке полосы размера 2,7/1,2x1425 мм Скорость при прокатке полосы размера 2,7/1,2x1425 мм

Номер клети Длим полое«'10.«

Рис. 5. Параметры холодной прокатки стали марки НС380ЬА Перераспределение обжатий способствовало стабилизации натяжения перед первой клетью и увеличению скорости прокатки при обработке низколегированных высокопрочных сталей на стане 2030, что повысило производительность стана (повышение скорости прокатки на 2...5 м/с) и качество листового проката (выход годного по результатам холодной прокатки увеличился до 85 %).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. По итогам экспериментальных исследований и практического опыта производства построены регрессионные уравнения для определения механических свойств горячекатаного подката листовой стали марок НС260ЬА, НСЗООЬА, НС380ЬА, НС420ЬА в зависимости от химического состава и параметров горячей прокатки. Данные уравнения позволяют оперативно (без проведения механических испытаний) прогнозировать условный предел текучести подката высокопрочных низколегированных автомобильных сталей, необходимый для назначения технологических параметров начальной настройки стана холодной прокатки. Достоверность регрессионных зависимостей составляет 74.. .96 %.

2. На основе результатов испытаний образцов на растяжение определены пластические свойства сталей марок НС260ЬА, НСЗООЬА, НС3801А и НС4201А: установлены зависимости для расчета сопротивления деформации сталей применительно к условиям холодной прокатки; определены константы упрочнения Ь,с уравнения А.В. Третьякова, которые являются справочными коэффициентами, используемыми при решении теоретических и прикладных задач процессов холодной деформации. Точность уравнений составила 96...99%.

3. Исследовано изменение сопротивления деформации низколегированных высокопрочных сталей в результате деформационного нагрева полосы при холодной прокатке и установлено, что при нагреве проката в диапазоне температур ог 25 до 150 °С и суммарной степени деформации свыше 50 % наблюдается снижение предела текучести сталей НС260ЬА, НСЗООЬА на 54... 165 МПа (около 19,6 % относительно условного предела текучести, измеренного при температуре 25 °С). Предложено обобщенное уравнение упрочнения* учитывающее экспериментально установленное влияние температурного фактора На сонротаайние Деформации при холодной Прокатке.

4. Разработана чйслеНная мйтодйКа расчета Параметров хОлодНой прокатки, дополненная процедурой адаптивного определения коэффициентов кривой наклепа прокатываемой стали и основанная на экспериментальных данных, подтвержденных практическим опытом. Процедура адаптации учитывает влияние на энергосиловые параметры прокатки условий трения стана и изменение пластических свойств стали ог температуры полосы. Методика позволяет рассчитать усилие прокатки, момент про-

катки, мощность прокатки каждой из клетей стана, кривую упрочнения стали при деформации, предназначена для инженерной оценки возможности обработки различных типоразмеров проката, как низколегированных высокопрочных сталей, так и других сталей при заданном составе и характеристиках оборудования.

5. С использованием кривых упрочнения и регрессионных уравнений проведено моделирование и исследование режимов холодной прокатки полос низколегированных высокопрочных автомобильных сталей. Предложено уменьшить относительные обжатия в клетях 1-3 на3...10% при увеличении обжатия в клетях 4 и 5 на 1...5%, что способствовало снижению межклетьевых натяжений в среднем на 3,3 т и сокращению количества случаев обрыва сварных швов. Уточненные уставки усилий прокатки позволили стабилизировать колебания натяжений перед первой клетью в диапазоне 9,2.. .10,3 т и сократить количество простоев, связанных с отключением привода тянущей станции.

6. Результаты работы внедрены в производственную деятельность ОАО «НЛМК» и состоят в следующем:

- Рассчитаны рациональные параметры холодной прокатки низколегированных высокопрочных сталей в условиях стана 2030. Разработаны рекомендации по начальной настройке стана, определены управляющие уставки процесса холодной прокатки высокопрочных автомобильных сталей, создан отдельный класс прочности для труд-нодеформируемых марок стали, данные внесены в автоматизированную систему управления технологическим процессом.

- Внедрение результатов работы позволило расширить марочный сортамент стана 2030, повысить качество листового проката; выход годного за счет уменьшения дефектов связанных с холодной прокаткой (продиры, риски, разнотолщинность), увеличился с 56 % до 85 %; это обеспечило экономический эффект, выразившийся в снижении себестоимости производства низколегированных сталей до 1500.. .3000 рубУт. в зависимости от марки стали.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Мазур И.П., Борисов С.С. Исследование процесса холодной прокатки высокопрочной стали на непрерывном пятиклетевом стане 2030 / Материалы научно-техн. конф. «Прогрессивные технологии пластической деформации». М: МИСиС, 2009. С. 356-358.

