автореферат диссертации по металлургии, 05.16.06, диссертация на тему:Дискретно наполненные композиционные материалы на базе алюминиевых сплавов для деталей антифрикционного назначения

ВВЕДЕНИЕ

1. ТРЕНИЕ И МАТЕРР1АЛЫ ДЛЯ ТРИБОСОПРЯЖЕНИЙ

1.1. Современные представления о процессе трения

1.2. Требования, предъявляемые к подшипниковым материалам

1.3. Традиционные материалы для пар трения

1.4. КМ в условиях трения

1.5. Постановка цели и задач работы

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ, МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Материалы для исследования: химический состав и получение

2.2. Проведение испытаний на трение и износ

2.3. Методы исследования структуры и свойств

2.4. Испытания КМ в реальных трибосопряжениях

3. ИСПЫТАНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ТРЕНИЕ И ИЗНОС

3.1. Влияние условий нагружения на результаты Трибоиспытаний '• •'

3.2. Влияние смазки на процесс трения КМ

3.3. Влияние материала матрицы на процесс трения и износа

3.4. Влияние размера и количества армирующих частиц в композите на процесс трения

3.5. Влияние термической обработки на трение и износ КМ

3.6. Рассмотрение показателей износа пар трения

3.7. Влияние добавки графита в КМ на свойства материала 62 ВЫВОДЫ

4. АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

4.1. Анализ свойств КМ

4.1.1. Исследование механических свойств

4.1.2. Оценка межфазной прочности при сжатии

4.1.3. Твердость и микротвердость КМ

4.2. Исследование структуры КМ

4.3. Анализ поверхностей трения образцов после трибологических испытаний

4.4. Деформирование КМ плоской прокаткой 81 ВЫВОДЫ

5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1. Поршневая пара в изделии «Компрессор автомобильный КПА-1»

5.1.1. Назначение изделия

5.1.2. Условия проведения стендовых испытаний

5.1.3. Результаты экспериментов

5.2. Клапан управления механизмом регулирования фаз системы газораспределения (КУМРФ)

5.2.1. Назначение изделия

5.2.2. Методика проверки

5.2.3. Результаты исследования

5.3. Оценка экономической эффективности замены традиционных материалов трибопар на КМ

ВЫВОДЫ

Износ подвижных сопряжений и рабочих органов под влиянием сил трения является основной причиной выхода из строя механизмов и машин [1-6]. Последние десятилетия характеризуются усилением внимания всех промышленно-развитых стран к проблемам трения и изнашивания, вредные последствия которых весьма убыточны. Эти проблемы связаны прежде всего с потерями материалов при изнашивании и выходом оборудования из строя, образованием экологически вредных продуктов износа, а также большими энергопотерями. Поэтому важнейшая проблема современной науки - изыскание эффективных методов повышения износостойкости и снижения энергоемкости подвижных сопряжений [5, 7 - 9 .

Над решением этой проблемы работают ученые многих стран мира. Для обозначения этого направления работ введены термины триботехника и трибология. Первое понятие используется для характеристики области техники, а второе - области науки, занимающихся вопросами трения и износа. Материалы, применяемые в узлах трения, называются триботехническими. К таким материалам предъявляется комплекс многочисленных и часто противоречивых требований. Набор существующих материалов часто оказывается малосоответствующим, этим требованиям. Рынок заставляет производителей решать задачи улучшения прочностных и эксплуатационных 'характеристик трибосопряжений при минимально возможной стоимости затрат. В связи с этим идет интенсивное развитие и освоение новых видов триботехнических материалов, в том числе биметаллических [10].

