автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Исследование и разработка технологии и оборудования для получения горячекатаных подшипниковых труб малого диаметра

На правах рукописи

"-Г5 ОД

" - ¿л т

и-

ТОРШИН Сергей Викторович

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОДШИПНИКОВЫХ ТРУБ МАЛОГО ДИАМЕТРА

Специальность 05.16.05- "Обработка металлов давлением"

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2000

Работа выполнена на кафедре обработки металлов давлением Московского государственного института стали и сплавов.

Научный

руководитель: доктор технических наук, профессор РОМАНЦЕВ Б.А. Научный

консультант: • доктор физико-математических наук, профессор СУПРУН И.Т.

Официальные

оппоненты: доктор технических наук, профессор КАЗАКЕВИЧ И.И. кандидат технических наук ФРОЛОВ А.Н.

Ведущее

предприятие: ОАО "Филит" (Московский трубный завод)

Защита диссертации состоится "/Л" апреля 2000 г. в часов 0(? мин. на заседании диссертационного совета К 053.08.02 по присуждению ученых степеней в области обработки металлов давлением в Московском государственном институте стали и сплавов по адресу: 117936, Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, дом 4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного института стали и сплавов.

Автореферат разослан V«?" марта 2000 г.

Справки по телефону: 955-01-79

Ученый секретарь

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Толстостенные трубы малого диаметра широко используются в машиностроении и, в особенности, в подшипниковой промышленности для изготовления колец подшипников качения. Вследствие технологических особенностей винтовой прокатки гильз малого диаметра на существующих трубопрокатных агрегатах изготавливают подшипниковые трубы диаметром свыше 70 мм. В настоящее время для производства труб меньших типоразмеров применяют холодную прокатку и волочение, которые характеризуются большой трудоемкостью и высокой стоимостью передела. Изготовление колец малогабаритных подшипников диаметром менее 50 мм осуществляют механической обработкой горячекатаных прутков, при этом потери металла составляют болей 40 %.

Таким образом, актуальными являются исследования, направленные на разработку технологии и оборудования для получения горячекатаных подшипниковых труб малого диаметра.

Цель и задачи работы. Целью является исследование и разработка технологии и оборудования для получения горячекатаных подшипниковых труб малого диаметра (менее 30 мм). При этом решались следующие задачи:

- определение показателей качества гильз и труб из стали ШХ15 диаметром менее 70 мм, полученных способом горячей винтовой прокатки по различным технологическим схемам и режимам;

- разработка опытного оборудования для исследования процесса раскатки труб диаметром менее 30 мм на базе министана винтовой прокатки;

- разработка методики оценки теплового взаимодействия трубы с окружающей средой и цилиндрической оправкой малого диаметра;

- экспериментальные исследования процесса горячей раскатки труб диаметром мен§е 30 мм из сталей различных марок;

- разработка технологической схемы получения горячекатаных подшипниковых труб малого диаметра и выбор оборудования для ее реализации.

Научная новизна.

Экспериментальными и теоретическими исследованиями определена рациональная технологическая схема получения горячекатаных труб малого диаметра, на основе которой создан новый способ горячей раскатки труб с 018<7 в трехвалковом министане винтовой прокатки на контролируемо перемещаемой цилиндрической оправке; разработаны новые технологические режимы, позволяющие бездефектно осуществлять процесс прокатки труб с применением универсальных калибровок технологического инструмента, с коэффициентами вытяжки за проход до 2,0 при высокой точности геометрических размеров.

Разработана методика оценки теплового взаимодействия трубы с окружающей средой и цилиндрической оправкой, основанная на аналитическом решении дифференциального уравнения теплопроводности, которая позволяет определить скорости остывания трубы и разогрева оправки при различных начальных и граничных условиях, соответствующих режимам нагрева и транспортировки трубы малого диаметра в ходе технологического процесса.

Практическая ценность

Теоретически и экспериментально определены температурные условия взаимодействия трубы с цилиндрической оправкой в зависимости от основных факторов технологического процесса (температуры, марки стали и размеров трубы и оправки), что послужило основой для создания новой технологии получения горячекатаных подшипниковых труб диаметром менее 30 мм, включающей операции прошивки и раскатки на контролируемо перемещаемой оправке в двух-и трехвалковых министанах винтовой прокатки.

Разработано устройство для раскатки труб в стане винтовой прокатки, обеспечивающее расширение сортамента, повышение качества и производительности при производстве подшипниковых труб.

Разработан технический проект микротрубопрокатного агрегата (МикроТПА) с годовой производительностью до 1,5 тыс. т труб диаметром от 15 до 30 мм с толщиной стенки 2,5...5 мм.

Публикации и апробация работы

Основное содержание работы опубликовано в 3-х печатных работах.

Результаты работы доложены и обсуждены на:

1. XXXI научно-технической студенческой конференции, г. Электросталь, ЭФ МИСиС, 21-26 апреля 1997 г.

2. 52-й научно-технической конференции студентов и молодых ученых. г. Москва, МИСиС,.апрель 1997 г.

3. Третьем конгрессе прокатчиков, г. Липецк, 19-22 октября 1999 г. Объем работы

Диссертация содержит &&страниц, в том числе -¿^страниц машинописного текста, рисунков, ¿О таблиц, общих выводов, список литературы на <РЬ наименований.

ИССЛЕДОВАНИЕ КАЧЕСТВЕННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ГИЛЬЗ И ТРУБ ИЗ СТАЛИ ШХ15, ПОЛУЧЕННЫХ СПОСОБОМ ГОРЯЧЕЙ ВИНТОВОЙ

ПРОКАТКИ

В настоящее время производство холоднодеформированных подшипниковых труб в России базируется на использовании

И'

горячекатаных труб, получаемых на агрегатах с трехвалковым раскатным станом. Особенностью этих ТПА является то, что вследствие принятой технологической схемы минимальный размер передельных труб составляет 74 мм* Анализ показал, что при производстве холоднокатаных труб малого диаметра использование передельных труб диаметром 74 мм приводит к ряду недостатков.

В МИСиС разработана и частично реализована на стане "450-3" металлургического завода "Красный Октябрь" при производстве особотолстостенных труб диаметром от 30 до 80 мм из буровой стали марок 55С2, 28ХГНЗМА новая технологическая схема получения горячекатаных труб за две операции винтовой прокатки: прошивку и раскатку в двух- и трехвалковом станах. В условиях кафедры ОМД бы-

ли проведены экспериментальные исследования с использованием этой схемы по получению подшипниковых труб диаметром менее 74 мм.

