автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Формообразование тонкостенных крутоизогнутых отводов в инструментальных штампах

иильъооа

На правах рукописи

Николенко Константин Анатольевич

ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ТОНКОСТЕННЫХ КРУТОИЗОГНУТЫХ ОТВОДОВ В ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ ШТАМПАХ

Специальность 05 03 05 Технологии и машины обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

г 7 МАР 2008

Самара - 2008

003166008

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Самарский государственный аэрокосмический университет имени акад С П Королева» (СГАУ)

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Попов И П

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

АрышенскийВ Ю

кандидат технических наук, профессор Комаров А Д

Ведущая организация ФГУП ГНП РКЦ

«ЦСКБ-Прогресс» (г Самара)

Защита состоится «21» марта 2008 г на заседании диссертационного совета Д 212 215 03 при государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет» по адресу 443086, г Самара, Московское шоссе, 34

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СГАУ

Автореферат разослан «19» февраля 2008 г

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук Клочков Ю С

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Разослано по списку рассылки автореферата

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

имени акад. СЛ КОРОЛЕВА» (СГАУ)

443086 г Самара, Московское шоссе, 34 Тел ($46)235-18-26, Факс (846) 335-18-36

на №_от_

Диссертационный совет Д 212 215 03

Направляю Вам для ознакомления автореферат диссертации Николенко Константина Анатольевича, представленной на соискание ученой степени кандидата технических наук, на тему «Формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов в инструментальных штампах» по специальности 05 03 05 - Технологии и машины обработки давлением.

Отзыв на автореферат, подписанный, заверенный и скреплённый печатью организации, просим направлять по адресу 443086, г. Самара, Московское шоссе, 34, СГАУ

Защита состоится 21 марта 2008 г

Приложение автореферат, 1 экз

Учёный секретарь совета кандидат технических наук

Клочков Ю С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы. В конструкциях летательных аппаратов при изготовлении трубопроводных систем, в химической, фармацевтической, нефтеперерабатывающей промышленности широко применяются крутоизогнутые отводы (патрубки) из коррозионно-стойких сталей, титановых и алюминиевых сплавов с относительной толщиной стенки 0,02 0,04 и относительным радиусом кривизны 1 1,5

Характерными особенностями рассматриваемых деталей является их геометрическая форма, которая приводит к высокой неравномерности деформаций в процессе формообразования

Существующие в настоящее время способы и устройства формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов (горячая раздача трубной заготовки на рогообразной оправке, изготовление отводов на специализированных прессах ПГФП-20/100, штамповка с помощью полиуретана) не отвечают в полной мере современным рыночным требованиям Два первых способа создают необходимость использовать при изготовлении тонкостенных отводов дорогостоящие специализированные пресса, что приводит к повышению себестоимости изделия Штамповка отводов на универсальном оборудовании в штампах с использованием в качестве наполнителя полиуретана так же не отличается низкой себестоимостью Стойкость эластичных элементов невысока, требуется их постоянное обновление, а стоимость полиуретана в настоящее время на порядок выше стоимости инструментальных сталей

Такое состояние технологии формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов привело к тому, что ниша рынка элементов трубопроводов занята более дешевой продукцией производства Италии, Испании, Финляндии, Германии и пр

Одним из направлений, связанных со снижением себестоимости крутоизогнутых отводов в отечественной промышленности является использование широкодоступного универсального оборудования и инструментальной штамповой оснастки

Таким образом, разработка новых устройств формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов и методик проектирования процессов с использованием универсального оборудования и инструментальной штамповой оснастки, обеспечивающую низкую себестоимость продукции, является важной и актуальной задачей

Цель работы: Разработать конструкцию штампов и методику проектирования процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1 Разработать устройства для формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов

2 Выполнить анализ напряженно-деформированного состояния и выявить особенности механизма формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов в инструментальных штампах моделированием процесса с применением CAD-CAE систем

3 Разработать методику проектирования процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов

4 Провести экспериментальные исследования с целью проверить достоверность полученных результатов моделирования, апробировать разработанную методику формообразования, отработать конструкцию промышленной пггамповой оснастки

5 Внедрить результаты исследований в производство

Методы исследования. Исследование процесса формоизменения тонкостенных крутоизогнутых отводов выполнены в программном конечно-элементном комплексе ANSYS/LS-DYNA. Для моделирования геометрии использованы программные продукты Компас 2D-3D, Unigraphics NX Основные уравнения и соотношения, применяемые для аналитического анализа процесса формоизменения, выведены с учетом основных положений теории листовой штамповки Предельные возможности формообразования отводов определены с использованием критериев Колмогорова и Томленова

Экспериментальные исследования проведены с использованием испытательной машины ЦДМПу-30 Деформированное состояние заготовки в процессе формоизменения определяли методом координатной сетки Обработку результатов экспериментальных исследований осуществляли с применением методов математической статистики

Автор защищает конструкцию инструментальных штампов для формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов, постановку задачи и результаты исследования напряженно-деформированного состояния заготовки, выполненные в программном конечно-элементном комплексе ANSYS/LS-DYNA, методику расчета основных технологических параметров процесса формообразования отводов, состоящую из определения формы и размеров заготовки, силовых и предельных параметров процесса, в зависимости от геометрии изготавливаемой детали, механических свойств штампуемого материала и условий трения на контактных поверхностях инструмента и заготовки

Научная новизна. Выявлены закономерности и установлены особенности формоизменения заготовки в штампах новой конструкции

Получены аналитические зависимости позволившие определить форму и размеры заготовки, силовые режимы формообразования, предельные параметры процесса,

Достоверность результатов обеспечена обоснованным использованием допущений и ограничений, применяемых в теоретическом анализе, корректностью постановки задач исследования, применением математических методов исследования и подтверждена согласованием результатов теоретического и экспериментального исследований, а также

практическим использованием результатов работы в лабораторно-промышленных условиях

Практическая значимость. На основании результатов исследования разработана методика процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов на универсальном деформирующем оборудовании Предложена технология изготовления отводов

Новый технологический процесс формообразования отводов обеспечивает снижение трудозатрат на 20 - 25% и повышение коэффициента использования материала на 15 - 20 % по сравнению с существующими аналогами

Реализация работы. По предложенной методики составлена технология и изготовлена промышленная штамповал оснастка для формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов с наружным диаметром 53 мм, толщиной стенки 1,5 мм и радиусом гиба 70 мм из стали 12Х18Н10Т

Новый процесс внедрен в серийное производство на НПП «Трубодеталь» г Самара

Отдельные результаты исследования использованы в учебном процессе ГОУ ВПО «Самарский государственный аэрокосмический университет имени С П Королева» при подготовке студентов по специальности 05 03 05 - Технологии и машины обработки давлением

Апробация работы. По материалам работы сделаны доклады на международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением» (Ульяновск 2007 г), международной научно-технической конференции «Металлофизика, механика материалов и процессов деформирования» (Самара 2004 г), всероссийской молодежной научной конференции «VII Королевские чтения» (Самара 2003 г)

