автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Исследование и разработка технологии изготовления отливки тормозной колодки для железнодорожного транспорта из износостойкого графитизированного чугуна с повышенной эксплуатационной стойкостью

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСОБЕННОСТЕЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК.

1.1. Влияние технологии изготовления железнодорожных тормозных колодок на их эксплуатационную стойкость в условиях фрикционного износа.

1.2. Структура и свойства фрикционного чугуна.

1.3. Влияние химического состава на структуру и свойства серого чугуна.

1.4. Постановка задач исследования.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФРИКЦИОННОЙ СТОЙКОСТИ ЧУГУНА С ПЛАСТИНЧАТЫМ ГРАФИТОМ.

2.1. Физическая модель износа серого чугуна.

2.2. Исследование особенностей износа серого чугуна в связи с его микроструктурой.

2.3. Тормозная эффективность железнодорожных тормозных колодок из серого чугуна с разным содержанием фосфора.

2.4. Определение причин структурных изменений в трущемся слое железнодорожных тормозных колодок из серого чугуна.

2.5. Анализ полученных результатов.

3. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА НА СВОЙСТВА СЕРОГО ЧУГУНА.

3.1. Методика математического планирования эксперимента.

3.2. Методика постановки экспериментальной части.

4. РАЗРАБОТКА И АНАЛИЗ МАТЕМАТИЧЕСКИХ ЗАВИСИМОСТЕЙ ПАРАМЕТРОВ МИКРОСТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ФРИКЦИОННОГО СЕРОГО ЧУГУНА ОТ ЕГО ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА.

4.1. Общие результаты планирования эксперимента.

4.2. Микроструктура отливок из серого чугуна.

4.3. Механические свойства отливок из серого чугуна.

4.4. Износостойкость и тормозная эффективность образцов из серого чугуна.

4.5. Отбел отливок из серого чугуна.

5. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНОГО ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА ФРИКЦИОННОГО ЧУГУНА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК. С ВЫСОКИМИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМИ СВОЙСТВАМИ.

5.1. Разработка алгебраического метода оптимизации состава серого чугуна.

5.2. Разработка графического метода оптимизации состава серого чугуна.

5.3. Выбор рационального содержания элементов в сером чугуне железнодорожных тормозных колодок, обеспечивающих их высокую эксплуатационную стойкость.

6. ИССЛЕДОВАНИЕ, РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК ИЗ СЕРОГО ЧУГУНА С ВЫСОКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ СТОЙКОСТЬЮ.

6.1. Разработка оптимальной технологии получения железнодорожной тормозной колодки в песчано-глинистой форме.

6.2. Исследование и разработка технологии изготовления железно дорожных тормозных колодок литьем в металлическую форму.

6.3. Внедрение оптимальной технологии изготовления железнодорожных тормозных колодок и расчет ее технико-экономической эффективности.

Нарастание объемов грузоперевозок на железных дорогах заставляет конструкторов разрабатывать усовершенствованные и принципиально новые составные узлы, как самой дороги, так и техники, по ней перемещаемой. Целью всех разработок является улучшение качества обслуживания потребителей, в том числе сокращение сроков доставки пассажиров (грузов), которое неразрывно связано с увеличением скоростей передвижения железнодорожных составов. Указанная тенденция выявляет множество недостатков в области безопасности движения, связанной, в частности, с тормозными системами. При этом, одной из важнейших и актуальных задач является сокращение тормозных путей подвижного состава. Это свойство напрямую зависит от тормозной эффективности фрикционного элемента - тормозной колодки - и сопряженного с ним бандажа колеса или тормозного диска в зависимости от типа и назначения машины. Основное внимание исследователей по этому вопросу привлекает конструкция и материал тормозной колодки, являющейся быстроизнашивающейся сменной деталью. Для справки заметим, что ежегодно только на территории стран СНГ безвозвратно теряется в виде пыли колодочного чугуна на сумму свыше 100 млн. долларов США.