Одним из перспективных направлений решения проблем трения и износа является применение в узлах трения композиционных материалов (КМ). КМ - это особый класс новых гетерофазных материалов, состоящих, как правило, из высокопрочных наполнителей и пластичных связующих (матриц). Наполнитель в виде усиливающих элементов расположен равномерно или неравномерно (с заданным градиентом) по всему сечению матрицы. Совместная работа разнородных компонентов дает эффект, равносильный созданию нового материала, свойства которого количественно и качественно отличаются от свойств каждого из составляющих [И].'В композитах с металлической матрицей сочетаются достоинства конструкционных металлических материалов с достоинствами наполнителя, чаще всего высокомодульного керамического. Поэтому для КМ характерны высокие значения прочностных характеристик, модулей упругости, вязкости разрушения, они сохраняют стабильность своих характеристик в широких температурных пределах, обладают высокой электро и теплопроводностью, а также малой чувствительностью к поверхностным дефектам. Существенная особенность КМ заключается в том, что их свойства являются проектируемыми.

Для применения в различных триботехнических устройствах: тормозах, амортизаторах удара, подшипниках скольжения, деталях цилиндро-поршневой группы и других подобных узлах перспективными признаны дискретно армированные композиционные материалы [12]. Наиболее дешевыми и надежными являются металломатричные композиты на основе алюминиевых сплавов, армированных частицами Sic. В литературе, посвященной использованию композитов в триботехнических целях, отмечено, что дискретно армированные КМ на основе алюминиевых сплавов, обладают комплексом свойств, отличающихся от традиционных материалов и открывающих широкие возможности для самых разнообразных целей. Среди этих свойств отмечают широкие функциональные и технологические возможности, повышенную износостойкость, малую плотность, высокие прочность и жесткость, что обеспечивает снижение массы изделий с одновременным повышением надежности и увеличением ресурса работы [\3 .

Использование КМ в узлах трения массового производства является актуальным и экономически выгодным. Проведенные испытания показывают перспективность КМ, армированных дисперсными тугоплавкими частицами, для внедрения в автомобилестроение и другие отрасли машиностроения [14].

Триботехнические свойства КМ зависят от многих переменных факторов, которые оптимизируются для каждой конкретной ситуации. Современные технологии создания КМ основываются на принципах управления свойствами путем направленного структурирования. Возможность изменения количества и размера армирующих частиц, добавление не только керамических частиц, но и частиц графита или других веществ в' качестве твердой смазки, а также разнообразие матричных сплавов открывают широкие перспективы для использования КМ в узлах трения. Существует также возможность регулирования свойств КМ за счет термической и термомеханической обработки [15 .

Однако, несмотря на преимущества КМ с металлическими матрицами перед традиционными материалами, их производство и применение в трибопарах еще весьма ограничено. Наряду с совершенствованием технологии изготовления требуется дальнейшая разработка общих принципов конструирования КМ для триботехнических целей и накопление опыта их эксплуатации.

В связи с этим целью настоящего исследования явилось опробование дискретно армированных КМ с алюминиевыми матрицами в реальных трибосопряжениях и оптимизация на базе экспериментальных данных и стендовых испытаний структуры и свойств КМ триботехнического назначения.

Диссертационная работа содержит результаты экспериментальных исследований структуры и трибологических свойств дискретно-упрочненных КМ на основе алюминиевых сплавов различного состава. Уделено внимание выбору вида, фракционного состава и управлению распределением армирующих частиц в матрице для улучшения триботехнических характеристик. Установлена возможность получения неразъемного биметаллического соединения КМ - сталь, что может стать прорывом в подщипниковом производстве и значительно увеличить надежность работы подшипников и снизить затраты на их изготовление. Выявлены закономерности влияния структурных факторов и условий работы трибосопряжения на процессы трения и износа и особенности изменения распределения структурных составляющих при проведении термомеханической обработки, что открывает дополнительные возможности управления структурой материала, следовательно, и его свойствами.

Уточнены условия удовлетворительной работы узла трения при изготовлении обоих деталей из КМ, что расширяет диапазон применения указанной группы материалов.

На основе результатов исследований разработаны рекомендации по использованию КМ системы А1 - 81С как для действующих узлов трения, так и для проектируемых. Экономическими расчетами доказана целесообразность применения последних в промышленных масштабах АО «Утес». Показано, что по эксплуатационным и технологическим параметрам, а также по финансовым показателям КМ А1 - 81С не уступает и даже превосходит традиционно используемые материалы.