Прошивку исходных заготовок диаметром 85 мм и длиной 300...500 мм из стали ШХ15 из непрерывнолитого и деформированного металла Оскольского электрометаллургического комбината, а также из стали С-60, осуществляли на двухвалковом стане МИСиС 130Д. Калибровка рабочих валков - биконическая, с углом наклона образующей входного и выходного конусов 2° 30'; материал валков - сталь 45, а направляющих линеек - бидупоид. Прошивные оправки имели сферическую рабочую часть; материал оправок - сталь 20ХН4ФА и жаропрочный сплав ЭК-31. Процесс прошивки выполняли при углах подачи 12, 15 и 18° и обжатии перед носком оправки 5 и 7%, в пережиме - 12%; коэффициент овализации составлял £=1,08... 1,12. Полученные гильзы имели размеры 0x8=85x14,5 мм.

Установлено, что процесс прошивки во всем исследованном диапазоне углов подачи и обжатий перед носком оправки протекал стабильно. Гильзы имели удовлетворительное состояние наружной и внутренней поверхности. Глубина рисок на поверхности гильз не превышала пределов допуска по диаметру ц толщине стенки для труб данного размера.

Разностенность концевых участков 90% гильз составляла менее 12,5%. Абсолютная разностенность по длине гильз постоянна и находилась в интервале 0,4... 1,0 мм. Однако при прошивке незацентрованных заготовок отдельные гильзы имели повышенную разностенность передних концов в сравнении с задними. Так, на некоторых гильзах абсолютная разностенность передних концов достигала 2,7...2,9 мм, а относительная - 27,5%.

Проведенные исследования показали, что выбранные параметры процесса прошивки обеспечивают получение гильз заданных размеров с достаточной точностью. В дальнейшем, с целью уменьшения повышенной разностенносги передних концов гильз заготовки зацентровывали на токарном станке.

Процесс раскатки полученных гильз осуществляли по трем технологическим схемам: в двухвалковом стане МИСиС 130Д на цилиндрической короткой оправке и на длинной плавающей оправке; и в трехвалковом стане МИСиС 100Т на длинной плавающей оправке.

С целью унификации технологического инструмента, для раскатки гильз в двухвалковом стане применяли калибровку валков прошивного стана, профиль валков трехвалкового стана выполняли с гребнем, имеющем угол наклона образующей 35°.

В качестве исходной заготовки использовали прошитые гильзы из стали ШХ15 и С-60. Нагрев гильз осуществляли в индукционном нагревателе: для раскатки в двухвалковом стане на короткой оправке гильзы нагревали до температуры 950... 1050 °С; раскатку в двухвалковом стане на плавающей оправке осуществляли при температуре 1050... 1100 °СГпри прокатке в трехвалковом стане гильзы из стали ШХ15 нагревали до 1050 °С, из стали 60-до 1130 °С.

Получение труб заданных размеров (DxS=72x9,5 и 56x7 мм) осуществляли раскаткой в двухвалковом стане с обжатием в пережиме 12% и коэффициентом овализации - 1,07 при углах подачи 12, 15 и 18° на оправках диаметром 40, 49, 50 мм. При раскатке в трехвалковом стане с теми же углами подачи размер калибра был равен 62 мм, диаметр оправки - 50 мм.

Процесс раскатки в Двухвалковом стане протекал стабильно, значения усилий прокатки находились в допустимых пределах, что подтвердило правильность выбранных параметров настройки станов.

В трехвалковом стане, в сравнении с двухвалковым, процесс формоизменения сопровождался образованием трехгранного раструба, препятствующего осуществлению раскатки при незначительных изменениях настройки стана, в особенности при повышенных углах подачи (12 и 15°).

На наружной и внутренней поверхности прокатанных труб обнаружены риски, но глубиной, не превышающей половины поля допуска по диаметру и толщине стенки. Разностенность 90% труб составляла менее 10%.

При прокатке на короткой оправке практически во всем диапазоне совокупности исследованных параметров происходит снижение исходной разностенности. Применение плавающей оправки приводит к некоторому снижению исходной разностенности, если ее величина составляет не более 14%; при значении исходной разностенности менее 10% ее величина после раскатки возрастает. Наиболее явно данная тенденция проявляется при раскатке в трехвалковом стане.

Результаты проведенных исследований показали, что за две основные операции - прошивку и раскатку в двухвалковом стане на короткой удерживаемой оправке, можно получать качественные трубы подшипникового сортамента диаметром менее 74 мм.

Используя полученные результаты, была прокатана пробная партия труб в условиях лаборатории кафедры ОМД МИСиС. Прокатку пробной партии осуществляли с целью получения труб из непрерывнолитого и деформированного металла марки ШХ15 Оскольского электрометаллургического комбината, отвечающих требованиям, предъявляемым к заготовкам для станов холодной прокатки. При этом ставилась также задача подтверждения возможности получения некоторых типоразмеров труб горячей прокаткой из стали ШХ15 с допусками по геометрическим размерам в соответствии с требованиями к холодно-деформиованным трубам и длиной не менее 2000 мм.

Расчетная длина заготовки диаметром 85 мм для получения труб размером 72x9,5 мм двухметровой длины составила 550...575 мм. Прокатку осуществляли с использованием технологического инструмента и режимов, отработанных в ходе предварительных экспериментальных исследований.

Раскатку гильз пробной партии проводили в двухвалковом стане на короткой оправке диаметром 49 мм при угле подачи 15° и коэффициенте овализации £=1,12. Всего было изготовлено 20 труб размером 72x9,5 мм и длиной 2000...2100 мм.

Состояние наружной и внутренней поверхности полученных труб удовлетворяет требованиям, предъявляемым к передельным трубам, а мелкие риски практически полностью устраняются во время отжига.

Разностенность труб этой партии составила не более 7%. Трубы были переданы на Нижне-Днепровский трубопрокатный завод в качестве передельных. Из них были получены холоднокатаные трубы, отвечающие по всем параметрам требованиям ГОСТ 800-78 на подшипниковые трубы.

Результаты проведенных исследований обеспечили возможность перехода к основному этапу настоящей работы - разработке технологии и оборудования для производства горячекатаных подшипниковых труб диаметром менее 30 мм.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ В ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ТЕЛАХ

При уменьшении размеров прокатываемых труб особенно остро стоит проблема теплового взаимодействия прокатываемого материала и инструмента. Тепловое состояние очага деформации и технологического инструмента при прошивке достаточно хорошо исследовано, поэтому основное внимание в данной работе уделено взаимодействию трубы и цилиндрической раскатной оправки. Для прогнозирования свойств и геометрии прокатываемых труб и состояния инструмента в условиях прокатки необходимо определение температуры нагрева заготовки, скорости остывания трубы и нагрева оправки, максимального времени взаимодействия трубы с оправкой, их рациональной длины в ходе всего технологического цикла.

