автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Исследование и разработка технологии восстановления с упрочнением полукамер резиносмесителей

На правах рукописи

ДРУГ АЛЬ ВАДИМ ВЛАДИМИРОВИЧ

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ С УПРОЧНЕНИЕМ ПОЛУКАМЕР РЕЗИНОСМЕСИТЕЛЕЙ

Специальность 05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Курск 2004

Работа выполнена в Курском государственном техническом университете на кафедре «Оборудование и технология сварочного производства»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Воротников Владимир Яковлевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Колмыков Валерий Иванович

кандидат технических наук, доцент Куценко Владимир Николаевич

Ведущее предприятие:

ЗАО «Курскрезинотехника» г. Курск

Защита состоится 20 марта 2004г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.105.01 Курского государственного технического университета (305040, Курск, ул. 50 лет Октября, 94).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Курского государственного технического университета.

Ваш отзыв в двух экземплярах, заверенный печатью, просим направлять по адресу: 305040, Курск, ул. 50 лет Октября, 94, каб. 216, ученому секретарю диссертационного совета.

Автореферат разослан Уо с^а&Ул^.д 2004г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

О.Г. Локтионова

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Важным показателем эффективности восстановления изношенных в процессе эксплуатации деталей является их работоспособность после ремонта. Одним из перспективных способов восстановления изношенных деталей является наплавка, позволяющая получать заданные служебные свойства. Наплавка дает возможность получать необходимый состав материала в локальном рабочем слое детали, обеспечивая при этом экономию легирующих материалов, снижение стоимости ремонта без уменьшения ее работоспособности. Однако при использовании для наплавки износостойких наплавочных сплавов, обеспечивающих, достаточную износостойкость восстановленных деталей, возникает проблема технологической прочности твердого покрытия при многослойной наплавке, в частности, нарушается качество зоны сплавления. Наиболее частым дефектом зоны сплавления при наплавке является «холодная» трещина (откол), расположенная на некотором расстоянии от поверхности сплавления. Разработка специальной технологии получения комбинированного твердого износостойкого покрытия, исключающего возникновение подобного дефекта при восстановлении деталей, является актуальной задачей.

Этим вопросам посвящена настоящая работа.

Цель работы. Целью работы является научное обоснование и разработка нового технического решения для повышения эффективности процессов восстановления изношенных деталей машин твердыми износостойкими сплавами.

Задачи исследования. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить существующие методы восстановления полукамер резинос-месителей.

2. Исследовать свойства наплавочных сплавов.

3. Разработать порошковую проволоку для упрочнения восстановленной полукамеры.

4. Разработать технологию восстановления с упрочнением полукамеры резиносмесителей на основе формирования комбинированных износостойких покрытий.

5. Разработать компоновочную схему установки для восстановления.

Методы исследования.

Экспериментальные методы оценки трещиностойкости и формирования упрочненной поверхности.

На защиту выносятся:

1. Способ восстановления с упрочнением полукамер резиносмесителей.

2. Технология упрочнения и компоновочная схема оборудования.

3. Результаты экспериментального исследования свойств твердых наплавленных сплавов.

£

Достоверность научных положений. Достоверность экспериментальных результатов обеспечивается практической реализацией технологического процесса восстановления с упрочнением полукамер резиносмесите-лей, сопоставлением результатов эксперимента с известными данными, имеющимися в литературе.

Научная новизна.

1. Способ и технология восстановления с упрочнением полу камер ре-зиносмесителей, обеспечивающие высокую эксплуатационную надежность реставрированных резиносмесителей.

2. Методика оценки вязкости разрушения твердых наплавочных сплавов.

3. Наплавочный сплав для объемного упрочнения восстановленных полукамер резиносмесителей.

4. Экспериментальные данные по вязкости разрушения твердых наплавочных сплавов.

Практическая ценность работы. Предложена технология восстановления с упрочнением полукамер резиносмесителей, которая позволяет восстанавливать резиносмесители и обеспечивать высокую эксплуатационную надежность восстановленных деталей.

Разработана конструктивная схема установки для механизированного процесса упрочнения восстановленных полукамер.

Разработана порошковая проволока для механизированного процесса упрочнения, позволяющая получать наплавленный слой повышенной толщины с высокой износостойкостью.

Показана возможность регулирования износостойкостью слоя за счет состава плазмообразующего газа.

Применение комбинированных наплавленных слоев, полученных глубоким плазменным проплавлением и легированием расплавленного металла порошковой проволокой исключает отслаивание наплавленного металла при восстановлении внутренних поверхностей.

Личный вклад автора. Проведен анализ существующих способов восстановления полукамер резиносмесителей. Разработана методика оценки трещиностойкости твердых наплавленных сплавов. Проведена оценка вязкости разрушения ряда твердых наплавленных сплавов. Разработана порошковая проволока для упрочнения восстановленных полукамер. Разработан способ восстановления с упрочнением полукамер резиносмесителей. Определены области допускаемых режимов упрочнения и разработаны технологические рекомендации. Разработаны компоновочная схема и основные узлы установки для механизации процесса упрочнения восстановленных полукамер.

Апробация работы. Результаты, полученные в ходе диссертационных исследований были представлены на. Всероссийской с международным участием научно-технической конференции «Перспективные пути развития сварки и контроля - 2001 (Воронеж), Научно-технической конференции «Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике» (Ли-

I I

пецк) 2001 г, Научно-технических конференциях «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск) 2000-2002 гг.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 научных работ. Получен патент на твердый сплав.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4-х глав, общих выводов, списка литературы 89 наименований. Текст диссертации включает 120 машинописных страниц основного текста, содержит 59 рисунков и 13 таблиц.

Содержание работы

Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована цель работы и выбранный способ решения проблемы.

Первая глава посвящена описанию объекта исследований и анализу существующих методов восстановления полукамер резиносмесителей. Показан характер развития трещин при многослойной наплавке твердых сплавов. Сформулированы требования к технологическому процессу наплавки, предупреждающие отслаивание наплавленного металла.

