автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование и разработка новой технологии переработки окатышей Качканарского ГОКа

Введение.3-

Глава 1. Состояние проблемы переработки железорудных титаномагнетитовых окатышей и оценка технологических схем производства ванадийсодержащих сталей и сплавов.5

1.1.Состояние проблемы переработки железорудных титаномагнетитовых окатышей.

1.2.оценка технологических схем производства ванадийсодержащих сталей и сплавов.

Глава 2. Методика исследований.30

Глава 3. Лабораторные исследования металлургических свойств окатышей из концентрата Качканарского ГОКа при металлизации в шахтных печах.39

Глава 4. Полупромышленные исследования металлургических свойств металлизованных окатышей из окатышей Качканарского ГОКа в шахтных печах цеха металлизации ОЭМК.50

Глава 5. Промышленные испытания получения ванадийсодержащих сталей по схеме

Шахтная печь-элеюропечь».58

5.1. Металлизация промышленной партии окатышей Качканарского ГОКа в шахтных печах ОЭМК.

5.2. Технология выплавки ванадийсодержащих сталей в дуговых электропечах из металлизованных окатышей качканарского ГОКа.

Глава 6. Расчеты технико-экономических показателей металлизации окатышей на промплощадке

Качканарского ГОКа.99

Глава 7. Технология металлизации Качканарских окатышей с использованием оборудования малых доменных печей.102

7.1. Исследование технологии пуска шахтных печей на окисленных и металлизованных окатышах Качканарского ГОКа. 119

Выводы по диссертационной работе.129

Перспективными планами развития металлургии России предусматривается приоритетное увеличение мощностей для выплавки электростали. При этом развитие непрерывной разливки стали снижает количество чистого оборотного лома, а загрязнение лома цветными металлами идет со скоростью 0,005-0,01 % в год.

В связи с этим представляются актуальными те направления научных исследований, которые направлены на обеспечение электросталеплавильного производства страны чистой металлошихтой. Особенно серьезное положение сложилось в Уральском и Северозападном регионах.

Практическая значимость. В данной работе рассмотрена перспектива увеличения производства металлизованного сырья, как наиболее эффективного заменителя чистого лома, на базе промышленно производимых Качканарских неофлюсованных окатышей (патент России № 2139939). В частности, впервые в мировой практике в промышленных масштабах проведены промышленные исследования, позволившие сделать вывод о пригодности окисленных железорудных окатышей для металлизации в шахтных печах. Отработана эффективная технология плавки металлизованных окатышей в дуговых электропечах с получением сталей ванадиевого сортамента методом прямого легирования.

Важным критерием, определяющим эффективность инвестиций является объем капитальных затрат на строительство объектов прямого получения железа. Поэтому представляется важными и практически значимыми предложенные в настоящей работе решения по организации производства металлизованных окатышей на базе оборудования малых доменных печей Урала, которые позволяют значительно сократить объем капитальных вложений в проектную тонну губчатого железа (патент России №2139940).

Научная новизна. Научная новизна диссертации определяется тем, что получены новые данные о технологических параметрах и расходных коэффициентах сырья и топлива на основных металлургических переделах технологии получения ванадийсодержащих сталей по схеме , включающей металлизацию качканарских окатышей в шахтной печи с последующей плавкой в дуговой сталеплавильной печи. Нашими расчетами показано, что в ходе опытов сквозное извлечение ванадия «руда-сталь» увеличилось в 1,7-2 раза.

Научная новизна работы определяется также тем, что впервые получены данные о пуске шахтной печи металлизации с использованием технологии с внутрипечной конверсией природного газа на качканарских металлизованных окатышах. Разработана новая лабораторная методика, позволяющая достаточно полно имитировать процессы в шахтной печи. Определен оптимальный температурный интервал 935-970°С для температуры в зоне металлизации и соотношение между конверсией природного газа в нагревателях оборотного газа и в рабочем пространстве шахтной печи, которое должно составлять 30440% : 70-н60 %.

Научная новизна подтверждается и тем, что на основные технологические и конструктивные решения выданы патенты России. Содержание работы: Диссертация изложена на 158 страницах, включает введение семь глав, содержит 21 рисунков, 40 таблиц, список литературы из 100 источников и приложения.

ВЫВОДЫ

1. Проведен комплекс лабораторных и полупромышленных исследований,позволивших выявить особенности процесса восстановления и оценить металлургические свойства окатышей Качканарского ГОКа в соответствии с требованиями, предъявляемым к окисленному сырью для металлизации в шахтных печах "М1с!гех".