Публикации. Опубликовано 9 печатных работ, в том числе по теме диссертации 9 Работ, опубликованных в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, определенных Высшей аттестационной комиссией 2, патентов 3 (решений о выдаче патента - 2), материалы международных и всероссийских конференций - 4

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников и приложений Работа выполнена на 153 страницах машинописного текста, содержит 97 рисунков и 65 таблиц Список использованных источников содержит 112 наименований

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность работы, сформулированы основные положения, определяющие ее научную новизну

В первой главе выполнен обзор литературных источников, посвященных исследованию изготовления тонкостенных крутоизогнутых

отводов Приведены требования, предъявляемых к изделию, рассмотрены вариации способов и технологий формообразования отводов

Отмечено, что наибольший вклад в теоретические и экспериментальные исследования формообразования отводов внесли В И Ершов, Л И Арзамасцев, С А Эрбейгель, Э И Писменный, А М Шнейберг, Ф П Михаленко, А С Матвеев, В А Бойко и др

Вопрос получения тонкостенных крутоизогнутых отводов удовлетворительно решен в основном с помощью двух способов раздачей крутоизогнутых отводов по рогообразному сердечнику, проталкиванием заготовки через тороидальный канал разъемной матрицы с применением эластичного наполнителя

Можно выделить два фактора, вызывающие наибольшие трудности при реализации процесса формообразования Первым фактором является ограничения, связанные с возникновением гофр при формообразовании Вторым фактором является ограничения, связанные с пластичностью металла, те при изготовлении отводов с относительным радиусом гиба меньше 1,3 возникает брак в виде разрушения изделия

Раздача на рогообразном сердечнике осуществляется в горячем состоянии, что увеличивает энерго и трудо затраты на производство деталей и ухудшение поверхности штампуемой детали

Способом проталкивания заготовки через тороидальный канал разъемной матрицы с применением эластичного наполнителя успешно решаются обе возникающие при формообразовании тонкостенных отводов проблемы Но трудоемкость и сложность процесса, а также необходимость применения дорогостоящего специализированного оборудования имеющего ограниченное применение, делает этот способ изготовления весьма дорогостоящим

В результате проведенного аналитического обзора сделаны следующие выводы несмотря на высокую потребность в тонкостенных крутоизогнутых элементах трубопроводов на данный момент в России нет высокопроизводительной технологии производства данного вида продукции и Российская ниша рынка заполнена продукцией из дальнего и ближнего зарубежья

На основании проведенного анализа поставлена цель и задачи, решаемые для достижения поставленной цели

Во второй главе, описаны разработанные устройства для формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов проталкиванием заготовки в гарантированный зазор образованный инструментальной оснасткой (рисунок 1)

На разработанную конструкцию штампов для формообразования отводов получены три патента (ПАТЕНТ на изобретение № 2294807, ПАТЕНТ на полезную модель № 61607, ПАТЕНТ на полезную модель № 68938)

завершение процесса деформирования

рабочее положение

1 - Направляющая втулка; 2 - Пуансон; 3 - Полуматрицы; 4 - Верхняя составная оправка; 5 -Нижняя составная оправка; 6 - Замок; 7 — Заготовка

Рисунок 1 - Устройства для формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов.

Анализ напряженно-деформированного состояния проводился с использованием конечно-элементного комплекса А1\;8У5/Ь8-ОУКА, позволяющего моделировать процесс формообразования в разработанной конструкции штампа.

Аппроксимация геометрии оснастки и заготовки конечно-элементной сеткой для решения в ЛЫ8У8/Ь8-ОУ>4А, а также вариации моделируемых параметров сведены в таблицу 1.

Таблица 1 - Аппроксимация геометрии и вариации задач решаемых в

ANSYS/LS-DYNA.

Аппроксимация геометрии конечно-элементной сеткой База данных варьируемых параметров для анализа процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов моделируемая в ANSYS/LS-DYNA

Гарантиро

фаЬп «грица Материал Форма и размеры Трение при формообразо вании ванный зазор оснастки,

.1 н заготовки заготовки

aim Н мм

ill 11 Значения варьируемых параметров

EFnffi} ^SjgJ - ВОДЯ tK-пМ гестой cocmctnou №1 - Без скосов

м" ВИИ Щт №2-С симметричными

"""" Я ИДИ /

МЛ [В Щщ^ЩЯ ' 0ЯЩ шестой состйюи Ш зШ ш 12Х18Н10Т скосами №3- 0,06 0,08 0,1 0,12 1,9

1 1 щ ^ ОТ4 АМгбМ С симметричными скосами и плоским терцем №4-Рациональные размеры заготовки 2,3 2,7

Для частных случаев выполнены расчеты с целью определения основных технологических параметров: форма и размеры заготовки; усилие процесса формообразования; предельных параметров процесса.

Получены эпюры распределения интенсивности напряжений и деформаций (таблица 2). Выявлены особенности процесса формообразования. Основным механизмом формообразования является

механизм сдвига продольных сечений (сечений по радиусу искривления отвода), который приводит к незначительному изменению длин образующих заготовки, площади и толщины. Значение сдвиговой деформации имеет разный знак на торцах изделия и равно нулю в образующих по минимальному и максимальному радиусу кривизны.

Сечения со стороны торца заготовки деформируются в условиях схемы напряженно-деформированного состояния близкой к линейной схеме. Наибольшая деформация удлинения в тангенциальном направлении имеет место со стороны минимального радиуса на торцах заготовки.

Получены графики распределения деформации в меридиональном и тангенциальном направлениях (вдоль образующих по минимальному, среднему и максимальному радиусу кривизны детали), на трех характерных стадиях процесса формообразования (таблица 2). Максимальная деформация укорочения наблюдается на торце передающем усилие в меридиональном направлении. Наибольшая деформация удлинения в меридиональном направлении наблюдается в средней части отвода в образующей по максимальному радиусу формообразования.

Определена рациональная форма заготовки. Для группы материалов (12Х18Н10Т, ОТ4, АМгбМ) рассчитаны поправочные коэффициенты, учитывающие изменение длин образующих, что позволило уменьшить припуск на обрезку и повысить КИМ материала (таблица 2).

Установлено влияние величины коэффициента трения на процесс формообразования (рисунок 2). Максимум усилия наблюдается при угле формообразования, равном ~ 60...70 градусов. При этом на начальном этапе процесса (угол формообразования от 0 до 60 градусов) наблюдается рост усилия, затем (угол формообразования от 60 до 90 градусов) его падение.

25000

. 20000

з-о

10000

5000

-Р006 -Р01 -Р014 -Р02

(О О) г- ™ со

о о о О

о о о о о

Время расчета, с

Рисунок 2 - Изменение усилия деформации по ходу процесса.

Таблица 2 - Результаты моделирования процесса формообразования в

А^УЗ/ЬБ-ВТОА.