Проанализирован процесс поверхностного разрушения полукамер резиносмесителей. Приведен анализ известного метода упрочнения восстановленных полукамер методом наложения гильз на изношенные полукамеры резиносмесителей. Существующие методы упрочнения восстановленной по известной технологии (методом наложения гильз) показывают, что толщина упрочненной поверхности в случае их упрочнения термообработкой или химико-термической обработкой не превышает нескольких миллиметров, в то время как для надежной длительной эксплуатации резиносмесителей требуется толщина износостойкого слоя порядка 10-15 мм. Известные методы износостойкой наплавки не позволяют получать бездефектные покрытия повышенной толщины. Твердые наплавочные сплавы, как правило, обладают низкой вязкостью разрушения. Использование предварительного подогрева до температуры резкого падения предела текучести на массивные изделия типа полукамер резиносмесителей не реально. Перспективным является однопроходная наплавка слоя требуемой толщины. Однако реальная технология такого процесса на сегодня отсутствует. Уменьшить вероятность отслоения твердых покрытий при наплавке твердыми сплавами можно путем создания так называемых диссипативных структур твердого покрытия. Формирование диссипативных макроструктур .путем введения вязких прослоек, обеспечивающих эффективное рассеивание энергии при нагружении за счет пластической деформации, открывает возможность широкого применения ранее неперспективных твердых экономнолегированных, но хрупких сплавов в качестве составляющих комбинированных наплавленных покрытий.

Во второй главе приведен литературный обзор по твердым сплавам, применяемых для восстановления и упрочнения деталей машин. Описаны существующие классификации твердых сплавов по химическому составу, микроструктуре, примерной твердости и условиям эксплуатации наплавленных покрытий. Стойкость к образованию трещин оценивается косвенно как

способность противостоять динамическим нагрузкам. Выбран испытательный ряд твердых наплавочных сплавов для упрочнения восстановленных полукамер от низколегированных типа В по классификации МИС до высокохромистых чугунов.

В третьей главе приведены результаты исследований трещиностойко-сти и прочности сплавления твердых наплавленных сплавов испытательного ряда. Оценку вязкости разрушения твердых наплавленных сплавов можно произвести, если известны критерии механики разрушения, в частности коэффициент интенсивности напряжений, как один из важнейших параметров, контролирующий разрушение материалов.

Твердые наплавочные сплавы относятся к квазихрупким материалам, поэтому для оценки их трещиностойкосш был выбран силовой критерий разрушения Кю - критический коэффициент интенсивности напряжений по типу «разрыв», определяемый при статическом нагружении с начальным дефектом в виде горячей трещины. Зарождение горячей трещины в наплавленном твердом металле осуществляли путем создания растягивающих напряжений при изгибе образца в момент кристаллизации наплавленного металла. Типы наплавочных сплавов приведены в таблице 1.

Наблюдается общая тенденция к снижению значения Кс с увеличением твердости наплавленного металла, однако прямой зависимости нет (рис.1).

Если воспользоваться значением эквивалента углерода С„ как показателя степени легирования наплавочных сплавов, то можно заметить, что

Таблица 1

Характеристики наплавочных сплавов

Тип по

№ Наименование Тип наплав- класси- Твер- с,. Тип струк-

п/п (марка) ленного ме- фика- ' дость % туры

талла ции HRC

МИС

1 ЕВ 2/50 40Х1Г4С В 47-52 0,50 М(после ТО)

2 ПП-АН121 20ХГТ В 29-38 0,54 М(после ТО)

3 ПП-АН120 18Х1Г1М В 38-42 0,98 М(после ТО)

4 ПП-АН130 25Х5ФМС В-Е 40-46 1,38 М+К+ОА

5 ЭН-60М 70ХЗСМГ В 52-60 1,49 М+К+ОА

6 ПП-АН122 30Х5Г2СМ В(Е) 50-56 1,85 М+К+ОА

7 ОЗИ-З 90Х4М4ВФ Б 50-59 2,64 А+М+К

8 СП-1 80Х4МЗВФ ¥ 59-61 2,65 А+М+К

9 ПП-АН106 10Х14Т Т 42-48 3,00 А+М+К

10 ПП-АН103 200X12М Е 40-44 4,46 А+М+К

11 ПП-АН170 80Х20РЗТ Р-Е 58-67 4,8 А+К

12 ПП-АН125 200X15С1РТ в 50-57 5,17 Л+К

13 Т-620 320Х23С2ГТР 55-62 7,23 Л+К„+ОА

твердость сплавов повышается до значений С, = 2,0 (тип А и В по классификации МИС, поз. 1 - 6). При этом значение Кс снижается. Дальнейшее повышение степени легирования сплавов и увеличение Сэ свыше 2,0 (тип Р, Е, в; поз. 7-13) на твердость практически не влияет (диапазон изменения твердости 50 - 65 Н11С), а трещиностойкость резко снижается. Это связано, видимо, с переходом наплавленного металла в другое структурное состояние и повышением объема карбидной фазы. С увеличением Сэ до 4,5 (тип А, В, Р, Е; поз. 1-10) наблюдается сравнительно плавное снижение К^ (рис.2).

Увеличение значения Сэ в большей степени сказывается на снижении трещиностойкости низколегированных сплавов (тип А и В; поз. 1-6), чем для сплавов типа быстрорежущих и хромистых сталей с мартенситной структурой (тип Р и Е; поз. 7-10).

Несколько обособленно стоит группа сплавов, относящихся к хромистым сталям (тип Е), но легированных вольфрамом как быстрорежущие стали (тип Р). Их трещиностойкость по отношению к сплаву, наплавленному ПП-АН103 (С, = 4,46) скачкообразно снижается, что, видимо, связано с легированием вольфрамом и бором и появлением в аустенитно-мартенситной основе карбидов вольфрама.

Группа сплавов, относящихся к специальным высокохромистым чугу-нам (тип О, поз. 12-13), легированных бором, показала низкие значения Кс по сравнению с другими сплавами, что связано с большим объемом карбидной, боридной и карбоборидной фаз.