2. Исследованы свойства качканарских окисленных при восстановительно - тепловой обработке. Показано, что они сильно отличаются от свойств окатышей ОЭМК и выявлены причины этих отличий. Установлено, что оптимальным интервалом температур металлизации является 935 - 970 °С;

3. Важным отличием является то, что окисляемость металлизованных окатышей составила 1.17 мзОг/т.сутки, температура самовозгорания 205-210°С. Это приводит к тому, что увлажнение окатышей морской водой в условиях модели трюма не приводит к самовозгоранию окатышей. Поэтому металлизованные Качканарские окатыши пригодны для перевозки в открытых полувагонах и морским транспортом.

4. Проведены промышленные эксперименты по изучению процесса металлизации промышленной партии качканарских окатышей в шахтных печах "М1с!гех" серии "400". Показана возможность эффективного проведения технологии металлизации с производительностью шахтной печи 51-56 т/ч при температуре восстановительного газа 910-920° и расходе технологического газа 56000 мЗ/ч.

5. Получено качественное ванадийсодержащее губчатое железо со степенью металлизации - 92.2%, содержанием углерода-1.93% и пятиокиси ванадия - 0.76%. Прочность металлизованных окатышей опытной партии составила 43.5 кг/окатыш выход мелочи менее 3 и 5 мм составил 6.6% и 3.1% соответственно, что является допустимым для технологии "М1с1гех".

6. Разработана технология металлизации Качканарских окатышей с использованием оборудования малых доменных печей, включающая: металлизацию окисленных окатышей в шахтной печи продуктами конверсии природного газа; нагрев природного газа (до 400оС) и оборотного колошникового газа (до 900-1 ОООоС), последующее смешение с воздухом, обогащенным кислородом, в фурменном приборе перед подачей в шахтную печь; очистку колошникового газа от пыли, частичную его рециркуляцию и использование его избытка для отопления нагревателей газов или в топливной сети комбината; паро-воздушную конверсию природного газа, причем 30-40% конверсии проводится в нагревателях и 60-70% в рабочем пространстве печи на металлизованных окатышах в качестве катализатора; горячее брикетирование металлизованного продукта (при необходимости).

Предлагаемая технология позволяет снизить капитальные затраты в 1,5-2 раза за счет использования оборудования комплекса шахтной печи.

7. Для процессов металлизации с внутрипечной конверсией природного газа разработана новая лабораторная методика определения каталитических свойств продуктов восстановления железорудного сырья, учитывающая: совместное протекание процессов восстановления и конверсии природного газа в рабочем пространстве шахтной печи; цикличность использования восстановительных газов на установках прямого получения железа и граничные условия по химическому составу газов, подаваемых на конверсию; условия воспроизведения катализатора в рабочем пространстве шахтной печи.

8. Разработана технология прямого легирования стали ванадием, включающая:

- расплавление лома и металлизованных окатышей ОЭМК;

- скачивание печного шлака (перед подачей окатышей из качканарского сырья) и уменьшние скорости нагрева металла (переход на пониженную ступень напряжения);

- подачу качканарских окатышей непрерывно, одновременно с известью; скорость подачи извести -10 % от массы подаваемых окатышей;

-, удержание в печи образующегося ванадиевого шлака, по возможности;

- выпуск металла в стальковш с частичной отсечкой печного шлака, присадкой алюминия и продувкой аргоном.

9. Для условий Оскольского ЭМК до 40 % феррованадия можно заменить качканарскими металлизованными окатышами (600 плавок) и для данного сортамента потребность в качканарских металлизованных окатышах составит примерно 9 тыс. т.

В случае организации специализированного производства ванадийсодержащих сталей на промплощадке Качканарского ГОКа при использовании технологии с увеличением толщины шлакового слоя в ДСП возможно увеличить долю металлизованных окатышей в плавке и получать практически весь сортамент ванадиевых сталей без применения феррованадия.

Согласовано':

Главный инненер ОАО КГОК

А.П.Огуречников

1998г.