Требования, предъявляемые к железнодорожным тормозным колодкам, весьма обширны. Традиционным материалом для этих деталей на протяжении многих десятилетий является серый фосфористый чугун, зарекомендовавший себя как относительно надежный трибоэлемент в условиях трения без смазки по стали. В последнее время появились колодки из более износостойких материалов - металлокерамики и полимеров, а также из различных их комбинаций между собой и с чугуном. Тем не менее чугун остается по-прежнему весьма перспективным материалом, обладающим рядом серьезных преимуществ: относительно низкий износ контртела, дешевизна материала, простота в изготовлении, независимость тормозной эффективности от погодных условий и т.д. В связи с этим исследования, направленные на изыскание путей увеличения эксплуатационной стойкости чугунных тормозных колодок, являются актуальными.

В нашей стране в связи с возросшим интересом к тормозным колодкам в различных исследовательских институтах, в том числе и институтах МПС, ведутся исследования, направленные на улучшение их фрикционных показателей. Результатом этого на текущий момент являются сделанные дополнения и поправки к действующим государственным стандартам и выход в свет нового межгосударственного стандарта с техническими условиями на качество локомотивных тормозных колодок.

Однако проведенные нами исследования прошедших эксплуатацию изготовленных в соответствии с новым ГОСТом колодок не показал существенных изменений в плане должного качества и присутствия требуемых служебных свойств. Выявлен широкий диапазон проблематики, связанный главным образом с часто повышенным износом не только колодки, но и сопряженного с ней колеса, что недопустимо. Такой характер трения приводит в конечном итоге к преждевременному выходу из строя пары трения в целом, сокращению межремонтного срока службы локомотива и, кроме этого, снижает степень безопасности работы машины. Изменение сложившейся ситуации должно быть достигнуто за счет совершенствования технологии изготовления колодки, оказывающей влияние на комплекс таких свойств фрикционного чугуна, как прочность, твердость, износостойкость пары трения, тормозная эффективность, физические свойства и т.п.

Целью настоящей работы является разработка и внедрение технологии получения отливок железнодорожных тормозных колодок из чугуна с повышенными эксплуатационными свойствами в современных условиях работы соответствующего транспорта.

Для достижения поставленной цели в работе на основании экспериментального исследования были впервые получены оптимальные с точки зрения износостойкости пары трения "колодка - колесо" величины и количества структурных составляющих серого чугуна совокупно с определяющим характер трения и износа диапазоном твердости чугуна.

На основании проведенных стендовых испытаний железнодорожных тормозных колодок был получен ответ на спорный вопрос о температурном режиме трения при торможении. Получены зависимости коэффициента трения, тормозного расстояния и износа от усилия нажатия на колодку при торможении и степени легированности серого чугуна фосфором.

На основании проведенных исследований была существенно дополнена новыми сведениями об изменении характера износа физическая модель трения и износа серого чугуна, в том числе и при наличии в нем структурно-свободного цементита в разном количестве, а также дефектов литейного происхождения.

По разработанной методике были проведены исследования, направленные на изучение влияния химического состава серого чугуна с легирующим комплексом на формирование микроструктуры, служебных и механических свойств. На основании экспериментальных данных были впервые рассчитаны регрессионные математические зависимости названных параметров от содержания следующих элементов в чугуне, масс. %: С, 81, Мп, Р, Си, 8Ь, Сг.

На основе полученных математических моделей с применением алгебраического и графического методов был рассчитан рациональный химический состав чугуна с пластинчатым графитом, должный обеспечить ранее определенные оптимальные показатели его комплекса свойств.

При опытно-исследовательском подходе была разработана оптимальная технология изготовления локомотивных тормозных колодок из серого чугуна литьем в песчано-глинистую форму, предусматривающая измененную литниковую систему, покрытие каркаса антицементационной краской специального состава, оригинальный состав формовочной смеси. Получение колодок по новой технологии формы позволило стабилизировать высокое качество заготовок и исключить образование литейного брака.

Кроме того, были проведены опытно-промышленные исследования альтернативного способа изготовления вагонных тормозных колодок литьем в металлическую форму с целью определения возможности получения и характера формирования отливки. В результате были определены следующие оптимальные с точки зрения получения качественных колодок параметры технологии их изготовления: конструкция металлической формы, оптимальный химический состав серого фосфористого чугуна, температура его заливки, тип модификаторов и их количество.