_К,с__

МПа • м""

60 50

40

30

20

10

О

10 20 30 40 50 НЯС 70

40 > НЗА ——гт—

2 1' т" ^ Ьл

4, 1 9 - 8

10

И 13

12 ,■::',:', 1

Рис.1. Зависимость трещиностойкости от твердости

Сплав, полученный наплавкой ПП-АН170, хотя имеет по сравнению с ПП-АН 125 меньшее значение С3 и содержит меньшее количество углерода, характеризуется более низкой трещиностойкостью. Это так же связано с большим содержанием бора и отрицательным влиянием боридов и карбобо-ридов.

Рис. 2. Зависимость трещиностойкости от эквивалента углерода

Определена прочность сплавления твердых наплавленных сплавов со сталью Ст.З при однослойной и многослойной наплавках. Установлено, что наибольшей прочностью сплавления обладают низколегированные сплавы, содержащие относительно невысокое количество углерода. При многослойной наплавке, когда износостойкий слой наплавляется после полного остывания предыдущих слоев, прочность сплавления уменьшается. Экспериментальное изучение образцов, наплавленных в несколько слоев, показывает, что траектории трещин, зародившиеся по нормали к поверхности наплавки, искривляются и стремятся сориентироваться вдоль линии сплавления.

При переходе к комбинированным наплавленным покрытиям прочность сплавления возрастает практически для всех исследуемых сплавов. Наплавленный твердый сплав имел металлическую связь с диском и основным телом образца, т.е. представлял собой угловой шов и работал при испытаниях на отрыв и срез. Поверхность отрыва копирует вязкую прослойку на высоте не более 5 мм от линии сплавления с основным металлом. Для хрупких сплавов (Т-620, ПП-АН125) прирост в прочности сплавления наблюдается и при малоцикловом динамическом нагружении.

Для механизации процесса получения комбинированных наплавленных покрытий разработана порошковая проволока на базе наплавочного электро-

да ОЗИ-З. Введение никеля и повышение содержания ванадия до 2,5% позволяет повысить вязкость разрушения и получать благоприятную карбидную фазу типа МеС, что исключает образование тройной эвтектики. Это способствует при достаточно высокой абразивной износостойкости повысить прочность сплавления с основным металлом.

В четвертой главе изложены вопросы по разработке способа и технологии восстановления с упрочнением полукамер резиносмесителей, а также специализированного оборудования для реализации технологии упрочнения.

В основу разработанного способа положено использование накладки для восстановления геометрических размеров изношенной полукамеры с последующим упрочнением ее. Объемное упрочнение накладки осуществляется глубоким плазменным противлением по винтовой линии, с одновременным легированием расплавленного металла. Упрочнение совмещается с приваркой накладки к полукамере.

В случае применения плазменной дуги, давление которой в 6-7 раз превышает давление свободной дуги, дефекты формирования появляются даже при пониженных и обычных скоростях сварки. При критических концентрациях энергии в столбе плазменной дуги расплавленный металл полностью или частично выплескивается за пределы ванны с образованием канавки, и процесс сварки переходит в процесс строжки.

Рассмотрены способы предотвращения дефектов формирования на форсированных режимах путем снижения скорости течения жидкого металла и увеличения жидкой прослойки под дугой. Такие технологические мероприятия как сварка на спуск, наклон электрода углом вперед, зачистка кромок, введение раскислителей в ванну и т. д. способствуют устранению дефектов в ограниченной степени. Более радикальными следует отметить методы, направленные на изменение направления движения потоков в ванне расплавленного металла. К ним относятся периодическое изменение силы давления дуги на сварочную ванну и принудительное давление на металл в хвостовой части ванны. Учитывая, что данные об этих способах улучшения формирования ограничены, а применительно к объемному упрочнению плазменной дугой отсутствуют вообще, были проведены сравнительные исследования процессов формирования шва с использованием как импульсной плазменной дуги, так и принудительного давления.

Методика исследования процессов формирования шва заключалась в изучении направления потоков основного металла на продольных макрошлифах. В качестве индикатора служил молибден с размером гранул 0,5-1,0 мм. Для оценки эффективности способов улучшения формирования шва делались поперечные макрошлифы упрочненных участков, на которых измерялась относительная площадь дефектов в виде пустот.

Малую эффективность применения плазменной дуги при росте концентрации энергии, можно объяснить недостаточной интенсивностью обратного потока жидкого металла в момент паузы вследствие высокой кинетичности прямого потока. Увеличить интенсивность обратного потока возможно путем оттеснения части жидкого металла принудительным давлением на хвостовую

часть ванны. Для объемного упрочнения перспективным представляется использовать в качестве источника принудительного давления вспомогательную дугу, образованную присадочной легирующей проволокой. При этом одновременно решается задача достижения требуемого легирования ванны расплавленного металла, т.к. скорость подачи проволоки практически не ограничивается условиями расплавления присадки. В месте присадки часть основного металла оттесняется в головную часть ванны, способствуя увеличению толщины жидкой прослойки под дугой. Небольшая часть основного металла распространяется вдоль фронта кристаллизации. За вспомогательной дугой образуется застойная зона. Благодаря наличию застойной зоны захват газовой фазы сведен к минимуму. Дефекты формирования в виде газовых полостей сводятся к минимуму. Наличие застойной области за вспомогательной дугой способствует бездефектному формированию швов в широком диапазоне режимов упрочнения. Глубина проплавления достигает 25-30 мм. Учитывая, что применение импульсной плазменной дуги дает эффект в ограниченном диапазоне режимов, следует более перспективным считать способ упрочнения непрерывной плазменной дугой с принудительным формированием вспомогательной дугой.

Схема процесса и область допускаемых режимов приведены на рис.

3,4.

Рис. 3. Схема процесса

1 - плазменная дуга; 2 - вспомогательная дуга; 3 - застойная зона; 4 - накладка; 5 - полукамера

1" 500 I 450

| 400

I 350

I 300

tt 250 P

200

X" 1-2-

\ N

0 100 200 300 400 500 600 700 «00 Ток вспомогательной дуги, A

Рис. 4. Область допускаемых режимов; диаметр сопла (мм): 1-4,5; 2-5,0; 3-5,5; 4-6,0.

