автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Идентификация поверхностных дефектов и автоматизация контроля прямошовных сварных труб

На правах рукописи

ПРОСКУРИН Дмитрий Александрович

ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ И АВТОМАТИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ПРЯМОШОВНЫХ СВАРНЫХ ТРУБ

05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Оренбург 2006

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет».

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Владов Юрий Рафаилович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Лысов Владимир Ефимович;

кандидат технических наук Щепинов Дмитрий Николаевич

Ведущая организация

ЗАО «Научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт «Прикаспийскнефтегазстрой»

Защита состоится «10» февраля 2006 г. в П часов на заседании диссертационного совета Д 212.181.02 в ГОУ ВПО «Оренбургский государственный университет» по адресу: 460018, г. Оренбург, пр. Победы, 13, ауд. 6205.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Оренбургский государственный университет».

Автореферат разослан «£» января 2006 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета ^ В.И. Рассоха

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Трубная отрасль России, традиционно сильная, в настоящее время восстанавливает свои позиции. По данным Госкомстата России общий выпуск труб по итогам 2003 года стал на 10,7% выше, чем в предыдущем. Стальных труб выпущено на 8,5% больше, чем в 2002 г., в том числе электросварных - на 15,2% больше, бесшовных - на 1,9% больше.

Одной из проблем производства электросварных труб являются потери, обусловленные большими объёмами брака трубной продукции. Так, на Оренбургском предприятии ЗАО «Друза» общий брак в 2001 году составил 8,2% на сумму 6,9 млн. руб., на Уфимском предприятии ПК «УфаПромГаз» общий брак в 2003 году составил 7,5% на сумму 10,2 млн. руб.

Решение задачи снижения потерь неразрывно связано с разработкой и внедрением новых способов и средств автоматизации производства и, в частности, автоматизации контроля качества металлоизделий, позволяющего в процессе изготовления изделий осуществлять их дефектацию и разделение на группы по пригодности к эксплуатации в различных условиях.

Теоретические основы автоматизированного контроля металлоизделий методами электромагнитной дефектоскопии заложены в трудах A.JI. Дорофеева, P.E. Ершова, В.Г. Герасимова, В.В. Клюева, Ю.Я. Останина, Г.С. Самойло-вича. Благодаря их трудам стало возможным в значительной степени автоматизировать процесс контроля качества трубной продукции. Однако, существующие методы разбраковки не обладают необходимой универсальностью и требуемой точностью.

Оценка качества трубной продукции осуществляется, в основном, за счёт выявления дефектов типа нарушения сплошности или однородности металла. Сварные трубы, в отличие от цельнотянутых, имеют околошовную зону шва, в связи с чем выделение и распознавание полезного сигнала на уровне шумов датчика дефектоскопа о состоянии поверхности трубы представляет собой сложную задачу, до настоящего времени не решённую.

Таким образом, исследования в области дефектоскопии труб являются актуальными. Работа выполнена в рамках госбюджетной темы «Интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления» (ГР 01000000120) кафедры «Системы автоматизации производства» Оренбургского государственного университета.

Целью работы является повышение эффективности функционирования линии по производству сварных прямошовных труб за счёт использования агрегированных моделей для сигналов вихретокового дефектоскопа.

Задачи исследования:

1 На основе технологических требований к процессу производства пря-мошовных сварных труб выбрать способ контроля и выявить основные дефекты, возникающие при изготовлении сварных труб.

2 Обосновать применение агрегирования и выбрать соответствующие модели для идентификации дефектов поверхности сварных прямошовных труб с использованием вихретокового дефектоскопа в процессе их автоматизированного изготовления.

3 Разработать методику и получить экспериментальные агрегированные модели выходного сигнала разработанного вихретокового дефектоскопа для процесса идентификации поверхностных дефектов труб.

4 Разработать математические модели преобразования поверхностных дефектов в агрегированные модели выходного сигнала дефектоскопа.

5 Разработать алгоритмы управления элементами и участками линии по производству прямошовных сварных труб с учётом результатов идентификации поверхностных дефектов и оценить её эффективность функционирования.

Методы исследования. При решении поставленных задач использованы теории и методы: автоматического управления и идентификации динамических систем, надежности и эффективности систем, математической статистики и моделирования, диагностирования, профилометрии и информационных технологий.

Научную новизну представляют следующие результаты:

- классификация дефектов в сварном соединении и в основном металле прямошовных сварных труб, несквозные отверстия и риски как основные дефекты по критерию частоты появления в процессе их изготовления;

- методика получения моделей поверхностных дефектов трубы посредством агрегированных параметров: степень равномерности, степень рассеивания, степень асимметрии, степень островершинности;

- авто- и взаимокорреляционные, а также передаточные и переходные функции преобразования поверхностных дефектов сварных труб в агрегированные модели выходного сигнала дефектоскопа;

- идентификационные модели преобразования несквозных отверстий и рисок в виде передаточных функций и переходных характеристик, различающиеся между собой явно выраженной периодической составляющей.

Практическая значимость результатов работы состоит в следующем:

- разработан алгоритм идентификации несквозных отверстий и рисок на поверхности прямошовных сварных труб;

- разработана конструкция и изготовлен блок обработки сигнала вихрето-кового дефектоскопа повышенной чувствительности, соответствующий технологическим требованиям;

- разработана функциональная схема автоматизации трубосварочного стана с применением устройства выбраковки и сортировки труб;

- разработаны алгоритмы управления процессом выбраковки труб, основанные на идентификации несквозных отверстий и рисок непосредственно процессе изготовления по предложенной методике.

Использование результатов работы. Результаты диссертации:

- внедрены на линии ТЭСА 20-102 по производству электросварных труб диаметром 57, 76, 89 мм, производительностью до 10 тыс. тонн/год на предприятии ЗАО «Друза» (г. Оренбург);

- приняты к внедрению на линии ТЭСА 20-114 по производству электросварных труб диаметром от 20 до 114 мм, производительностью до 10 тыс. тонн/год на предприятии ПК «УфаПромГаз»;

- внедрены в учебный процесс Оренбургского государственного университета.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и были одобрены на первой Уральской региональной конференции «Проблемы контроля качества в трубной промышленности» (г. Екатеринбург, 2000); на международной научно-практической конференции «Учебная, научно-производственная и инновационная деятельность высшей школы в современных условиях» (г. Оренбург, 2001); на международной научно-технической конференции «Интеллектуальные системы управления и обработки информации» (г. Уфа, 2001); на региональных научно-практических конференциях молодых учёных и специалистов Оренбургской области (г. Оренбург, 2002, 2003, 2004); на всероссийской молодёжной научно-технической конференции «Проблемы современного энергомашиностроения», (г. Уфа, 2002); на международной научно-практической конференции «Роль университетской науки в региональном сообществе» (г. Оренбург, 2003); на международной научно-технической конференции «Современные технологические системы в машиностроении» (г. Барнаул, 2003); на всероссийской научно-практической конференции «Компьютерная интеграция производства и ИПИ (CALS) технологии» (г. Оренбург, 2005); на научных семинарах кафедры «Системы автоматизации производства» Оренбургского государственного университета.