С целью апробации эксплуатационных свойств локомотивных тормозных колодок, по разработанной технологии литейной формы с применением оптимального химического состава графитизированного и экономно легированного фосфором, медью, хромом и сурьмой чугуна была изготовлена опытная партия. Шесть колодок этой партии прошли испытания на маневровом тепловозе ОАО "БМЗ" марки ТЭМ-2, скорость движения которого, как правило, до 50 км/ч. В сравнении с колодками серийно выпускаемыми из простого фосфористого чугуна они показали повышенную износостойкость в среднем на 23%. На основании полученных позитивных результатов в литейном цехе ОАО "Сантехлит" (г. Любохна) было проведено внедрение разработанной технологии изготовления локомотивных тормозных колодок, натурные испытания которых проводились на магистральном электровозе ВЛ-80Т, принадлежащем локомотивному депо Брянск-П, скорость движения которого находится, как правило, в пределах 60. 120 км/ч. Результатом испытаний явились положительные выводы о качестве колодок, увеличение сравнительной износостойкости которых составило в среднем на 39%.

Рассчитанная годовая эффективность эксплуатации локомотивных тормозных колодок, изготовленных по разработанной технологии, составит весьма ощутимую экономию денежных средств за счет улучшения эксплуатационных характеристик. Проявленная тенденция увеличения сравнительной износостойкости колодок при росте скоростей движения локомотива, как основного критерия оценки работоспособности, подтверждает верность изначально выбранного направления в области исследований.

Материалы диссертации доложены и обсуждены на: 2-ой международной научно-технической конференции «Износостойкость машин» (Брянск, 1996); III Съезде литейщиков России (Владимир, 1997); 3-ей международной научно-технической конференции «Проблемы повышения качества промышленной продукции» (Брянск, 1998); областной научно-технической конференции «Ма-териаловедческие проблемы в машиностроении» (Брянск, 1997); 53-ей, 54-ой, 55-ой научных конференциях профессорско-преподавательского состава БГТУ (Брянск, 1996, 1998, 1999); научно-технической конференции БГИТА (Брянск, 1999); областной научно-технической конференции «Материаловедческие проблемы в машиностроении» (Брянск, 1998, 1999); международной научно-технической конференции "Дороги-2000" (Брянск, 2000).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании проведенных исследований можно утверждать, что вне зависимости от скорости движения подвижного состава при применяемых в эксплуатации усилиях нажатия на тормозную колодку температура ее фрикционной поверхности не достигает 550° С, что указывает на невозможность образования вторичных структур в поверхностных слоях и на пригодность чугуна с пластинчатым графитом в качестве материала для железнодорожных тормозных колодок.

2. Известная по литературе физическая модель трения и износа в условиях отсутствия смазки чугуна с пластинчатым графитом по металлу была проверена проведенными исследованиями и существенно дополнена новыми данными с позиции влияния величин микронеровностей (выступов) на рабочей поверхности, зависимых от размера и формы микроструктурных составляющих металлической матрицы чугуна (перлит, фосфидная эвтектика). Установлено, что присутствие структурно-свободного цементита в чугуне отрицательно влияет на износостойкость пары трения. Наличие литейных дефектов способствует увеличению износа посредством увеличения давления, приходящегося на единицу площади фрикционной поверхности. С увеличением твердости чугуна растет его склонность к термоусталостному растрескиванию рабочей поверхности, что так же негативно сказывается на стойкости фрикционной пары.

3. На основании проведенных экспериментов были определены численные значения параметров структурных составляющих и допустимая величина твердости серого чугуна перлитного класса, соблюдение которых позволит оптимизировать служебные свойства железнодорожной тормозной колодки: количество графитных включений - 5.8%, их длина - 80. 120 мкм; количество пластинчатого перлита - 98. 100% с дисперсностью до 1,0 мкм; тройная фосфидная эвтектика в виде сплошной сетки с диаметром ячейки до 500 мкм. Выявлена доминирующая роль при трении размеров и количества пластин графита при их неодинаковом воздействии на износостойкость литого серого чугуна с перлитной основой.