Рассматриваемые тепа (оправка и труба) обладают осевой симметрией, что позволяет найти аналитическое решение задачи в виде ряда по цилиндрическим функциям. Решение уравнения теплопроводности в общем виде позволяет исследовать зависимость температуры от различных параметров при различных граничных и начальных условиях гораздо эффективнее, чем в численных методах.

Уравнение распределения температуры для составного цилиндра в полярной системе координат можно записать в виде

д» 1 д

и.3* кг

&

где

со;Ро'>ко пРи о

с{г);р(г);к{г) = ■ сх\ру\ при Я0<г<Л1.

С2',Р2'Л2 пРи Щ

Здесь Со, ро, к0 - удельная теплоемкость, плотность и коэффициент теплопроводности материала оправки, р^, к^ и сг, рг, к2 - те же физические характеристики воздушного слоя и материала трубы, соответственно; - радиус оправки, и - внутренний и внешний радиусы трубы.

Уравнение (1) решается в виде

у0М при 0 < г <ий0

«ри Л0<г<Л1; (2)

у2(л-,/) при

где функция у0(л,/) описывает температурное поле в теле оправки, ^(г,/) и г2(г,г) - в воздушной слое и в стенке трубы, соответственно.

Начальные и граничные условия для уравнения (1) имеют следующий вид

Г0 при 0 < г < Л0 у(г,0) = • ири (3)

при Я^г^

где Н - коэффициент теплоотдачи (теплообмена); т} - температура окружающей среды; т01 т{ и т2 - начальные температуры оправки, воздуха внутри трубы и самой трубы, соответственно.

На внешней поверхности оправки и на внутренней поверхности цилиндра выполняются условия равенства«температур и тепловых потоков

В ходе решения задачи получено аналитическое решение уравнения теплопроводности в цилиндрических координатах.

Для проверки достоверности получаемых с помощью разработанной методики результатов были выполнены экспериментальные измерения температуры трубы (с оправкой и без оправки) при охлаждении с различной скоростью.

Сравнение расчетных и экспериментальных результатов, полученных для трубы размером 30x2,5 мм с оправкой диаметром 15 мм, показывает, что использование не зависящих от температуры параметров позволяет получить достаточно хорошую сходимость этих результатов в рамках линейной модели процесса теплообмена. Серии численных расчетов температурных зависимостей в сопоставлении с экспериментальными данными позволяют определить параметр Нус-сельта № (для данных размеров трубы и оправки Л/и=0,078).

Анализ температурных полей в системе оправка - воздушный зазор - труба показывает, что для рассматриваемых в работе радиусов трубы и оправки и соответствующих теплофизических характеристик существует незначительное радиальное изменение температуры как в оправке, так и в трубе - относительная разность температур на внутренней поверхности трубы и на ее внешней поверхности не превышает 5 %. Это связано с тем, что теплообмен в толщине стенки трубы происходит значительно быстрее, чем теплоотдача в окружающую среду.

Теплообмен между оправкой и трубой во многом определяется воздушным зазором между ними. Полученные формулы можно использовать и в тех случаях, когда между оправкой и трубой существует слой окалины или технологической смазки. Исследование температурных полей в таких системах сводится к замене теплофизических характеристик воздушной прослойки соответствующими параметрами, характеризующими окалину или смазку.

С помощью разработанной методики определены скорости остывания трубы и разогрева оправки при различных начальных и граничных условиях, соответствующих режимам нагрева и транспортировки трубы малого диаметра в ходе технологического процесса. Оценка динамики

разогрева оправки позволяет определить рациональные скорости перемещения раскатной оправки в ходе процесса деформации.

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕЙ РАСКАТКИ

ПОДШИПНИКОВЫХ ТРУБ МАЛОГО ДИАМЕТРА НА МИНИСТАНЕ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ

По данным ВНИИПП на начало девяностых годов подшипниковым заводам требовалось до 12 тыс. т труб в год взамен прутков диаметром 17...25 мм. В настоящее время эта потребность значительно уменьшилась. Например, Самарскому заводу приборных подшипников требуется в год всего лишь 20 тонн труб диаметром 18...20 мм. Аналогичная ситуация сложилась и на других заводах. То есть, заводам требуются трубы такого сортамента в небольших количествах, что подчеркивает необходимость разработки гибкой технологии и оборудования для производства горячекатаных труб подшипникового сортамента, адекватно отвечающих малым объемам производства. Следует отметить, что процесс прошивки заготовок малого диаметра (30...40 мм) отработан специалистами МИСиС и внедрен на ряде предприятий. В связи с этим, особое внимание в работе уделено раскатке труб малого диаметра.

Аналоги оборудования для горячей раскатки труб малого диаметра в настоящее время отсутствуют, поэтому в качестве базового использовали министан "10...30" винтовой прокатки. Масса рабочей клети стана "10...30" с главным приводом составляет 1,2 т (масса стана ХПТ-32, охватывающего тот же сортамент труб, в 60...90 раз больше); мощность электродвигателей главного привода составляет 15 кВт.

В качестве исходной заготовки использовали гильзы, полученные на стане МИСиС 130Д и трубы из стали ШХ15 диаметром 28 мм с толщиной стенки 6 мм, а также гильзы и трубы из других марок сталей: Ст 3, 20, 45, 12Х18Н10Т.

Учитывая высокие скорости охлаждения труб диаметром менее 30 мм и нагрева оправок диаметром менее 16 мм, составляющие от 15 до 30 град/с, и время, необходимое на перемещение трубы от индукто-

ра к стану, перед рабочей клетью применяли обогреваемую проводку. Это позволило компенсировать потери тепла заготовки, что также было учтено при разработке технологической схемы.

В ходе экспериментов установлено, что при раскатке труб малого диаметра применение удерживаемой оправки невозможно вследствие ее интенсивного износа. При прокатке одной трубы длиной 1 м износ оправок диаметром мецее 16 мм составляет 0,1...0,2 мм. Разогрев оправки ведет к налипанию на ее поверхность металла заготовки, даже из сталей и сплавов, не склонных к налипанию, что отрицательно сказывается на качестве готовых труб.

Использование длинной плавающей оправки для раскатки данного размерного сортамента труб нецелесообразно из-за сложности ее изготовления и неблагоприятных условий теплообмена. В процессе исследований установлено, что наиболее рациональным является применение короткой оправки принудительно перемещаемой во время раскатки со скоростью меньше осевой скорости трубы, при этом диаметр оправочного стержня должен быть1 меньше диаметра оправки. Это значительно улучшает условия теплообмена оправки с трубой, по сравнению с длинной плавающей оправкой.

Варьированием скорости перемещения оправки удалось добиться резкого снижения ее износа. Это связано с изменением положения контактной поверхности оправки с трубой по длине оправки, что приводит к значительному уменьшению скорости нагрева оправки, а, следовательно, ее износа.

