автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Исследование и разработка метода автоматизированного назначения режимов обработки для токарных станков с ЧПУ на основе измерения термоЭДС зоны резания

4

ГЛАВА

АНАЛИЗ МЕТОДОВ НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Алгоритм определения режимов резания для токарных станков с ЧПУ (на основе существующих методов).

1.2. Проблемы автоматизированного выбора режимов резания для станков с ЧПУ

1.2.1. Анализ методов назначения параметров процесса резания.

1.2.1.1. Определение составляющих силы резания Рх, Ру, Р2.

1.2.1.2. Определение допустимой скорости резания V.

1.2.2. Причины расхождения действительного значения составляющих силы резания Р2, Ру, Рх от расчетного.

1.2.3. Причины отклонения действительного периода стойкости инструмента от заданного.

1.3. Возможные пути решения задачи автоматизированного выбора режимов резания программным путем.

1.3.1. Методы оценки свойств обрабатываемых и инструментальных материалов.

1.4. Постановка задачи исследования.

ГЛАВА

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Экспериментальная установка, инструментальное обеспечение.

2.2. Инструментальные материалы и обрабатываемые стали.

2.3. Методика определения режущих свойств твердосплавного инструмента.

2.4. Методика исследования контактных процессов при резании.

2.5. Методика измерения величины термоЭДС в паре инструмент - изделие.

ГЛАВА

ИССЛЕДОВАНИЕ СИГНАЛА ТЕРМОЭДС ЕСТЕСТВЕННОЙ ТЕРМОПАРЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ - ОБРАБАТЫВАЕМЫЙ МАТЕРИАЛ КАК ДАТЧИКА ОБРАТНОЙ СВЯЗИ ИЗ ЗОНЫ РЕЗАНИЯ.

3.1. Физические основы термоЭДС, как датчика о свойствах контактируемых пар.

3.1.1. Работа выхода электронов и ее связь со свойствами твердого сплава и стали.

Содержание

3.1.2. Модель работы выхода электронов из обрабатываемых и инструментальных материалов.

3.1.3. Связь величины термоЭДС с геометрией инструмента.

3.2. Связь режущих свойств инструмента с величиной термоЭДС.

3.3. Способы и средства измерения величины термоЭДС.

3.3.1. Обоснование «контрольных» режимов резания. Выбор величины скорости резания V, подачи Э и глубины резания 1.

3.3.2. Анализ электрической цепи естественной термопары.

3.4. Разработка программного способа измерения величины термоЭДС.

ГЛАВА

РАЗРАБОТКА МЕТОДА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.

4.1. Разработка метода определения составляющих силы резания Р2, Ру, Рх с использованием величины термоЭДС.

4.1.1. Механика процесса резания.

4.1.2. Влияние теплофизических свойств инструментальных и обрабатываемых материалов на величины составляющих силы резания Pz, Ру, Рх.

4.1.2.1. Влияние изменения фазового состава внутри марочного состава твердого сплава на величины составляющих силы резания Рх, Ру, Р2.

4.1.3. Разработка метода определения составляющих силы резания Рх, Ру и Р2 на основе измерения термоЭДС зоны резания.

4.2. Исследование способа определения допустимой скорости резания на основе информации из зоны резания для условий токарной обработки на станках с ЧПУ

4.3. Разработка алгоритма автоматизированного назначения режимов резания для токарных станков с ЧПУ.

В современном машиностроении процессы обработки материалов резанием по своей производительности, экономичности, качеству и точности получаемых деталей преобладают над другими видами обработки. Поэтому эффективность процесса резания является основой высокопроизводительной и качественной эксплуатации станочного оборудования. Прежде всего, это касается работы автоматизированного станочного оборудования и, в частности, станков с ЧПУ.

Для обеспечения надежной и производительной работы металлорежущего оборудования в программном режиме (станок может функционировать автономно или в составе ГПС) среди прочих факторов при составлении управляющей программы (УП) большое значение имеют правильно выбранные режимы резания. При высокой степени автоматизации подготовки геометрической информации в современных отечественных микропроцессорных системах ЧПУ, технологическая информация, касающаяся выбора режимов резания, готовится "вручную". Для этого используются методики расчета, разработанные применительно к универсальным станкам. К настоящему времени прирост производительности станков с ЧПУ получен лишь за счет сокращения вспомогательного и организационно-технического времени, машинное же (основное) время обработки на этом оборудовании не сократилось.