Л- . . // -/Х^ у.-- •?// г и Щ ** V икЧ-< ик^ ^ ^

Утверждаю: Главный инженер АО ОЗМК

ПРОГРАММА

ПООМЫ'" П9ЫНЫУ ИС^ЧТаНЧЙ ^бХИОЛОГ'/И ?^^аЛЛ'*'~-5.!!м

1 ррртриыс

•• Качканарские скатыши содержат около-'З кг/т ванадия, стоимость

Исследованиями ОЗМК установлена пригодность окатышем КГОКа "ля металли^аи^ в пеиах • "м^п^^с" и показана возможность процесса

Прпю^п'^т'р июии-а г"~>*/'??ЗаЛа (502м.С',!'и,~|СТЪ ПО—

•лучени"? экономического эффекта на ОЗМК около 1 млн. рублей в год.

1. ЦЕЛЯМИ НАСТОЯЩИХ ИССЛЕДОВАНИЙ являются* наработка партии металлизованных качканаоских окатышей ил? переработки их в ЗСПЦ и для отправки на другие предприятия;

-'определение технико-экономических показателей металлизации качканарских окатышей в. шахтных печах и плавки их в ЗСПЦ для микролегирования стали ванадием;

- определение возможности производства товарного ванадиевого шлака в vcлoвияx ОЗМК.

Партия качканарских окатышей массой 35*00 тонн перерабатывается в .одной из шахтных печей М'1 или N2 во время капитального ремонта печей N3 и N'4,

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОТОКИ

Схема приемки.и полами окисленных окатшей Начканарского ГОКа показана на рисунке. • —~

Опытная партия окатышей поставляется на ОЗМК железнодорожным транспортом 2 скатышевозах или глухолонных вагонах, которые выгоу-'^аются на оазгоузоинси эс^якэле или на Еагс'чрс'пос'кчлы^атэле ;'9ха обжига извести и песевозятся бслчшег!">уз'"гыы ая^отоанспсс^см на оас

Х0Д'-1М'~1 п-зл лячопоиис *,,°гпаПСч мр-ррОЛИ^РСТИ *ч вибсопита^л'с лвтспоп0''/зиика! 1И ссеспэимз?19г!,ся непоэсызная нс~ паиг качкангсск1^ риз^^ч^о^' у ¡л чн^оопитатель 'М2 с котоосго очи по

СИ^ТЭПе /¡9Чгг'р'~;ыЫХ ПОЛЗ^^СЯ В Р ^НУ ИЗ ШЯУТН^Г-7 ~9Ч9Й.

Металлизсвгнны° окатыши ссоас--р-5ю,'Г|Г'с! азаоий— ргчло^"^" '.(пи ир*>ог5 ГУЛ?" помот^С! и ппч'аття о п"1-!1-('Рп пи'ИР ПС,1-'НЬ!У а 1\ II I ** * * . . .и ^

У*

КОЛИЧЕСТВО МЕТ.АЛЛИЗОВАННЬ'Х ОКАТЫШЕЙ.

Объем доставки окатышей КГОКа — 3500 т; •• потеои пои песевозке - 5 £ - 175 т.-' отсер челоии пеое" ша^чьн*и печ^-'и - 5 г~ — i'75 т. Промывка шахтной печи '1 обьем печи"; - ?си т. • иасход окисленных окатышей на 1 т металлизованных i. 4 т/т. Количество 'чистых" меТаллизованных окатънией '3500-175-1?5-750):1.4 =1714 т.

5. ТЕХНОЛОГИЯ МЕТАЛЛИЗАЦИИ. чт>ои'эрРлгт,:гГ1 ^пч^^о'ч п;лФи[:1 каик^арскчх * л еал л и зс ~ ~ ■ ? окатышей на олнсй из шахтных печей ^М*! или N2) начинается по лейству-1сш9й фруыо^п^гч'ч пои темпепа^Упе восстановительного газа не менее 900еС и производительности 58 т/час при нормальном расхопе меловой суспензии. Пои понижении степени металлизации ниже 95?: корректируется госиз^оли^ел^нссть пеиеч. на пеоиол исслелования необходимо пое.^ус:юттлр^к ?2т1?с >,9таллн'5о®а"иых окатыше'* для бесперебойной оа— боты ЭСПЦ. После первых суток работы на 1 час прекращается подача меловой суспензии. Если в печи не будет спекоз, подача суспензии прекращается на 2 часа и наблюдается спекообразование. При его отсутствии подача меловой суспензии прекращается до конца опытов.

5.1.КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССА МЕТАЛЛИЗАЦИИ И ГОТОВОГО ПРОДУКТА.