И, мм

10 12 14 16 18 20 22 24

28' 26 < 24« 22.

;.20, 18, 16, 14,

9

1

4

1 1

1 1 1 l_f_J

28" 26 _

24 Н

I

Ф

I I I

/го-"

0

зо 20 /Хсо2,% ,40

tr

350

зоо ;

250 J

Рис. 5. Номограмма расчета размеров упрочненных участков по параметрам режимов процесса упрочнения

Разработана номограмма для определения размеров упрочненных участков при получении комбинированных наплавленных покрытий (рис. 5).

Для практической реализации технологического процесса упрочнения разработана компоновочная схема механизированной наплавочной установки.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. Разработана методика оценки трещиностойкости твердых наплавочных сплавов с начальным дефектом в виде горячей трещины, образование которой осуществляется в момент кристаллизации испытуемого сплава в процессе его наплавки в разделку кромок. Разработана методика изготовления биметаллических образцов для оценки трещиностойкости твердых наплавленных сплавов.

2. Твердые наплавочные сплавы характеризуются низкой трещино-стойкостью, не превышающей значений Кк- = 50 МПа • м'/!. Наблюдается общая тенденция к снижению Кю с увеличением твердости наплавленного металла, однако прямой зависимости нет.

3. Определена прочность сплавления ряда твердых наплавленных сплавов со сталью Ст.З при однослойной и многослойной наплавке. При использовании многослойной наплавки прочность сплавления уменьшается, особенно для высоколегированных наплавочных сплавов. В основе зависимости прочности сплавления хрупких наплавленных сплавов от числа теплосмен лежит накопление усталостных повреждений. При наплавке низколегированных сплавов, имеющих в зоне сплавления мартенситные структуры, происходит частичный отпуск мартенсита, что на прочность сплавления практически не отражается. Наибольшей прочностью сплавления обладают низколегированные сплавы, содержащие относительно невысокое количество углерода.

4. Высокой прочностью сплавления обладают так называемые комбинированные наплавленные покрытия. Повышению прочности сплавления способствует изменение вида нагружения зоны сплавления (отрыва на сдвиг) и увеличение протяженности линии сплавления.

5. Разработан наплавочный сплав, характеризующийся достаточно высокой абразивной износостойкостью, низкой истирающей способностью и повышенной вязкостью разрушения. Разработана порошковая проволока на базе наплавочного сплава для механизированной наплавки полукамер рези-носмесителей.

6. Разработана технология упрочнения восстановленных полукамер ре-зиносмесителей. В основу способа упрочнения положено глубокое проплав-ление компенсирующей накладки плазменной дугой. Для получения износостойкого металла и предупреждения дефектов при глубоком проплавлении на ванну расплавленного металла накладывается вспомогательная дуга, го-

рящая между порошковой износостойкой проволокой и сварочной ванной. Чтобы обеспечить качественную приварку компенсирующей накладки к корпусу полукамеры, расстояние между плазменной и дополнительной дугой должно быть не менее 40 мм. В этом случае исключается полное перемешивание расплавленного металла и отсутствие легирования корня шва элементами порошковой проволоки.

7. Износостойкость восстановленной полукамеры повышается в 3,8

раза.

8. Разработана компоновочная схема установки для механизированного упрочнения восстановленной полукамеры.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Н.Ю. Усикова, T.JI. Карачевцева, В.В. Другаль, By Гуй Лан. Стойкость твердых наплавленных сплавов к циклическим теплосменам //Материалы и упрочняющие технологии -2000. Курский государственный технический университет - Курск, 2000. - С. 99 - 103.

2. И.Н. Родионова, Т.Л. Карачевцева, В.В. Другаль. Разработка наплавочной установки для восстановления деталей резиносмесителей //Материалы и упрочняющие технологии -2000. Курский государственный технический университет - Курск, 2000. - С. 88 - 90.

3. Другаль В.В., Воротников В.Я. Применение комбинированных наплавленных покрытий при восстановлении полукамер резиносмесителей //Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: Региональный сборник научных трудов. Выпуск 3. Липецкий государственный технический университет. - Липецк, 2001. - С.88 - 89.

4. Воротников В.Я., Гайдаш Н.М., Другаль В.В., Артеменко Ю.А. Исследование влияния введения вязких прослоек на деформацию зарождения трещин в твердых наплавленных сплавах // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: Региональный сборник научных трудов. Выпуск 4. Курский государственный технический университет. - Курск, 2002.-С.37-42.

5. В.Я. Воротников, В.В. Другаль, Н.М.Гайдаш, Н.Ю. Усикова. Восстановление полукамер резиносмесителей // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: Региональный сборник научных трудов. Выпуск 4./ Курский государственный технический университет. - Курск, 2002.-С.147- 150.

6. В.Я. Воротников, В.В. Другаль, Ю.А. Артеменко, Н.М. Гайдаш. Технология восстановления и упрочнения рабочих поверхностей полукамер резиносмесителей //Сварочное производство. - 2003. - № 3 - С. 46 - 47.

7. Другаль В.В. Исследование прочности сплавления твердых наплавленных сплавов (ТНС). Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: Региональный сборник научных трудов. Выпуск 5. Кур-

ский государственный технический университет. - Курск, 2003. - С. 166 -172.

8. Патент «Сплав для наплавки» 1Ш 2162948 Кл 7 В 23К 35/30. Воротников В .Я., Усикова Н.Ю., Горючкин С.С., Другаль В.В., Ву Гуй Лан. 21 ноября 2002.

ИД №06430 от 10.12.01.

Подписано в печать . Формат 60x84 l/i6. Печать офсетная.

Печ.л. 1,0. Тираж 70 экз. Заказу Курский государственный технический университет. Издательско-полиграфический центр Курского государственного технического университета. 305040 Курск, ул. 50 лет Октября, 94

Oï /С

РНБ Русский фонд

2006-4 2957

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОПИСАНИЕ ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЙ И ПРИМЕНЯЕМЫЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА.