Анализ работы автоматизированного станочного оборудования показывает, что имеются резервы повышения производительности и стабильности его работы за счет научно обоснованных норм назначения режимов резания, выбора режущего инструмента, внедрения систем диагностики процесса резания и т.д.

Вопросы надежности и стабильности автоматически выполняемого процесса резания в режиме расчетной производительности до сих пор остается полностью не разрешенной проблемой.

В ряде случаев для решения этой задачи идут на значительное (до 60-70%) снижение уровня режимов резания относительно нормативных [82] в предположении, что более низкие режимы резания обеспечат более стабильную работу инструмента и, в итоге, повысят общую производительность обработки. При этом при повышенном (заданном) периоде стойкости инструмента выявляется значительный статистический разброс значений стойкости - до

200%. Следствием этого снижения является увеличение статистического разброса значений стойкости инструмента, недоиспользование инструмента и оборудования, что в совокупности отрицательно сказывается на технико-экономической эффективности этого высокоавтоматизированного оборудования.

Другим путем повышения производительности и надежности работы станков с ЧПУ может быть оснащение этого оборудования адаптивными системами управления процессом резания и его контроля. Большинство способов управления основано на научных положениях процесса резания, разработанных Н. Н. Зоревым, Т. Н. Лоладзе, Г. И. Грановским [70], а также на современных положениях физики процесса резания [84], [82], [34]. Несмотря на положительные результаты многих исследований, на практике способы технологической диагностики и управления процессом резания реализованы не в полной мере. Так режимы резания, обеспечивающие устойчивое стружкод-робление определяются исключительно экспериментальными методами и как следствие необходимостью создания многочисленных нормативов, требующих значительных затрат средств и времени [78].

Уже имеющаяся база нормативов также далека от совершенства. В серийном и массовом производстве в техпроцесс изготовления изделия, составленный на основе упомянутых нормативов, как правило, вносят существенные коррективы по выбору инструмента, режимов резания, программе для системы ЧПУ [97].

Использование указанных нормативов возможно, если оператор управляет работой одного станка с ЧПУ, когда имеется возможность корректировать рассчитанные режимы резания на основе визуального наблюдения, используя личный опыт работы, обеспечивая тем самым приемлемые величины стойкости инструмента, производительности, точности и качества обработки. При многостаночном обслуживании или при работе станков в составе ГПС физической возможности одновременного контроля за ходом процесса обработки на нескольких станках у него нет. В этом случае проблема надежности самого процесса резания становится одной из главных.

В последнее время для составления управляющих программ и в частности для расчета режимной части УП используют ЭВМ. В качестве математического аппарата используют методы, содержащие известные эмпирические зависимости между скоростью резания, стойкостью инструмента, величиной подачи и глубиной резания с добавлением поправочных коэффициентов, учитывающих условия обработки. Однако, рассчитанные по этим зависимостям технологические величины зачастую отличаются от тех, что имеют место непосредственно на станке.

В разработке новых поколений станочных систем ЧПУ доля автоматизированного контроля, диагностики и управления процессом резания возрастает. Отсюда разработка более точной модели описания процесса резания, применительно к станкам с ЧПУ, становится все более значимой. По мере увеличения степени автоматизации станков с ЧПУ идет перераспределение баланса времени между основным (машинным) и подготовительно-заключительным, вспомогательным временем и временем организационно-технического обслуживания.

Машинное время, как известно, определяется скоростью резания, величиной подачи и глубиной резания. Глубина резания назначается в зависимости от квалитета детали и квалитета заготовки, т.е. определяется припуском на обработку и количеством переходов. Поэтому при подготовке УП для станков с ЧПУ стоит задача с учетом технических требований к детали, при известной глубине резания, известных обрабатываемом и инструментальном материалах выбрать оптимальное значение величины допустимой подачи, обеспечивающей заданную точность и определить значение скорости резания, обеспечивающее заданную стойкость инструмента.