Перед началом исследований отбирается усредненная проба окисленных окатышей. В процессе исследований с конвейеров берется 1 проба окисленных окатышей каждые сутки. В окисленных окатышах определяется химсостав, прочность, пористость, барабан.

Пои металлизации, кооме паоаметоов. контоолиоуемых по техно-• » • • « « ' * . логической инструкции, через каждые 6 часов берется проба на возгорание, 2 раза за исследование производится определение мелочи в готовом поо2^ктв и опоеделение поо^ности металлизованных окатышей на сжатие и в барабане.

Для определения склонности металлизованных окатышей к возгоранию проводятся испытания в модели трюма емкостью около 8 тонн.

6. ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРОПЛАВКИ.

Для промышленных испытаний выплавки стали в ЗСПЦ передаются около 350 т металлизованных качканаоских окатышей. Испытания проводятся по отдельному оаспоояжению по следующим основным вариантам: шах.)

6.1. Микролегирование стали ванадием в сталеплавильной печи. (Прямое легиоование стали ванадием, соиеожащимся в окаты*

6.Л. Песеоаботка металлизованных качканаоских окатышей с по* лучением ванадиевого шлака.

План исследований NN Наименование пообы 1 I Срок исполнитель | | 1. 1 поставка качканарских ока- 1 ■ — 1 IОгуречников л. п. \

II ¥ 1 1 1 тышеи га оомК. ! 01 ИЮЛл 1 м и а !

1 ! 1 I 1 полготбвка 1 лошадки пеоед I 1 расходным складом дл* ока- 1 ) • 1 ! \

1 1 . < тышеи пл Ола. 1 <. 6 ИЮЛЯ . | 1 ончас-сб о. 1

1 1 о. 1 1 ¡Разгрузка окатышей на уомп. и перевозка их к сезервно- I л- - ! Iкалин о. п. 1 ! скок с. п. 1

1 1 1 НУ складу. 1 ¿0-30 мЮЛЯ - ! лЯМКИН у!. 1 4. Металлизация скатышей в \ ! шахтной печи. • август - - ! 1 иг.чсхссе !

1 ! о- | подача металлизованных ока-1 1 ! 1 илчаоиб V. 1

1 \ ! тышеи в о'/нкеоа отгоузки. август

1 г 1 ( О. 1 1 ' ! итгоузка металлизованных ! - ■ ' . шепилоз . п. 1 - • ■ чубыкин /¡.о. 1

1. 1 окатышей на отооону 1 сснтяосо 1 |Я?.1Ь Иг. с. 1

I 1 1, 1 I 1 Составление рас1 юояжения по; технологии выплавки "стали с 1 1 ■ ■ 1 - • ! оатакоби>1 м. а. >

I ■ * использеванием ?леталлизо- • август Красильннкиз ¿.0. \

1 1 - -. ; ванных скатышей г.ач: иг.а ! сэнтяооъ \

1 1 1 0. 1 1 ! плавка окатышей с микооле- 1 рисованием стали заналием август -сентясоэ - - ! оидс'сов r-.ii. » ! • 1 9. • Плавка окатышей на зана- 1 | ; 1

1 1 ! диевыи шлак. • сентябоь - - ! СИДОООБ ' | | . ПО. I Технико-экономическая I \ аинягин I. п. ! , 1 оиенка использования вана- 1 • I Красильников В. О.| I дия окатышей кГ1т.а на УлМп. ! октяооь ■1

I • 1 - ! !

11. I Составление акта испытаний I нонооь { .-//- I ! !

- 5

157

7. По результатам исследования составляется акт и даются рекомендации о целесообоазности поименения качканаоских окатышем для микоолегирования стали ванадием на ОЗМК.

Пт О^Мн■

ПЬ И Ы иПыМ

Начальник сЮПУ луяци | ¡рд

Начальник ЛТКИОиМ па.чальнмк сталеплавильном ласо оатоо и и ^

От ЦНИИЧМ'

7 г^ 1/1 I тар

ИГ ООО В

В. /'ямк'^н

I а .лИНЯГН'-1 с?. 0. коасильников

Яцпрч-тпл ¡/И-'МТ I ¡НИИиМ поит т ц - /■. л

От к.гок.а: ч • •//"У

Лазуткин

Начальник технического . отдела Профессор кафедры . металлургической технологии УГТУ

3. Н. Леу шин

Согласовано: о. А. Маос'/Ееоский

Лиректор по производству .Директор по транспорту т.тт ТГТ. ГГТ.Т ей МГ& у

И. В. Потапов В. Н. Скок

КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДОЛим ПО П.'-ГГ^ ЧЛУ РГИ11

1. Перспективы переработки Чинейских титаномагнетитов / Дерябин Ю.А., Смирнов Л .А., Дерябин A.A. Екатеринбург. Средне-Уральское книжное издательство. 1999. 367с.