Для определения скс?рости перемещения оправки [мм/с] предлагается следующая формула:

о Д Г ' К '

где I д- длина очага деформации, мм; ДГ - максимально допустимое

увеличение температуры оправки (зависит от физико-механических свойств материала), град; V - скорость нагрева оправки в очаге

деформации, град/с; у^-- - Д; - время за которое объем оправки,

н.о

ограниченный длиной очага деформации, нагреется до максимально допустимой температуры, с.

Длину оправки предлагается рассчитывать по формуле:

где Ь - длина трубы, мм; О - диаметр валков, мм; п- частота вращения валков, мин"1; р - угол подачи валков, град; ?]0~

коэффициент осевой скорости.

Характерной для трехвалковых раскатных станов является проблема образования трехгранных раструбов на концах труб. При раскатке на министане они образовывались даже при малых коэффициентах вытяжки (1,3... 1,4). Это усугубляется большими углами подачи рабочих валков, которые на министане "10... 30" составляют от 15 до 18°.

Традиционные способы устранения раструбов связаны со снижением частных обжатий при прокатке концевых участков трубы путем уменьшения угла подачи валков, разведения валков, предварительной подготовки концевых участков гильз, использования профилированных оправок. В работе предложено уменьшать частные обжатия, перемещая оправку против хода прокатки. Для этих целей сконструировано и изготовлено специальное устройство удерживания и перемещения свободно вращающейся оправки. Этот механизм позволяет перемещать оправку во время деформирования трубы, как по ходу, так и против хода прокатки, а также фиксировать ее в осевом направлении в нужный момент времени.

В результате проведенных исследований различных схем перемещения оправки был разработан и предложен новый способ раскатки труб (рис. 1), позволяющий без образования раструбов, не снижая износостойкости оправки, значительно увеличить вытяжку. Сущность способа заключается в следующем:

- захват трубы валками происходит на плавающей оправке;

- установившийся процесс раскатки трубы - на принудительно перемещаемой по ходу прокатки оправке;

Ь

(8)

о

я-О-п-ътр-ц

- раскатка заднего конца трубы - на оправке, перемещаемой против хода прокатки."

Способ раскатки труб

1 - оправка; 2 - стержень оправки; 3 - труба; 4 - валок.

а) - период заполнения очага деформации; б) - установившийся

процесс раскатки; в) - раскатка заднего конца трубы.

(Направление скоростей оправки У0 и металла \/м показано стрелками).

Рис. 1.

Реализация нового способа раскатки позволила получить трубы диаметром от 14 до 30 мм с 0/8=5...8 без раструбов на концах при коэффициенте вытяжки до 2,0.

Одним из факторов, влияющих на качество труб, является калибровка рабочих валков. Валки на министане изготовлены из стали 40Х с термообработкой на твердость 42...46 НЯС. В ходе исследований опробовано несколько вариантов „ калибровок. Наиболее

предпочтительной, с точки зрения исключения раструбов при увеличе-

>

нии обжатия, является калибровка валков с гребнем, имеющем угол наклона образующей 35° и высоту 2 мм. Применение такой калибровки позволило значительно уменьшить нагрузку на главный привод мини-стана по сравнению с калибровками без гребня.

В ходе экспериментов отмечено значительное уменьшение исходной разностенности гильз в процессе раскатки, которое составило при ц=1,6...1,7 до 50 %. Практически все прокатанные трубы имели разно-стенность не более 3 %. Качество подшипниковых труб оценивали не только по геометрическим параметрам, структуре, но и по форме неметаллических включений.

Одним из основных показателей качества шарикоподшипниковой стали, является ее чистота по неметаллическим включениям, при этом важно не только их общее количество, но и их форма. Исходная горячекатаная заготовка малого диаметра (30...40 мм), полученная по традиционной технологии на сортопрокатных станах, имеет более проработанную структуру, чем заготовка большого диаметра (90... 100 мм и более), используемая на ТПА с трехвалковыми раскатными станами. Последующая винтовая прошивка и раскатка при больших углах подачи, сопровождаемые характерным "закручиванием" волокон, способствуют "растягиванию" неметаллических включений с уменьшением их диаметральных размеров.

Образцы полученных труб из стали ШХ15 были исследованы на ГПЗ-1. Результаты исследоааниий показали, что качество труб по всем параметрам соответствует требованиям ГОСТ 800-78.

В ходе проведенной работы определены режимы, позволившие впервые получить горячекатаные трубы из стали ШХ15 диаметром от 15 до 28 мм с толщиной стенки 2,5...4 мм; коэффициент вытяжки за проход составлял до 1,7. Трубы минимального диаметра получены процессом трехкратной раскатки исходной заготовки. Суммарный коэффициент вытяжки за три прохода составил 3...4; при деформации труб из стали 20 за один проход достигнут коэффициент вытяжки до 2,0. Визуальная оценка состояния наружной и внутренней поверхностей показала удовлетворительные результаты.

В то же время известно, что качество наружной и внутренней поверхностей готовых труб зависит от исходной температуры заготовок, количества промежуточных подогревов, состояния поверхности рабочего инструмента (оправок и валков), вида смазки, поэтому влияние этих и других технологических параметров на качество поверхности труб требует дополнительных исследований в промышленных условиях.

Полученные по предлагаемой технологии трубы могут быть использованы как передельные, для последующей холодной деформации, так и в качестве заготовок для изготовления колец подшипников.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОДШИПНИКОВЫХ ТРУБ МАЛОГО ДИАМЕТРА И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЕЕ РЕАЛИЗАЦИИ

к»

При малых партиях и разнообразном сортаменте изготавливаемых труб технология должна обладать высокой маневренностью, универсальностью и минимальными затратами на ее реализацию. Для этого необходимо также исключить зависимость производителей труб от поставщиков полой заготовки. Это возможно в том случае, если технология будет обеспечивать получение готовой трубы из исходной сплошной заготовки малого диаметра - горячекатаного прутка, на что и ориентировались при выполнении данной работы.

На основании проведенного анализа литературы, теоретических и экспериментальных исследований определено, что важными факторами, сдерживающими развитие производства горячекатаных труб диаметром менее 30 мм, являются температурные условия, так как происходит быстрое охлаждение заготовок и интенсивный нагрев оправок. Повлиять на эти условия можно путем выбора устройств нагрева и подогрева полуфабрикатов, увеличения максимальных скоростей прокатки и перемещения металла во время пауз между операциями, увеличения износостойкости инструмента, ограничения длины получаемых труб*.

Применяя министаны винтовой прокатки, прошивные и раскатные с контролируемо перемещаемой оправкой, можно производить качественные подшипниковые трубы диаметром 15...30 мм и толщиной стенки 2,5...5,0 мм при отношении 0/Э<7. Поскольку это толстостенные трубы, то для их получения целесообразно использовать трехвалковые раскатные станы, одним из преимуществ которых является технологическая гибкость, благодаря отсутствию направляющего инструмента.