Поколение вновь создаваемых систем ЧПУ отечественного и зарубежного производства ориентировано на диалоговую автоматизированную подготовку управляющих программ непосредственно на рабочем месте [74]. Геометрическая информация в таких системах ЧПУ представлена набором подпрограмм различных видов обработки: продольного точения, поперечного точения, обработка фасок, канавок, скруглений, нарезания резьбы и т.п., из комбинации которых оператор формирует необходимую ему УП. В диалоговых системах ЧПУ предпринята попытка автоматизировать и процесс выбора режимов резания. Так в устройстве ЧПУ для токарной обработки "Fanuc System 3T-Model F" японской фирмы "Фанук" содержится алгоритм расчета режимов резания с результатами которого оператор либо соглашается, либо предлагает свои варианты. То есть окончательное решение о величине скорости резания и подачи (при бесспорном варианте выбора глубины резания -она определяется величиной припуска) принимает оператор на основе своего опыта. В алгоритме автоматизированного расчета режимов резания заложены эмпирические зависимости, которые, как указано в работах [84], [82], [34], [70], страдают серьезным недостатком - низкой надежностью определения заданных параметров.

В отечественных микропроцессорных системах ЧПУ для токарной обработки (2У22, 2Р22, НЦ-31) расчет режимов резания ведется вне станка, на стадии подготовки УП. В последнее время для этих целей используется опыт подготовки технологической информации на ЭВМ. Однако, сокращая время расчета, ЭВМ не решает основного вопроса - повышения надежности автоматически выполняемого процесса резания.

Под надежностью процесса резания следует понимать свойство этого процесса обеспечивать изготовление продукции в заданном объеме и с надлежащими точностью и качеством. При этом о надежности следует говорить только в определенном, наперед заданном периоде времени, т.е. времени, когда система (процесс резания) функционирует нормально.

Надежность процесса резания (как технологическая система) зависит от надежности составляющих эту систему элементов: станка, приспособлений, инструмента и заготовки в процессе их взаимодействия.

Как отмечается в работе [82] физические основы технологической надежности резания (надежности процесса резания) заключаются в нестационарном и случайном характере явлений, протекающих в обрабатываемом материале и режущем инструменте при обработке.

Следовательно, одним из определяющих факторов надежности автоматически выполняемого процесса резания являются свойства обрабатываемого и инструментального материалов и их взаимовлияние друг на друга в процессе обработки. Надежность процесса резания оценивается по стабильности результатов обработки (точность, производительность, качество обработанной поверхности) и надежности работы режущего инструмента, оцениваемой, в свою очередь, по действительному периоду стойкости.

Технологические характеристики процесса резания (скорость резания, подача, глубина резания), а также составляющие силы резания, призванные обеспечить эти критерии оценки в настоящее время могут определяться двумя методами [54], [79]: аналитическим или табличным способом расчета.

И в том и в другом случае определение режимов резания и составляющих силы резания осуществляется по математическим моделям с использованием ряда поправочных коэффициентов, учитывающих переменные факторы процесса обработки (свойства инструментального и обрабатываемого материалов, геометрию инструмента, наличие охлаждения и др.). Отличие между этими двумя методами состоит в том, что в первом случае расчет идет по математическим моделям, записанным в явном виде, во втором случае - в виде таблиц.

Не вдаваясь в анализ алгоритма назначения режимов резания (он будет приведен в главе 1) следует отметить, что существующие методы расчета учитывают переменные факторы процесса резания с помощью усредненных поправочных коэффициентов, следствием чего является значительный разброс расчетной и действительной стойкости инструмента, обеспечивающей надежность его работы, а также разброс составляющих силы резания, призванной обеспечивать точность обработки.

При определении режима резания по существующим математическим моделям установить связь между всеми переменными факторами, влияющими на процесс резания (вибрация, неоднородность инструментального и обрабатываемого материалов, охлаждение и т.д.) не представляется возможным. Расчет режимов резания по этим математическим моделям, в этом случае, приемлем лишь для условий, в которых они были получены [11], [67].

В работе [99] подчеркивается, что "используемые в настоящее время справочные данные для выбора скорости резания, подачи и глубины резания, взятые из различных источников для идентичных условий резания, сильно отличаются друг от друга и не позволяют обоснованно назначать способ обработки.".