Работа «Электромагнитный контроль прямошовных сварных труб» удостоена премии лауреата конкурса научных работ молодых учёных и специалистов Оренбургской области в 2002 году.

Основные положения, выносимые на защиту:

- методика получения моделей поверхностных дефектов трубы посредством агрегированных параметров: степень равномерности, степень рассеивания, степень асимметрии, степень островершинности;

- идентификационные модели преобразования несквозных отверстий и рисок в виде передаточных функций и переходных характеристик;

- принципиальная схема блока обработки сигнала вихретокового дефектоскопа, повышающая чувствительность и точность выявления дефектов;

. - функциональная схема автоматизации трубосварочного стана и алгоритмы управления процессом выбраковки труб, основанные на идентификации несквозных отверстий и рисок непосредственно процессе изготовления сварных труб.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 печатных работ.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников (110 наименований) и содержит 173 страницы текста, 23 таблицы, 66 рисунков.

Основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность темы работы, сформулированы основные положения, выносимые на защиту.

Первая глава посвящена анализу проблем дефектоскопии изделий. Проведён обзор отечественных и зарубежных работ, посвященных методам и средствам дефектоскопии. Дана сравнительная характеристика различных методов с точки зрения их применения для контроля качества сварных труб. Разработкам и исследованиям в этой области посвящены работы В.В. Клюева, Г.С. Самой-ловича, A.JI. Дорофеева, P.E. Ершова, В.Г. Герасимова, Ю.Я. Останина, И.Н. Ермолова, А.К. Гуревича, Ю.В. Ланге, Б.Е. Патона, В.Г. Щербинского, В.А. Троицкого.

Вопросы идентификации динамических систем и процессов изложены в трудах отечественных и зарубежных ученых: A.A. Красовского, P.M. Юсупова, Л.А. Растригина, В.В. Казакевича, П. Эйкхоффа, Э.П. Сейджа, Дж.Л. Мелсы и других.

В соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к технологическому процессу производства сварных прямошовных труб (значительная скорость движения трубы в зоне контроля (до 3 м/с); использование

одного датчика для контроля всего тела труб, включая сварной шов, непосредственно в процессе изготовления трубы; возможность быстрой переналадки дефектоскопа на разные диаметры труб (от 32 до 89 мм) и толщины стенок (от 2 до 4 мм) в качестве объекта исследования выбран вихретоковый дефектоскоп.

Вторая глава посвящена теоретическим аспектам вихретоковой дефектоскопии сварных прямошовных труб в процессе изготовления.

На основе анализа выбракованных труб на ЗАО «Друза», ПК «УфаПром-Газ», а так же по данным Уральского НИИ метрологии выявлены основные разновидности дефектов и зоны их расположения. Установлено, что вид и характер дефектов различны для зоны сварного соединения и зоны основного металла трубы. В соответствии с этим, предложена классификация дефектов в сварных трубах (рисунок 1).

Рисунок 1 - Классификация дефектов труб

В классификации используются локальные дефекты, имеющие опреде-

7

лённые координаты по длине контролируемого участка трубы. При производстве труб, когда объект контроля движется со скоростью до 3 м/с, более объективным является использование агрегированных параметров, характеризующих, в частности, рельефность. Комплексную оценку рельефности можно получить агрегированием следующих наиболее существенных локальных параметров: степени равномерности Na, степени рассеивания Nq, степени асимметрии Ñas, степени островершинности N0. Совокупности агрегированных параметров составляют агрегированные модели с одиночными параметрами и модели с комплексом параметров, которые, в свою очередь, подразделены на аддитивные, мультипликативные и комбинированные. Методы получения агрегированных моделей представлены в трудах Ю.Р. Владова.

Модели на основе комплекса параметров учитывают значимость входящих в них одиночных параметров следующим образом:

- аддитивные модели: Uш =a1Nc+a1N1 +a,N„ +atNo; (1)

- мультипликативные модели: Um,p = N°' ■ Nfai ■ NJ"% ■ Na"'; (2)

- комбинированные модели:

Уш = +MX,,, ^(«í^+^J+íl-íK4 -N,"-, (3)

где af - весовые коэффициенты;

коэффициент, учитывающий степень комбинации моделей.

Модели на основе комплекса параметров названы моделями рельефности поверхности труб, которые в дальнейшем определяются комбинацией четырёх параметров Na, Nq, NM и N0.

В третьей главе диссертации представлены методика проведения и результаты экспериментальных исследований.

В соответствии с задачами исследования проведены по следующим этапам: создание образцов труб с искусственными дефектами; изготовление приспособлений для измерения рельефности поверхностей; измерение рельефности поверхности образцов и проведение корреляционного анализа полученных данных; согласование выходных сигналов дефектоскопа с параметрами входных сигналов ЭВМ; непосредственная запись и статистическая обработка оцифрованного сигнала дефектоскопа.

Ориентируясь на нормы предельно допустимых дефектов, изготовлены образцы труб диаметром 76 мм и толщиной стенки 3,5 мм с искусственными дефектами. Дефекты выполнены непосредственно в зоне сварного шва в виде рисок и несквозных отверстий.

Для проведения механической оценки рельефности поверхности труб использован многофункциональный прибор измерения геометрических параметров «Константа К5».

С помощью проведённого корреляционного анализа рельефности образцов труб установлены основные статистические характеристики рельефности поверхности. Построены корреляционные матрицы на основе равноотстоящих точек с интервалом дискретизации 1 мм, по которым вычислены корреляционные функции, часть из которых приведена на рисунке 2.

—*— Риска длиной 5 мм, глубиной 0,35 мм —•— Риска длиной 15 мм, глубиной 0,3 мм —Риска длиной 25 мм, глубиной 0,25 мм

Рисунок 2 - Корреляционные функции рельефности поверхности

Образцы труб исследованы с помощью вихретоково-го дефектоскопа (рисунки 3, 4). Дефектоскоп предназначен для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности на трубах диаметром от 20 до 90 мм из ферромагнитных материалов и сплавов. Он состоит из трансформаторного датчика проходного типа и электронного блока. Датчик установлен на стане и соединен электрическими кабелями с электронным блоком. Контролируемая труба проходит через отверстие в центре датчика.

Для обеспечения необходимой чувствительности прибора проведены балансировки сменных измерительных датчиков, разработана и изготовлена новая

Рисунок 3 - Вихретоковый дефектоскоп. Датчик проходного типа, установленный на стане

схема измерительного блока, отличающаяся от прежней увеличенным коэффициентом усиления измерительного усилителя, улучшенной характеристикой полосового фильтра, наличием индикации уровня сигнала «дефект». При этом глубина риски, соответствующая порогу чувствительности при соотношении сигнал/шум 13дБ, составляет 0,25 мм, что соответствует требованиям калибровки и аттестации дефектоскопов стандартного руководства АБТМ на вихре-токовый Е309-83 контроль.

|U Фазовращатель

Блок генератора

Амплитудно-фазовый детектор

Измерительный усилитель

Измерительный блок

Полосовой фильтр

Двухполупе-

риодный выпрямитель

Блок визуализации

Фильтр высоких частот

Пороговое устройство

Блок усиления _мощности

Сигнал

на ИМ

Сменный измерительный датчик |

Рисунок 4 - Функциональная схема электронного блока дефектоскопа

Запись сигнала дефектоскопа осуществлена с помощью персонального компьютера. Для корректных измерений уровень сигнала должен быть гораздо ниже максимально допустимого значения, что определяется типом звуковой карты. При использовании платы на чипе Yamaha 724 нормально воспринимается сигнал с амплитудой не выше 0,5 В, при превышении этого значения пики сигнала на осциллографе персонального компьютера выглядят обрезанными. Поэтому для согласования подаваемого сигнала со входом звуковой платы необходимо использовать делитель напряжения. Параллельно линейному входу звуковой платы подключаются два стабилитрона на напряжения менее 2 В, например КС119А - 1,9В. Они необходимы для ограничения входного напряжения и защиты звуковой платы компьютера.