Основываясь на результатах исследований была разработана технологическая схема получения горячекатаных труб диаметром 15...30 мм. Исходную заготовку - горячекатаный пруток малого диаметра - прошивают в двухвалковом стане, а затем подвергают раскатке-редуцированию в министанах винтовой прокатки на контролируемо перемещаемой оправке. Опытная раскатка труб показала, что на стане "10...30" необходимо, чтобы диаметр исходной трубы не превышал 24...25 мм, поэтому, для уменьшения количества проходов, после прошивного стана предлагается использовать сначала министан "20...45", а затем стан "10...30".

После каждого стана трубы могут быть использованы в качестве готовой продукции или в качестве передельных. В зависимости от марочного сортамента, при получении труб конечных размеров, предлагается использовать либо двух-, либо трехвалковый стан. Трехвалковые станы целесообразно использовать при малых обьемах производства и при отношении 0/Б<7. При производстве относительно больших партий труб, при отношении 0/8>7, либо при прокатке металлов и сплавов не склонных к налипанию, применяется двухвалковый стан. После этих станов трубы подвергаются калибровке-правке в косовалковой правильной машине.

Размерный сортамент, охватываемый данной технологией, можно объединить в отдельный блок, до настоящего времени не реализуемый на существующих в нашей стране агрегатах по производству горячекатаных труб, а тем более труб подшипникового сортамента.

Разработанная технологическая схема осуществляется на МикроТПА, оснащенном комплексом оборудования. В соответствии со

структурой технологического процесса в состав МикроТПА входят участки: складирования, подготовки исходного металла, горячей деформации, отделки, конечного контроля, складирования и отгрузки готовой продукции.

Горячекатаные прутки-заготовки диаметром 28...34 мм и длиной 3,5...6 м размещают на складе. Пакет прутков передают на участок подготовки заготовок, где дисковой пилой или абразивным отрезным устройством производится их резка на мерные длины (0,5...0,8 м) и дальнейшая зацентровка сверлением на токарном станке, либо на специальном устройстве., Заготовки нагревают до температуры прокатки в двух параллельно расположенных индукционных нагревателях типа КИН (кузнечно-индукционный нагреватель). После нагрева осуществляют прошивку заготовок на двухвалковом стане с направляющими неприводными дисками в гильзы диаметром 28...34 мм и с толщиной стенки 5...7 мм. Прошитые гильзы длиной до 1,2 м подогревают в проходном индукционном нагревателе и передают на передний стол трехвалкового раскатного стана, где происходит зарядка в них оправки на оправочном стержне. Раскатка осуществляется на контролируемо перемещаемой цилиндрической оправке. После каждого прохода происходит смена оправки со стержнем.

После раскатного стана черновые трубы либо направляют на холодильник с карманами для труб диаметром 25...30 мм, либо подвергают резке на длины не более двух метров и, после индукционного подогрева, подают на двух- или трехвалковые министаны винтовой прокатки для окончательной раскатки в чистовую трубу на контролируемо перемещаемой оправке.

Далее трубы транспортируют к косовалковой правильной машине для капибровки-правки. Калиброванные, трубы передают на холодильник с карманами для труб диаметром 17...25 мм. В зависимости от марки стали проводят термообработку. Затем, калиброванные и термообработанные трубы подают на контрольно-отделочный участок, где производят обрезь концов и резку труб на трубоотрезном станке, осуществляют контроль геометрических размеров (наружного профиля, внутреннего отверстия, продольной

кривизны), возможна обточка, либо шлифовка наружной поверхности на бесцентрово-шлифовальном станке, сортировка на дефектоскопе и удаление обнаруженных дефектов, отбор проб для механических испытаний, взвешивание, окончательная инспекция, маркировка и упаковка. После этого трубы отгружают на склад или потребителю.

Производство труб диаметром менее 30 мм может быть осуществлено по двум вариантам: 1) производство товарных горячекатаных труб; 2) производство труб-заготовок для последующей прокатки на станах ХПТ.

Производительность МикроТПА составляет от 1 до 1,5 тыс. т труб в год диаметром от 15 до 30 мм с толщиной стенки 2,5...5 мм, при занимаемых производственных площадях около 500 м2.

МикроТПА может быть использован не только при производстве труб подшипникового сортамента, но и труб из других марок сталей.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основании проведенных исследований установлено, что горячекатаные трубы из стали ШХ15 диаметром менее 70 мм, полученные на опытно-промышленном стане МИСиС 130Д за две операции винтовой прокатки - прошивку и раскатку, характеризуются высокой точностью размеров (разностенность менее 7 %), бездефектным состоянием наружной и внутренней поверхности, структурой, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 800-78 и могут использоваться в качестве передельных и товарных труб.

2. Для исследования горячей винтовой раскатки труб диаметром менее 30 мм разработано и изготовлено опытное оборудование на базе трехвалкового министана "10...30", позволяющее осуществлять процесс на контролируемо перемещаемой оправке.

3. Разработана методика аналитической оценки тепловых взаимодействий трубы и цилиндрической оправки при различных начальных и граничных условиях, соответствующих режимам нагрева и транспортировки труб малого диаметра в ходе технологического процесса.

4. Разработан новый способ раскатки труб в трехвалковом стане винтовой прокатки на контролируемо перемещаемой оправке, позволяющий улучшить качество труб и повысить выход годного за счет уменьшения вероятности образования трехгранных раструбов на их концах.

5. Установлено, что процесс горячей раскатки толстостенных труб диаметром от 15 до 28 мм (с 0/Б<7) в трехвалковом министане на контролируемо перемещаемой цилиндрической оправке при углах рабочих валков 18°, осуществляется стабильно, с коэффициентом вытяжки за проход до 2,0. При этом отмечается высокая точность готовых труб (разностенность составляет не более 3 %).

6. Разработана новая технологическая схема получения горячекатаных подшипниковых труб диаметром менее 30 мм, включающая операции прошивки и раскатки на контролируемо перемещаемой оправке в двух- и трехвапковых министанах винтовой прокатки. Технологическая схема реализуется на МикроТПА с годовой производительностью до 1,5 тыс. т труб диаметром от 15 до 30 мм с толщиной стенки 2,5...5 мм. Для размещения МикроТПА требуется площадь не более 500 м2.

Основное содержание работы опубликовано в работах

1. Романцев Б. А., Торшин С. В., Михайлов В. К. Технология и оборудование для раскатки труб малого диаметра в трехвалковом стане // Сталь, № 4.1999 г., с. 51-53.

2. Супрун И. Т., Торшин С. В. Определение температурных полей в составных цилиндрических телах при остывании // Деп. в ВИНИТИ. № 1811-В98. 1998 г.