феделения напряжений и деформаций

Интенсивность деформаций

Напряжения в меридианальном направлении

Расчетные образующие для замера значения деформация

Поправочные коэффициенты для расчета геометрии заготовки

Напер элемента 6

Номер элемента б тангенциальном напраЬлении

(Хроушаят

Материал

12Х18Н10Т

АМгбМ

Значение поправочных коэффициентов, %

ктах

Графики распределения деформации вдоль образующих на стадиях формообразования соответствующих 30, 60 и 90 градусам формообразования

Значение толщины отвода по максимальному _радиусу

Деформация в меридиональном направлении по максимальному радиусу_

Значение толщины отвода по минимальному _радиусу_

Деформация в меридиональном направлении по _минимальному радиусу_

Значения толщины отвода

■ • 15 градус« гиб а —■—60 градусов гиба —*—90 град усов гиб а

Определены опасные области деформируемой заготовки. При этом рассмотрены два вида дефектов, возникающие при формообразовании: гофрообразование на боковой поверхности и разрушение детали.

Для предотвращения брака в виде гофр, подобран рациональный зазор инструментальной оснаспси, препятствующий возникновению гофр, но не приводящего к заклиниванию заготовки.

Для количественной оценки предельной деформации разрушения, использовали критерий Колмогорова. Установлено, что разрушение при формообразовании заготовки из малопластичных материалов происходит на торцах заготовки по образующей с минимальным радиусом кривизны (таблица 3).

_Таблица 3 — Определение опасных сечений заготовки.

Порядок замера узлов координатной сетки в _меридиональном направлении_

ЪКН13 12 ПЮ9В7Ь$1]2 1

Порядок замера узлов координатной сетки в _тангенциальном направлении_

^ЗЗЗВВВВЯВмВВВж""--^

Ьйн131211109втй5<3г _ОЯхмц&тннмлк/ураЦС!/ в/я/_

Крщщото пканаплну /аЬ^су ги6& Ятк

Распределение ресурса пластичности в меридиональном направлении

Распределение ресурса пластичности в тангенциальном направлении

Образующая по максимальному радиусу - Итах

Образующая на торце передающем усилие - Ти

— Сг*1ь 12Х18Н1ОТ "

Образующая по минимальному радиусу - Ктш

Образующая на выходном торце - Ту

Третья глава посвящена разработке методики проектирования процесса формообразования. Разработанная методика включает определение следующих технологических параметров:

1. Формы и размеров заготовки;

2. Усилие процесса формообразования;

3. Предельных параметров процесса;

Результаты, полученные при анализе напряженно-деформированного состояния с помощью конечно-элементного комплекса ANSYS/LS-DYNA, позволили установить ряд допущения, положенных в основу для вывода аналитической зависимости при определении технологических параметров. Применен метод совместного решения уравнений равновесия и условия пластичности.

Для определения размеров заготовки использовано условие постоянства длин образующих. Форма заготовки представлена на рисунке 3.

Расчет размеров заготовки производили по следующим формулам:

Lmax* = (l-Amax)Lmax - длина максимальной образующей заготовка с учетом поправочного коэффициента (длина заготовки), (kmax=0.04...0.05), где ¿шах - длина заготовки, рассчитанная из условия постоянства длин образующих

коэффициента;

7У* I----

¿¡V* = - - угол

Оз Рисунок 3 - Форма и размеры заготовки,

скоса заготовки со стороны

выходного торца с учетом поправочного коэффициента, где Ти* и 7 V* -катеты, противолежащие углу скоса заготовки со стороны торца передающего усилие и выходного торца соответственно.

Диаметр заготовки - Бз и толщина - з соответствует диаметру и толщине трубы, из которой изготавливается заготовка.

Размеры контактной поверхности приложения усилия (.Ре и е) определяются из условия равенства усилий, одно из которых приложено к торцу заготовки, а другое образовано силами трения по поверхности контакта заготовки с инструментом. При этом суммарная площадь трения равна площади средней поверхности заготовки.

Для определения усилия формообразования определено максимальное меридиональное напряжение на торце приложения усилия (площадки под толкатель):

учетом

йз-е

скоса заготовки со стороны торца передающего усилие с

Ти *

¿¡и* = arctg- - угол

поправочного

R

.шах

' -

Площадь торца заготовки для приложения внешнего усилия:

2

Высота дуги, ограничивающая площадь торца заготовки:

где вср - угол, ограничивающий величину скоса.

Для расчета усилия необходимо учесть упрочнение. Упрочнение учтем линейной зависимостью. В качестве интенсивности деформаций примем деформацию сдвига. Деформация сдвига определяется из геометрических соотношений, по размерам исходной заготовки и готовой детали, когда торцы детали приняли форму сечения в виде кольца.

Таким образом, усилие, необходимое для проталкивания заготовки в гарантированный зазор жесткой инструментальной оснастки определяется следующей зависимостью: л1/2«?,

Р„.„„ = -

2 R„

где у - интенсивность деформаций; коэффициент трения; а - угол формообразования; Яр - радиус кривизны детали; Я0 - радиус детали.

Для определения предельной степени деформации выбран критерий Томленова. Считая, согласно предварительному анализу в АЫЗУБ/ЬЗ-ОУЫА, что наибольшее значение интенсивности деформаций имеет место на кромке в области минимального радиуса формообразования, при условии, что схема напряженно-деформированного состояния близка к линейной, за интенсивность деформаций принята максимальная деформация тангенциального растяжения, а за интенсивность напряжений тангенциальное напряжение растяжения. Таким образом, величина деформации на торце равна величине тангенциальной деформации элемента и определена аналитической зависимостью:

Еп = -

П

ехр

2 П / +

Gmf

2 kR„

-1

где - а, b - полуоси эллипса, образованного в результате скоса торца;

В четвертой главе дано описание методики проведения и результаты экспериментальных исследований. Эксперименты выполнены с использованием экспериментальной и опытно-промышленной штамповой оснастки для материалов: сталь 12Х18Н10Т, титановый сплав ОТ4, алюминиевый сплав АМгЗ.

С целью определения достоверности результатов расчета с применением ANSYS/LS-DYNA (тестирования программного продукта), проведена серия экспериментов. Установлено, отклонение расчетных и экспериментальных данных не превышает 15-18 процентов (таблица 4).

Таблица 4 - Сравнение результатов моделирования и эксперимента.

Деформация в меридиональном _направлении_

Деформация в тангенциальном _направлении_

Размеры исходной заготовки определяли по разработанной методике. Она дает возможность получить припуск на обрезку торцев в пределе (2...3) толщин.

Проведены исследования по подбору смазки для минимального коэффициента трения. Выбраны условия нанесения, обеспечивающие минимальное значение усилия процесса. Определено усилие процесса с использованием предложенной методики. Погрешность не превышает 18 %.

Проведена серия экспериментов для формообразования отводов из

малопластичных материалов (титановый сплав ОТ4, алюминиевый сплав АМгЗ). Подтверждено предположение, что разрушение отводов происходит на торцах по минимальному радиусу кривизны (рисунок 4).

В результате проведенных исследований отработана конструкция опытно-промышленной штамповой

оснастки (рисунок 5).

Подтверждена достоверность разработанных аналитических зависимостей для расчета основных технологических параметров.

В пятой главе по разработанной методике составлена технология для изготовления тонкостенных крутоизогнутых отводов из стали 12Х18Н10Т с наружным диаметром Он=53мм, толщиной стенки 8=1,5мм, средним радиусом гиба - 11гср=70мм (рисунок 5).