2. Смирнов Л.А., Дерябин Ю.А., Шаврин C.B. Металлургическая переработка ванадийсодержащих титаномагнетитов. Челябинск: Металлургия. 1985. - 126с.

3. Ефимов Ю.В., Барон В.В., Савицкий Е.М. Ванадий и его сплавы. М.: Металлургиздат. 1968. 253 с.

4. Голиков И.Н., Гольдштейн М.И., Мурзин И.И. Ванадий в стали. М.: Металлургиздат. 1968. 291с.

5. Производство и использование ванадиевых шлаков / Смирнов Л.А., Дерябин Ю.А., Филиппенков A.A. и др. М.: Металлургия. 1985.126с.6. . Железорудная база России / Под ред. В.П.Орлова, М.И.Веригина, Н.И.Голивкина. М.: ЗАО «Геоинформмарк», 1998. - 842 с.

6. Попель С.И., Сотников А.И., Бороненков В.Н. Теория металлургических процессов. М.: Металлургия. 1986. 463с.

7. Кубашевский О., Олкокк С. Металлургическая термохимия. М.: Металлургия, 1982. - 392 с.

8. Филиппов С.И. Теория металлургических процессов. М.: Металлургия, 1967.-279с.

9. Металлургия чугуна / Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н., Похвистнев А.Н., Юсфин Ю.С. и др. М. Металллургия. 1989. 512с.

10. Михайлов В.В., Штенгельмейер C.B. Переход ванадия из его окислов в чугун в зависимости от температуры, основности и количества шлака // Уральская металлургия. 1939. N7. С.9-13.

11. Михайлов В.В., Охотников П.Г., Штенгельмейер C.B. и др. Влияние основности шлака на уменьшение потерь ванадия в условиях доменного цеха Чусовского завода.//Уральская металлургия . 1939. N7. С. 13-17

12. Балла Г.Ф. Выплавка ванадиевого чугуна.// Сталь . 1946. N2. С. 71-75.

13. Шаврин C.B., Захаров И.Н., Ипатов Б.В., Гладышев В.И., Леконцев Ю.А. Распределение ванадия, титана, и серы между чугуном и шлаком.// Изв. АН СССР. Серия Металлы. 1968.N1. с. 48-54.

14. Фофанов A.A. К вопросу поведения ванадия при доменной плавке / Бюл.НТИ.УралНИИЧМ. Свердловск .: Металлургиздат. 1958. Вып.5. с.15-19.

15. Павлов М.А. Металлургия чугуна .- М.: Металлургиздат 1949.

16. Леконцев Ю.А. Мирошниченко A.A. Влияние различных факторов на извлечение ванадия в доменной печи.// Бюл. ЦНИИЧМ. 1971. N9.

17. Шаврин C.B., Ченцов A.B., Захаров И.Н., Густомесов A.B., Пашкеев Г.Г. Выплавка высокованадиевых чугунов в доменной печи / в кн.: Металлургический передел титаномагнетитовых руд.- М.: Металлургия. 1969. С.25-32.

18. Абрамов С.Д., Леконцев Ю.А., Фролов В.В. , Ченцов A.B., Шаврин C.B. Коэффициенты извлечения в сложных металлургических схемах / Комплексная переработка железных руд: Тр.УралНИИЧМ. Т.34.-Свердловск: Книжное издательство. 1978. С.15-19.

19. Доменная плавка титаномагнетитов / Гаврилюк Г.Г., Леконцев Ю.А., Абрамов С.Д. Тула. 1995. 212с.

20. Царев В.Г., Колпаков Л.Е., Сивцова Г.Н. Комплексная переработка железных руд: Науч. Тр. /УралНИИЧМ. Свердловск: УралНИИЧМ, 1978, т.34, с.5-12.

21. Ровнушкин. В.А., Боковиков Б.А., Братчиков С.Г. и др. Бескоксовая переработка титаномагнетитовых руд. Под редакцией Братчикова С.Г.: М. Металлургия. 1988 246 с.