3. Торшин С. В., Романцев Б. А., Михайлов В. К. Способ винтовой раскатки труб. М.: МИСиС. Решение о выдаче патента на изобретение по заявке № 98118584. 1999 г.

Введение

Глава 1. Литературный обзор

1.1. Развитие производства горячекатаных бесшовных труб

1.2. Состояние производства труб малого диаметра для машиностроения и подшипниковой промышленности

1.3. Способы улучшения качества и интенсификации производства труб на трехвалковых раскатных станах

1.4. Методы определения температурных полей

Глава 2. Исследование качественных показателей гильз и труб из стали ШХ15, полученных способом горячей винтовой прокатки

2.1. Прошивка заготовок в гильзы

2.1.1. Методика проведения исследований

2.1.2. Анализ результатов прошивки

2.2. Раскатка гильз в трубы

2.2.1. Методика исследований

2.2.2. Анализ результатов

2.2.3. Получение длинномерных гильз малого диаметра в промышленных условиях

2.3. Изготовление пробной партии труб для дальнейшего передела на станах холодной прокатки

Глава 3. Определение температурных полей в цилиндрических телах

3.1. Распределение температуры в однородном цилиндре

3.2. Распределение температуры в полом цилиндре

3.3. Распределение температуры в трубе с оправкой

3.4. Анализ расчетных и экспериментальных данных.

Глава 4. Исследование процесса горячей раскатки подшипниковых труб малого диаметра на министане винтовой прокатки

4.1. Прошивка сплошной заготовки в гильзу

4.2. Редуцирование на стане винтовой прокатки

4.3. Раскатка гильз на оправке в министане винтовой прокатки

4.3.1. Влияние технологической смазки и исходной температуры оправки на скорость остывания трубы

4.3.2. Выбор оборудования и схемы раскатки

4.3.3. Влияние способов контролируемого перемещения оправки на устойчивость процесса раскатки труб

4.3.4. Влияние калибровки валков на процесс раскатки

4.3.5. Влияние диаметра оправки и коэффициента вытяжки

4.3.6. Результаты исследования процесса раскатки труб малого диаметра на министане

В настоящее время при производстве труб малого диаметра используются станы холодной прокатки и трубоволочильные станы безоправочного волочения и волочения на плавающей оправке, заготовки для которых получают на трубопрокатных агрегатах. Минимально возможный размер передельных труб, как правило, составляет 4Б.7 6 мм. Такая схема получения труб малого диаметра характеризуется большими энергетическими и трудовыми затратами. При этом основная деформация осуществляется в станах холодной прокатки. Так как процессы изготовления холоднодеформированных труб являются многооперационными, то это приводит к чрезмерному развитию цехов холодного передела и соответственно к увеличению затрат на производство и удорожанию труб.

Горяче- и холоднодеформированные трубы широко используют в машиностроении в качестве заготовок для производства подшипниковых колец. Например, на ПНТЗ, горячекатаные трубы из сталей ШХ15, ШХ15-В и других преимущественно производят на ТПА 160 с трехвалковым раскатным станом, сортамент которого включает товарную продукцию и заготовку для последующего передела. Минимальный наружный диаметр изготавливаемых на ТПА 160 труб равен 74 мм. Подшипниковые трубы меньшего диаметра получают деформацией горячекатаной заготовки на станах холодной прокатки, которые при действующих режимах прокатки загружены на пределе своих технических возможностей. А из-за отсутствия труб диаметром менее 40 мм, при изготовлении малогабаритных подшипников обычно используют сплошную прутковую заготовку, что приводит к потере свыше 50 % металла [1].

Таким образом, возникает необходимость в разработке технологии и оборудования для получения труб малого диаметра горячей прокаткой, что позволяет сократить цикл холодного передела без ухудшения качества холоднокатаных труб. Кроме того, часть холоднодеформированных труб может быть заменена горячедеформированными, тем более что формальные предпосылки для такой замены имеются. Так, ГОСТ 8732-87 предусматривает изготовление горячедеформированных труб минимальным диаметром 25 мм [2] .

Наиболее близко к решению этой проблемы подошли ученые МИСиС и АО ЭЗТМ - создатели новой технологии и оборудования минитрубопрокатного агрегата (МТПА). Технологическая схема МиниТПА частично реализована на стане '"450-3" металлургического завода "Красный Октябрь", но только при производстве особотолстостенных труб диаметром от 30 до 80 мм из буровой стали марок 55С2, 28ХГНЗМА [3].

Настоящая работа посвящена исследованию и разработке технологии и оборудования для получения горячекатаных подшипниковых труб малого диаметра. В ходе работы определены показатели качества гильз и труб из стали 111X15 диаметром менее 70 мм, полученных способом винтовой прокатки. Особое внимание уделено процессу раскатки подшипниковых труб диаметром менее 30 мм на цилиндрической оправке в министане "10.30" винтовой прокатки.

На основании анализа технологических процессов, используемых в трубном производстве России и за рубежом, исследований, проведенных в данной работе, предложены

7~ технологическая схема и оборудование для производства подшипниковых труб малого диаметра, определен сортамент труб, который охватывает данная технология.

Экспериментальные исследования проведены в лабораториях кафедры обработки металлов давлением на опытно-промышленных станах МИСиС и министане "10.30" винтовой прокатки нового типа.

основные выводы

1. На основании проведенных исследований установлено, что горячекатаные трубы из стали ШХ15 диаметром менее 70 мм, полученные на опытно-промышленном стане МИСиС 130Д за две операции винтовой прокатки - прошивку и раскатку, характеризуются высокой точностью размеров (разностенность менее 7%), бездефектным состоянием наружной и внутренней поверхности, структурой, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 800-7 8 и могут использоваться в качестве передельных и товарных труб.

2. Для исследования горячей винтовой раскатки труб диаметром менее 30 мм разработано и изготовлено опытное оборудование на базе трехвалкового министана "10.30", позволяющее осуществлять процесс на контролируемо перемещаемой оправке.

3. Разработана методика аналитической оценки тепловых взаимодействий трубы и цилиндрической оправки при различных начальных и граничных условиях, соответствующих режимам нагрева и транспортировки труб малого диаметра в ходе технологического процесса.

4. Разработан новый способ раскатки труб в трехвалковом стане винтовой прокатки на контролируемо перемещаемой оправке, позволяющий улучшить качество труб и повысить выход годного за счет уменьшения вероятности образования трехгранных раструбов на их концах.

5. Установлено, что процесс горячей раскатки толстостенных труб диаметром от 15 до 28 мм (с D/S<l) в трехвалковом министане на контролируемо перемещаемой цилиндрической оправке при углах рабочих валков 18°,

475осуществляется стабильно, с коэффициентом вытяжки за проход до 2,0. При этом отмечается высокая точность готовых труб (разностенность составляет не более 3%) .