В системе трехмерного твердотельного моделирования КОМПАС ЗП разработана конструкция полуавтоматической штамповой оснастки, служащая резервом для крупносерийного и массового производства.

Рисунок 4 — Разрушение торцев при формообразовании.

Промышленная партия тонкостенных Промышленная штампован оснастка крутоизогнутых отводов из стали

12Х18Н10Т

Рисунок 5 - Результаты внедрения в производство. Внедрение предложенной технологии производства отводов осуществлено на НПП ООО «Трубодеталь».

Экономический эффект с партии в 500 штук составляет 46500 рублей.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны устройства формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов в жестких инструментальных штампах на универсальном оборудовании, защищенные патентами № 2294807, № 61607, № 68938

2. С помощью моделирования процесса в конечно-элементном комплексе АМ8У8/Ь8-0"УЫА установлены особенности механизма формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов проталкиванием заготовки в зазор, образованный инструментальной оснасткой

Основным механизмом формообразования является сдвиг продольных сечений, что приводит к незначительному изменению длин образующих заготовки, площади и толщины

Определено напряженно-деформированное состояние процесса, позволяющее принять основные допущения сечения со стороны торца заготовки деформируются в условиях, близких к линейной схемы напряженно-деформированного состояния, наибольшая деформация удлинения в тангенциальном направлении имеет место со стороны торцев по минимальному радиусу формообразования, вследствие преимущественно сдвигового механизма формообразования в качестве интенсивности деформаций примем деформацию сдвига

3. Выведены аналитические зависимости для расчета основных технологических параметров на основании которых разработана методика проектирования процесса формообразования Методика включает расчет следующих параметров форма и размеры заготовки, усилие процесса формообразования, предельных параметров процесса,

4. Проведен эксперимент, для тестирования программного продукта А^УЗ/ЬЗ-БУТЧА Проверены аналитические зависимости для расчета основных технологических параметров При сравнении значений, отклонение не превышает 15-20 процентов,

5. Разработанная методика внедрена в технологический процесс изготовления тонкостенного крутоизогнутого отвода с наружным диаметром Бн=53мм, толщиной стенки 8=1,5мм, средним радиусом гиба - Лгср=70мм, из стали 12Х18Н10Т Внедрение в производство осуществлено на предприятии НПП ООО «Трубодеталь» и подтверждено соответствующим актом Экономический эффект с партии в 500 штук составляет 46500 рублей

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО

в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях

1. Попов ИП Формообразование тонкостенных крутоизогнутых отводов в жестких инструментальных штампах // И П Попов, В Д Маслов, К А Николенко Заготовительное производство - 2007 - №1 - С 46-50

2. Маслов В Д Изготовление тонкостенных отводов для высокоресурсных трубопроводов летательных аппаратов // В Д Маслов, И П Попов, К А Николенко Авиационная промышленность - 2006 - №3 - С 56 -59

в других изданиях

3. Попов И П Исследование формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов в жестких инструментальных штапмпах на универсальном оборудовании / И П Попов, К А Николенко // Международная научно-техническая конференция «Програссивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением», Сборник трудов - Ульяновск,, 2007 - С 43-45

4. Попов И П Механизм формообразования тонкостенных отводов с минимальной разнотолщинностью / И П Попов, К А Николенко // Международная научно-техническая конференция «Металлофизика, механика материалов и процессов деформирования» Сборник трудов -Самара, СГАУ, 2004 - С 28

5. Попов И П Создание математической модели формообразования тонкостенных отводов с минимальной разнотолщинностью / ИП Попов, К А Николенко // Международная научно-техническая конференция «Металлофизика, механика материалов и процессов деформирования» Сборник трудов - Самара, СГАУ, 2004 - С 29

6. Попов И П Повышение эффективности технологии изготовления тонкостенных отводов путем разработки конструкции опытно-промышленного штампа на основе нового способа формообразования с применением жесткой оправки / И П Попов, К А Николенко // Всероссийская молодежная научная конференции «VII Королевские чтения» Сборник трудов - Самара, СГАУ, 2003 - С 53

получены

7. Устройство для формообразования крутоизогнутых отводов / Попов И П , Маслов В Д , Николенко К А , Брусин В Д , Михеев В А , Хритин А А - ПАТЕНТ на изобретение № 2294807, 2005

8. Устройство для формообразования крутоизогнутых отводов / Попов И П , Маслов В Д , Николенко К А , Шляпугин А Г - ПАТЕНТ на полезную модель № 61607,2006

9. Устройство для формообразования крутоизогнутых отводов / Попов И П, Маслов В Д, Николенко К А - ПАТЕНТ на полезную модель № 68938, 2007

Подписано в печать 25 01 2008 Тираж 100 экземпляров Отпечатано с готового оригинал-макета СГАУ,443086 Самара, Московское шассе, 34

Введение.:.

1. Характеристика отводов; Обзор способов и технологий формообразования

ОТВОДОВ;.„.

1.1». Характеристика отводов .:.:.

1.2. ¡Обзор рпособов иьтехнологий формообразования отводов.1*

КЗ^Выводы по главе июсновные задачи исследования.:.28v

2. Разработка новых устройств и исследование процесса формообразования . тонкостенных крутоизогнутых.отводов с применением компыотепрных систем.„;.

21 Г. .Устройство для формообразования;тонкостенныхкрутоизогнутых, отводовшроталкиванием заготовки в гарантированный зазор, образованный жесткой ¿инструментальной оснасткой.'. 31t

2.2. Анализ САГ: систем для моделирования процесса формообразования тонкостенных. крутоизогнутых» отводов :.;„.'. ЗШ'

2.3 .^Моделирование процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отоводов в конечно-элементном комплексе ANSYS/bS

DYNA.:.1.'.:.„.:.;.38>

2.4. Исследование механизма формообразования и напряженнот деформированного состояния.492.5; Подбор рациональных формы и размеров заготовки и оснастки;.

2.5.1. Результаты моделирования под бора рациональной формы и размеров заготовки;.:. 2.6; Расчет усилия процесса формообразоЕ(ания .:.

2.7. Расчет предельных параметров процесса.

2:8i Выводы по главе. 3 . Теоретические исследования формообразования-тонкостенных крутоизогнутых отводов.1.

3.1. Гипотезы и допущения, применяемые в теоретическом анализе.

3.2. Частный случай распределения напряжений при формообразовании.

3.3. Расчет основных технологических параметров.

3.4. Методика проектирования процесса формообразования.

3.5. Выводы по главе.

4. Экспериментальные исследования.

4.1. Задачи исследования.

4.2. Оборудование, оснастка и измерительный инструмент.

4.3. Методика проведения экспериментов.

4.4. Анализ результатов экспериментальных исследований.

4.5. Выводы по главе.

5. Апробирование и внедрение в производство.

5.1. Модернизация штамповой оснастки.

5.2. Выводы по главе.