Подготовлены рекомендации по составу, изготовлению и использованию КМ системы А1 - 81С в опытных изделиях новой техники и для изготовления деталей узлов трения скольжения массового производства.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА:

- Впервые экспериментально и теоретически показана возможность применения литого Лкомпозиционного материала системы А1-81С в узлах трения в паре со сталью в условиях трения с ограниченной смазкой и в условиях полноценной смазки в паре КМ-КМ и доказана целесообразность замены алюмоматричными дисперсно наполненными КМ традиционных антифрикционных материалов (бронз, латуней).

- Выявлены закономерности влияния структурных факторов и условий работы трибосопряжения на процессы трения и износа КМ. Показано, что пара КМ-сталь имеет преимущества перед парой бронза-сталь по значениям износа, выдерживаемой нагрузке, стабильности коэффициента трения в рабочем режиме, а также плавности колебаний последнего при возрастании нагрузки. Увеличение размера и объемного содержания частиц SiC в матрице снижает износ деталей из КМ, однако несколько увеличивает износ сопряженного контртела и коэффициент трения. ПроведениеЛ термообработки КМ на базе матриц из термически упрочняемых сплавов (Д16) увеличивает износостойкость КМ.

- Оптимизирован состав трибоузлов, в которые входят детали из КМ. При трении в паре со сталью 40Х наименьший износ имеют пары с КМ АМг1+ 5% Sic и АЛ2 + 5% SiC со средним размером частиц 28 мкм. Добавка в КМ системы AI-SiC частиц графита в количестве 2,5 вес.% обеспечивает повышение износостойкости КМ на 20% при трении по стали со смазкой и на 16% в условиях сухого трения. Добавка графита обеспечивает возможность трения КМ в паре не только со сталью, но и с КМ - в условиях полноценной смазки.

- На основе исследований поверхностных слоев при трении расширены представления о процессе изнашивания КМ в паре со сталью и сформулированы условия оптимальной работоспособности узла трения, в состав которого входят КМ.

Практическая значимость

На основе результатов исследований разработаны рекомендации по использованию КМ системы AI-SiC как в действующих узлах трения, так и в проектируемых. Опробованы КМ состава АК12 (AI-основа; Si=10-13%; Мп < 0,5%; Си < 0,6%; Mg < 0,1%; Ti < 0,1%) + 5% SiC28+ 2,5%С4оо, в паре со сталью в условиях "сухого трения в изделии "Компрессор автомобильный (КПА-1)" и в условиях полноценной смазки в паре трения КМ-КМ в изделии "Клапан управления механизмом регулирования фаз системы газораспределения автомобиля (КУМРФ)".

Вариант пары трения КМ-КМ опробован на испытательном стенде АО "УТЕС" с получением положительных результатов по заданным условиям трения, что подтверждено актом предприятия.

Детали из КМ с добавлением частиц графита в условиях сухого трения в паре со сталью имеют высокие трибологические свойства при условии предварительной пропитки машинным маслом.

Экономическими расчетами доказана целесообразность применения КМ в составе названных пар трения в промышленных масштабах на предприятии АО "Утес". Показано, что по эксплуатационным, технологическим и финансовым показателям КМ системы AI - SiC превосходят материалы, традиционно используемые в этих узлах.

I. ТРЕНИЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТРИБОСОПРЯЖЕНИИ.

Общие выводы

Результаты экспериментальных исследований и опробования КМ системы AI - Sic в реальных трибоузлах показывают, что дисперсно наполненные КМ перспективны для использования в условиях трения -скольжения. Итогом настоящей диссертационной работы являются следующие выводы и рекомендации:

1. Проведены испытания на трение и износ по схеме колодка (КМ) - диск (сталь). Испытаны КМ на базе алюминиевых сплавов, упрочненных частицами SiC, в паре со сталью в условиях сухого трения и трения со смазкой. Опробован вариант пары КМ-КМ в условиях полноценной смазки.