Таким образом, сигнал дефектоскопа записывается в формате звукового wav-файла. После преобразования из звукового формата амплитудных значений сигнала в формат Microsoft Excel получается наглядная картина формы сигнала дефектоскопа (рисунок 5).

Риска глубиной 0,25 мм Несквознов отверстие диаметром 3 мм

30 ■

Время, с Время, с

Рисунок 5 - Формы сигнала от дефектов «риска глубиной 0,25 мм» и «несквозное отверстие диаметром 3 мм»

Четвёртая глава посвящена идентификации состояния поверхности электросварных труб. Суть идентификации состоит в определении характеристик объекта на основании экспериментальных данных. Задача идентификации поверхности трубы формулируется в статистической форме. Пусть задана поверхность трубы, проходящая внутри датчика вихретокового дефектоскопа. В процессе дефектоскопии зарегистрированы дефекты поверхности различных типов. По предложенным алгоритмам находятся соответствующие агрегированные модели состояния поверхности и с их помощью организуется вход и выход. В итоге, с учётом принятых допущений, получается линейная стационарная модель с входной и]© и выходной и2(1) переменными, представляющими собой случайные функции неслучайного аргумента Ь По результатам измерения строится модель преобразования дефектов в выходной сигнал дефектоскопа в виде оператора А(1). При идентификации определяется не сам оператор, а его приближенная оценка А*(1), используемая в качестве характеристики неизвестного оператора.

В соответствии с результатами теоретических исследований практическое нахождение идентификационных моделей преобразования дефекта предполагает выполнение следующих процедур:

- вычисление агрегированных моделей по экспериментальным данным;

- нахождение оптимальных по минимуму критерия среднего риска агрегированных моделей и использование их для организации входа и выхода;

- вычисление по найденным агрегированным моделям опорных точек авто- и взаимно-корреляционных функций рельефности по входу и выходу;

- аппроксимация авто- и взаимно-корреляционных функций предварительно выбранными из физических соображений зависимостями;

- нахождение оптимальных по критерию минимума среднего риска авто-и взаимно-корреляционных функций рельефности для входа и выхода и определение по ним класса, типа и группы идентификационной модели;

- нахождение идентификационной модели технического состояния в виде одной из форм передаточной функции на основе соответствующего классификационного выражения;

- нахождение оптимальной по критерию физической осуществимости передаточной функции и внесение допустимых упрощений.

На первом этапе информация о состоянии поверхности труб, записанная в звуковом \уау-файле и преобразованная в амплитудные значения сигнала, разбивается на агрегаты. Далее опре-

0,8 ■ I 0,6 .

-Na -Nq -Ñas -No

А 7 10 13 16 19 22 25 28 Агрегаты

Рисунок б - Графики критериев рельефности N.. Ир для искусственного дефекта «Не-

сквозное отверстие диаметром 1,3 мм»

деляются параметры рельефности Na, Nq, Ñas, No (рисунок 6) и находятся агрегированные модели рельефности поверхности (рисунок

7).

Вид модели определяется по критерию минимума модуля разности. Например, оптимальная агрегированная модель дефекта «отверстие диаметром 1,3 мм» - комбинированная, поскольку модуль разности между средним значением комбинированной модели и тремя средними модельньм значениями составляет 0,015, что является минимальным.

Используя найденные оптимальные агрегированные модели, рассчитаны координаты опорных точек для автокорреляционной функции (АКФ) входа и взаимных корреляционных функций (ВКФ) входа и выхода.

Аналитические выражения в соответствии с найденными опорными точками выбраны из семейства аппроксимирующих зависимостей, соответствующих по физическим соображениям изменениям рельефности поверхности труб. Для аппроксимации АКФ и ВКФ использованы семейства зависимостей вида:

гв{т) = Л-е-4*, (4)

г„(т) = А-е'^ ■ cos(w• г). (5)

По минимуму модуля разности для АКФ и ВКФ находятся оптимальные аппроксимирующие зависимости. Для дефектов типа «отверстие» в качестве аппроксимирующей АКФ г^т) выбрана зависимость г„(г) = А ■ , для ВКФ выбрана зависимость гп(т) = В ■ е'^. Для дефектов типа «риска» в качестве аппроксимирующей АКФ гхх(т) выбрана зависимость г (т) = A-• cos(w■ t), для ВКФ выбрана зависимость г11(т) = В е~* cos(w-t). По найденным коэффициентам аппроксимации построены графики автокорреляционных и взаимных кор-12

-Uadd -Umlp -Ukmb

7 10 13 16 19 22 25 28 Агрегаты

Рисунок 7 - Графики агрегированных моделей искусственного дефекта «несквозное отверстие диаметром 1,3 мм» и«и-аддитивная, и^р-мультипликативная, и^ь - комбинированная

реляционных функций искусственных дефектов (рисунок 8).

—♦— гхх^аи) -■—гууЦаи) а) —гах(«аи)-в-гуу^аи)-тк-гух^аи)-*-гув)аи)

—л—гуэДОи) —м— гу)фаи}

Рисунок 8 - Графики аппроксимированных автокорреляционных и взаимных корреляционных функций искусственных дефектов, (а) - АКФ и ВКФ для риски длиной 15 мм, глубиной 0,3 мм, (б) - АКФ и ВКФ для несквозного отверстия диаметром 2,5 мм

В соответствии с классификацией, предложенной Ю.Р. Владовым, при сопоставлении полученных аппроксимирующих зависимостей идентификационная модель в виде передаточной функции для дефектов типа «отверстие» и типа «риска» принимает вид соответственно

ву в» В,(*+Д) ДгО-А)

о-и- ;+/}г "р: у (гА)2+й*2 ("А),+а*у (6)

. |_1___1_| Л Д + а___¡-а I

+ + (.¡-а^+ео2)

где в - оператор Лапласа; А, В, а, Р - коэффициенты аппроксимации.