Выводы по главе.

ГЛАВА 2. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТВЕРДЫХ НАПЛАВОЧНЫХ СПЛАВОВ.

2.1.Классификация твердых наплавочных сплавов

2.2. Краткая характеристика сплавов, принятых в исследовании.2б

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ТРЕЩИНОСТОЙКОСТИ И ПРОЧНОСТИ СПЛАВЛЕНИЯ ТВЕРДЫХ НАПЛАВЛЕННЫХ СПЛАВОВ.

3.1. Трещиностойкость твердых наплавленных покрытий.

3.1.1. Разработка методики определения трещиностойкоста

3.1.2. Результаты исследований.

3.2. Исследование прочности наплавленных твердых сплавов.45 33. Исследование прочности сплавления твердых наплавленых сплавов.3 О

3.4. Разработка твердого сплава для восстановления полукамер ре-зиносмесителя.

3.4.1. Разработка порошковой проволоки.

3.4.2.Исследование.износостойкости сплава.

Выводы по главе.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕННЫХ ПОЛУКАМЕР.

4.1. Выбор способа упрочнения.

4.1.1. Методика эксперимента и результаты исследований.

4.2. Определение области допускаемых режимов упрочнения и разработка технологических рекомендаций.

4.3. Исследование износостойкости восстановленной полукамеры.

4.4. Разработка компоновочной схемы установки для восстановлю ния полукамер.

Выводы по главе.

Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей машин кроется в самой природе этого производства. Восстановлению подвергаются уже готовые изделия, утратившие работоспособность из-за износа рабочих поверхностей. В связи с этим затраты на материалы и работы, предшествующие механической обработке детали с восстановленной поверхностью, количество обрабатываемых поверхностей при восстановлении детали, значительно меньше, чем при изготовлении. По данным многих исследователей, определявших экономическую эффективность ремонта и восстановления, в стоимость работ, предшествующих механической обработке восстановленных деталей, при изготовлении деталей включаются затраты на выполнение кузнечных, литейных, прессовых, заготовительно-кузнечных и других операций. При ремонте в стоимость аналогичных видов работ включены затраты на восстановление сваркой, наплавкой, газотермическими, гальваническими, полимерными покрытиями, пластической деформацией, а также затраты, связанные с установкой дополнительных деталей. Сопоставление и анализ данных показывает, что при восстановлении приходится в. 5 раз меньше затрат на материалы и работы, предшествующие механической обработке восстановленных деталей.

Важным показателем экономической эффективности восстановления является работоспособность восстановленной детали. Одним из самых, эффективных: способов восстановления изношенных деталей является, наплавка, позволяющая получать заданные служебные свойства. Наплавка дает возможность получать необходимый состав материала в локальном поверхностном рабочем слое детали, обеспечивая при этом экономию легирующих материалов, снижение стоимости детали без уменьшения их работоспособности. Однако при использовании для наплавки износостойких наплавочных сплавов, обеспечивающих износостойкость восстановленных деталей, возпикает проблема технологической прочности твердого покрытия, в частности, нарушается качество зоны сплавления. Наиболее частым дефектом зоны сплавления при наплавке является холодная трещина (откол), расположенная на некотором расстоянии от поверхности сплавления. Температурные условия образования таких трещин и характер их развития дают основания связать процесс их образования с явлением замедленного разрушения. Вследствие возникновения в зоне сплавления остаточных напряжений большой интенсивности и сложности в ней активно происходят процессы вязкого течения по границам зерен, диффузии вакансий и т.д., что предопределяет появление микротрещин. При наплавке сплавов с меньшим легированием на сталь Ст.З, где в зоне сплавления наблюдаются промежуточные структуры распада аустенита (троостит, сорбит или перлит) отслаивания наплавленного сплава, как правило, не наблюдается и обеспечивается прочное сплавление наплавленного металла с основным. Однако уменьшение легирования, как правило, снижает износостойкость твердого сплава.

Эффективным методом повышения технологической прочности наплавленного сплава, в частности, прочности сплавления, является применение комбинированных наплавленных покрытий. Введение вязких прослоек в твердый наплавленный слой приводит к переориентации линии сплавления относительно действующих нагрузок на наплавленный слой, переходу разрушения отрывом к разрушению срезом, прочность к которому твердых сплавов высокая.

Целью диссертационной работы является разработка и исследование наплавочного материала и технологии упрочнения восстановленных полукамер резиносмесителей для повышения их работоспособности. В основу способа положено получение комбинированных твердых покрытий, компенсирующих износ полукамеры в процессе эксплуатации и достаточную технологическую прочность покрытия.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Износ полукамер резиносмесителей за счет перемешивания компонентов смеси достигает 10-15 мм. Восстановление полукамер производится путем обсаживания полукамер гильзой со стали Ст.З, что резко снижает ее износостойкость.

2. Применение многослойной износостойкой наплавки для восстановления полукамер приводит за счет сварочных напряжений и хрупкости твердых покрытий к отслоению твердого покрытия. Уменьшить вероятность отслоения твердого покрытия можно путем применения однопроходной наплавки и формирования диссипативных макроструктур твердого покрытия.

3. Разработана методика оценки трещиностойкости твердых наплавочных сплавов с начальным дефектом в виде горячей трещины образование которой осуществляется в момент кристаллизации испытуемого сплава в процессе его наплавки в разделку кромок. Разработана методика изготовления биметаллических образцов для оценки трещиностойкости твердых наплавленных сплавов.

4. Твердые наплавочные сплавы характеризуются низкой трещино-стойкостью, не превышающей значений KjC = 50 МПа • м/:. Наблюдается общая тенденция к снижению Кю с увеличением твердости наплавленного металла, однако прямой зависимости нет.

5. Разработана методика и определена прочность ряда износостойких твердых сплавов. В «основу методики положено измерение деформации зарождения трещины при воздействии динамической нагрузки на наплавленный образец. Измерение деформации зарождения трещины при консольном изгибе осуществляется с помощью тензодатчиков, наклеенных в зоне зарождения трещины.