2. Результаты измерения температуры в зоне трения, момента трения и потери массы деталей трибопары позволили выявить кинетику износа. В начальный период трения со смазкой масса колодок из КМ увеличивается в результате переноса на КМ материала контртела, а затем постепенно снижается. Момент трения и температура в зоне трения по окончанию приработки остаются постоянными продолжительное время. Приработка при трении со смазкой заканчивается через 70-90 минут трения - в зависимости от состава материала матрицы и объемного содержания частиц. При сухом трении полная приработка поверхностей колодок из КМ достигается за 110 -130 минут.

3. Увеличение размера и объемного содержания частиц SiC в КМ снижает износ, однако несколько увеличивает коэффициент трения и износ сопряженного с КМ контртела. Лучшие трибологические свойства имеют КМ с матрицей из силуминового сплава АЛ2, вероятно, за счет твердых включений кремния в матрице, выполняющих роль дополнительных несущих элементов.

4. Термообработка КМ на основе термически упрочняемого сплава Д1б по режимам старения позволяет улучшить показатели износостойкости. Уменьшение интенсивности изнашивания КМ на основе матричного сплава АМг1 после термообработки может быть связано с изменением состава межфазных границ и качества связи матрица-наполнитель. Снижению интенсивности износа может способствовать увеличение сжимающих напряжений в поверхностном слое при трении, выявленное рентгенографическими исследованиями.

5. Показано, что пара КМ-сталь имеет преимущества перед парой бронза-сталь по значениям износа и выдерживаемой нагрузки, стабильности коэффициента трения в рабочем режиме, а также плавности колебаний последнего при возрастании нагрузки. Нагрузкой, при которой происходит заклинивание в условиях сухого трения пары бронза/сталь, составляет

7 МПа; пара КМ/сталь в таких условиях остается работоспособной. Нагрузка, при которой происходит заклинивание при сухом трении пары КМ Д16+5%81С / сталь, - 11 МПа. Испытание на трение со смазкой пар КМ/сталь проведено при нагрузках до 30 МПа. В этих условиях трибосопряжения остаются работоспособными продолжительное время.

6. Минимальная интенсивность изнашивания трибосистемы диск/(сталь 40Х) - колодка (КМ) установлена для пар с колодками из КМ АМг1+5%81С28 и АЛ2+5%81С28.

7. Добавка в КМ состава АЛ2+5%81С28 частиц графита в количестве 2,5 вес.% оказывает модифицируюш;ий эффект на структуру композита и обеспечивает повышение износостойкости материала на 20% при трении со смазкой и на 16%) в условиях сухого трения. Добавка графита обеспечивает возможность изготовления трибопары КМ/КМ для трения скольжения в условиях полноценной смазки.

8. Проведены исследования механических свойств, металлографический и рентгенографический анализ КМ в исходном состоянии (литом), после термообработки, прокатки, а также после испытаний на трение, с целью выявления изменений структуры, определения однородности распределения армирующего наполнителя и изменения уровня напряжений. С увеличением содержания армирующих частиц измельчение фрагментов структуры КМ усиливается. Деформирование методом прокатки приводит к улучшению распределения частиц и увеличению относительного удлинения. Твердость образцов КМ увеличивается с увеличением содержания армирующих частиц. При сравнении КМ с различными матрицами самую высокую твердость имеют КМ с матрицами, содержащими кристаллы кремния (АЛ2). Повышение твердости и микротвердости отмечено при термообработке КМ с матрицей Д16, причем КМ упрочняется в меньшей степени (в 1,8 раз), чем материал матрицы (в 2 раза), что можно объяснить гетерогенностью КМ. В слоях, расположенных близко к поверхности трения, наблюдается увеличение микротвердости. На поверхности трения колодок после 4-х часов испытаний в режиме нормального износа микрорентгеноспектральным анализом выявлено присутствие вещества колодки (железа).

9. Изготовление деталей трения реальных изделий автомобильной промышленности из КМ и их стендовые испытания в соответствии с техническими условиями и заданием на проектирование на приборостроительном заводе «УТЕС», г. Ульяновск, свидетельствуют о перспективности применения КМ в изделиях автомобилестроения взамен традиционно используемых материалов - бронзы и графитофторопласта. В реальных узлах трения испытаны КМ состава АК12+5%)81С+2,5%оС.