Актуальность проблемы;

В. России (и в ближнем зарубежье) имеется огромный по емкости, рынок; элементов трубопроводов: (тонкостенные крутоизогнутые отводы, тройники, переходники, трубопроводные системы, арматура и пр.), изготовленных. из коррозионно-стойкой стали для молочных, сыродельных, пивоваренных заводов; промышленности; изготовления! алкогольных и безалкогольных напитков;, а; также пищевой; консервной;, кондитерской, фармацевтической;, косметической; химико-технологическоши других видовшромышленности.

Протяженность технологических- трубопроводовша^таких прёдприяти-ях достигает десятков километров; а стоимость монтажных работ трубопроводов может достигать 20 — 40 % от общего объема-монтажных работ.

Нёсмотряша то, что>изделияшолучены изжоррозионно-стойкой; стали;. срок, их службы составляет всего несколько лет. Существует ежегодная! потребность в их обновлении: Например, крупнейший, в Поволжском регионе молочный' комбинат ОАО «Самаралакто» ежегодно закладывает в бюджет сумму свыше: одного миллиона рублей на ремонт и модернизацию трубопроводов. Следовательно, имеется постоянная востребованность данных элементов на рынке:

Причем, следует отметить, что перечисленные отрасли интенсивно развиваются и потребность в элементах трубопроводов постоянно растёт.

Ранее в рамках СЭВ; в соответствии со сложившейся в то-время систе-: мой разделения производства продукции, порядка 80 % указанной продукции для: СССР поставляла; бывшая ГДР; остальные 20 % - Югославия* ш другие экспортеры. Отечественнаяятромышленность эти изделия^не'выпускала;

После развала СЭВ и по настоящее время * отечественная промышленность не полностью освоила производство» тонкостенных элементов трубопроводов-из коррозийно-стойкой, стали и Российская ниша рынка заполнена немецкой, шведской, голландской,- финской, испанской, чешской и прочей продукцией.

Отечественными НИИ, в том числе ВНИИ ПТ Химнефтеаппаратуры (г. Волгоград), ЦНИИ 4M (г. Москва), отечественными учеными разработаны технологические процессы изготовления отводов, тройников и переходников из коррозийно-стойких сталей. Однако эти технологии позволяют изготавливать толстостенные изделия, у которых — > 0,04. Эти изделия применяются в

- ^у химической и нефтегазовой промышленности и их конструкция и размеры соответствуют требованиям ГОСТ 17375-2001 иГОСТ 30753-2001.

Наибольший вклад в теоретические и экспериментальные исследования^ формообразования отводов внесли- В Ж Ершов, Л.И. Арзамасцев, С. А. Эр-бейгель, Э:И. Писменный, A.M. Шнейберг, Ф.П. Михаленко, A.C. Матвеев;, В.А. Бойко и-др.

В Минавиапроме СССР были разработаны и изготовлены шесть специальных прессов тройного действия ПГФП-1 для> изготовления тонкостенных отводов, для. авиационной^ промышленности. Высокое внутреннее давление внутри трубной заготовки при штамповке создавалось» в результате сжатия полиуретана. Эти пресса отличаются низкой производительностью и высоким расходом полиуретана, цена на который в настоящее время превышает на порядок стоимость инструментальных сталей. В настоящее время вРосси осталось два таких пресса (г Казань и г. Самара), которые практически не применяются в серийном производстве тонкостенных нержавеющих отводов в результате высокой стоимости готовых изделий.

Зарубежные изготовители, используют для изготовления тонкостенных элементов трубопроводов специализированные прессы двойного действия для гидроштамповки. В качестве примера таких прессов, можно- указать HYDRAP PRESSEN- Швейцариялибо VEPKAP-Япония.

Пресса создают внутреннее давление жидкости внутри трубной заготовки при штамповке до 300 МПа и могут деформировать заготовки диаметром до 250 мм. Однако стоимость таких прессов достигает 3 млн. долларов США.

В результате высоких накладных расходов при изготовлении элементов трубопроводов на дорогостоящем оборудовании цена готовых изделий достаточно высока и при дальнейшем распространении по России стоимость импортных элементов трубопроводов» из коррозионно-стойкой стали-увеличивается в 2-3'раза.

Известно, что разработка технологии изготовления тонкостенных элементов трубопроводов из коррозионно-стойкой стали, на обычных- универсальных листоштамповочных гидропрессах в5 инструментальных штампах обеспечит изготовление* относительно недорогих изделий. Это* объясняется-относительной дешевизной« применяемого оборудования,' инструментального штампа и'даёт более высокую производительность по/сравнению с гидропрессами.

Разработка методика проектирования техно логического ^процесса в инструментальных штампах на универсальном оборудовании значительно-повысит конкурентоспособность данного-вида продукции. Появляется возможность пополнить Российский рынок дешёвой и-качественной отечественной продукцией и выйти на международный рынок, сэкономив значительные валютные ресурсы.

Представленная в диссертации разработка механизма формообразования, позволяющего получать тонкостенные элементы трубопроводов без использования эластичной среды или дорогостоящего гидравлического оборудования, и как следствие без применения сложных технологических процессов, позволяет в значительной^ степени сократить стоимость, выпускаемой продукции и повышает конкурентоспособность данной продукции на международном рынке, что является весьма актуальным.

Цель диссертационной работы.

Разработать, конструкцию штампов- и- методику проектирования процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов.

Методы исследований.

Исследование процесса формообразования и определения напряженно-деформированного состояния, осуществлялось с использованием компьютерного моделирования, в конечно-элементном комплексе А№У8/Ь8-ВУЫА. При этом использовался метод конечных элементов.

Для определения предельного параметра процесса формообразования $ использовался метод оценки штампуемости по критерию- ресурса пластичности (критерию Колмогорова).

Теоретические исследования для определении основных технологических параметров осуществлялись с использованием инженерного метода решения задач, т.е. метода совместного решения уравнений равновесия м условия пластичности. При* этом использовались, пoмимov общепринятых допущений данного метода, допущений, полученных в результате компьютерного моделирования.

Экспериментальные исследования осуществлялись в лабораторных ус- ' ловиях с применением метода математической' статистики. При: этом экспериментальная! оснастка для первого этапа исследований создавалась в соответствии с теорией.подобия.

Достоверность и» обоснованность полученных результатов подтверждается корректностью построенной шаблонной базы моделирования процесса формообразования отводов, а также применением математического аппарата и допущений, используемых при разработки методики проектирования технологического процесса:

- хорошей сходимостью результатов моделирования, теоретических выкладок с результатами экспериментальных исследования.

- успешной реализацией разработанной методики проектирования технологического процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов из нержавеющих сталей на практике.

Научная новизна работы заключается в следующем:

Выявлены закономерности и установлены особенности формоизменения заготовки-в штампах новой, конструкции,

Получены аналитические зависимости, позволившие определить форму и размеры заготовки, силовые режимы формообразования, предельные параметры процесса.

Практическое значение работы заключается в:

• возможности получения качественной, конкурентно-способной продукции с минимальными затратами на производство.

• возможности реализации процесса формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов в инструментальных штампах, на универсальном оборудовании^

• снижении материальных и трудовых затрат в процессе производства' отводов за счет уменьшения-длительности? технологического-процесса и относительной простоты применяемого оборудования и< оснастки.