6. Определена прочность сплавления ряда твердых наплавленных сплавов со сталью Ст.З при однослойной и многослойной наплавке. При использовании многослойной наплавки прочность сплавления уменьшается, особенно для высоколегированных наплавочных сплавов. В основе зависимости прочности сплавления хрупких наплавленных сплавов от числа теплосмен лежит накопление усталостных повреждений. При наплавке низколегированных сплавов, имеющих в зоне сплавления мартенситные структуры, происходит частичный отпуск мартенсита, что на прочность сплавления практически не отражается. Наибольшей прочностью сплавления обладают низколегированные сплавы, содержащие относительно невысокое количество углерода.

7. Высокой прочностью сплавления обладают так называемые комбинированные наплавленные покрытия. Повышению прочности сплавления способствует изменение вида нагружения зоны сплавления (отрыва на сдвиг) и увеличение протяженности линии сплавления.

8. Разработан наплавочный сплав, характеризующийся достаточно высокой абразивной износостойкостью, низкой истирающей способностью и повышенной вязкостью разрушения. Разработана порошковая проволока на базе наплавочного сплава для механизированной наплавки полукамер рези-носмесителей.

9. Разработана технология упрочнения восстановленных полукамер ре-зиносмесителей. В основу способа упрочнения положено глубокое проплав-ление компенсирующей накладки плазменной дугой. Для получения износостойкого металла и предупреждения дефектов при глубоком проплавлении на ванну расплавленного металла накладывается вспомогательная дуга, горящая между порошковой износостойкой проволокой и сварочной ванной. Чтобы обеспечить качественную приварку компенсирующей накладки к корпусу полукамеры, расстояние между плазменной и дополнительной дугой должно быть не менее 40 мм. В этом случае исключается полное перемешивание расплавленного металла и отсутствие и отсутствие легирования корня шва элементами порошковой проволоки.

10. Износостойкость восстановленной полукамеры повышается в 3,8 раза.

11. Разработана компоновочная схема установки для механизированно упрочнения восстановленной полукамеры.

1. Барсков Д.М. Машины и аппараты резинового производства. М.: Химия, 1975.-598 с.

2. РТМ по ремонту резиносмесителей. М.: Министерство нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР, 32 с.

3. Свойства и характер разрушения твердых наплавочных сплавов. Воротников ВЛ., Рыжков Ф.Н., Артеменко Ю.А. и др. Монография. Курск, 1998.-74 с.

4. Финкель В.М. Физика разрушения. М.: Металлургия, 1970. — 376 с.

5. Саврук М.П. Двумерные задачи упругости для тел с трещинами. -Киев.: Наукова думка, 1981.- 324 с.

6. Партой В.З., Морозов Е.М. Механика упруго-пластического разрушения.-М.: Наука, 1974.-416 с.

7. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах Киев.: Техника, 1979.-396с.

8. Поверхностная прочность материалов при трении /Под ред. Б.И. Костецкого. Киев.: Техника, 1976 - 291 с.

9. Фрумин И.И. Современные типы наплавленного металла и их классификация. // Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавленный металл. Киев.: Наукова думка, 1977. — С.З-17.

10. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного Металла. М.: Машиностроение, 1969. - 160 с.

11. И. Шехтер С.Я., Шварцер А.Я. Наплавка деталей металлургического оборудования / Справочник. М.: Металлургия, 1981. - 160 с.

12. Петров И.В., Домбровская И.К. Повышение долговечности рабочих органов дорожных машин наплавкой. М.: Транспорт, 1970. - 104 с.

13. Степанов Б.В., Яковлев В.В. Электродные материалы для сварочных и наплавочных работ.//Сварочное производство. 1983. -N2 7. - С. 10-12.

14. Хасуи Л., Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985.-240 с.

15. Износостойкость и структура твердых наплавок. /М.М. Хрущев, М.А. Бабичев, Е.С. Беркович и др. М.: Машиностроение, 1971. - 95 с.

16. Петросянц А.Д., Белоусов В.Я., Саркисов B.C. Повышение долговечности деталей газонефтепромыслового оборудования. М.: Недра, 1976. -211 с.

17. Композиционные материалы важный резерв повышения долговечности газонефтяного оборудования. / В.И. Виноградов, В.А. Короткое, Л.И. Обищенко, А.А. Петросянц // Трение и износ. - 1982. - С. 428 - 435.

18. Цыпин И.И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства. -М.: Металлургия, 1983. -176 с.

19. Гарбер М.Е. Отливки из белых износостойких чугунов. — М.: Машиностроение, 1972. 111с.

20. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение, 1980.-120 с.

21. Гринберг Н.А., Кошелев И.К. Свойства металла при положительных и отрицательных температурах, полученного при дуговой наплавке различными износостойкими материалами.//Сварочное производство. — 1973.— jYo1.-C.9-12.

22. Абразивная и ударно-абразивная стойкость сплавов Fe-C-Cr-B / В.М. Мозок, В.А. Гавриш, Г.Н. Гордань и др. // Теоретические и технологические основы найлавки. Наплавленный металл. Киев.: Наукова думка, 1977.-С. 37-41.

23. Гордиенко В.Н., Шумилов А.А. Исследование износостойких наплавочных материалов в условиях службы лопаток тягодутьевых машин // Теоретические и технологические основы наплавки в машиностроении и ремонте. Киев.: ИЭС им. Е.О. Патона, 1981. - С. 89 - 92.

24. Гринберг Н.А., Мамаев Н.Н. Наплавочные сплавы для повышения срока службы деталей машин, работающих при низких температурах // Автематическая сварка. 1980. - №7. - С. 52 - 54.

25. Berns Н., Fisher A. Structur and wear resistance of iron chromium — carbon - boron hard facing // Schweiss und Shneid. - 1984. - № 7 - SE114. - E 116,310-324.

26. Куркумелли Э.Г., Гринберг H.A., Николаенко M.P. Влияние легирования и режима наплавки на состав и свойства наплавленного металла системы С-Сг-В//Сварочное производство. 1983.-№ 12.-С. 22 -23.