4. Исследованиями с применением математических методов планирования экспериментов рассчитаны математические модели для определения параметров микроструктуры чугуна, его склонности к отбелу, механических свойств, износостойкости и тормозной эффективности в зависимости от его химического состава. По полученным результатам были сделаны теоретически обоснованные выводы о направленности и силе влияния на свойства чугуна таких элементов, как С, 81, Мп, Р, Си, 8Ь, Сг.

5. На основании полученных математических зависимостей эксплуатационных параметров фрикционного чугуна от его химического состава были разработаны методы оптимизации содержания основных и легирующих элементов, заключающиеся в составлении программ расчета для ЭВМ, а также в построении номограмм и поправочных графиков. Исходя из ранее определенного нами комплекса требуемых свойств с применением разработанных методов был получен рациональный химический состав графитизированного чугуна для железнодорожных тормозных колодок при литье в песчано-глинистую форму, %: 3,20-3,35 С; 1,42-1,59 Si; 0,60-0,77 Мп; 0,50-0,60 Р; 0,50-0,58 Си; 0,07-0,10 Sb; 0,30-0,36 Сг.

6. В результате целенаправленных исследований выявлены источники литейных дефектов газо-усадочного происхождения, на основании чего разработана технология изготовления качественных чугунных тормозных колодок литьем в песчано-глинистую форму. Новая технология включает в себя применение оптимального состава формовочной смеси, литниковой системы, покрытие стального каркаса специальной антицементационной краской. На основании проведенных исследований разработаны и внедрены на ОАО «Сантех-лит» технические условия на производство локомотивной тормозной колодки из экономно легированного чугуна.

7. На основании проведенных экспериментов и опытно-промышленных исследований по получению железнодорожных тормозных колодок из серого чугуна литьем в металлическую форму была отработана технология их изготовления, включающая в себя применение новой конструкции открытого вы-тряхного кокиля, модифицирования, температуры заливки не выше 1300° С, специального состава краски и стержня под "ушко" из ХТС, оптимального химического состава чугуна, масс. %: 3,5.3,6 С; 1,4. 1,6 Si; 0,35.0,45 Мп; до 0,6 Р. Выполнение требований разработанной технологии обеспечивает получение качественных отливок тормозных колодок с высокой эксплуатационной стойкостью, с низкой себестоимостью и выходом годного до 96%.

8. Эксплуатация локомотивных тормозных колодок, изготовленных в литейном цехе ОАО "Сантехлит" по новой технологии песчано-глинистой формы с применением определенного в настоящей работе рационального химического состава чугуна, показала существенное преимущество перед серийными колодками, средняя сравнительная износостойкость которых на 39% ниже. Рассчитанная экономическая эффективность применения новых колодок в рамках относительно небольшого годового их производства предприятием составляет около 65 тыс. долларов США.

1. Гиршович Н.Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках- Л.: Машиностроение, 1966.- 563 с.

2. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Износостойкость сталей и сплавов.-М.: Нефть и газ, 1994 416 с.

3. Гречин В.П. Износостойкие чугуны и сплавы.- М.: Машгиз, 1961.126с.

4. Бобро Ю.Г. Легированные чугуны.- М.: Металлургия, 1976. 288 с.

5. Крагельский И.В., Чичинадзе A.B., Любарский И.М. и др. Исследование структуры фрикционных материалов при трении М.: Наука, 1972.- 132 с.

6. Левинтов Б.Л., Ларин Т.В., Асташкевич Б.М., Башаева Л.А. Поведение фосфидной эвтектики чугуна при рабочей температуре тормозных колодок // Литейное производство. -1986.-№3.-С. 7-8.

7. Асташкевич В.М. Повышение надежности железнодорожных тормозных колодок//Литейное производство. 1995.- №6.- С. 5-6.

8. Медь в черных металлах / Под ред. И. Ле Мэя М.: Металлургия, 1988. -311 с.