6. Разработана новая технологическая схема получения горячекатаных подшипниковых труб диаметром менее 30 мм, включающая операции прошивки и раскатки на контролируемо перемещаемой оправке в двух- и трех-валковых министанах винтовой прокатки.

Технологическая схема реализуется на МикроТПА с годовой производительностью до 1,5 тыс. т труб диаметром от 15 до 30 мм с толщиной стенки 2,5.5 мм. Для размещения МикроТПА требуется площадь не более 500 м2.

1. Скоробогатская Л.И., Шумилин В.К., Левшунов М.А. // Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1986, №13, с. 7.23.

2. Ячменев А.Н., Толстиков P.M., Алешин В. А. и др. Перспективы развития производства труб малого диаметра на ПНТЗ // Сталь. 1994, №4, с. 48.50.

3. Минтаханов М.А., Виноградов Ю.В., Романцев Б.А. и др. Малый трубопрокатный агрегат // Сталь. 1996, №5, с. 45.А8.

4. Ж. « Steel Outlook ». 1991, №3, с. 2Б.28.

5. Ж. «Steel Times». 1996, №9, с.303.

6. Обзорная информация. Трубное производство. Выпуск № 3. М. 1991.

7. Ж. «Steel Times». 1989. V 217, №11, С.817.818.

8. Конференция на тему «Технология призводства бесшовных труб», Гон-Конг, 16-19 ноября 1993 г. Автор Дин Ру Сонг, Мет. Завод Baoshan. Сравнение технологии продольной и поперечной прокатки.

9. Отчет «Патентные исследования современного уровня производства бесшовных труб на агрегатах с непрерывными, короткооправочными и раскатными станами поперечно-винтовой прокатки». г. Электросталь, 1982.

10. Отчет «Патентные исследования по определению технического уровня и тенденций развития прокатки труб на непрерывных длиннооправочных станах», г. Электросталь, 1986.

11. Каталог фирмы «ИННСЕ», 1993.

12. Каталог фирмы «Маннесман Демаг Хюттентехник» ПК 33155-84 г.

13. Ж. «Tube and Pipe Technology» May/June 1993, с. 69.73.

14. Отчет «Патентные исследования технического уровня и тенденции развития реечных станов», г. Электросталь, 1988 .

15. Отчет «Патентные исследования технического уровня в области прокатки на станах поперечно-винтовой прокатки с планетарно-дифференциальным приводом», г. Электросталь, 1989.16. Каталог фирмы SMS, № 370.

16. Каталог фирмы «Outokumpu Eng.» 21.08.1987.

17. Ж. «Neue Hutte». 1990, №7, с. 262.267.

18. Отчет «Патентные исследования современного уровня технологии прокатки и оборудования агрегатов с двухвалковым раскатным станом поперечно-винтовой прокатки с направляющими дисками и удерживаемой оправкой». г. Электросталь, 1994.

19. Технический отчет о командировании советских специалистов за границу. М. Никополь. Электросталь. 1991, с. п. «Эмита».

20. Отчет «Выявление перспективных направлений развития трубного производства и разработки новых технических решений в области производства бесшовных труб». ВНИИМЕТМАШ, 198 9.

21. Конференция на тему «Технология производства бесшовных труб», Гон-Конг, 16-19 ноября 1993 г. Авторы В. Палма, Ф. Катаньо «INNSE» Италия. Разработкаэкономичных технологий изготовления бесшовных стальных труб.

22. Отчет «Патентные исследования уровня технологии прокатки и конструкций двухвалковых раскатных станов поперечно-винтовой прокатки с направляющими дисками и удерживаемой оправкой», г. Электросталь, 1989.

23. Ж. «Tube and Pipe Technology» Vol 7 issue 2 March / April, 1994 г.

24. Отчет «Современное состояние и перспективы развития способов производства бесшовных горячекатаных труб». АО "ЭЗТМ". г. Электросталь, 1995.

25. Зимовец В.Г., Кузнецов Ю.В. Совершенствование производства стальных труб. М.: МИСиС, 1996. 480 с.

26. Крупман Ю.Г., Ляховецкий Л.С., Семенов O.A. и др. Современное состояние мирового производства труб. М. : Металлургия, 1992. 353 с.

27. Гуляев Ю.Г., Володарский М.З., Лев О.И. и др. Повышение точности и качества труб. М. : Металлургия, 1992. 238 с.

28. Ж. «Iron Age Metallwork Int.» 1983, 22, №11, 12 18MP19, 18MP22, 18MP25

29. Neumann, Freskmann, Moderne Walwerksonlager zur Herstellung von diskwandigen Rohren mit enden Wandickentoleranzen: Blech, Rohre, Profile. 197 6, № 7, 8, с. 187.190 .

30. Друян В.M., Крупман Ю.Г., Ляховецкий Л. С. и др. Производство стальных труб. М. : Металлургия, 1989. 400 с.-Л9

31. Потапов И.Н., Коликов А.П., Данченко В.Н. И др. Технология производства труб. М., Металлургия. 1994. 528 с.

32. Харитонов В.В., Ермаков В.М., Ивко Д.М. и др. Перспективные процессы прокатки и волочения подшипниковых труб малого диаметра // Сталь. 1994, №4, С.56.58.

33. Романцев Б.А., Шаманаев В.И., Высокосов А.Г. и др. Исследование технологии получения горячекатаных труб малого диаметра // Сталь. 1991, № 11, C.53.55.

34. Потапов И.Н., Романцев Б.А., Финагин П.М. и др.// Сталь. 1991, № 12, с.52.,.54.

35. Харитонов В.В., Богатов A.A., Клемперт Е.Д. и др.// Обработка металлов давлением: Межвуз. Сб. Свердловск: УПИ, 1990. С. 98.103.

36. Толстиков P.M., Богатов A.A., Клемперт Е.Д. и др.// Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1988, №11, с. 34.35.

37. Богатов A.A., Мижирицкий О.И. , Смирнов С.В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М., Металлургия, 1984. 144 с.

38. Минтаханов М.А., Виноградов Ю.В., Романцев Б.А. и др. Малый трубопрокатный агрегат // Сталь. 1996, № 5, с. 45.48.

39. Kazanecki Jan. Rohr aus Walzlagerstahl walzen im Assel-Rollgang. (Прокатка труб из шарикоподшипниковой стали в трехвалковых станах). "Bander-BlecheRohr". 1987, №2, с. 29.32.

40. Минтаханов М.А. Исследование и совершенствование процесса раскатки труб и оборудования на установках с трехвалковым раскатным станом. Кандидатская диссертация. Москва, 197 9.

41. Ж. «Черные металлы», № 7, 1987.