• разработки универсального метода проектирования технологического процесса позволяющего получать отводы различной геометрии и> с применением разных материалов.

Реализация и внедрение результатов работы.

Результаты диссертационной работы реализованы в виде:

• методических материалов, чертежей штамповой оснастки- для> полуавтоматического и механического штампов.

• двух инструментальных опытно-промышленных штампов с Эу =50мм (и одного экспериментального штампа с £>„ = 32мм), внедренных на' предприятии НПП 000*«Трубодеталь», специализирующемся на изготовлении элементов трубопроводов.

Внедрение подтверждено соответствующим актом (см: приложение II).

Отдельные результаты исследования использованы в учебном-.процессе ГОУ ВПО «Самарский государственный аэрокосмический университет имени С.П.Королева» при подготовке студентов по специальности 05:03.05 -Технологии и машиньь обработки, давлением, а также по специальностям 15.02.01 - Машины и технологии обработки металлов-давлением и 15.01.06

Обработка металлов давлением. Внедрение в учебный процесс подтверждено соответствующим актом (см. приложение II).

Апробация работы.

По материалам работы сделаны доклады на международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением» (Ульяновск 2007 г.); международной научно-технической конференции «Металлофизика, механика материалов и процессов деформирования» (Самара 2004 г.); всероссийской молодежной научной конференции «VII Королевские чтения» (Самара 2003 г.).

Публикации.

Опубликовано 9 печатных работ, в том числе по теме диссертации 9. Работ, опубликованных в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, определенных Высшей аттестационной комиссией 2, патентов 3 (решений о выдаче патента - 2), материалы международных и всероссийских конференций - 4.

Структура и объем диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Работа выполнена на 170 страницах машинописного текста, содержит 55 рисунков и 12 таблиц. Список использованных источников содержит 112 наименований.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны устройства формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов в жестких инструментальных штампах на универсальном оборудовании, защищенные патентами № 2294807, № 61607, № 68938.

2. С помощью моделирования процесса в конечно-элементном комплексе А^УБ/Г^-БУМА установлены особенности механизма формообразования тонкостенных крутоизогнутых отводов проталкиванием заготовки в зазор, образованный инструментальной оснасткой.

Основным, механизмом формообразования является сдвиг продольных сечений, что приводит к незначительному изменению длин- образующих заготовки, площади и толщины.

3. Выведены аналитические зависимости для расчета основных технологических параметров на основании которых разработана методика проектирования процесса формообразования. Методика включает расчет следующих параметров: форма и размеры заготовки; усилие процесса формообразования; предельных параметров процесса;

4. Проведен эксперимент, для тестирования программного продукта АК8У8/Ь8-ОУМА. Проверены аналитические зависимости для расчета основных технологических параметров. При сравнении значений, отклонение не превышает 15-20 процентов;

5. Разработанная методика внедрена в технологический процесс изготовления тонкостенного крутоизогнутого отвода с наружным диаметром Бн=53мм, толщиной стенки 8=1,5мм, средним радиусом гиба - 11гср=70мм, из стали 12Х18Н10Т. Внедрение в производство осуществлено на предприятии IИ111 ООО «Трубодеталь» и подтверждено соответствующим актом. Экономический эффект с партии в 500 штук составляет 46500 рублей.

1. Ланской; Е.А. Некоторые тенденции развития технологий холодной обработки давлением -листов, труб и профилей // Е.А.Ланской: Кузнечно-штамповочное производство. 2005. - №11. - С.41-45.3; Матвеев,А.Д. Ковка и штамповка (справочник в 4 томах, том 4) /

2. A.Д. Матвеев; Mí: Машиностроение, 1987. - 544sе.

3. Лукьянов, В1П. Штамповка, гибка деталей для сварных сосудов; аппаратов и котлов / В.П.Лукьянов, И;И:Маткава, В.А.Бойко. М:': Машиностроение, 2003. - 512 с.

4. Рудницкий, М:Я: Определениеостаточной овальности при калибровке концовтруб// М;Я;Рудницки^ Г.М.Хажинский;,- 1977. № 3:

5. Устройство для калибровки концов трубчатых заготовок / Лукьянов В.П., Акмухаметов А.Х., Бойко В.А. и др. -АС! №712166, 1980.

6. Устройство для калибровки концов труб / ЛамзиюА.Г., Лукьянов

7. B.П. и др. АС. №615983, 1988.

8. Зайков, М. А. Силовые параметры сплющивания труб // Зайков М;А.,. Лукьянов В.П., Зубков А.И. Кузнечно-штамповочное производство. -1969.-№5.

9. Сапожников, В.М. Интенсификация технологических процессав формообразования деталей из труб / В:М.Сапожников и др. М.: Машиностроение, 1995. - 176 с.

10. Марьин, Б.М. Изготовление трубопроводов гидрогазовых систем летательных аппаратов / Б.М.Марьин и др. М.: Машиностроение, 1998. -400 с.

11. Братухин, А.Г. Штамповка, сварка, пайка и термообработка титана и его сплавов в авиастроении / А.Г.Братухин, Ю.Л.Иванов, Б.Н.Марьина. -М:: Машиностроение, 1997. 600 с.

12. Осипов, А.Ф. Гибка труб в экспериментальном производстве //

13. A.Ф.Осипов Кузнечно-штамповочное производство. 2006. - №1.

14. Устройство для гибки труб / Бейль К.И., Прохоров А.Н. АС. №1411071, 1986.

15. Лукьянов, В.П. К расчету изгибающего момента при холодной гибке труб и прутков // В.П.Лукьянов. Химическое и нефтяное машиностроение. 1968. - №9.

16. Билобран, Б.С. Об изгибающем моменте и остаточной кривизне при гибке тонкостенных труб // Б.С. Билобран. Кузнечно-штамповочное производство. 1965. - № 8.

17. Лукьянов, В.П. Изгибающий момент и пружинение при гибке труб// В.П.Лукьянов. Труды ВНИИПТХимнефтеаппаратуры. - Волгоград. 1970.-Вып. 1.

18. Способ холодной гибки пустотелого профиля / Покровский В.Н. -АС. №4744981, 1989.

19. Устройство для гибки тонкостенных труб / Кузнецов Е.С., Быков1. B.Ф.- АС. №940918, 1980.

20. Трубогибочная машина / Сосов И.В. и др. АС. №3238264, 1984.

21. Устройство для гибки оребренных труб / Янов И.С. и др. АС. №1449175,1986.

22. Способ гибки труб / Косенков С.М. АС. №1459761, 1986.

23. Устройство для гибки труб / Ициксонас Г.О. и др. АС. №884789,1979.

24. Устройство для гибки труб / Жикленков В.К. и др. АС. №1484405, 1987.

25. Гальперин, А.И. Машины и оборудование для гнутья труб / А.ИГальперин М.: Машиностроение, 1967.

26. Лукьянов, В.П. Исследование процесса гибки труб на трубоги-бочном станке с дорном// Лукьянов В.П., Зубков А.И. Химическое и нефтяное машиностроение. 1968. № 11.