9. Николаев В.Г. О влиянии графитовых включений на износостойкость чугунных подшипников скольжения // Литейное производство. 1980. -№11.-С. 9-10.

10. Асташкевич Б.М., Чайковский K.P. Получение фрикционного модифицированного чугуна для тормозных колодок // Литейное производство. -1993.-№7.-С. 8-9.

11. Тененбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. -М.: Машиностроение, 1966. 573 с.

12. Чугун. Справочник / Под ред. А.Д. Шермана, A.A. Жукова. М.: Металлургия, 1991. - 576 с.

13. Асташкевич Б.М. Свойства и кинетика формирования вторичных структур на поверхностях трения фрикционных фосфористых чугунных тормозных железнодорожных колодок // Трение и износ. 1998. - Т. 19. - N1. -С.75-85.

14. Смирнов А.И., Доценко П.В., Челпаков Б.В., Бровкина Е.П., Гришук Н.С. Влияние толщины стенки отливки на структуру сурьмянистых чугунов. -Литейное производство. 1967. - №8. - С.38 - 39.

15. Tsujimura Taro, Arai Hiroshi, Fujiwara Naoya. Development of high performance special cast iron brake shoes // Quart. Repts Railway Techn. Res. Inst. -1990. №4.-S. 218-224.

16. Калинин А.И. Применение фосфористого чугуна для тормозных колодок локомотивов- Коломна: ВНИТИ, I960-24с.

17. Жуков A.A., Половинчук В.П., Чуркин В.П. и др. Влияние меди на теплопроводность, износостойкость и обрабатываемость резанием серого чугуна // Металловед, и терм, обраб. мет. 1989. - №5. - С. 25 - 27.

18. ГОСТ 3443 87. Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры. - М.: Изд-во стандартов, 1990. - 7 с.

19. Васильев В.А., Асанов В.И., Иванов Ю.Б., Набутовский Л.Ш., Прудников А.Н. Фрактографический анализ поверхностей трения чугунных отливок // Литейное производство. -1981.-№12.-С.5-7.

20. Асташкевич Б.М., Ларин Т.В., Воробьева Э.Л., Милявский Ю.И. Исследование свойств тормозных колодок из фосфористых чугунов // Литейное производство. 1983. - №8. - С. 7 - 9.

21. Гринберг Б.М., Штурмаков А.И., Шерман А.Д. О влиянии скорости охлаждения на строение фосфидной эвтектики в сером чугуне // Литейное производство. 1981. -№3. - С.5.

22. Ларин Т.В., Асташкевич Б.М., Транковская Г.Р. Влияние легирующих добавок на структуру и фрикционные свойства чугуна // Литейное производство. 1985. - №9. - С. 8 - 9.

23. Этелис Л.С., Поляков Ю.Г., Булыптейн Р.И., Епур Т.И. Эффективность модификаторов серого чугуна // Литейное производство. 1988. - №7. -С. 4 - 5.

24. Кульбовский И.К., Добровольский И.И., Давыдов С.В. Влияние включений графита на износостойкость синтетического чугуна // Литейное производство. 1979. - №6. - С. 5 - 6.

25. Клочнев Н.И. Литейные свойства чугуна. М.: Машиностроение, 1968.-132 с.

26. Сильман Г.И., Тейх В.А., Сосновская Г.С. Медь в отливках из чугуна с пластинчатым и шаровидным графитом // Литейное производство. 1975. -№10.-С. 8-9.

27. Справочник по чугунному литью / Под ред. Н.Г. Гиршовича. Л.: Машиностроение, 1978. - 760 с.

28. Масленков С.Б., Тейх В.А., Сильман Г.И., Томас В.К. Распределение V, Мо, Си и W в чугуне // Литейное производство. 1969. - №8. -. 25 - 27.

29. Зеленский Д.Т. Влияние химического состава чугуна на износостойкость тормозных колодок // Литейное производство. 1955. - №2. - С. 7 - 10.

30. Чугунов А.Г. Литье тормозных вагонных колодок в металлические формы с земляной облицовкой // Литейное производство. 1956. - №2. - С. 1 -3.