После подстановки коэффициентов аппроксимации для конкретных дефектов (при проведении эксперимента использованы риски разной глубины и длины, а также отверстия разного диаметра) получены идентификационные модели в виде оптимальной передаточной функции с позиции ее физической реализуемости (таблица 2):

Таблица 1 - Физически реализуемые идентификационные модели преобразования дефектов в выходной сигнал дефектоскопа в виде передаточных функций и импульсных переходных характеристик._

Дефект Зависимости и формулы

Риска. Длина 15 мм. Глубина 0,30 мм. Передаточная функция: _ 0,0899*3 + 0,0274** +0,0094^ + 0,00143 15-ю*" 0,107«' + 0,0342$2 + 0,0109$ + 0,00288 Переходная функция выходного сигнала дефектоскопа: , (Г) = 0,110,и'> со8(0,304/) + 0Д79е("°01и,> яп(0304() + 0,497 + 0,227е<-'-я"' Скорость изменения выходного сигнала дефектоскопа при обнаружении дефекта: к^ыф, (0 = 0,840втое(0 + 0,0533«<-4,"4'> СО8(0,3(м1) - одовое«"11""" яп(0,304() - 0,0657е-°'и">

ов-0.6:

0.402 , Уц_03ф.р

0^ ^ 60 """яГ " 100

Продолжение таблицы 1

Дефект

Зависимости и формулы

Отверстие. Диаметр 6,6 мм. Глубина 1,3 мм

Передаточная функция:

. = 0,3 73р + 4,46)0 + 0,379) —6.6ф„М ,$ +0,301

Переходная функция выходного сигнала дефектоскопа

,(0 = 0,1730/гас« - ОД вб^50"' + 0,972 Скорость изменения выходного сигнала дефектоскопа при обнаружении дефекта:

К-**,«) = 0,ШЛгас(1,О + 0,7850,гас(1) + 0,056 к'"0'30'"

ое 06 04 0.2 О

иб,б_1,зф.р

Т—г

7"

!Ъ

В пятой главе приводятся разработанные алгоритмы управления участком отбраковки труб, основанные на распознавании и идентификации дефектов; разработанная функциональная схема автоматизации трубосварочного стана с учётом наличия устройства отбраковки и сортировки труб; а также расчет эффективности функционирования линии по производству сварных прямошов-

Рисунок 8 — Структурная схема автоматизированной идентификации

Важным звеном в управлении участком отбраковки труб является процесс автоматизированной идентификации дефектов поверхности трубы, структурная схема которого представлена на рисунке 8. В основу этого процесса положена методика нахождения идентификационных моделей, описанная в четвёртой главе.

При настройке системы с помощью искусственно созданных дефектов предварительно создаётся база расчётных выражений дефектов поверхности. В процессе работы дефекты поверхности определяются сравнением текущих значений коэффициентов с эталонными.

Проведена оценка эффективности линии по производству прямошовных сварных труб с учётом надёжности функционирования и стоимости эксплуатации. Результаты расчёта эффективности функционирования линии в исследуемом интервале времени с учётом использования разработанного вихретокового дефектоскопа и средств автоматизации позволили установить, что надёжность функционирования повышается в среднем на 4,1 %, стоимость эксплуатации увеличивается в среднем на 7,6 %, а эффективность функционирования возрастает на 3,6 % (рисунок 9).

1,1 1

■=■ 0,8 ■ и

|0,7- ,

0,6 0,5

5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000

Наработка, ч.

—*—Р1(Ц -*-Р2(0 —с1 (I) -*- с2(0 -*-\л/2(1)

Рисунок 9 - Зависимости надёжности функционирования Р(Х), стоимости эксплуатации С(1:) и эффективность функционирования линии по производству сварных прямошовных труб от наработки

Основные результаты работы и выводы

1 На основании статистических исследований данных Оренбургского предприятия ЗАО «Друза» и Уфимского ПК «УфаПромГаз» выявлено, что основными дефектами при изготовлении сварных труб являются риски в виде царапин и несквозные отверстия в виде вмятин, непроваров и прожёгов сварного шва.

2 В соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к технологическому процессу производства сварных прямошовных труб выбран вихре-токовый дефектоскоп, регистрирующий несквозные дефекты и риски непосредственно в процессе изготовления труб диаметром от 32 до 89 мм с толщиной стенки от 2 до 4 мм при скорости их движения в зоне контроля до 3 м/с.

3 На основании методики нахождения агрегированных и идентификационных моделей установлено, что переходные функции для несквозных отверстий изменяются монотонно, а для рисок изменяются по затухающим периодическим колебаниям.

4 Разработаный измерительный блок вихретокового дефектоскопа, выявляющий риски глубиной 0,25 мкм соответствует требованиям калибровки и аттестации дефектоскопов стандартного руководства А8ТМ на вихретоковый Е309-83 контроль.

5 Разработанный вихретоковый дефектоскоп и средства автоматизации на участках контроля и сортировки труб повышают надёжность функционирования линии изготовления прямошовных сварных труб в среднем на 4,1 %, стоимость эксплуатации увеличивается в среднем на 7,6 %, а эффективность функционирования возрастает на 3,6 %.

Основные положения и результаты диссертации опубликованы в работах:

1 Проскурин, Д.А. Неразрушающий контроль качества электросварных прямошовных труб методом вихревых токов: материалы международной научно-практической конференции «Учебная, научно-производственная и инновационная деятельность высшей школы в современных условиях. Направление 2 - Научно-производственная и инновационная деятельность высшей школы в современных условиях». - Оренбург: ОГУ, 2001.- С.249.

2 Проскурин, Д.А. О проблеме выбора оптимального метода контроля сварных труб: тезисы докладов международной научно-технической конференции 5-6 декабря 2001 г. «Интеллектуальные системы управления и обработки информации». - Уфа: УГАТУ, 2001. - С. 196.

3 Проскурин, Д.А. Уравнение работы вихретокового дефектоскопа на основе агрегированных параметров: сборник материалов региональной научно-

практической конференция молодых учёных и специалистов Оренбургской области. - Оренбург: ИПК ОГУ. - 2002. - С. 50-51.

4 Проскурин, Д.А. Применение метода вихревых токов для контроля качества электросварных прямошовных труб: тезисы докладов всероссийской молодёжной научно-технической конференции 26-27 ноября 2002 г. «Проблемы современного энергомашиностроения». - Уфа: УГАТУ, 2002. - С.56.

5 Проскурин, Д.А. Вихретоковый дефектоскоп для контроля прямошовных сварных труб: сборник материалов региональной научно-практической конференции молодых учёных и специалистов Оренбургской области. - Оренбург: РИК ГОУ ОГУ, 2003. - С. 10-12.

6 Проскурин, Д.А. О проблемах выявления поверхностных дефектов сварных труб: сборник тезисов докладов международной научно-технической конференции «Современные технологические системы в машиностроении (СТСМ - 2003)» - Барнаул: Изд-во Алт. гос. тех. ун-та им. И.И.Ползунова,

2003.-С. 118-119.

7 Проскурин, Д.А. Идентификация поверхностных дефектов сварных труб: сборник научных трудов. - Вып. 5 (Юбилейный). «Динамика и прочность материалов и конструкций» / Д.А. Проскурин, Ю.Р. Владов. - Орск: Издательство ОГТИ, 2003. - С. 90 - 94.

8 Проскурин, Д.А. Разновидности задач идентификации: материалы региональной научно-практической конференции молодых учёных и специалистов Оренбургской области. Часть 2. - Оренбург: РИК ГОУ ОГУ,

2004.-С. 94-95.

9 Проскурин, Д.А. Прогнозирование технического состояния при аналитической идентификации промышленных объектов: сборник статей всероссийской научно-практической конференции «Компьютерная интеграция производства и ИПИ (CALS) технологии». / Владов Ю.Р., Коровяковский И.В., Д.А. Проскурин. - Оренбург: ИПК ОГУ, 2005. - С. 74 - 78.