Попытки уточнить эмпирические зависимости "скорость резания -стойкость инструмента" путем применения более сложных математических выражений, учитывающих большее количество факторов, не разрешили проблему выбора оптимальных режимов резания расчетным путем [15], [33].

В данной работе обосновывается возможность разработки и реализации способа автоматизированной подготовки технологической информации применительно к токарным станкам с ЧПУ. В качестве основы информационного обеспечения создаваемого способа принята величина термоэлектродвижущей силы (термоЭДС) естественной термопары инструмент-изделие, фиксируемая в условиях "контрольных" режимов резания (У=100м/мин; 5=0,1 мм/об; !=1мм). Отличительной особенностью использования величины термоЭДС является то, что в данном методе она используется не как традиционная информация о температуре в зоне резания, а как датчик о свойствах контактируемых пар инструмент - изделие. Все результаты исследований относятся к условиям чистового и получистового точения углеродистых конструкционных и легированных сталей твердосплавными инструментами марок ВК, ТК, ТТК и ТН.

Работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, библиографического списка использованной литературы и приложения. В порядке расположения глав в диссертационной работе решались следующие задачи.

Выводы по работе:

1. Установлено, что основными факторами, влияющими на стабильность автоматически выполняемого процесса резания, являются изменяющиеся свойства обрабатываемых и инструментальных материалов, которые в условиях чистового и получистового точения, в ряде случаев, оказывают значительное влияние на составляющие силы резания и величину периода стойкости инструмента.

Экспериментально показано, что при обработке ряда углеродистых конструкционных и легированных сталей твердосплавными режущими инструментами различных марок свойства расхождение расчетных и измеренных значений достигает, в ряде случаев, по составляющим силы резания 200%, по величине периода стойкости инструмента 300%.

2. Показано, что изменяющиеся свойства контактируемых материалов можно учитывать величиной термоэлектродвижущей силы, измеренной в одинаковых условиях резания (условиях «контрольных» режимов резания: \/=100 м/мин; 8=0,1 мм/об; 1=1 мм).

3. Разработан метод измерения величины термоЭДС, позволяющий устранить влияние на полезный сигнал значений вторичных термоЭДС, а также учесть изоляцию одной из ветвей цепи естественной термопары с помощью масляных пленок подшипников станка.

4. Разработано устройство измерения величины термоЭДС с использованием амплитудного выпрямителя (пик-детектора).

5. Разработаны математические модели по расчету составляющих силы резания и допустимой скорости резания, в которых величина термоЭДС является интегральным критерием оценки свойств материала инструмента и заготовки.

6. Разработаны и исследованы методы определения параметров процесса резания на основе предложенных математических моделей. Экспериментально подтверждено, что расхождение теоретических и экспериментальных данных по составляющим силы резания не превышает 20%, по периоду стойкости инструмента не более 15%.

1. А. с №1009609 СССР. Способ определения режущих свойств твердосплавных инструментов / А. Л. Плотников, Е. В. Дудкин (СССР). Бюл. №13, 1983.

2. А. с. №347629 СССР. Способ определения режущих способностей инструментов / Ю. М. Соломенцев (СССР). Бюл. №18, 1971.

3. А. с. №418278 СССР. Способ определения допустимой скорости резания при обработке металла / М. М. Ламм, Ю. Ф. Коваль (СССР). Бюл. №6, 1972.

4. A.c. №549269 СССР. Устройство для измерения температуры резания методом естественной термопары / А. Л. Плотников, Е. В. Дудкин (СССР).-Бюл. №9, 1977.

5. Аваков А. А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М.: Машгиз, 1960. - 380с.

6. Агеев О. В. Повышение точности обработки сложнопрофильных деталей на металлорежущих станках путем разработки алгоритмов управления формообразованием для распределенных систем ЧПУ. Автореф. дис. канд. техн. наук. Уфа, 1998. - 24с.

7. Адаптивное управление станками / Под ред. Б. С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973.-688с.

8. Архипова А. В., Куделькин Г. П. Определение обезуглероживания серебрянки из быстрорежущей стали методом термоЭДС // Заводская лаборатория. 1966. - №6. - С.719-720.