31. ГОСТ 28186 89. Колодки тормозные для моторвагонного подвижного состава. Технические условия. - М.: Изд-во стандартов, 1991. - 6 с.

32. Прохоренко Л.Г. Чугуны для тормозных колодок // Соверш. технол. получ. лит. матер.: Тез. докл. Киев, 1986. - С. 87-90.

33. Масахидэ Т., Тосио О. Чугун для тормозных колодок // Такаоко коге к.к.-1987.-С. 7-8.

34. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.480с.

35. Шитов Е.И. Исследование влияния примесей и микролегирующих добавок на процесс структурообразования и износостойкость синтетических высокоуглеродистых сплавов железа: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Минск: БПИ, 1981.-25 с.

36. Чуркин B.C., Половинчук В.П. Влияние меди на структурообразова-ние и свойства чугуна // Структура и свойства чугуна. Киев, 1989. - С. 28 -34.

37. Жуков A.A., Половинчук В.П., Савицкий В.В. Медистый чугун для деталей, работающих при термоциклических нагрузках // Прогрес. технол. процессы в литейн. производстве. Омск, 1989. - С. 61 - 63.

38. Pandey S.K., Yadava R.K., Rajan T.V. Effect of tin on the properties of grey cast iron // Trans. Indian Inst. Met. 1987. - №5. - S. 451 - 455.

39. Левинтов Б.Л., Башаева Л.А., Ларин Т.В. и др. Исследование фазового состава поверхностных слоев трения износостойких чугунов // Трение и износ. 1987.-№5.-С. 944-948.

40. Janowak J.F., Gundlach R.B. Fundiciones grises aleadas- Fundición, 1987, №33 mayo-jun. S. 19 - 28.

41. Кочевых C.B., Дерябин A.A. Повышение фрикционной стойкости тормозных колодок из высокофосфористого чугуна. Свердловск: Урал.НИИ чер.мет., 1987. - 10 с.

42. Корниенко Г.Л., Раздобарин И.Г. Влияние легирования сурьмой и бором на структуру модифицированного чугуна // Совершенствование технологий получения металлических материалов: Тез. докл. Киев, 1986. - С. 32 -35.

43. Соболевский С.И. Исследование поведения графитовых включений серых и половинчатых чугунов при трении и изнашивании. Новокузнецк: Вост. фил. ин-та чер. металлургии, 1987. - 9 с.

44. Rukadikar Mohan С., Reddy G.P. Influence of chemical composition and microstructure on thermal conductivity of alloyed pearlitic flake graphite cast irons. -J.Mater.Sci., 1986, №12, 4403 4410.

45. Неижко И.Г. Структурные изменения в трущемся слое частично гра-фитизированного чугуна // Термодинамика процессов формирования структуры лит. сплавов: Тез. докл. Киев, 1986. - С.55 - 61.

46. Kress Erwin, Motz Jürgen M. Beeinflussung der Gefugeausbildung von Gußeisen mit Lamellengraphit in geringen Wanddicken durch Mikrolegieren. // Giesserei. 1985. - №5. - С. 115 - 122.

47. Слюсарев В.Ю., Козютенко С.И., Гордейчук O.H. и др. Влияние меди на структуру и свойства серого чугуна. Донецк: Донец, политехи, ин-т, 1986-6с.

48. Mulheims Klaus. Einfluß von sperenelementen auf Gefuge und Eigenschaften von Gußeisen mit Lamellengraphit //Thyssen Techn. Ber. 1984. - №2. -S.95 - 102.

49. Budic I., Ruda V. Lijevanje kocnih papuca za lokomotive // Ljevarstvo. -1997. -№1.-S. 9-14.

50. Ларин T.B., Асташкевич Б.М., Милявский Ю.И., Жаров В.А. Новые тормозные колодки // Электрическая и тепловозная тяга. 1984. - №8. - С. 21 -22.

51. Вуколов Л.А., Жаров В.А. Тормозные колодки из термообработанного чугуна для маневровых и вывозных локомотивов // Эксплуат. автотормозов на подвиж. составе ж.д. СССР. М., 1987. - С. 39 - 43.