27. Способ изготовления трубчатых угольников с прямым углом / Кудинкин А.Г. АС. №47893, 1935.

28. Штамп для изготовления крутоизогнутых трубных изделий / Данилов В.И. и др. АС. №1174115, 1983.

29. Штамп для гибки тонкостенных крутоизогнутых патрубков / Сайфулин Э.З. АС. №4883238, 1993.

30. Способ гибки змеевиков / Шляхин А.Н. и др. АС. №4934612,1991.

31. Лукьянов, В.П. Исследование процесса штамповки крутоизогнутых отводовиз листовых заготовок // В.п.Лукьянов, А.В.Слезовский. 1969. - № 9.

32. Лукьянов, В.П. Определение размеров секторных заготовок для штамповки крутоизогнутых отводов / В.П.Лукьянов // Труды ВНИИПТХим-нефтеаппаратуры Волгоград, 1970. - Вып. 1.

33. Лукьянов, В.П. Штамповка из листа крутоизогнутых отводов с минимальным утонением стенки / В.П.Лукьянов // Труды ВНИИПТХим-нефтеаппаратуры Волгоград, 1970. - Вып. 1.

34. Артес, А.Э. Технологические процессы изготовления поковок из трубных заготовок // А.Э.Артес и др. 2003. - №11.

35. Тавастшерна, Р.И. Конструкция рогообразных сердечников для изготовления крутоизогнутых отводов горячей протяжкой / Р.И.Тавастшерна, Г.п.Ничик. // Изготовление и монтаж технологических трубопроводов, Тем.сб. М.ЦБТИ; 1967 - 344 с.

36. Пляцковский, O.A. Определение скорости и усилия при деформировании трубы на рогообразном сердечнике // О.А.Пляцковский, В.И.Федоров. 1969. - №5.

37. Лукьянов, В.П. Расчет силовых параметров процесса протяжки труб по рогообразному сердечнику // В.П.Лукьянов. Химическое и нефтяное машиностроение. 1969. - №9.

38. Тавастшерна, Р.И. Определение силовых параметров процесса изготовления крутоизогнутых отводов способом протяжки / Р.И.Тавастшер-на, А.Х.Акмухаметов // Труды ВНИИПТХимнефтеаппаратуры. Волгоград. -1971.-Вып. 3.

39. Рогообразный сердечник для гибки труб в змеевиков / Лукьянов. В.П. и др. АС. №764682, 1980.

40. Лукьянов, В.И. Горячая протяжка по специальному рогообразному сердечнику крутоизогнутых цилиндрических змеевиков // Сборник научных трудов ВНИИнефтемаш Технология-изготовления химической и нефтяной аппаратуры. М.: - 1978.

41. Лукьянов В.П., Аргунов В.М. Деформированное состояниел металла при гибке на малый радиус тонкостенных труб // Труды ВНИИПТХимнефтеаппаратуры. Волгоград: 1970. Вып. 1.

42. Бесман, А.И. Исследование прочности рогообразных сердечников для производства стальных отводов горячей протяжкой // А.И. Бесман, A.B. Куренков, и др. М.: ВНИИ МСС. - 1973. - Вып. 9.

43. Устройство для гибки крутоизогнутых патрубков / Ершов В.И., Арзамасцев Л.И. АС. №4649222, 1989.

44. Устройство для гибки трубных заготовок / Эрбейгель С.А., Пис-менный Э.И. и др. АС. №4036428, 1986.

45. Ершов, В.И. Изготовление крутоизогнутых патрубков сдвигом // В.И.Ершов, Л.И.Арзамасцев. 1988. - №1.

46. Матвеев, A.C. Гидроштамповка крутоизогнутых изделий из трубчатых заготовок // А.С.Матвеев, А.Н.Грецов. 2006. - №8.

47. Матвеев, A.C. Гидроштамповка крутоизогнутых изделий из трубчатых заготовок // А.С.Матвеев. Заготовительное производство в машиностроении. 2003. - №8.

48. Матвеев, A.C. Экспериментальные исследования процесса гидроштамповки крутоизогнутых изделий.из трубных заготовок // А.С.Матвеев. Заготовительное производство-в> машиностроении. 2003. - №10.

49. Эрбейгель, С.А. Формообразование крутоизогнутых патрубков из тонкостенных заготовок на универсальных гидропрессах // С.А.Эрбейгель, Э.И:Писменных, И.И.Сагалович. Кузнечно-штамповочное производчтво. -1989.- №4.

50. Шнейберг, А.М: Экспериментальные исследования1 напряженно-деформированного состояния при гибке крутоизогнутых- патрубков и оценка пластичности материала // А.М.Шнейберг, Ф:П.Михаленко. Кузнечно-штамповочное производчтво: 2003. - №2.

51. Ершов, А.Г. Формообразованием' патрубков из труб изгибом, вталкиванием в фильеру с внутренним давлением // А.Г.Ершов. Кузнечно-штамповочное производчтво. 1974. - №7.

52. Ершов,- А.Г. Формообразование патрубков из цельных и сварных •Iтруб гибкой, вталкиванием* в фильеру / А.Г.Ершов // РТМ13-94 М.:НИАТ, 1974 - 32 с.

53. Устройство для формообразования крутоизогнутых отводов / Попов И.П., Маслов В.Д., Николенко К.А., Брусин В.Д., Михеев В.А., Хри-тин A.A. ПАТЕНТ на изобретение № 2294807, 2005.

54. Устройство1 для- формообразования- крутоизогнутых отводов / Попов И.П., Маслов В:Д., Николенко К.А., Шляпугин А.Г. ПАТЕНТ на полезную модель № 61607, 2006.

55. Устройство- для формообразования крутоизогнутых отводов /I

56. Попов И.П., Маслов В.Д., Николенко К.А. ПАТЕНТ на полезную модель № 68938, 2007.

57. Салиенко, А.Е. Опыт промышленного внедрения системы MSC.SuperForge в ОАО «Завод турбинных лопатою) // А.Е.Салиенко и др. Кузнечно-штамповочное производство. 2005. - №2.

58. Одинк, С.С. Компьютерное проектирование технологии формообразования крупногабаритных обшивок методом обтяжки // С.G.Одинк и др. Кузнечно-штамповочное производство. 2006. - №10.

59. Бердин, В.К. Математическое моделирование механического поведения упруговязкопластических материалов в среде ANSYS 6.0 // В:К.Бердин, А.Х.Ахунова. Кузнечно-штамповочное производство. 2006. - №7.

60. Каплун, А.Б. ANSYS- в руках инженера / А.Б.Каплун, Е.М.Морозов; М.'А.Олферьева. М.: Едиториал УРСС, 2003. - 272 с.

61. Сегерлинд, Л'. Применение метода конечных элементов: пер. с англ. / Л.Сегерлинд. Ms: Мир, 1979. - 392 с.

62. Чигарев, А.В'. ANSYS для инженеров / А.В.Чигарев, А.С.Кравчук,

63. A.Ю.Смалкж. М.": Машиностроение-1, 2004. - 512 с.

64. Басов; К.A. ANSYS в примерах и задачах / К.А.Басов. -М.: КомпьютерПресс; 2002. 224 с.