2. Мазур И.П., Долматов А.П., Борисов С.С., Математическое моделирование процессов холодной прокатки на непрерывных широкополосных станах // Обработка материалов давлением: Сб. научных трудов. - Краматорск: ДГМА, 2009. №1 (20). С. 97-103.

3. Мазур ИЛ, Долматов А.П., Борисов С.С., Математическое моделирование процесса холодной прокатки высокопрочной стали на непрерывном пятиклегевом стане 2030 /Изв. вузов. Черная металлургия. 2010. № 5. С. 41-44.

4. Mazur Igor P., Dolmatov A.P., Borisov S.S. Investigation and Numerical Modeling of the Process of Cold Rolling HSLA Steels / Materials Science Forum. Vols. 704-705. Trans Tech Publications, Switzerland. 2011/Dec/06, P. 832-841. (URL: doi:10.4028/www.scientific.net/MSF.704-705.832).

5. Borisov Sergey S., Mazur Igor P. Determination of hardening curves of HSLA steel in the process of cold rolling / 20th Anniversary International Conference on Metallurgy and Materials. May 18-20, 2011. Brno, Czech Republic, EU. ISBN 978-80-87294-24-6 (for indexing in Thomson Reuters Web of Knowledge). P.370-375.

6. Борисов C.C., Мазур ИИ, Кавалек А. Исследование упрочнения трудноде-формируемой стали HSLA при холодной прокатке / Сб. докладов межд. конф. «Инновационные технологии обработки металлов давлением». — М.: Изд. дом МИСиС, 2011. С. 212-220.

7. Мазур И.П., Борисов С.С., Кавалек А. Упрочнение стали HSLA при холодной прокатке / Научно-технический прогресс в металлургии (сборник научных трудов). — Алматы: РИК по учебной и методической литературе, 2011. С. 186-193. ISBN 978-6017103-58-3.

8. Мазур И.П., Борисов С.С., Кавалек А, Исследование упрочнения трудноде-формируемой стали HSLA при холодной Прокатке / Производство проката. 2012. №7. С. 8-13.

9. Borisov Sergey S., Mazur Igor P. HSLA steel hardening in the process of cold rolling / International Conference on Metallurgy and Materials. May 23-25, 2012. Brno, Czech Republic, EU. ISBN 978-80-87294-24-6 (for indexing in Thomson Reuters Web of Knowledge). P. 370-375.

10. Борисов C.C., Мазур И.П. Программа расчета энергосиловых параметров холодной прокатки. - М: ВНТИЦ. Инв. № 50201250486. Дата приоритета 22.04.2012г.

Подписано в печать 16.09.2013. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная.

Ризография. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 120 экз. Заказ № 464. Издательство Липецкого государственного технического университета. Полиграфическое подразделение Издательства ЛГТУ. 398600 Липецк, ул. Московская, 30.

/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ КАФЕДРА ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АВТОМОБИЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель -доктор технических наук, профессор Мазур Игорь Петрович

04201362548

На правах рукописи

Борисов Сергей Сергеевич

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

Москва-2013

ВВЕДЕНИЕ

,3

1. НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ ВЫСОКОПРОЧНЫЕ СТАЛИ. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ ОЧАГА

ДЕФОРМАЦИИ ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ....................................................................................................8

1.1. Низколегированные стали с высоким пределом текучести, характеристика и особенности холодной прокатки в условиях стана 2030.....................................................................................................8

1.2. Технологическая схема производства низколегированной высокопрочной стали на ОАО «НЛМК».....................................................................................................................................................................17

1.3. Математические модели очага деформации для расчета энергосиловых параметров при холодной прокатке................................................................................................................................................21

1.4. Выводы по первой главе...............................................................................................................................41

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОДКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ ВЫСОКОПРОЧНОЙ СТАЛИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И ПАРАМЕТРОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ.........................................................................................44

2.1. Выводы по второй главе................................................................................................................................55

3. ИССЛЕДОВАНИЕ УПРОЧНЕНИЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ХОЛОДНОЙ ДЕФОРМАЦИИ...................................................................................................................................57

3.1. Методика, материал и оборудование исследования...........................................................................57