52. Гольдштейн Я.Е., Мизин В.Т. Инокулирование железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1993. - 416 с.

53. Высококачественные чугуны для отливок / Под ред. H.H. Александрова. -М.: Машиностроение, 1982. 222 с.

54. Козлов Ю.С. Материаловедение. М.: Агар, 1999. - 181 с.

55. Буше H.A. Трение, износ и усталость в машинах. Транспортная техника. М.: Транспорт, 1987. - 223 с.

56. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. М.: Машгиз, 1962. - 220 с.

57. Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. М.: Машиностроение, 1987. - 304 с.

58. Дроздов Ю.Н., Арчегов В.Г., Смирнов В.И. Противозадирная стойкость трущихся тел. М.: Наука, 1981. - 139 с.

59. Джанахмедов А.Х. Термическое разрушение фрикционных пар тормозов, работающих в повторно-кратковременном режиме // Трение и износ. -1996. Т. 17. - №4. - С. 470 - 474.

60. Половинчук В.П. Износостойкий стабильно половинчатый чугун, используемый при термоциклировании // Литейное производство. 1992. - № 1. -С. 15-16.

61. Попов В.М., Коган Б.Л. Термостойкость чугунов с различной формой графита // Литейное производство. 1991. - № 2. - С. 15-17.

62. Кульбовский И.К., Поддубный А.Н., Добровольский И.И., Афонин Д.Г., Артеменко Т.В., Игнатенко Ю.В. Исследование износостойкости различных видов чугунов // Износостойкость машин: Сб. трудов 2-ой между нар. на-уч.-техн. конф. Брянск, 1996. - С. 25 - 26.

63. Поддубный А.Н., Кульбовский И.К., Афонин Д.Г. Износостойкость различных типов чугунов и бронз // Литейное производство. 1997. - №5. - С. 43.

64. Каубрак Е.В., Чуркин B.C. Особенности влияния меди на структуро-образование в чугуне // Литейное производство. 1993. - № 7. - С. 9 - 11.

65. Сильман Г.И. Чугуны. Брянск: Изд-во БГИТА, 1997. - 55 с.

66. Rukadikar М.С., Reddy G.P. Thermal expansion behavior alloyed pearlitic flake graphite cast irons // Trans. ASME: J.-Eng. Mater, and Tehnol. 1986. - № 4.- S.358-354.

67. Цепелев B.C., Тягунов Г.В., Баум Б.А. и др. О влиянии подготовки расплава на эффективность модифицирования чугуна // Высокотемпературные расплавы. 1995. - №1. - С. 98 - 107.

68. Zhang Wen Liang. Zhongguo zhuzao zhuangbei yu jishu // China Foundry Mach, and Technol. 1998. - № 4. - S. 20 - 21.

69. Иноземцев В.Г. Тормоза железнодорожного подвижного состава. -М.: Транспорт, 1979. 424 с.

70. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971. - 272 с.

71. Кульбовский И.К. Методология научных исследований: Курс лекций.- Брянск: БИТМ, 1995. 68 с.

72. Дрейпер Н., Смит Т. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973. - 392с.

73. Линчевский Б.В. Техника металлургического эксперимента: Учеб. пособие для вузов. 3-е изд. - М.: Металлургия, 1992. - 240 с.

74. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. - 283 с.

75. Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов. М.: Металлургия, 1974. - 264 с.

76. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. М.: МИСИС, 1976. - 129 с.

77. ГОСТ 9012-59. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю. -М.: Изд-во стандартов, 1961. 15 с.

78. ГОСТ 24648-81. Чугун серый с пластинчатым графитом. Метод отливки проб и отбор образцов для механических испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 6 с.

79. ГОСТ 398-81. Бандажи из углеродистой стали для подвижного состава железных дорог широкой колеи и метрополитена. Технические условия. -М.: Изд-во стандартов, 1982. 8 с.

80. Зиновьев Ю.А., Колпаков A.A., Селихов В.А. Повышение эффективности модифицирования серого чугуна // IV съезд литейщиков России: Тез. докл. М.: Радуница, 1999. - С. 75 - 77.