10. В поршневой паре изделия "Компрессор автомобильный (К11А-1)" произведена замена материала компрессионного кольца (втулки) поршня, традиционно изготавливаемого из графитофторопластового материала, на КМ

108

АК12+5%81С+2,5%С. В результате замены материала достигнуто увеличение срока службы изделия на 4000 циклов работы сверх предусмотренных ТУ 10000 циклов, или на 40%. Компрессоры с рабочей парой, в состав которой входит КМ, сохраняют характеристики, заложенные технической документацией, в течение всего срока службы.

11. Рабочая пара «Корпус клапана - клапан» в изделии Клапан управления механизмом регулирования фаз системы газораспределения (КУМРФ), выполненная из КМ (АК12+5%81С+2,5%)С), предложена для замены аналогичной пары из бронзы БрАЖН 10-4-4. Узел работает в смазке. Использование КМ обеспечивает выполнение параметров ТУ по надежности изделия, выраженной в сохранении герметичности, контролируемой по величине утечки масла через фланцы клапана.

12. Расчет показал экономическую эффективность использования КМ в предложенных к рассмотрению изделиях:

- в изделии КПА-1 при замене действующей пары графитофторопласт-сталь на пару КМ/сталь экономический эффект составляет 53 тысячи рублей в год (расчет цен произведен по прейскуранту на 2000 год);

- в изделии КУМРФ при сравнении варианта пары из КМ/КМ, против базового варианта бронза/бронза получено снижение веса пары в три раза и снижение стоимости в десять раз.

1. Буше Н. А. Трение, износ и усталость в машинах. М.: Транспорт, 1987. 223 с

2. Трибология. Исследования и приложения: опыт США и стран СНГ/Под ред. В. А. Белого, К. С. Лудемы, М.: Машиностроение, 1993.454 с.

3. Рыбакова Л. М., Куксенова Л. И. Задачи материаловедения в проблеме износостойкости металлических материалов. М.: Машиностроение, 1991. 56 с.

4. Сурикова М.А. Порошковые высокотемпературные материалы на основе никелиевых сплавов для упрочняющих деталей горизонтально металлургических агрегатов // МиТОМ, 1998, №1, с. 58-65.

5. Поляков A.A. Природа износа, безызносность и триботехнические свойства материалов // Вестник машиностроения, 1993, №9, с. 17-23.

6. Бондаренко В.П. Трибологические композиты с высокомодульными наполнителями. Киев.: Наук. Думка, 1987, 232 с.

7. Буше H.A. Захаров С.М. Подшипники скольжения: состояние, проблемы и способы их решения //-Машиностроитель, 1997, № 9, с. 2-6.

8. Зозуля В. Д. Принципы создания новых триботехнических материалов // Машиностроитель, 1997, №9, с. 15-21.

9. Столяров И.И., Ромашкин В.А., Суслов A.A., Михайленко Ф.П. Холодная листовая и объемная штамповка в ОАО «Заволжский моторный завод» // КШП ОМД, 2000, J4212, с. 11-15.

10. Композиционные материалы / Справочник под ред. В.В. Васильева. М.: Машиностроение, 1990, 456 с.

11. Тихомиров В.П., ШитиковаГ.Ф. Разработка новых металлокерамических материалов для фрикционных пар и исследование их поведения в амортизаторах удара // ФизХОМ, 1990, №1. с. 108-115.

12. Буше H.A. Подшипниковые сплавы для подвижного состава. -М.: Транспорт, 1967, 224 с.

13. Чернышова Т.А., Кобелева Л.И., Шебо П., Панфилов A.B. Взаимодействие металлических расплавов с армирующими наполнителями. М.: Наука, 1993, 272 с.

14. Mitra R., Mahagan Y.R. Interfaces in discontinuously reinforced metal matrix composites: an overview // Bull. Mater. Sei., 1995, vol.18, №4, p. 405-434.