{

с

Лицензия Л« ЛР 063109 от 04.02.1999. Подписано в печать 30 12 200$ Формат 60x84 )/{6 Бумага писчая Уел печ листов 1,0 Тираж 110 Заказ 594.

ООО «Агентство «Пресса» г. Оренбург, ул Комсомольская, 45, тел. 79-17-25

-TMP

Введение.

1 Анализ состояния научной проблемы в области дефектоскопии металлов.

1.1 Виды контроля качества.

1.1.1 Разрушающий контроль.

1.1.2 Неразрушающий контроль.

1.2 Виды неразрушающего контроля и их классификация.

1.2.1 Магнитный неразрушающий контроль.

1.2.2 Электрический неразрушающий контроль.!.

1 1.2.3 Радиоволновой неразрушающий контроль.

1.2.4 Тепловой неразрушающий контроль.

1.2.5 Оптический неразрушающий контроль.

1.2.6 Радиационный неразрушающий контроль.

1.2.7 Акустический неразрушающий контроль.

1.2.8 Неразрушающий контроль проникающими веществами.

1.2.9 Электромагнитный (вихревых токов) неразрушающий контроль.

V 1.2.10 Соответствие каждого вида неразрушающего контроля выдвигаемым техническим требованиям.

1.3 Датчики вихретоковых дефектоскопов и характерные физические

4 процессы.

I 1.3.1 Типы вихретоковых датчиков.

1.3.2 Распределение вихревых токов.

1.3.3 Основной обобщенный параметр.

1.3.4 Сигнал вихретокового датчика.

1. 4 Вихретоковые средства контроля.

1.4.1 Вихретоковый дефектоскоп.

1.5 Цель и задачи исследования.

2 Теоретические аспекты вихретоковой дефектоскопии сварных прямошовных труб в процессе изготовления. ц 2.1 Классификация дефектов в сварных трубах.

2.1.1 Классификация дефектов в сварном соединении.

2.1.2 Классификация дефектов в основном металле труб.

2.2 Классификация агрегированных параметров.

2.3 Разработка агрегированных моделей.

2.4 Сравнительное агрегирование поверхностных дефектов.

2.5 Уравнение работы проходного вихретокового дефектоскопа.

2.5.1 Вывод уравнения работы проходного вихретокового дефектоскопа на основе агрегированных параметров.

2.6 Задача идентификации поверхности труб.

2.6.1 Разновидности задач идентификации.

10 2.6.2 Формальное описание состояния поверхности.

2.6.3 Постановка задачи идентификации.

2.6.4 Аналитическое решение задачи идентификации.

3 Экспериментальное выявление зависимостей форм и уровней сигналов дефектоскопа от геометрических параметров дефектов сварных труб.

3.1 Искусственные дефекты.

3.1.1 Обоснование выбора параметров искусственных дефектов.

3.1.2 Описание дефектов.

3.2 Датчики для измерения рельефности.

3.3 Дефектоскоп.

С 3.3.1 Устройство и принцип работы. {S 3.3.2 Прохождение сигнала.

3.4 Запись сигнала с измерительного блока дефектоскопа на ЭВМ.

4 4 Идентификация поверхностных дефектов электросварных труб.

J 4.1 Корреляционный анализ параметров рельефности.

4.2 Проведение идентификации поверхностных дефектов труб.

4.2.1 Методика проведения идентификации.

4.2.2 Агрегированные модели поверхностных дефектов труб.

4.2.3 Нахождение оптимальных аппроксимирующих зависимостей корреляционных функций.1Г

4.2.4 Представление идентификационных моделей дефектов передаточными и импульсными переходными функциями.

5 Автоматизация участка сортировки и опрессовки труб линии по ц производству сварных прямошовных труб.

5.1 Разработка функциональной схемы автоматизации линии по производству сварных прямошовных труб.

5.2 Разработка системы автоматики для участка сортировки и опрессовки труб.

5.2.1 Назначение участка сортировки и опрессовки труб и его недостатки.

5.2.2 Принципиальная пневматическая схема участка.

5.2.3 Схемы работы системы сортировки труб.

5.3 Оценка эффективности функционирования линии по производству

4 сварных прямошовных труб.

5.3.1 Надёжность функционирования линии по производству сварных прямошовных труб.

5.3.2 Стоимость эксплуатации линии по производству сварных прямошовных труб.

5.3.3 Оценка эффективности функционирования линии.

Выводы.

Трубная отрасль России, традиционно сильная, в настоящее время восстанавливает свои позиции. По данным Госкомстата России общий выпуск труб по итогам 2003 года стал на 10,7% выше, чем в предыдущем. Стальных труб выпущено на 8.5% больше, чем в 2002, в том числе электросварных - на 15.2% больше, бесшовных — на 1.9% больше.

Одной из проблем производства электросварных труб являются потери, обусловленные большими объёмами брака трубной продукции (таблица 1). Так, на Оренбургском предприятии ЗАО «Друза» общий брак в 2001 году составил 8,2% на сумму 6,9 млн. руб., на Уфимском предприятии ОАО «Газ-Сервис Филиал «Уфагаз» ПК «УфаПромГаз» общий брак в 2003 году составил 7,5% на сумму 10,2 млн. руб.

Таблица 1 — Дефекты штрипса и трубы

Дефекты Типы дефектов Процентное содержание дефектов по отношению к годовому выпуску Сумма убытка, руб

ЗАО «Дру-. за» (2001 г.) ОАО «Газ-Сервис» (2003 г.) ЗАО «Друза» (2001 г.) ОАО «Газ-Сервис (2003 г.)

Дефекты штрипса Рванина кромок 2,122 2,098 1 782 480 2 832 300

Расслоения штрипса 0,364 0,353 305 760 476 550

Закаты 0,036 0,036 30 240 48 600

Риски 1,091 1,102 916 440 1 487 700

Дефекты штрипса на поверхности трубы Риски (царапины) 0,964 0,843 809 760 1 138 050

Вмятины (отпечатки, надавы, раковины) 1,516 1,253 1 273 440 1 691 550

Дефекты трубы Неудовлетворительная зачистка грата 0,376 0,265 315 840 357 750

Несквозные отверстия (непровары) 1,697 1,576 1 425 480 2 127 600

Риски (царапины) 0,061 0,045 51 240 60 750

Общий брак 8,227 7,571 6 910 680 10 220 850

Решение этой задачи немыслимо без разработки и внедрения новых способов и средств автоматизации производства и, особенно, контроля качества металлоизделий. Наиболее эффективным является автоматизированный контроль качества, позволяющий в процессе изготовления изделий осуществлять их дефектацию и разделение на группы, отличающиеся определёнными критериями качества и в зависимости от этого пригодные к эксплуатации в различ5 ных условиях и с различной целью. Подобный способ автоматизированного контроля может быть применим, например, при производстве различных видов проката, в том числе трубного.