27. Влияние скорости охлаждения и легирования на износостойкость высокохромистого чугуна / Г.А. Кортелев, М. Р. Николаенко, А. И. Олисов, Г. Д. Шевченко // Сварочное производство. 1970. -№ 6. - С. 19-21.

28. Повышение износостойкости ножей бульдозеров и зубьев экскаваторов наплавкой порошковой лентой ПЛ-УЗОХЗОГЗТЮ /Г.А. Кортелев, М.Р. Николаенко, А.В. Черепахин и др. // Сварочное производство. 1974. -№ 6. - С. 47-48.

29. Лившиц Л.С., Платова С.Н., Соколова Т.Н. Поведение сталей с нестабильным аустенитом в условиях гидроабразивного изнашивания // Известия вузов. Нефть и газ. 1980. - № 4. - С. 80 - 84.

30. Попов B.C., Брыков И.П., Гук В.А. Энергетический анализ процессов, происходящих в рабочей зоне сталей при изнашивании.// Физико-химическая механика материалов. 1975. - т. 11. -№ 4. - С. 24 - 27.

31. Попов B.C., Нагорный П. Л., Шумилин B.C. Связь между износостойкостью и энергией разрушения упрочняющей фазы сплавов.// Физико-химическая механика материалов. 1971. -т. 7. - № 4. - С. 41- 47.

32. Степанов Б.В. Высокопроизводительные методы наплавки. М.: Машиностроение, 1977. - 75 с.

33. Мазель Ю.А., Кусков Ю.В., Полищук Г.Н. Классификация сплавов на основе железа для восстановительной и упрочняющей наплавки // Сварочное производство. 1999. - № 4. - С.35 - 38.

34. Наплавочные материалы стран-членов СЭВ. Каталог. Под ред. И.И. Фрумина.-Киев-Москва. Международный центр научно-технической информации.- 1979.-609 с.

35. Романив О.Н. Вязкость разрушения конструкционных сплавов. -М.: Металлургия, 1979. - 176 с.

36. Романив О.Н. Структурная механика разрушения новое перспективное направление в проблеме разрушения металлов // Физико-химическая механика материалов. - 1981. т. 17. - № 4. - С. 28 - 49.

37. Никольская С.И., Прохоров Н.Н., Чавдаров В.В. Вязкость разрушения сварных образцов с горячей трещиной // Сварочное производство. — 1985. — № 3. С. 37-39.

38. ГОСТ 25.506-85. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Госкомстандарт СССР.

39. Прикладные вопросы вязкости разрушения. М.: Мир, -1968.552 с.

40. Вуллерт Р. Области применения ударных испытаний с осциллогра-фированием // Ударные испытания металлов. Мир, -1973. - С. 157- 174.

41. Венци С., Прист А., Мей М. Влияние инерционной нагрузки при ударных испытаниях с осциллографированием // Ударные испытания металлов. Мир, -1973. - С. 175 - 188.

42. Виноградов В.И., Шрейбер Г.К., Сорокин Г.М. Метод испытания на изнашивание при ударе об абразивную поверхность // Заводская лаборатория. 1966.-jNb 11. - С. 1407-1409.

43. Ткачев В'.Н., Фиштейн Б.М. Определение прочности сплавления при индукционной наплавке твердыми сплавами // Сварочное производство. 1967. -№ 4. - С. 55-57.

44. Серенко А.Н., Муратов В.А., Поченцов А.В., Размышляев А.Д. Количественная оценка склонности наплавочных материалов к образованию отколов // Сварочное производство. 1970. - № 6. - С. 46 - 48.

45. Гринберг Н.А., Беликова Н.А. Свойства и строение зоны сплавления при износостойкой наплавке // Сварочное производство. 1969. — № 8.1. С. 10-12.

46. Харламов Ю.А. Методы измерения адгезионной прочности покрытий (обзор) // Заводская лаборатория. 1987. - № 5. - С. 63-69.

47. Повышение эффективности поверхностного упрочнения наплавкой путем формирования комбинированных твердых покрытий. Рыжков Ф.Н., Воротников ВЛ., Артеменко Ю.А. и др. Монография, Курск, КГТУ, 2000. -142с.

48. Cook R., Gordoni Е. Proc. Roj. Soc. 1964. VA 282, №13191. - p. 508520.

49. Kanninen M., Mills E., Hahn G., Marschall C., Brock D., Coyle A., Ma-subushi K., Itoga K. A. Study of ship hull crack arrested systems. Battee columbus, Final Technical Reports, SR-265, 1976.

50. Kihara, Kanazawa, Jkeda, Okabe, Nakjim, Lajima. Study of vvelded-tupe crack arrested (First Report). Mitsubishi Heavy Industries, LTD., june, 1972.

51. Навроцкий И.В., Томенко Ю.С., Долженков Ф.Е. Деформация многослойных сталей при статическом растяжении // Изд. АН СССР. Металлы. -1970. №3.-С. 119-125.

52. Навроцкий И.В., Томенко Ю.С., Долженков Ф.Е. Разрушение многослойных сталей при динамическом и статическом приложении нагрузки // Изд. АН СССР. Металлы. -1970. № 5. С. 132 - 136.

53. Кофман А.П., Пашков П.О., Явор А.А. Механические свойства высокопрочных биметаллических листов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1966.10.-С. 16- 18.

54. Явор А.А., Ярошенко А.П. К вопросу о кинетике разрушения плакированной стали // В кн. Металловедение и прочность металлов. Волгоград: Политех, ин-т,- 1968.-С. 181-188.

55. Явор А.А., Ярошенко А.П. О прочности многослойной стали // Металловедение и термическая обработка металлов. 1971. - № 8. - С. 14-20.

56. Пашков П.О., Явор А.А., Михеев А.А. Повышение конструкционной прочности высокопрочной стали посредством плакирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 1971. - № 5. - С. 37 - 38.