15. Крагельский И.В. Трение и износ. M.: Машгиз, 1962, 384 с.

16. Сорокин Г.М., Бобров CH. Основы выбора сталей по результатам испытаний на изнашивание // МиТОМ, 1998, №2, с. 32-48.

17. Беркач И.Н. Эксперимент исследования характеристик фрикционного контакта // Трение и износ, 1995, Т16, №6, с. 1995-2005.

18. Гарбар И.И. О структуре и строении поверхностных слоев сопряженных материалов трущихся пар // Трение и износ, 1990, Т. И, №4, с. 581-590.

19. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. М.: Машиностроение, 1986, 360 с.

20. Поверхностная прочность материалов при трении / Под ред. Б.И.Костецкого. Киев.: Техшк, 1976, 296 с.

21. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. -М.: Машиностроение, 1968, 540 с.

22. Конвисаров Д.В. Трение и износ металлов. М.: Машгиз, 1947, 450 с.

23. Кузнецов В.Д. Физика твердого тела. Томск.: Полиграфиздат, 1947, 183 с:

24. Крагельский Н.В., Виноградова Н.Э. Коэффициенты трения. -М.: Машгиз, 1962,219 с.

25. Костецкий Б.И., Натансон М.Э., Бершадский Л.И. Механо-химические процессы при граничном трении. М.: Наука, 1972, 172 с.

26. Асе Б. А., Жукова Н.М., Антипов Е.Ф. Детали и узлы авиационных приборов, и их расчет. М.: Машиностроение. 1966, 417 с.

27. Карасик И.И. Прирабатываемость материалов для подшипников скольжения. М.: Наука. 1978. 136 с.

28. Гриб В.В., Лазарев Г.Е. Лабороторные испытания материалов на трение и износ. М.: Наука, 1968, 141 с.

29. Хрущов М. М. Современные теории антифрикционности подшипниковых сплавов / Сб. Трение и износ в машинах. -М.: Из во АН СССР, 1950, 360 с.

30. Болховитинов Н.Ф. Металловедение и термообработка. -М.: Машгиз, 1961,465 с.

31. Хрущов М.М.- В кн.: Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения. М.: Наука, 1972, с. 5-10.

32. Смирнов В.A. О толщине пленок фрикционного переноса и их эффективности // Трение и износ. 1988. Т.9, №1, с.159-162.

33. Асташкевич Б.М. Трибологические аспекты изнашивания деталей цидиндропоршневой группы // Трение и износ, 1995, Т. 16, №1, с. 92-98.

34. Федорченко И.М. Тенденции создания КМ для оснащения узлов трения // Порошковая металлургия, 1992, №5. с. 89-94.

35. Буше П.А., Копытко В.В. Совместимость трущихся поверхностей. -М.: Наука, 1981, 128 с.

36. Рапорт Л. С, Рыбакова Л. М. Влияние структурного состояния поверхностных слоев на процессы трения и изнашивания // Трение и износ, 1987, Т.8, №5, с. 888-894.

37. Рыбакова Л.М. Рентгенографическое исследование структуры поверхностных слоев пластически деформированного металла // МиТОМ, 1995, №7, с. 18-21.

38. Сосновский Л.А. Экспериментальные основания трибофатики // Проблемы ррочности, 1997, №3, с. 74-82.

39. Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения / Отв. ред. М.М.Хрущев. М.: Наука, 1972,188 с.

40. Строганов Г.Б., Ротенберг В.А., Гершман Г.Б. Сплавы алюминия с кремнием. М.: Металлургия, 1977, 272с.

41. Reibung, Schmierung und Verschleib: Bericht under die international Tribologie-Fachtagung 1996. Der Gesellschaft fur Tribologie/Westerbecke // Erdol-Erdgas-Kohle.-1997.-113, №3, p. 132.

42. Шмаков Ю.В., Зенина M.B., Рябов H.B. Современное состояние и дальнейшее развитие поршневых сплавов на алюминиевой основе // Литейное производство, 2000, № 11, с. 3 4.