9. Бабич М. М. Неоднородность твердых сплавов по содержанию углерода и ее устранение. Киев: Наукова думка, 1975. - 174с.

10. Басов В. В. Тарирование естественных термопар // Станки и инструменты. 1972. - №2. - С.14-16.

11. Башков В. М., Кацев П. Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985. - 136с.

12. Биргер И. А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин: Справочник. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993.-640с.

13. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-344с.

14. Бобровский В. А. Влияние термоэлектрических токов на износ инструмента при резании металла // Электрические явления при трении и резании металлов. М.: Наука, 1969. - С.7-26.

15. Брахман Л. А., Батищев Д. И., Гильман А. М. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1972. -140с.

16. Васильеве. В. Измерение температуры резания и эмиссионные свойства стали // Физика и химия обработки материалов. 1987. - №5. -С.141-145.

17. Васильеве. В. ТермоЭДС при резании как характеристика качества твердосплавных пластинок // Станки и инструменты. 1976. - №5. -С.27-28.

18. Виноградов А. А., Муковоз Ю. А., Аносов Ю. Л. Измерение термоЭДС при резании металлов //

19. Вульф А. М. Резание металлов. 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1973. -496с.

20. Глебов С. Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов. М.-Л.: Гос-машметиздат, 1933. -с.

21. Грановский Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304с.

22. Грешников В. А., Дробот Ю. В. Акустическая эмиссия. М.: Изд-во стандартов, 1976. -272с.

23. Гуляев А. П. Металловедение: Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1986. - 544с.

24. Гутников В. С. Интегральная электроника в измерительных устройствах. -Л.: Энергия, 1980. -280с.

25. Даниелян А. М. Теплота и износ инструментов в процессе резания металлов. М.: Машгиз, 1954.

26. Даниелян А. М., Бобровский В. А. Температура при резании металлов и способы ее измерения. М.: Машгиз, 1952. - 276с.

27. Дудкин Е. В., Плотников А. Л. Автоматизированная коррекция режимов обработки на токарных станках с ЧПУ. Тезисы докладов. Л., 1990.

28. Дудкин Е. В., Плотникова. Л. К вопросу оценки качества твердосплавного инструмента // Проблемы производства и применения твердых сплавов. Тезисы докладов Всесоюзной конференции. М., 1981.

29. Дудкин Е. В., Плотникова. Л. Метод косвенной оценки износостойкости твердосплавных инструментов // Надежность и контроль качества. -1984. №6. - С.35-41.

30. Дудкин М. Е. Исследование контактных явлений и механизмов износа твердосплавного инструмента при обработке конструкционных сталей. Автореф. дис. канд техн. наук. Тбилиси, 1981. - 20с.

31. Епифанов Г. И. Физика твердого тела: Учебн. пособие для втузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1977. - 288с.

32. Зорев Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Маш-гиз, 1956. -367с.

33. Игумнов Б. Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974. -200с.

34. Кабалдин Ю. Г. Энергетические принципы управления процессами механообработки в автоматизированном производстве // Вестник машиностроения. 1993. - №1. - С.37-42.

35. Кацев П. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1968. - 156с.

36. Кибальченко А. В. Применение метода акустической эмиссии в условиях гибких производственных систем. Технология металлообрабатывающего производства. - Обзорная информация, серия 6. - М.: ВНИИТЭМР, в.1, 1986, с.57.

37. Клушин М. И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. -454с.

38. Коваль Ю. Ф., Вихтинский А. А. Определение режущей способности пластинок из твердого сплава. В кн. Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент, вып.З, М.: НИИМАШ, 1972. -С.4-6.

39. Козочкин М. П., Смирнов В. В. Экспериментальное исследование акустических явлений при трении твердых тел // Трение и износ. 1983. Т.4. №6. С.991-994.

40. Козочкин М. П., Смирнов В. В., Сулейманов И. У. Система диагностики состояния инструмента на станках с ЧПУ // Информационный листок МГЦНТИ №166, 1983.

41. Креймер Г. С., Ваховская М. Р. О влиянии содержания углерода в твердых сплавах карбид вольфрама-кобальт на их механические свойства // Порошковая металлургия. -1965. №6. - С.24-30.