3.2. Определение кривой упрочнения низколегированной стали при холодной деформации......64

3.3. Изучение зависимости пластических свойств низколегированной высокопрочной стали от деформационного нагрева в процессе холодной прокатки...............................................................72

3.4. Выводы по третьей главе..............................................................................................................................82

4. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ........................................................................84

4.1. Совершенствование математической модели процесса холодной прокатки...........................89

4.2. Реализация математической модели процесса холодной прокатки............................................92

4.3. Расчет параметров процесса холодной деформации Н8ЬА сталей. Точность математической модели.....................................................................................................................................94

4.4. Выводы по четвертой главе.......................................................................................................................111

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ............................................................................................................................................113

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.........................................................................................................................................116

ПРИЛОЖЕНИЕ 1........................................................................................................................................................123

ПРИЛОЖЕНИЕ 2........................................................................................................................................................130

ПРИЛОЖЕНИЕ 3........................................................................................................................................................139

ПРИЛОЖЕНИЕ 4........................................................................................................................................................143

ПРИЛОЖЕНИЕ 5........................................................................................................................................................145

ПРИЛОЖЕНИЕ 6........................................................................................................................................................146

ВВЕДЕНИЕ

Главными критериями успешного развития предприятия и его конкурентоспособности являются постоянное расширение и варьирование сортамента производимой продукции в зависимости от запросов рынка при обеспечении высокой стабильности и производительности технологических процессов в сочетании с низкими издержками и высоким качеством.

В последние годы низколегированные высокопрочные стали (НБЬА) находят широкое применение в машиностроении и автомобилестроении. В работе рассмотрены низколегированные стали марок НС260ЬА, НСЗООЬА НС380ЬА, Н400ЬА, НС420ЬА. Область их применения обусловлена высокими механическими свойствами (условный предел текучести до 520 МПа), что позволяет снижать вес металлоконструкций при сохранении их прочности. Применение сталей высокой прочности приводит к экономии металла на 2530% по сравнению с конструкциями из малоуглеродистых сталей. Сложившиеся благоприятные рыночные условия обеспечивают стабильно высокий спрос на стали данного класса.

Конечная геометрия (толщина, ширина, плоскостность) и качество поверхности полос из Н8ЬА сталей, необходимые для автомобилестроения, достигаются в результате холодной прокатки. Производительность и стабильность процесса холодной деформации определяются составом оборудования стана и механическими свойствами стали. Низколегированные высокопрочные стали - это специальные стали, производство которых требует наличия определенного состава оборудования на металлургических комбинатах. Тенденции универсализации прокатных станов и стремление к получению наибольшей выгоды - факторы, определяющие необходимость освоения технологии прокатки труднодеформируемых сталей на существующем оборудовании.

Обеспечение широкого сортамента прокатываемых высокопрочных сталей при высокой стабильности процесса (отсутствие простоев, обеспечение

качества поверхности и плоскостности) дает производителю металлопроката конкурентные преимущества на рынке сталей. Одним из эффективных и низкозатратных путей для проверки возможности прокатки новых марок стали или оптимизации существующей технологии производства является математическое моделирование процессов при известных свойствах исследуемой стали. Наклеп сталей ШЬА в процессе холодной тонколистовой прокатки может достигать 1000 МПа и более. Закономерности и интенсивность упрочнения НБЬА сталей в процессе холодной деформации недостаточно изучены и слабо освещены в научной литературе. Поэтому режимы холодной прокатки низколегированных сталей обычно определяются опытным путем, при этом возникают аварийные ситуации, приводящие к простоям, потере производительности стана и снижению качества проката. Несомненный интерес представляет получение данных о прочностных свойствах низколегированных сталей перед холодной деформацией в зависимости от химического состава и параметров горячей прокатки. Наличие информации о сопротивлении деформации стали до обработки и кривой её упрочнения в процессе холодной прокатки способствует снижению издержек при выполнении заказов потребителей за счет предварительного выбора режимов обработки.

Все вышесказанное обуславливает актуальность научного исследования упрочнения низколегированных высокопрочных сталей при холодной пластической деформации, математического описания и компьютерного моделирования данных процессов на основе подходов теории прокатки.

Целью работы являлось исследование упрочнения низколегированных высокопрочных сталей при холодной прокатке, получение новых данных по сопротивлению деформации для уточнения параметров начальной настройки прокатных станов при расширении марочного сортамента металлопродукции.