22. Ватолин H.A., Леонтьев Л.И., Шаврин C.B. Комплексное использование минерального сырья, 1984, №5,с. 19-24.

23. Ватолин H.A., Леонтьев Л.И., Шаврин C.B. В kh.:VII советско-японский симпозиум по физико-химическим основам металлургических процессов. Доклады советских специалистов. М.: АН СССР, 1979, с. 318.

24. Леонтьев Л.И., Кудинов Б.З., Шаврин C.B. и др. В кн.: Физико-химия прямого получения железа. М.: Наука, 1977, с. 18-21.

25. Боковиков Б.А., Гоголев Ю.Ф., Поволоцкий В.Ю. В кн.: Физико-химия прямого получения железа. М.: Наука, 1977, с. 93-95.

26. Тепломассообмен в плотном слое / Китаев Б.И., Тимофеев В.Н., Боковиков Б.А., и др. М.: Металлургия , 1972. 432 с.

27. Боковиков Б.А., Поволоцкий В.Ю., Гиммельфарб А.И., Неменов A.M. -Прямое получение железа и порошковая металлургия: Науч.тр. / ЦНИИЧМ. М.: Металлургия . 1974, № 1, с. 107-113.

28. Bokovikov В .A., Moikiu V.l.,. «Heat and Mass Transfer Met. Syst., Semin. Dubrovnik, 1979, Washington, 1981, p. 41-50.

29. Карелин В.Г., Боковиков Б.А., Базилевич С.В. и др. В кн.: Физикохимия прямого получения железа. М.: Наука, 1977, с.52-56.

30. Качула Б.В., Фофанов А.А., Антонова С.Н. Изв. Вузов. Черная металлургия, 1978,№8, с.25-28.

31. Юсфин Ю.С., Мещерякова Н.И., Жак P.M. и др. Черная металлургия . Бюл. НТИ, 1984, №7, с. 3-18.

32. Юсфин Ю.С., Даньшин В.В., Пашков Н.Ф., Питателев В.А. Теория металлизации железорудного сырья. М.: Металлургия, 1982. 256с.

33. Зб.Привалов С.И., Червоткин В.В., Шубин А.Ф. Сталь, 1979, №1, с.887-890.

34. Канфер В.Д., Бачинина Г.А., Тютюнник Ю.М. и др.-Сталь, 1984, №1, с. 11-15.

35. Astier J. Aspects energetiques des procedes de prereduction et des diverses filieres d'elaboraton de I'acier // Commission economique pour I'Europe. Bucarest. Septembre, 1972.

36. Материалы симпозиума по сталеплавильным цехам на базе прямого восстановления. Москва. 16-17 мая 1985г.

37. Davis G., McFarlin J., Pratt H. Direct reduction technology and economics // Ironmaking and Steelmaking. 1982. v.9. N3. P. 93-127.

38. Питателев В ., Галкин В. И др. Оценка влияния отраслевых факторов на эффективность бескоксовой металлургии при различных уровнях оптовых цен II Экономика и управление в металлургии. Труды МИСиС. М. Металлургия. 1983. N152. С.39-49.

39. Схема развития и размещения черной металлургии СССР на 1991-2005 годы:: ДСП / ГИПРОМЕЗ,- 1990.

40. Питателев В.А., Региональная оценка эффективности металлизации железорудного сырья // Методологические проблемы совершенствования территориальной организации промышленности. М. 1983. С. 95-121.

41. Комплексная программа научно-технического прогресса СССР на 19912010 годы : раздел 2.4. Черная металлургия: ДСП/ АН СССР, ГКНТ. -1988.

42. Лазуткин С.Е. Развитие теории и технологии металлизации железорудного сырья в шахтных печах. Автор.дисс. докт. техн. наук. ДСП. М. 1992.

43. Кудрявцев B.C., Тютюнник Ю.А., Лазуткин С.Е., Пчелкин С.А., Канфер В.Д. Пуск комплекса шахтной печи №1 ОЭМК и освоение промышленного производства металлизованного сырья // Сталь, 1986, №7. С.6-11.

44. Изготовление первой партии металлизованных окатышей и освоение промышленного производства металлизованного сырья в условиях ОЭМК: Отчет о НИР / ЦНИИЧермет. ДСП № ГР. 01822028412/ М. 1983. 36с.