42. Кузнецов В. Д. Физика твердого тела: В 3-х т. Томск: Красное Знамя, 1944.-Т.З.-258с.

43. Куфарев Г. Л., Окенов К. Б., Говорухин В. А. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании. Фрунзе: Мектеп, 1970. - 169с.

44. Ладакина Е. П., Николаева Г. С. К вопросу об электрической устойчивости твердых сплавов. В сб. Электрические явления при трении, резании и смазке твердых тел. М.: Наука, 1973. - С.95-102.

45. Лоладзе Т. Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. - 358с.

46. Макаров А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. -264с.

47. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В. Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. - 640с.

48. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник / В. С. Самойлов, Э. Ф. Эйхманс и др. М.: Машиностроение, 1988. -368с.

49. Мирзаев А. А. Научные основы создания системы автоматизированного определения обрабатываемости металлов резанием. Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 1995. - 40с.

50. Надаи И. Пластичность и разрушение твердых тел. М.: Изд-во Иностр. лит., 1954. - 864с.

51. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под ред. А. А. Панова. М.: Машиностроение, 1988.-736с.

52. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник:

53. В 2-х т / А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др.; Под ред.

54. A. Д. Локтева. М.: Машиностроение, 1991. - Т.1. - 640с.

55. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Нормативы режимов резания / ЦБНТ. М.: Экономика, 1990. -474с.

56. Палей С. М. Контроль состояния режущего инструмента по ЭДС резания // СТИН. 1996. - №10. - С.21-25.

57. B.В.Еремеев. №97116947/20; Заявлено 14.10.97; Опубл. Бюл. №29, 1998.

58. Пат. №2117557 Россия, С1 В 23 В 25/06. Способ съема термоЭДС естественной термопары инструмент деталь / А. Л. Плотников. -№97100992/02; Заявлено 21.01.97; Опубл. Бюл. №23, 1998.

59. Плотников А. Л. Исследование физической природы связи ЭДС естественной термопары с режущими свойствами твердосплавных инструментов и использование величины термоЭДС для управления процессом резания. Автореф. дис. канд. техн. наук. Тбилиси, 1982. -20с.

60. Плотников А. Л. Особенности контактных при обработке стали твердым сплавом с различным фазовым составом // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1995.

61. Плотников А. Л., Диперштейн М. Б., Еремеев В. В. Обеспечение расчетной точности обработки на токарных станках с ЧПУ // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1997. - С.5-10.

62. Плотникова. Л., Еремеев В. В. Автоматизированный способ определения допустимой скорости резания на токарных станках с ЧПУ //Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1997. - 4.1. - С.96-102.

63. Плотников А. Л., Еремеев В. В. Анализ причин различной обрабатываемости сталей и метод её оперативного учёта // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ИжГТУ. Волгоград-Ижевск, 1997. - С.5-9.

64. Плотников А. Л., Еремеев В. В. Проблемы автоматизированного выбора режимов резания на станках с ЧПУ и пути их решения // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1997. -С.57-61.

65. Подураев В. Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. -304с.

66. Полетика М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. - 150с.

67. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина, А. И. Садыхов; Под общ. ред. В. И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. -400с.

68. Развитие науки о резании металлов / В. С. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорев и др. М.: Машиностроение, 1967. -416с.

69. Савицкий Е. М., Буров М. В. Электрические и эмиссионные свойства сплавов. М.: Наука, 1978. - 294с.

70. Семко М. Ф. Теплота резания, стойкость инструмента. Харьков: Харьковское кн. изд-во, 1937.

71. Сосонкин В. Л. Взгляд на предстоящую эволюцию устройств ЧПУ // Станки и инструмент. 1992. - №9. - С.27-32.

72. Сосонкин В. Л. Микропроцессорные системы числового программногоуправления станками. М.: Машиностроение, 1985. - 290с.

73. Сосонкин В. Л., Мартинов Г. М. Концепция систем ЧПУ типа PCNC с открытой архитектурой // СТИН. 1998. - №5. - С.7-12.

74. Сплавы твердые порошковые и керамика. Изделия для режущего инструмента. Метод определения режущих свойств: ОСТ 48-99-84

75. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов,

76. A. Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И. А. Ординарцева. Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1987. - 846с.