81. ГОСТ 30249-97. Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1999. - 6 с.

82. Кульбовский И.К. Разработка теоретических основ и оптимальной технологии получения отливок из экономно легированного и модифицированного синтетического чугуна с заданной структурой: Дисс. . докт. техн. наук. Брянск: БИТМ, 1989. - 414 с.

83. Мантуров О.В. Курс высшей математики. М.: Высшая школа, 1991. - 448 с.

84. Шклепник Я.И. Технологические основы литейного производства. -М.: МИСиС, 1977.- 135 с.

85. Илларионов И.Е., Васин Ю.П. Формовочные материалы и смеси: Монография. Чебоксары: изд-во Чувашского ун-та, 1992. - 223 с.

86. Филиппов С.И. Теория металлургических процессов. М.: Металлургия, 1967.-280 с.

87. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

88. Буше H.A., Васильев Н.Г., Захаров С.М. Новое в транспортном материаловедении // Железнодорожный транспорт. 1998. - №4. - С. 73 - 75.

89. Пути совершенствования дисковых тормозов // Железные дороги мира. 1998. -№2. -С. 21 -24.

90. Вуколов Л.А., Жаров В.А. Сравнительные фрикционные характеристики металлокерамических и полимерных композиционных тормозных колодок // Вестник ВНИИЖТ. 1999. - №4. - С. 19 - 24.

91. Новые чугунные тормозные колодки // Железные дороги мира. 1999. -№5.-С. 19-20.

92. Reznicek R., Cizek D. Novy material oblozeni kotoucove brzdy // Sbornik prednasek. Soucasne problemy v kolejovich vozidlech. XIII mezinarodni konference, 16-18 zari 1997. Ceska Trebova, Ceskarepublika, 1997. - S. 215. .223.

93. Афонин Д.Г. Исследование влияния химического состава на твердость чугуна // 54-я научн. конф. проф.-препод. сост.: Тез. докл. Брянск, 1998. - С. 46 - 47.

94. Формовочные материалы и технология литейной формы. Справочник / Под ред. С.С. Жуковского. М.: Машиностроение, 1993. - 432 с.

95. Коснарев A.C., Поль В.Б., Попов В.Ю. и др. Локомотивные тормозные колодки повышенного качества // Литейное производство. 1999. -№11.-С. 32-33.

96. Кульбовский И.К., Добровольский И.И., Афонин Д.Г. Исследование зависимости износостойкости чугуна и стали от их структуры // Науч. конф. профессорско-преподавательского состава: Тез. докл. Брянск: БГТУ, 1996. -С. 33-34.

97. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлографии чугуна. М.: Металлургия, 1969. - 414 с.

98. Пивоварский Е. Высококачественный чугун. Т.1, 2. М.: Металлургия, 1965. - 1250 с.

99. Уманский Я.С., Скаков Ю.А. Физика металлов. Атомное строение металлов и сплавов. М.: Атомиздат, 1978. - 352 с.

100. Семенов А.П. Схватывание металлов. -М.: Машгиз, 1958. 280 с.

101. Литье в кокиль / Под ред. А.И. Вейника. М.: Машиностроение, 1980.-415 с.

102. Руденко А.Б., Серебро B.C. Литье в облицованный кокиль. М.: Машиностроение, 1987. - 184 с.

103. Солнцев Л.А., Шифрин В.Д., Наджафов A.C. Практика литья в кокиль чугунных деталей. Харьков: Изд-во "Основа" при ХГУ, 1990. - 112 с.

104. Экономическая эффективность машин: Критерии и методы оценки. -Брянск: БИТМ, 1991. 208 с.

105. Афонин Д.Г. Повышение работоспособности железнодорожных тормозных колодок // 55-я научн. конф. проф.-преп. сост.: Тез. докл. Брянск 1999.-С. 44-45.

106. Кульбовский И.К., Игнатенко Ю.В., Жарков В.Я. и др. Стендовые и эксплуатационные испытания железнодорожных тормозных колодок производства ОАО "Сантехлит". Брянск: HI 111 Булат, 1994.- 6 с.