43. FitzsimmoKs V.O., Zisman М.А. Thin' films of polytetrafluoroethylen Resin at Lubricant and Preservative Coatings for Metals // Industrial and Engineering Chemistry 1958, № 5.

44. Михайлюк А.И. Формирование износостойких графитизированных слоев на поверхности деталей из сплавов железа и титана методом электроискрового легирования // МиТОМ, 2000, № 7, с. 23 26.

45. Алюминиевые сплавы / отв. ред. X. Нильсен, В. Хуфиагель, Г. Ганулис (пер. с нем.).- М.: Металлургия, 1979, 680 с.

46. Лобарский Н.М., Палатник Л.С. Металлофизика трения. -М.: Металлургия, 1976, 176с,

47. Зайцев А.К, Основы учения о трении, износе и смазке машин. -М. Л.: Машгиз, 1947, 203с,

48. Волочке А. Т., Румянцева И.Н. Термостабильность алюминиевых композиционных материалов, содержащих сульфиды меди, молибдена, цинка // Порошковая металлургия, 1992, №5, с. 89-95.

49. Астрощенко Э.С., Розен А.Е., Голованова Н.В. Разработка научных основ формирования структуры и свойств КМ с улучшенными свойствами, полученного взрывным прессованием / Материаловедение, 1998, №4, с. 26-30.

50. Бендикс Р.С. Композиты в автомобили // Автомобильная промышленность, 1997, №6, с.32-33.

51. Карпинос Д.М. Справочник. К.: Наукова Думка, 1985, 592с.

52. Металловедение алюминиевых сплавов / отв. ред. СТ. Кишкин.-М.: Наука, 1985, 240с.

53. Карпинос Д.М., Тучинский Л. И., Вишняков Л. Р. Новые КМ. -Киев.: Вища школа, 1977 ,312с.

54. Технология изготовления композита TiC А1 / Birol Yucel // J. Mater. Sci.- 1999, 34, JN2 7, c. 1653 - 1657.

55. J.Singh, A.T.Alpas. High-temperature wear and deformation processes in metal matrix composites // Metallurgical and Materials Transactions, A, 1996, volume 27A, p 3134.

56. Крейдер К. Композиционные материалы с металлической матрицей. Т.4. М.: Машиностроение, 1978, 503с.

57. Лагунов B.C., Милушев Э.Х., Лагунов Д.В. Композиционные триботехнические материалы и технология их изготовления // Машиностроитель, 1997, № 9, с. 2 6.

58. Семенов Б.И. Освоение композитов путь к новому уровню качества материалов // Литейное производство, 2000, № 8, с.6-1 1.

59. Hosking P.M., Folgar Porfillo, Wonberlin R., Mehrabian R. Composites of aluminium alloys: fabrication and wear behavior. // J. Materials Science, 1982, 17 № 2, p. 477-498.

60. Composition and structure of boron containing Si-C fibres at high temperature / Lu L., Song Y.C., Fend CX. // J.Mater. Sci. Lett.- 1998.17, №7, c. 588 - 589.

61. Моримото Т., Ямоока Т., Лилхолт П., Тая М. Установившаяся ползучесть КМ нитевидные кристаллы SiC/Al сплав 6061 при температуре 573К // Современное машиностроение, 1989, №1, с. 2-7. .

62. Буше Н.А. Подшипниковые сплавы для подвижного состава. -М.: Транспорт, 1967, 224 с.

63. Достижения в области композиционных материалов / под ред. Дж. Пати. М.: Металлургия, 1982, 72 с.

64. Sliney Н.Е. Композиционные материалы для подшипников и уплотнителей газовых турбин // Современное машиностроение, 1991,№3,с.175-201.

65. Sliding wear response of an Al Cu alloy the influence of SiC particle reinforcement and test parameters / Prasad B. K., Jha A.K., Modi O.P., Das S., Dasgupta R., Yegneswaran A.N. // J.Mater. Sci. Lett.- 1998.17, № 13, p. 1121 - 1123.