Теоретические основы автоматизированного контроля металлоизделий методами электромагнитной дефектоскопии заложены в трудах A.J1. Дорофеева, Р.Е. Ершова, В.Г. Герасимова, В.В.Клюева, Ю.Я. Останина, Г.С. Самойло-вича. Благодаря их трудам стало возможным в значительной степени автоматизировать процесс контроля качества трубной продукции. Однако, существующие методы разбраковки не обладают необходимой универсальностью и точностью. Оценка качества трубной продукции осуществляется, в основном, за счёт выявления дефектов типа нарушения сплошности или однородности металла. Сварные трубы, в отличие от цельнотянутых, имеют околошовную зону, которая является неоднородной. Выделение и распознавание полезного сигнала на уровне шумов датчика дефектоскопа о состоянии поверхности трубы представляет собой сложную и до сих пор не решённую задачу.

Таким образом, исследования в области дефектоскопии труб являются актуальными. Работа выполнена в рамках госбюджетной темы «Интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления» № ГР 01000000120, выполняемой на кафедре «Системы автоматизации производства» Оренбургского государственного университета.

Основные результаты работы и выводы

1 На основании статистических исследований данных Оренбургского предприятия ЗАО «Друза» и Уфимского ПК «УфаПромГаз» выявлено, что основными дефектами при изготовлении сварных труб являются риски в виде царапин и несквозные отверстия в виде вмятин, непроваров и прожёгов сварного шва.

2 В соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к технологическому процессу производства сварных прямошовных труб выбран вихретоковый дефектоскоп, регистрирующий несквозные дефекты и риски непосредственно в процессе изготовления труб диаметром от 32 до 89 мм с толщиной стенки от 2 до 4 мм при скорости их движения в зоне контроля до 3 м/с.

3 На основании методики нахождения агрегированных и идентификационных моделей установлено, что переходные функции для несквозных отверстий изменяются монотонно, а для рисок изменяются по затухающим периодическим колебаниям.

4 Разработаный измерительный блок вихретокового дефектоскопа, выявляющий риски глубиной 0,25 мкм соответствует требованиям калибровки и аттестации дефектоскопов стандартного руководства ASTM на вихретоковый ЕЗ09-83 контроль.

5 Разработанный вихретоковый дефектоскоп и средства автоматизации на участках контроля и сортировки труб повышают надёжность функционирования линии изготовления прямошовных сварных труб в среднем на 4,1 %, стоимость эксплуатации увеличивается в среднем на 7,6 %, а эффективность функционирования возрастает на 3,6 %.

1. Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник. Под ред. Г.С.Самойловича. -М.: Машиностроение, 1976. 456 с.

2. Дорофеев A. JL, Ершов Р. Е. Физические основы электромагнитной структуроскопии. Новосибирск, Наука, 1985. - 178 с.

3. Герасимов В. Г., Останин Ю. Я. Неразрушающий контроль качества изделий электромагнитными методами. М.: Энергия, 1978. - 214 с.

4. Коллакот Р. Диагностика повреждений. М.: Мир, 1989. - 516 с.

5. Приборы для неразрушающего контроля качества материалов и изделий. Справочник. В 2-х книгах. Кн. 2/Под ред. В.В.Клюева. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

6. Дорофеев A. JL, Никитин А. И., Рубин A. JI. Индукционная толщинометрия. -М.: Энергия, 1978. 184 с.

7. Клюев В. В., Файнтойз М. J1. Контроль круглыми проходными вихретоковыми преобразователями движущихся ферромагнитных изделий. // Дефектоскопия, 1974, №2, С. 107-111.

8. Дорофеев A. J1., Казаманов Ю. Г. Электромагнитная дефектоскопия, 1980.

9. Неразрушающие испытания материалов и изделий в электромагнитных полях. Известия политехнического института, Томск, 1976.

10. Волков В. В, Костенко М. А, Тетиор JI. Н. Автоматизация трубопрокатных и трубосварочных станов. М.: Металлургия, 1976. - 247 с.

11. Алгоритмизация и автоматизация технологических процессов и промышленных установок. Тематический межвузовский сборник научных трудов. Выпуск 4. Куйбышев, 1973.-215 с.

12. Автоматизация производства. Межвузовский сборник. Ленинград, Ленинградский университет, 1977. - 147 с.

13. Вальков В. М., Вершин В. Е. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. Ленинград, Машиностроение, 1977. - 240 с.

14. Герасимов В. Г. Электромагнитный контроль однослойных и многослойных изделий. М.: Энергия, 1972. - 160 с.

15. Косовский Д. И., Шкарлет Ю. М. Вихретоковые многослойные стандартные образцы электрической проводимости. // Дефектоскопия, 1980, №5.-С. 26-33.

16. Владов Ю.Р. Автоматизированная идентификация корозионого состояния трубопроводных систем в машиностроении: Учебное пособие. — Оренбург: ОГУ, 2000. 100с.: ил.

17. Владов Ю.Р. Идентификация систем: Учебное пособие. Оренбург: ОГУ, 2003.-202 с.

18. Владов Ю.Р., Кушнаренко В.М. и др. Идентификация технического состояния теплоэнергетического оборудования: Монография. -Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004. -200 с.

19. Испытание материалов. Справочник. Под ред. X. Блюменауэра. Пер. с нем., 1979 г.-448с.

20. Ершов Р. Е. Метод высших гармоник в неразрушающем контроле. Новосибирск: Наука, 1079.

21. Герасимов В. Г. Электромагнитный контроль однослойных и многослойных изделий. М.: Энергия, 1972.

22. Сандовскии В. А. К расчету вихретоковых преобразователей с броневым сердечником.— Дефектоскопия, 1980, № 3, с. 96—101.

23. Дякин В. В. Сандовский В. А. Теория и расчет накладных вихретоковых преобразователей. М.: Наука, 1981.

24. Ершов Р. Е. Контроль термообработки ферромагнитных изделий методом вихревых токов.— Изв. ВУЗов СССР. Физика, 1966, №4. С. 52— 59.

25. Вдовин Ю. А., Кадочников А. И. и др. К проблеме контроля качества мягких магнитных материалов по динамическим характеристикам.-Дефектоскопия, 1966, №3 , с. 60-62.

26. Лушников Г. А., Гаревских А. С. Неразрушающий контроль качества углеродных материалов. М: Металлургия, 1076.

27. Дорофеев А. Л., Казаманов Ю. Г. Электромагнитная дефектоскопия. Машиностроение, 1980.

28. Билик Ю. 3. Дорофеев А. Л. Электромагнитные дефектоскопы типа «Проба»,— Дефектоскопия, 1981, №6, с. 53—58.

29. Ярошек А. Д., Быструшкин Г. С., Павлов Б. М. Токовихревой контроль качества деталей машин. Киев: Наукова думка. 1976.

30. А. с. 445902 (СССР). Способ электромагнитного контроля качества термообработки ферромагнитных материалов/А. Л. Дорофеев, С. Н. Садовников, Ч. С. Воскобойникова. Опубл. в Б. И., 1974, № 37.

31. Справочник по сварочным работам / Под ред. Ф.А. Хромченко -Москва, НПО ОБТ, 2000. -?

32. Колачевский Н. Н. Магнитные шумы. М.: Наука, 1971.

33. Лаврентьев Л. Г., Пономарев Ю. Ф. Методические вопросы исследования и измерения магнитных шумов, Дефектоскопия, 1981, № 9, с.53-60.