45. Тулин И.А., Кудрявцев B.C., Пчелкин С.А. и др. Развитие бескоксовой металлургии. М.: Металлургия, 1987. - 328с. Гоголев Ю.Ф., Поволоцкий В.Ю. 43. Теплотехника основных металлургических переделов: Науч.тр. /ВНИИМТ. М.: Металлургия, 1984, с. 9-11.

46. Гарина И.М., Прямое получение железа за рубежом в 1988-89 г. // Бюллетень ЦНИИ информации и технико-экономических исследований черной металлургии. 1990. № 12. С. 26-32.

47. Direct from Midrex / Quarterly report. 1st quarter 1998.

48. Direct from Midrex / Quarterly report. 2nd quarter 1997.

49. Металлизация окатышей Качканарского ГОКа, разработка технологии микролегирования ванадием и получения ванадийсодержащего шлака.: Отчет по НИР. ДСП. ГНЦ ЦНИИЧермет, Корпорация СиВ. Рук. Зинягин Г.А., Лазуткин С., Марсуверский Б. Москва, 1997.

50. ТУ на окисленные окатыши КГОК

51. ТУ на металлизованные окатыши ОЭМК

52. Acevedo F, Tennies W. Direct reduction technology at Acindar // Steel Times Int., 1980.N12.p.5-11.

53. Экспресс информация ин-та «Черметинформация». «Производство чугуна». Вып.3.1981. с.4-9.

54. Патент США 4253867, МКИ4.С21В 13/02, заявлен 15.10.79.

55. Заявка ФРГ 2810657,МКИ3 С21/В 13/02, Опубликовано 31.05.79.

56. Патент США 4556417, МКИ4.С21В 13/02, заявлен 17.05.83.

57. Патент США 4897113, МКИ4.С21В 13/02, заявлен 25.03.88.

58. А.С. СССР 1535896,МКИ4 С21В 13/02. Способ восстановления железорудного сырья / Медведева Л.И., Симонов В.К., Островский В.М. и др. //Открытия. Изобретения. 1990. №2.

59. Заявка Японии 58-71314, МКИ4 С21В 13/02, заявлена 21.10.81, опубликована 28.04.83.

60. Патент США 4702766, МКИ4С21В 13/02, заявлен 21.03.86.

61. Патент США 4348226, МКИ4.С21 В 13/02, заявлен 21.09.80.

62. А.С. СССР 1128842, МКИ4 С21В 13/00. Способ восстановления измельченной железной руды до губчатого железа / Пройс-Фалькон Х.А., Мортинез-Вера Э.Р., // Открытия. Изобретения. 1984. № 45.

63. Заявка ЕПВ (ЕР) 0128842, МКИ 4 С21В 13/02 // Открытия. Изобретения. 1984. №51.

64. Патент США 4528030, МКИ4С21В 13/02, заявлен 16.05.83.

65. Патент США 4261734, МКИ4.С21В 13/02, заявлен 04.09.79.

66. Патент США 4880458, МКИ4.С21В 13/02, заявлен 09.05.88.

67. А.С. СССР 995708, МКИ3 С21В 13/00. Способ восстановления дисперсной железной руды до губчатого железа / Пройс-Фалькон Х.А., Мортинез-Вера Э.Р., // Открытия. Изобретения. 1983. № 5.

68. Разработка и исследование способа металлизации железорудного сырья в шахтной печи без использования конверсионных аппаратов / Бланк М.Э., Боковиков Б.А., Червоткин В.В. и др// Сталь.- 1986. №1. С. 59.

69. А.С. СССР №739120, МКИ3 С21В 13/00. Способ получения металлизованного продукта / Бланк М.Э., Боковиков Б.А., Червоткин В.В. и др.// Открытия. Изобретения. 1980. № 21.

70. Бланк М.Э., Червоткин В.В., Кончаковский В.Р. Разработка и исследование двухстадийного способа металлизации железорудного сырья в трехзонной шахтной печи // Теория и практика прямого получения железа. М, Наука 1986 с.207-211.

71. Разработка перспективной схемы для металлизации сырых и обожженных окатышей на основе шахтной печи с использованием газообразного и твердого восстановителей: Отчет по НИР/ ВНИИМТ. № ГР. 01840023503 / Свердловск. 1985. С. 96.

72. Разработка способа получения горячего восстановительного газа методом воздушной конверсии с улучшением его состава промежуточным охлаждением: Отчет о НИР ВНИИМТ. / Свердловск. 1979. С.53.