65. Прохоренко; В.П. SolidWorks. Практическое руководство //

66. B.П.Прохоренко. М.: «Бином-Пресс». 2004. - 448 с.

67. Знакомство с COSMOSWorks: Руководство пользователя. SolidWorks Corporation. - 2003. - 106 с.

68. Тарасов, А.Ф. Расчет элементов штампов с использованием пакета конечно-элементного анализа «COSMOSWorks» // А.Ф.Тарасов,

69. C.А.Короткий. КШП. ОМД. 2004. - №8.

70. Краснов М. UNIGRAPHICS для профессионалов / М.Краснов, Ю.Чигишев. Издательство «ЛОРИ». - 2004.

71. Компас 3D. Практическое руководство. Акционерное общество АСКОН - 1996.

72. Харламов, A. DEFORM программный комплекс для моделирования, процессов обработки металлов* давлением // А.Харламов, А-.Уваров. САПР и графика - 2003. - №6.

73. Скрипачев, А.В. Инженерный анализ в, листовой^ штамповке / А.В.Скрипачев. Тольят. гос. ун-т. Тольятти, 2004. - 90 с.

74. Бузлаев, Д. В. Современные методы компьютерного моделирования процессов листовой штамповки // Д.В.Бузлаев. САПР и графика. 2002. -№ 6.- С.25-30.

75. Гречников, Ф.В. Использование программы БЕРСЖМ-20 для описания процессов листовой-штамповки // Ф.В.Гречников, А.Д.Шляпугин, К.А.Николенко. СГАУ, Деп. Во ВИНИТИ №804-В2006.

76. Басов, К.А. А№!У8: справочник пользователя / К.А.Басов. -М.: ДМК Пресс, 2005. 640 с.

77. Бреббия, К. Методы граничных элементов / К.Бреббия и* др. -М.: Мир, 1987.-524 с.73; Норри, Д. Введение в метод конечных элементов / Д.Норри; Ж. де Фриз. М.: Мир, 1981. - 304 с.

78. Матвеев, С.А. Возможности конечно-элементного анализа при решении технологических' задач обработки металлов давлением* // С.А.Матвеев, В.С.Мамутов, К.М.Иванов. Обработка металлов'давлением. -2002. №'8". - С.23-28.

79. Яворский, Б.М. Справочник по физике / Б.М.Яворский, А.А.Детлаф: М.: Гос. изд. физико-математической литературы, 1963. - 847с.

80. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П.Гуляев. М.: Металлургия. -1986. 544 с.

81. Сорокин, В.Г. Марочник сталей и сплавов / В.Г.Сорокин и д.р. -М.: Металлургия. 1989. 640 с.

82. Штейнберг, С.С. Металловедение / С.С.Штейнберг. М.: Метал-лургиздат. - 1961. 598 с.

83. Ульянов; Е.А. Коррозионностойкие стали и сплавы. Справочник / Е.А.Ульянов. М:: Металлургия. - 1980. 207 с.

84. Томленов, Д. Л. Теория пластического деформированиям металлов * / Д. Л! Томленов. М:: Металлургия. - 1972. 408 с.

85. Джонсон, У. Теория пластичности для'инженеров,/ У". Джонсон, П.Меллор. М.: Машиностроение, 1979.» 267 с.

86. Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением / М.В. Сторожев, Е.А. Попов. М.: Высшая школа. - 1963. - 388 с.

87. Попов,- Е.А. Основы теории6 листовой штамповки / Е.А. Попов. -М:: Машиностроение, 1968. 263 с.

88. Фокс, А. Вычислительная геометрия: Применение в проектировании и на производстве / А*. Фокс, М. Пратт. М.: Мир, 1982. 304 с.

89. Волков, Н.Г. Математика,и САПР / Н.Г. Волков. М.: Мир, 1988. - 2 книги. - 100-210 с.

90. Бибиков, Ю.Н: Курс обыкновенных дифференциальных уравнений / Ю.Н. Бибиков. М.: Высш. шк., 1991. 303 с.

91. Выкорский, М:Я. Справочник по высшей математики / М.Я. Вы-корский.- М'.: Наука, 1976. 872 с.

92. Анциферов, М.С. Справочник машиностроителя / М1С. Анциферов и д.р. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1951. - том>1 - 872 с.

93. Бронштейн, И:Н. Справочник по математики для, инженеров, и-учащихся вузов/И.Н. Бронштейн и д.р. М.: Наука, 1986. 534 с." . 143

94. Адлер, Ю.П. Введение в планирование экспериментов / Ю.П;Адлер. М:: Металлургия, 1969. - 157 с.

95. Горский, В .Г. Планирование промышленных экспериментов / В .Г. Горский, Ю. П. Адлер. М.: Металлургия, - 1974. - 264 с.

96. Налимов, В.В. Статистические методы, планирования экстремальных экспериментов/ВШ.Налимов, Н: А.Чернова. М.: Наука,-1905 ^-310 с.

97. Смирнов-Алиев, Г. А. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением / Г. А. Смирнов-Алиев; В. П: Чикидовский. Л.: Машиностроение, - 1972. - 360 с.

98. Седов, Л. И. Методы подобия; и размерности- в механике / Л. И. Седов: М.: Наука, - 1972. - 388 с.98: Чижиков, Ю.М: Теория подобия и моделирования процессов обработки металлов давлением / Ю.М. Чижиков: -М.: Металлургия,-1970.-125 с.

99. Маслов В.Д. Изготовление тонкостенных отводов для высокоресурсных трубопроводов летательных аппаратов // В.Д. Маслов, И.П. Попов, К.А. Николенко. Авиационная промышленность. 2006: - №3". - С. 56 - 59;

100. Полухин, П. И. Деформации и напряжения при обработке металлов давлением (Применение методов муар и координатных сеток) / П. И. Полухин, В, К. Воронцов, А. Б. Кудрин и др. М.: Металлургия, 1974. 336 с.

101. Кассандрова, О. JI. Обработка результатов наблюдений / О. JI. Кассандрова, В. В. Лебедев. М.: Наука, - 1970. 104 с.

102. Ашмарин, И.П. Быстрые методы статистической обработки и планирование экспериментов / И.П. Ашмарин, и др. Издательство Ленинградского университета, 1971.

103. Адлер, Ю.Г. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.Г. Адлер и др. М.: Наука, 1971.

104. Максимов, В.Н. Применение метода математического5 планирования эксперимента / В.Н. Максимов, В.Д. Федоров. Mí: Машиностроение, 1969.

105. Крагельский, И.В. Коэффициент трения / И.В. Крагельский, И.Э. Виноградова. М.: Машгиз, 1962. - 220 с.

106. Грудев, А.П. Трение и смазка при обработке металлов давлением / А.П. Грудев, и др. Справочник - М.: Металлургия. - 1982. - 312 с.

107. Исеченков, Е.И. Контактное трение и смазка при обработке металлов давлением / Е.И.Исеченков. М.: Металлургия. - 1978. - 209 с.

108. Чертавских, А.К. Трение и смазка при обработке металлов давлением / А.К. Чертавских. М.: Металлургиздат. - 1954. - 364 с.