34. Ершов Р. Е., Никитенко Б. Ф., Лавренков А. А. Влияние длины цилиндрических сердечников на амплитуду и фазу третьей гармоники. В кн.: Электронная и электромагнитная техника. Омск: изд. ОмПИ, 1979, с. 11-15.

35. Якиревич Д. И., Гораздовский Т. Я. Использование гармоник сигнала датчика при измерении механических напряжении в сталях методом вихревых токов. Дефектоскопия, 1969, №1, с. 48-51.

36. А. с. 355558 (СССР). Устройство для токовихревого контроля ферромагнитных изделий / Л. Д. Покровский, Г. А. Касимов, А. Л. Дорофеев, В. С. Гайдамакин.—Опубл. в Б. И., 1972, .№31.

37. Бессонов Л.А. Теоретические основы электротехники. М.: Высшая школа, 1073. - 750 с.

38. Кузнецкий С. С., Быкова Л. Е. и др. Низкочастотный амплитудно-фазовый анализатор спектра.— В кн.: Методы и аппаратура измерения сдвига фаз. Красноярск, 1980, с. 143—146.

39. Метрология и электрорадиоизмерения в телекоммуникационных системах: Учебник для вузов / В.И.Нефёдов, В.И.Хахин, Е.В.Фёдорова и др.; Под ред. В.И.Нефёдова. М.: Высш. Шк., 2001. - 383 е.: ил.

40. Елизаров А.С. Электрорадиоизмерения. Минск: Вышэйшая школа, 1986.

41. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. Для вузов по спец. «Радиотехника». 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. Шк., 2000. - 462 с.

42. Румшиский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука, 1971.-192с.

43. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р. Пальмов В.А. Шероховатость поверхностейтеоретико-вероятностный подход). -М.: Наука, 1975.-344 с.

44. Политехнический словарь. Гл. ред. И.И.Артоболевский. М., «Советская энциклопедия». 1977.

45. Клир Дж. Системология. Автоматизация решения системных задач: Пер. с англ. М.: Радио и связь, 1990. - 554 с.

46. Дитрих Я. Проектирование и конструирование: Системный подход. -М.: Мир, 1981.-456 с.

47. Автоматизация измерений и контроля электрических и неэлектрических величин / Н.Д. Дубовой, В.И.Осокин, В.Н.Поротов, А.Д.Толчинский; под ред. д-ра техн. наук А.А.Сазонова. М.: Изд-во стандартов, 1987, 328 е., ил.

48. Фролов А.В., Фролов Г.В. Мультимедиа для Windows. Руководство для программиста. — М,"ДИАЛОГ-МИФИ", 1994, 284 с. (Библиотека системного программиста; Т. 15).

49. Гольдштейн А.Е., Калганов С.А. Вихретоковая дефектоскопия протяжённых цилиндрических изделий с использованием возбуждения разночастотных пространственных компонент магнитного . поля. -Дефектоскопия, 1999, №5, с. 65-71.

50. Говорков В.А. Электрические и магнитные поля. М.: Госэнергоиздат. 1960.-464 с.

51. Михеев М.Н., Горкунов Э.С. Магнитные методы структурного анализа и неразрушающего контроля. М.: Наука, 1993. - 252 с.

52. Щербинин В.Е., Горкунов Э.С. Магнитный контроль качества металлов. Екатеринбург: УрО РАН, 1996. - 264 с.

53. Бурцев Г.А. Расчет коэффициента размагничивания цилиндрических стрежней. Дефектоскопия, 1971, №5, с. 20-30.

54. Кифер И.И., Семеновская И.Б., Фомин И.М. о связи дифференциальной проницаемости с коэрцитивной силой. Заводская лаборатория, 1969, №10, с. 1191-1193.

55. Справочник по теории автоматического управления / Под ред. А.А.Красовского. -М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1987. 712 с.

56. Дорф Р., Бишоп Р. Современные системы управления. Пер. с англ. М.: Лаборатория базовых знаний, 2002. - 832 с.

57. Рей У. Методы управления технологическими процессами. М.: Мир, 1983.-368 с.

58. Проектирование технологии / Ю.М.Соломенцев, А.Г. Схиртладзе и др.;

59. Под общ. ред. Ю.М.Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990. - 416 с.

60. Сейдж Э.И., Мелса Дж.Л. Идентификация систем управления. М.: Наука, 1974. - 248 с.

61. Волчкевич Л. И. Надежность автоматических линий. — М.: Машиностроение, 1969. 308 с.

62. Выдрин В. Н., Федосиенко А. С. Основы автоматики и автоматизация производства. Конспект лекций. Часть 2. Принципы регулирования непрерывных листовых станов. Челябинск, Политехнический институт имени Ленинского комсомола, 1978. - 62 с.

63. Эйкхофф П. Основы идентификации систем управления. М.: Мир, 1975.-683 с.

64. Райбман Н.С., Чадеев В.М. Построение моделей процессов производства. М.: Энергия, 1975. 376 с.

65. Дейч A.M. Методы идентификации динамических объектов. — М.: Энергия, 1979.-210 с.

66. Владов Ю.Р. Теоретическое решение задачи идентификации технического состояния промышленных объектов. / Сб. статей всероссийской научно-практической конференции. Оренбург: РИК ГОУ ОГУ, 2003. С.205-215.

67. Надежность технических систем: Справочник / Ю. К. Беляев, В. А. Богатырев, В. В. Болотин и др.; Под ред. И. А. Ушакова. М.: Радио и связь, 1985.-608 с.

68. Бендат Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных: Пер. с англ. М.: Мир, 1989.-540 с.

69. Вентцель Е. С., Овчаров Л. А. Теория случайных процессов и ее инженерные приложения. М.: Высш. шк., 2000. - 480 с.

70. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). М.: Наука, 1973. - 832 с.

71. Львовский Е. Н. Статистические методы построения эмпирических формул. М.: Высш. шк., 1988. - 239 с.

72. Пугачев B.C., Синицын И.Н. Теория стохастических систем. М.: Логос, 2000. -1000 с.

73. Гусев А.С., Карунин А.Л., Крамской Н.А., Стародубцева С.А. Надежность механических систем и конструкций при случайных воздействиях. — М.: МГТУ «МАМИ», 2000. 284 с.

74. Владов Ю.Р. и др. Способ определения шероховатости поверхности изделия.

75. Авторское свидетельство СССР № 1322089 А1, МКИ G 01 В 11/30, 1987.

76. Данченко В.Н., Коликов А.П., Романцев Б.А., Самусев С.В.Технология трубного производства М.: "Интермет Инжиниринг", 2003. - 640 с.

77. Ермолов И.Н., Останин Ю.Я. Методы и средства неразрушающего контроля качества. М.: Высш. шк., 1988. - 386 с.

78. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 3. Электромагнитный контроль: Практ. пособие / В.Г.Герасимов, А.Д.Покровский, В.С.Сухоруков; Под ред. В.С.Сухорукова. М.: Высш. шк., 1992. - 312 с.

79. Аппаратурная реализация дискретного преобразования Фурье / Ю.И.Евтеев, Б.И.Кущев, В.С.Пикулин и др. М.: Энергия, 1978. - 127 с.