73. Шахтные печи для металлизации и обжига кусковых материалов / Боковиков Б.А., Бланк М.Э., Червоткин В.В. и др. // Сталь. 1990. № 3. С. 6-10.

74. Бланк М.Э. Разработка и внедрение рациональных тепловых схем и конструкций шахтных печей для обжига и металлизации железорудных материалов: Автореферат дисс. Канд.техн.наук. Свердловск. 1990. С.23.

75. Боковиков Б.А. Разработка методов моделирования тепло и масоообмена в слоевых восстановительно-окислительных процессах, совершенствование технологии и конструкций агрегатов: Автореферат д-ра технических наук. Свердловск. 1990. С.49.

76. Dam О., Bueno H. The AREX-SBD direct process a breakthrough in direct reductions technology // Extr.Met.'89: Pap. Symp., London 1989. -London, 1989/-C/135-145.

77. Rose F. Influence of Partial Combustion of Reformed Gas on the Bustle Gas and on The Midrex DR Process. Report. Annual Midrex Conf. 1995.

78. Разработка новых технологических приемов и конструктивных элементов шахтных печей, в том числе для модулей металлизации мощностью до 1 млн. т. Окатышей в год: Отчет о НИР / ЦНИИЧермет. ДСП. №ГР 01880014928 / М. 1989. 222с.

79. Организация внутрипечной конверсии природного газа на высокотемпературных шахтных печах ОЭМК. Отчет ЦНИИЧермет / Москва. 1994. С.20.

80. Оптимизация технологии высокотемпературного получения и последующего плавления губчатого железа со степенью металлизации 92-96% в условиях ОЭМК. Отчет по НИР / ГР. 01890020802 Арх. №9009 / ЦНИИЧермет. Москва. 1990. С. 102.

81. Термодинамическое и экспериментальное исследование получения конвертированного газа на продуктах неполного восстановления оксидов железа и ванадия. Отчет по НИР. ГНЦ ЦНИИЧермет. Руководитель Лазуткин С.Е. Москва, 1998.

82. Патент России № 2139939. Кл. С 21 В 13/00. Губчатое железо / Лунегов A.B., Лазуткин С.Е., Огуречников А.П., Марсуверский Б.А., Лазуткин С.С., Зинягин Г.А. // Бюл. № 29, 20.10.99.

83. Патент России № 2139940. Кл. С 21 В 13/00. Способ производства металлизованных окатышей и устройство для его осуществления / Лазуткин С.Е., Маторин В.И., Марсуверский Б.А., Шубин А.Ф., Огуречников А.П., Лазуткин С.Е., и др. // Бюл.29, 20.10.99.

84. Лазуткин С.С. Разработка математического и программного обеспечения и определение системы допущений для графоаналитического моделирования процесса металлизации в шахтных печах. Курсовой проект. Москва. МИСиС. 1991. С.25.

85. Лазуткин С.С. Исследование технологии производства товарного губчатого железа в условиях ОЭМК. Дипломная работа. Москва. МИСиС. 1992.-С.56.

86. Технологическая схема «шахтная печь электропечь» Хайдаров Д.А.,.Лазуткин С.Е., Лазуткин С.С., Зинягин Г.А., Огуречников А.П. // Металлург, 1999, № 9, с. 56.

87. ЭЗ.Юсфин Ю.С., Гиммельфарб A.A., Пашков Н.Ф. Новые процессы получения металла. М.: Металлургия. 1994 319 с.

88. Марсуверский Б.А. Исследование поведения окатышей в шахте доменной печи. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. 1980 243 с.

89. Гиммельфарб А.И., Неменов A.A., Тарасов Б.Е. Металлизация и электроплавка железорудного сырья. М.: Металлургия. 1981- 152 с.

90. A.C. СССР № 15277275. С 21 В 9\06. 1989. БИ № 45.

91. A.C. СССР № 5617735. С 21В 7\24. 1977. БИ № 22.158

92. A.C. СССР № 579311. С21 В 7\24. 1977. БИ № 41.

93. Бабарыкин H.H. Свойства шихтовых материалов и их распределение на колошнике. Магнитогорск: МГМИ. 1994. 124 с.

94. Лазуткин С.С., Ю.С.Юсфин. Лазуткин С.Е., Марсуверский Б.А. Новая технология металлизации на базе оборудования выводимых из эксплуатации малых доменных печей. М.: Металлург. 1999. №11. с.31 .