57. Явор А.А., Ткаченко Р.К. К вопросу снижения хрупкой прочности закаленной стали посредством плакирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 1974. - № 9. - С. 75 - 77.

58. Явор А.А. О деформационном упрочнении матриц в слоистых композитах // Физика и химия обработки металлов. — 1977. -№ 2. — С. 112-117.

59. Механика разрушения. Быстрое разрушение и остановка трещин: Сборник статей / Под ред. Р.В. Гольдштейна. М.: Мир, 1981. - 254 с.

60. Bluhm J. Y. Fracture Ап Advansed Treatise. -V. 5. New-York, S. London, Academic Press, 1969. P. 1-63.

61. Embury,J.D., Petch N.J., Wraith A.E., Wraght E.S. ''Trans AIME". -1967. V.239. № l.-P. 114-118.

62. Гринберг H.A., Малов B.C., Штейн A.M. Исследование структурной и химической неоднородности зоны сплавления хромистых чугунов со сталью Ст.З // Сварочное производство. 1975. - № 6. - С. 6 - 8.

63. Багрянский К.В., Кальянов В.Н. Исследование фазового состава некоторых многослойных наплавок // Сварочное производство. 1962. - № 10.-С. 9-12.

64. Серенсен С.В. Сопротивление материалов усталостному и хрупкому разрушению. М.: Атомиздат, 1975. - 240с.

65. Кочева Г.Й., Разиков М.И. Методика расчета порошковой проволоки // Сварочное производство. 1968. -№ 8. - С. 34 - 37.

66. Чернышев Г.Г. Особенности формирования шва при дуговой сварке на повышенном токе//Сварочное производство. 1984. -№ 9. - С. 19-21.

67. Столбов В,И., Иевлев В.Л., Краснослободцев Е.Н. Движение металла в ванне при сварке трехфазной дугой с глубоким проплавлением // Сварочное производство. 1976. - № 9. - С. 51 - 53.

68. Технология объемного упрочнения зубьев ковшей экскавато-ров./В.Я. Воротников, Ю.А.Артеменко, С.В.Иванов и др.// Сварочное производство. 1979. -№ 3. - С. 9 - 11.

69. Дудко Д.А., Ченгураев Л.И., Эсибян Э.М. Использование воздушной плазмы для износостойкой наплавки бил угледробильных мельниц //Автоматическая сварка. 1977. - № 9. - С. 65.

70. Мацунага Ц. Развитие плазменной сварки на форсированных режимах. Сообщение 2. Образование шва при сварке тонких и плоских листов //Мицум Дзосэн гихо. 1975. - № 89. - С. 36 - 46.

71. Чернышев Г.Г., Ковтун В.Л. Влияние теплового потока и давления дуги на предельную скорость сварки // Сварочное производство. 1985. -№2.-С. 14-15.

72. Ковалев И.М., Кричевский Е.М., Львов В.Н. Влияние движения металла в сварочной ванне на устойчивость дуги и формирование шва //Сварочное производство. 1974. -№ 11. - С. 5 - 7.

73. Bradstreet В. Efect of surface tension and metal flow om weld bead formation. Welding Journal 1968,47, № 7, p. 314 322.

74. Боженко Б.А., Фогель В.Д. Особенности формирования швов при высоких скоростях сварки //Сварочное производство. -1983. -№ 9. -С. 10-12.

75. Образование газовых полостей в металле шва при автоматической сварке титана сжатой дугой /В.П. Руссо, Б.В. Кудаяров, И.В. Суздалев, А.Н. Хатунцев, А.Р. Гринфельд //Сварочное производство. 1972. 9. -С.48-50.

76. Тыткин Ю.М., Кузьмин Г.С. Анализ движения металла в хвостовой части сварочной ванны при сварке на форсированных режимах //Сварочное производство. 1976. -№ 9. - С. 11-12.

77. Землевский Л.А., Лесков Г.И. Исследование процесса проплавления металла при сварке погруженной дугой //Автоматическая сварка. 1978. - №3.-С. 16-17.

78. Ковтун В.Л., Чернышев Г.Г. Гидродинамические процессы в сварочной ванне. ИВУЗ: Машиностроение; - 1982. -№ 11.- С. 117 - 120.

79. Чернышев Г.Г, Маркушевич И.С., Николаенко М.Р. Особенности формирования шва при дуговой сварке на повышенном токе // Сварочное производство. 1984. - № 9. - С. 19 - 21.

80. Букоров В.А., Ищенко Ю.С., Пенцик В.Т. О силовом воздействии сжатой дуги на свариваемый металл // Сварочное производство. 1976. — № 6.-С.5-7.

81. Демянцевич В.П., Матюхин В.И. Особенности движения жидкого металла в сварочной ванне при сварке неплавящимся электродом // Сварочное производство. 1972.-№ 10.-С. 1 -3.

82. Вагнер Ф.А. Оборудование и способы сварки пульсирующей дугой. М.: Энергия, 1980. - 120 с.

83. Походня И.К. Газы в сварных швах. — М.: Машиностроение, 1972. —256 с.

84. Бруяцкий Е.В. Плоская турбулентная струя в неоднородном сносящем потоке. В сб.: Механика турбулентных потоков. М.: Наука, 1980, С. 272 - 279.

85. Сидоров В.П. Методика расчета параметров, характеризующих режим работы плазмотрона// Сварочное производство. 1984. — JSli 7. — С. 4 - 6.

86. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1980.304 с.

87. Хованский Г.С. Номография и ее возможности. М.: Наука, 1977.128 с.

88. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. - 270 с.

89. Чвертко А.И., Тимченко В.А. Установки и станки для электродуговой сварки и наплавки. Киев: Техника, 1974. 233 с.

90. Тихомиров В.Б. Планирование и анализ эксперимента. М.: Легкая индустрия, 1974. -263 с.

91. Кассандрова О.Н., Лебедев В.В. Обработка результатов наблюдений. М.: Наука,1970. - 89 с.

92. Зейдель А.Н. Элементарные оценки ошибок измерений. М.: Наука, 1967.- 104 с.

93. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971. - 192 с.