80. Корреляционные измерительные устройства в автоматике / С.Я.Берёзин, О.Г.Каратаев. — JL: Энергия. Ленингр. отд-ние, 1976. 103 с.

81. Варакин Л.Е. Теория сложных сигналов. М.: Сов. Радио, 1970, - 375 с.

82. Горбацевич Е.Д. Коррелометры с аппроксимацией. М.: Энергия. 1971. -96 С.

83. Коваленко Л.Л. Цифровая магнитная запись в информационно-измерительной технике. М.: Машиностроение, 1989. - 263 с.

84. Малютин Ю.М., Экало А.В. Применение ЭВМ для решения задач идентификации объектов / Ленингр. электротехнический ин-т; Под ред. В.И.Тимохина. Л.: Б.И., 1988.-253 с.

85. Методы цифрового моделирования и идентификации стационарных случайных процессов в информационно-измерительных системах. / А.Н.Лебедев, Д.Д.Недосекин, Г.А.Стеклова, Е А.Чернявский Л.: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1988. - 64 с.

86. Прокунцев А.Ф., Юмашев P.M. Преобразование и обработка информации с датчиков физических величин. М.: Машиностроение, 19992. — 283 с.

87. Сильвестров А.Н., Чинарев П.И. Идентификация и оптимизация автоматических систем. М.: Энергоатомиздат, 1987. - 198 с.

88. Сильвестров А.Н., Папченко О.М. Многократно адаптивные системы идентификации. Киев: Техника, 1983. - 111 с.

89. Современные методы идентификации систем / Под ред. П.Эйкхорфа; Пер. с англ. под ред. Я.З.Цыпкина. М.: Мир, 1983. - 400 с.

90. Шумиловский Н.Н. и др. Метод вихревых токов. Под общ. ред. акад. АН Кирг.ССР Н.Н.Шумиловского. -М.-Л.: Энергия, 1966.

91. Автоматизированное управление технологическими процессами: Учеб. пособие / Зотов Н.С., Назаров О.В., Петелин Б.В., Яковлев В.Б.; под ред. Яковлева В.Б. JL: Издательство Ленинградского университета, 1988, 224 с.

92. Генкин В.JT. Системы распознавания автоматизированных производств / В.Л.Генкин, И.Л. Ерош, Э.С.Москалёв. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988.-246 с.

93. Автоматические приборы, регуляторы и управляющие машины. Справочное пособие. Изд. 2-е, перераб. и доп. Кошарский Б.Д. и др. Изд-во "Машиностроение", 1968. 880 с.

94. Теория автоматического управления. Основы линейной теории автоматического управления: Учеб. пособ./ В.Е.Лысов; Самар. гос. техн. ун-т. Самара, 2001.-200 с.

95. Теория автоматического управления / Под ред. чл.-кор. АН СССР Ю.М.Соломенцева. М.: Машиностроение, 1992.-272 с.

96. Искусственный интеллект. Применение в интегрированных производственных системах / Под ред. Э.Кьюсика; пер. с англ. А.П.Фомина.: М.: Машиностроение, 1991. 554 с.

97. Теория автоматического регулирования. Кн. 1, 2, 3 / Под ред. В.В.Солодовникова. М.: Машиностроение, 1967.

98. Цыпкин Я.З. Теория линейных импульсных систем. М.: Физматгиз, 1963,-996 с.

99. Цыпкин Я.З., Попков Ю.С. Теория нелинейных импульсных систем. М.: Наука, 1973.-414 с.

100. Бессекерский В.А. Цифровые автоматические системы. М.: Наука, 1976. 575 с.

101. Воронов А.А. Основы теории автоматического управления. 4.1. М.: Энергия, 1965.-396 с.

102. Пальтов И.П. Нелинейные методы исследования автоматических систем. Л.: Энергия, 1976. 128 с.

103. Проскурин Д.А. О проблеме выбора оптимального метода контроля сварных труб. / Интеллектуальные системы управления и обработки информации: Тезисы докладов международной научно-технической конференции 5 -6 декабря 2001 г. Уфа: УГАТУ, 2001. с. 196.

104. Проскурин Д.А. Уравнение работы вихретокового дефектоскопа на основе агрегированных параметров / Региональная научно-практическая конференция молодых учёных и специалистов Оренбургской области/Сборник материалов. Оренбург: ИПК ОГУ.-2002. с.50-51.

105. Проскурин Д.А. Вихретоковый дефектоскоп для контроля прямошовных сварных труб / Региональная научно-практическая конференция молодых учёных и специалистов Оренбургской области / Сборник материалов. -Оренбург: РИК ГОУ ОГУ, 2003. сЮ-12.

106. Проскурин Д.А., Владов Ю.Р. Идентификация поверхностных дефектов сварных труб / Динамика и прочность материалов и конструкций: Сборник научных трудов. Вып. 5 (Юбилейный). - Орск: Издательство ОГТИ, 2003. с. 90-94.

107. Проскурин Д.А. Разновидности задач идентификации / Материалы региональной научно-практической конференции молодых учёных и специалистов Оренбургской области. Часть 2. Оренбург: РИК ГОУ ОГУ.-2004. с.94-95.

108. Закрытое акционерное общество1. ДРУЗА"производство и реализация стальных водогазопроводных трубНк/счет 30101810600000000601 БИК 045354601 ИНН 5609000380 ОКОНХ 12140 ОКПО 11928001в Оренбургском ОСБ 86232002 г.

109. Утверждаю crop ЗАО «Друза» Mi1. Нг~ Киреев А Н.1. Aictвнедрения вихретокового дефектоскопа на заводе по производству электросварлых труб ЗАО "Друза'н

110. Применение дефектоскопа повышает точность автоматического контроля качества трубы непосредственно в линии трубосварочного стана, а так же позволяет сократить объём и снизить стоимость гидравлических испытаний.

111. Научно-техническими консультантами при разработке устройства являются к.т.н., профессор Ю.Р.Владов, д.т.н., профессор Сердюк А.И.1. Главный инженер1. Начальник ОТКсг:1. Сапун С.Н.асимов Р.Н.

112. Россия 460052 г.Оренбург, ул.Конституции 27. Тел (3532) 36-03-27:тел/факс (3532) 36-62-47

113. Башкортостан РеслубликаИы jk Республика Башкортостан

114. Офагаз" предприятием ШЖШ Ж 4Л Предприятие "Уфагаз"

115. МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВА НИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

116. УТВЕРЖДАЮ Первый проректор по учебной работе1. В.П.Ковалевский 2004 г.

117. Аэрокосмического института ОГУ Завкафедрой

118. Системы автоматизации производства»1. А.И.Сердюк1. Н.З.Султанов

119. АДМИНИСТРАЦИЯ ОРЕНБУРГСКОЙ ОБЛАСТИ

120. ЛАУРЕАТ КОНКУРСА НАУЧНЫХ РАБОТ МОЛОДЫХ УЧЕНЫХ И СПЕЦИАЛИСТОВ1. НАГРАЖДАЕТСЯ

121. ПРОСКУРИН Дмитрий Александровичза работу по электромагнитному контролю прямошовных сварных труб