В работе получены и выносятся на защиту следующие результаты, характеризующиеся научной новизной:

1. Регрессионные зависимости условного предела текучести горячекатаного подката из сталей HSLA от химического состава и параметров горячей прокатки, определяющие исходное сопротивление деформации холоднокатаного проката с учетом условий предшествующей обработки без необходимости проведения механических испытаний.

2. Коэффициенты кривой упрочнения уравнения A.B. Третьякова для сталей марок HC260LA, HC380LA, H400LA и HC420LA, описывающие зависимость величины наклепа от степени холодной деформации.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния температуры полосы на упрочнение HSLA сталей при холодной прокатке. Уравнения, учитывающие изменение вида кривой упрочнения при холодной деформации HSLA сталей в диапазоне температур 25... 150 °С.

4. Методика, учитывающая влияние температуры полосы и условий трения на стане при расчете параметров холодной прокатки. В отличие от существующих численных моделей алгоритм дополнен адаптивной процедурой вычисления коэффициентов кривой упрочнения при известных данных по энергосиловым параметрам обработки.

В работе представлены результаты исследований, полученные за 2009-2012 гг. и выполненные в рамках НИР «Разработка новых методов описания формообразования тонких полос из высокопрочной стали при прокатке на широкополосных станах для расширения прокатываемого сортамента» (Регистрационный № 7.3237.2011, номер государственной регистрации 01201264040).

Регрессионные зависимости сопротивления деформации низколегированных высокопрочных сталей от химического состава и параметров горячей прокатки использованы при разработке рекомендаций по ведению технологического процесса в условиях ОАО «HJTMK» (Новолипецкий металлургический комбинат). Полученные уравнения повышают точность определения исходного предела текучести и кривой упрочнения HSLA стали, которые используются в автоматизированной системе управления станом

холодной прокатки для расчета технологических параметров прокатки заданного типоразмера.

Результаты исследования упрочнения Н8ЬА сталей в процессе холодной деформации переданы в вычислительный центр и технический отдел «Производства холодного проката и покрытий» ОАО «НЛМК» и использованы в алгоритмах системы управления стана 2030 (АСУТП стана 2030 уровень 2), что подтверждено актом об использовании результатов диссертационной работы на ОАО «НЛМК» от 12.04.2012 г. Применение результатов позволило повысить стабильность и производительность процесса холодной прокатки низколегированных высокопрочных сталей.

Полученные константы кривых упрочнения сталей НЭЬА могут быть использованы в качестве справочных данных в широком спектре теоретических и прикладных задач процессов холодной деформации.

Разработанная программа расчета параметров обработки и кривой упрочнения стали позволяет моделировать условия холодной прокатки по составу оборудования и режимам обработки. Позволяет адаптировать модель к условиям стана холодной прокатки путем коррекции коэффициентов кривой упрочнения, использована для проверки возможности обработки нового марочного сортамента на стане 2030.

Программа зарегистрирована в Общероссийском фонде алгоритмов и программ (свидетельство о регистрации № 50201250486), используется в учебном процессе при подготовке студентов направления 150400.68 «Металлургия» в курсе «Информационные технологии в металлургии», что подтверждено актом о внедрении в учебный процесс результатов НИР от 15.02.2013г.

Материалы диссертационной работы докладывались и обсуждались в рамках международной научно-технической конференции «Достижения и перспективы развития процессов и машин обработки давлением в металлургии и машиностроении», г. Краматорск, Украина, 21-24 апреля 2009 г.; научно-технической конференции «Прогрессивные технологии пластической

деформации», г. Москва, 2009 г.; «VIII международной научно-технической конференции молодых специалистов», г. Новокузнецк, 16-20 апреля 2010 г.; научно-технической конференции «Прогрессивные технологии пластической деформации», г. Москва, 2009 г.; «International Conference on Physical and Numerical Simulation (ICPNS'2010)», November 16-19, 2010, Guilin, China; «20th Jubilee International Conference on Metallurgy and Materials METAL 2011», May 18-20, 2011, Brno, Czech Republic, European Union; международной научно-технической конференции «Инновационные технологии обработки металлов давлением», г. Москва, 18-20 октября 2011г.; «21 st International Conference on Metallurgy and Materials METAL 2012», May 23-25, 2012, Brno, Czech Republic, European Union.

Основное содержание и результаты работы опубликованы в 10 печатных трудах общим объёмом 7 печатных листов (авторский вклад составляет 71 %), в том числе 2 статьи в изданиях, входящих в перечень ведущих российских рецензируемых научных журналов [61, 62], рекомендованных ВАК Минобрнауки РФ, 3 статьи в зарубежных изданиях, индексируемых в базе данных «Web of Science» [63, 66, 70]. В общей сложности по результатам работы подготовлено 16 публикации.

1. НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ ВЫСОКОПРОЧНЫЕ СТАЛИ. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ ПРИ

ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ

1.1. Низколегированные стали с высоким пределом текучести, характеристика и особенности холодной прокатки в условиях стана 2030

Согласно Европейскому стандарту DIN EN 10268 к низколегированным (микролегированным) сталям (LA) относятся стали, которые легированы одним или несколькими элементами Nb, Ti и V, чтобы достичь требуемых значений предела текучести [1].

Комбинации упрочнения посредством отделения и измельчения зерна позволяют достичь высокого механического сопротивления при малом содержании легирующих элементов. При этом холодная обработка давлением данных сталей ограничена из-за высоких значений сопротивления деформации. Эти стали используются в элементах жесткости и обладают хорошей ударной и усталостной прочностью. Положение HSLA сталей на основании достигаемых прочностных свойств, в сравнении с другими видами специальных сталей, представлено на Рис. 1 [1].

Удлинение, %

70 60 50 40 30 20

Стали с пониженной прочностью « 1 Ультравысокопрочные стали Высокопрочные I стали 1 w

Ь Conventional IIS5

Т IF

Mitt 15 / ^ AHSS £ £

ВН / ^^ V CMn I г*/р /у \

\ ISLA Ч> / 1

MART

600 800 1000 1200! Минимальный предел текучести МПа |

IF Стали без атомов внедрения

Mild Ншкоутлероднстые мягкие стали

IS Изотропные стали

ВН Стали упрочняемые сушкой лакокрасочного покрытия

aii Марганцовистые стачн

HSLA Высокопрочные ш гжолеп фованные стати

DP Двухфазные стати

CP Сложнофазные стали

TRIP Стачн с пластичностью, обусловленной фазовым п])евращением

Mait Мартене! 1тны е сташ!

Рис. 1. Место высокопрочных сталей в классификации специальных сталей

8

Применение сталей высокой прочности в промышленности приводит к экономии металла на 25-30% по сравнению с конструкциями из малоуглеродистых сталей. Стали данного класса находят широкое применение, к примеру, в автомобилестроении (Рис. 2).

400 600 800

Предел прочности (МПа)

Рис. 2. Применение сталей повышенной прочности в конструкции автомобиля

Так, согласно данным работы [2], применение высокопрочных сталей в автомобилестроении позволяет снижать вес кузова для выполнения законодательных требований по снижению выбросов и улучшению потребительских свойств; способствует повышению пассивной безопасности кузова для выполнения обязательных требований по безопасности; обеспечивает повышение коррозионной стойкости кузова. При этом наиболее предпочтительным способом производства данных сталей по пригодности к последующей переработке у потребителя и обеспечению требуемого качества является прокатка.

Исследованиям свойств и разработке новых технологий обработки высокопрочных низколегированных сталей посвящены работы [2,3,4].

Согласно выводам, приведенным в данных трудах, основной эффект микролегирования состоит в получении высокой прочности, достаточного уровня вязкости и сопротивления атмосферной коррозии, при этом затрудняется холодная обработка HSLA сталей.

В последнее время прослеживается устойчивая тенденция к использованию микролегированных сталей не только в автомобильной промышленности, но и в строительстве, причем в тех случаях, когда необходимо обеспечить достаточно высокий уровень прочности при условии ограничения массы конструкции. Стали повышенной прочности позволяют уменьшить толщину листа при одновременном сохранении устойчивости кузова, что приводит к увеличению пассивной безопасности автомобиля. Благодаря применению сталей повышенной прочности уже была подтверждена возможность уменьшения массы примерно на 15%, в зависимости от типа детали, по сравнению с применением обычных сталей для глубокой вытяжки. Требуемые прочностные характеристики достигались изменением содержания углерода, марганца и ванадия, а так же дополнительным легированием ниобием. Основные механизмы упрочнения микролегированных сталей повышенной прочности основываются на дисперсионном упрочнении за счет мелких карбонитридов ниобия и измельчении зерна, а также на дополнительном твердорастворном упрочнении вследствие повышенного содержания марганца [3]. По данным American Metal Market, применение высокопрочной листовой стали в среднестатистическом автомобиле за последние 22 года увеличилось на 162%, тогда как рост потребления алюминия составил 143%. М