42. Производство стальных труб на заводах объединения «Сосьете Валлурек» (Франция) // Бюлл. ЦНИИЧМ. 1973, № 19, с. 18.32.

43. Трехвалковый раскатной стан. // РЖ «Металлургия». 1972, № 3, с. 4.15.

44. Патент № 1475646 (Франция)

45. Патент № 1551865 (Франция)

46. Потапов И.Н., Полухин П. И. и др. Способ раскатки бесшовных тонкостенных труб. Авт. свид. № 162089. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Официальный бюллетень № 3, 1964.

47. Глейберг А.З., Линденбаум В.И., Петров A.B. и др. Поперечно-винтовая прокатка тонкостенных труб повышенной точности размеров. Бюллетень ЦНИИЧМ. М., «Черметинформация», 1975, №9, с. 52.54.

48. Пляцковский O.A., Спирин A.A. и др. Способ винтовой прокатки труб на трехвалковом стане. Авт. свид. № 358041. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Официальный бюллетень № 34, 1972 .

49. Пляцковский O.A., Хохлов-Некрасов О.Г. и др. Способ прокатки в трехвалковом стане. Авт. свид. № 184 7 90. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Официальный бюллетень № 2 6, 1966.

50. Спирин A.A. Разработка технологии и исследование процесса прокатки тонкостенных труб с отношением D/S<25 на трехвалковом раскатном стане. Автореферат кандидатской диссертации. Днепропетровск. 1975.

51. Яловой А.И. Исследование неустановившихся процессов раскатки и совершенствование технологии производства труб на установках с трехвалковыми раскатными станами. Автореферат кандидатской диссертации. Днепропетровск. 1978.

52. Ваткин Я.Л., Бибик Г.А., Друян В.М. и др. Способ производства горячекатаных бесшовных труб на установках с трехвалковым раскатным станом. «Открытия, изобретения, промышленные образцы и товарные знаки» № 34, 1972.

53. Ваткин Я.Л., Ханин М.И., Есаулов А.Т., Вольфович Е.В. Способ прокатки труб на косовалковом стане. Авт. свид. № 34 9425. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Официальный бюллетень № 26, 1972.

54. Пляцковский O.A., Сокуренко В.П., Ровенский и др. Прокатка тонкостенных труб на трехвалковых раскатных станах. Бюллетень ЦНИИЧМ. М., «Черметинформация». 197 6, № 12, с. 37.38.

55. Друян В.М., Кущинский Г.Н. и др. Заготовка для поперечно-винтовой прокатки. Авт. свид. № 566640.

56. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Официальный бюллетень № 28, 1977.

57. Друян В.М., Кущинский Г.Н., Потапов И.Н. и др. Способ винтовой прокатки. Авт. сид. № 570419. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Информационный бюллетень № 32, 1977.

58. Staat Karlhans, Moltner Hermann. Verfahren zum Querwalsen nahtloser uppen (Способ поперечной прокатки бесшовных заготовок). Заявка 3618949. Technik GmbH und Со. ФРГ. 05.0 6.8 6 г.

59. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. М., Металлургия. 1983, 382 с.

60. Бермант А. Ф., Араманович И.Г. Краткий курс математического анализа. М., Наука. 1967. 736 с.

61. Смирнов В.И. Курс высшей математики. Т. 4, ч.2. М., Наука. 1981, 551 с.

62. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М., Наука. 1964, 488 с.

63. Бухмиров В.В., Вавилкин Н.М., Созинова Т.Е., Матюх А.И. Моделирование теплового состояния заготовок перед прошивкой // Известия вузов. Черная металлургия. 1997, № 11, с. 28.33.

64. Матюх А.И. Совершенствование технологии производства винтовой прокаткой точных полых заготовок малого диаметра. Кандидатская диссертация. Москва, 1999.

65. Тихонов А.Н., Самарский A.A. Уравнения математической физики. М., Наука. 1966. 724 с.

66. Араманович И.Г., Левин В.И. Уравнения математической физики. М., Наука. 1969. 288 с.

67. Мастрюков B.C. Теория, конструкции и расчеты металлургических печей. Том 2. Расчеты металлургических печей. М., Металлургия. 1986. 376 с.

68. Романцев Б.А., Потапов И.Н., Гончарук A.B. и др. Изготовление полых профилированных заготовок. М., НПО «ИнформТЭИ», 1992. 263 с.

69. Шаманаев В.И. Исследование процесса винтовой прокатки толстостенных гильз и труб. Кандидатская диссертация. Москва, 1979.

70. Полухин П.И., Романцев Б.А., Филигаров Ю.М. и др. Разработка и исследование способа получения толсто-стеннных гильз из высокопрочных сталей // Научные труды № 12 9. Теория и технология обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1980, с. 5.8.

71. Потапов И.Н., Полухин П.И. Новая технология винтовой прокатки. М., Металлургия, 1975. 342 с.

72. Бибик Г.А., Шифрин И.З., Умеренков В.Н. и др. Способ прокатки на косовалковых станах. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки. Официальный бюллетень № 10, 1968.

73. Данилов Ф.А. и др. Горячая прокатка и прессование труб. М., Металлургия. 1972, с. 356.357.

74. Торшин С.В., Романцев Б.А., Михайлов В. К. Способ винтовой раскатки труб. Решение о выдаче патента на изобретение по заявке № 98118584. 1999 г.

75. Романцев Б.А., Торшин С.В., Михайлов В.К. Технология и оборудование для раскатки труб малого диаметра в трехвалковом стане // Сталь. 1999, №4, с. 51.54 .

76. Доронин В. М. Термическая обработка углеродистой и легированной стали. М., Металлургия. 1995. 336 с.

77. Самсонов А.Н., Петров А.К., Людковский В.М. и др. Влияние технологии выплавки подшипниковой стали ШХ15 на состав неметаллических включений и долговечность подшипников. В сб. "Инструментальные и подшипниковые стали". №3. М., Металлургия. 1976, с. 56.

78. Петров А.К., Шульте Ю.А. Проблемы улучшения качества подшипниковых сталей и повышения долговечности подшипников качения. В сб. "Инструментальные и подшипниковые стали". №1. М., Металлургия. 1973,с. 77.

79. Glasgal B.M., "Bearing steel 20/20 Steelmaker's View point - a look Back 20 Years and a look Forward 20 Years", Bearing Steels: Into the 21st Century, ASTM STP 1327, J. J.C. HOO and W. B. Green. Eds., American Society for Testing and Materials, 1998.

80. Башнин Ю.А., Исакина B.H., Масленкова E.A. Влияние перплавных процессов на структуру и свойства стали. М., Металлургия. 1991. 240 с.

81. Маскилейсон A.M., Трубоправильные машины. М., Машиностроение. 1971.