77. Справочник по технологии резания материалов: В 2-х кн. / Под ред. Г. Шпура, Т. Штеферле; Пер. с нем. под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1985. - Кн. 1. -616с.

78. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т / В. Б. Борисов, Е. И. Борисов, В. Н. Васильев и др.; Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. -Т.2. - 656с.

79. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т / В. Н. Гриднев,

80. B. В. Досчатов, В. С. Замалин и др.; Под ред. А. Н. Малова. 3-е изд., перераб. - М.: Машиностроение, 1972. -Т.2. -568с.

81. Справочник химика. М.:Госхимиздат, 1963. - Т.1. - 866с.

82. Старков В. К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.; Машиностроение, 1989. -296с.

83. Талантов Н. В. Исследование контактных процессов, тепловых явлений и износа инструмента. Автореф. дис. д-ра техн. наук. Ижевск, 1970. -38с.

84. Талантов Н. В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992. - 240с.

85. Талантов Н. В., Мансуров И. И. Контактные напряжения на передней поверхности инструмента // Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков / ИжМИ. Ижевск, 1969. - Вып. III. - С.23-39.

86. Талантов Н. В., Черемушников Н. П., Уткин Е. Ф. Метод фиксации следов контактных процессов на передней поверхности инструментов // Вопросы оптимального резания металлов: Межвуз. сб. науч. тр. Уфа,1976.-С.113-117.

87. Ташлицкий Н. И. Влияние механических свойств и теплопроводности сталей на их обрабатываемость. М.: Машгиз, 1952. - 86с.

88. Теплофизические свойства веществ: Справочник / Под ред. Н. Б. Варгафтика. М. - Л.:Госэнергоиздат, 1956. - 367с.

89. Трент Е. М. Резание металлов / Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1980.-264с.

90. Третьяков В. И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1976. -527с.

91. Туманов В. И. Свойства сплавов системы карбид-вольфрам-кобальт. -М.: Металлургиздат, 1971. 96с.

92. Функе В. Ф., ШуршаковА. Н. и др. Влияние состава и термической обработки сплавов \NC-Co на их структуру и свойства // Твердые сплавы, ВНИИТС. №4. - М.: Металлургия, 1962. - С. 184-196.

93. Хейзель У. Методы контроля инструмента и обрабатываемой детали в гибком автоматизированном производстве // Станки и инструмент. -1985.-№2.-С.27-29.

94. Цоцхадзе В. В. Температура при резании металлов. Тбилиси, Изд-во Грузинского политехнического института, 1965.

95. Чапорова И. Н., Чернявский К. С. Структура спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1975. - 247с.

96. Черемушников Н. П. Исследование процесса пластического деформирования и его неустойчивости при резании металлов. Автореф. дис. канд. техн. наук. Саратов, 1980. - 22с.

97. Шарин Ю. С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. - 176с.

98. Юферов В. М., Кузнецов М. П. Экспресс-анализ бессемеровской стали методом измерения термоэлектродвижущей силы // Заводская лаборатория. 1956. - №4. - С.397-400.

99. Якобе Г. Ю., ЯкобЭ., КоханД. Оптимизация резания: Параметризация способов обработки резанием с использованием технологии оптимизации. Пер. с нем. В. Ф. Колотенкова. М.: Машиностроение, 1981. -279с.147 Библиография

100. Dudkin Е., PlotnikovA., Diperstain М. Non-distructive phase composition and cutting properties control of cemented Carbide tool inserts. Prossiding of World Congress "Poweder Metallurgy 98, V4 P69-74 the 18-22 October, Granada Spain, 1998.

101. Khair A. W. Study of Acoustic Emission during Laboratory Fatigue Tests on Jennessee Sandstone И Ebenda. P.57-86.

102. Suzuki H., Hayashi K. // Transections of the Japan institute of Metals. -1966.-№7. p. 199-207.

103. Suzuki H., Kubota H. // Planseeberichte für Pulvermetallurg. 1966.-№14. - p.96-109.

104. Trigger К. Transactions of the ASME, February, 1948, p.91-98.

105. Uehara Kunio, Kanda Yuichi. Identification of Chip Formation Mechanism through Acoustic Emission Measurement //Annals of the CJRP. V.33. No1. 1984. P.71-74.