66. Приданцев С.A. Металлические KM. Казань.: КАИ им. А.Н.Туполева, 1978, 68с.

67. Портной К.Н., Бабич Б.И. Дисперсноупрочненные материалы. -М.: Металлургия, 1974. 200 с.

68. Разработка и применение КМ на алюминиевой основе для изготовления деталей антифрикционного назначения / Панфилов А.В., Чернышова Т.А., Каллиопин Н.К., Карагодов Ю.Д. // Технология легких сплавов, 1999, № 1-2, с. 136 -139.

69. Harridan Williom С. Scaling up particulate-reinforced aluminum posites for commercial production // JOM, 1991, №8, c.32.

70. Разработка и применение литых композиционных материалов в машиностроении / Панфилов А.В. // Российская научно -техническая конференция «Новые материалы и технология машиностроения». Москва, 1993, Тезисы докладов. М., 93.- с. 76.

71. Гнесин Г.Г. Износостойкость керамических материалов на основе карбида и нитрида кремния // Порошковая металлургия, 1993, №5. С. 3-8.

72. Lin S.J., Lin С.А., Wu G.A., Homg J.L. Sliding wear of Ab O3/6O6I Al composite// J. Materials Science, 1996, 31, p.3481-3486.

73. Kim T.S., Kim T.A., Oh K.H., Lee H.I. Precipitation characteristics of SiC reiforced Al-Cu-alioy// Proc. The Korea-Japan Metals Symposium on Composite Materials, 1988, p.47-59.

74. Srivatsan T.S., Auradkar R. // Effect of silicon carbide particulate on cycli plastic strain response characteristics and fracture of aluminium dloy composites / Int.J.Fatigue.-1992, 14, № 6, c.2.

75. Васильев B.B., Протасова В.Д., Боготин В.В. Композиционные материалы: Справочник. М. : Машиностроение, 1990, 512с.

76. Чернышова Т.А., Панфилов А.В., Кобелева Л.И., Тылкина М.И. Управление структурой сплава алюминия посредством введения в расплав дисперсных частиц SiC // ФизХОМ, 1993, №3, с. 129-133.

77. Чернышова Т.А., Кобелева Л.И., Панфилов А.В., Корж Т.В. Структура межфазных границ и механическое поведение композиционного материала на основе алюминия, армированного частицами карбида кремния // Перспективные материалы, 1997, JAol,c.27-33.

78. Бернштейн М.Л. Структура деформированных металлов.-М.: Металлургия, 1977, 432с.

79. БернштеЙЕ М.Л., Морозова Т.В. Текстурные превращения при термомеханической обработке // Металловедение и термообработка металлов, 1988, Jf22 с. 7 -10.

80. Dutta В., Samajdar I., Surappa M. K. Particle redistribution and matrix microctructure evolution during hot extrusion of cast SiCp reinforced aluminium alloy matrix composites // Material Sci. and Technol, 1998, №1,0.36-46.

81. B. Dodd, Y. Le Petitcorps Cold plastic formability of aluminium based MMC // Key Engineering Materials, Vols 127 131, 1997, p 517 - 524.,

82. Opportunities for new graphitic aluminium metal matrix composite / Warner A. E. M., Bell J. A. E., Stephenson T. K. // Mater. Sci. and Technol, 1998, 14, 9-10, c.843 -850,

83. Нуждин A.A. Порошковые материалы в условиях трения и износа // Итоги науки и техники, том 4, 1990, с. 3 63.

84. Эволюция металлических материалов в XXI веке / по обзору зарубежных публикаций в Ж. Литейное производство // Foundry Management & Technology, 1999, Ноябрь, с. 32-35.

85. Горбунов П.З., Галь В.В. Перспективные дисперсно-упрочненные композиционные материалы // Производственно-технический опыт, 1993, №1-2, с. 81-84.

86. Не Т.Г., Ся К., Лэнгдон Т.Г. Механические свойства при повышенных температурах КМ с алюминиевой матрицей, упрочненных дискретными включениями SiC // Современное машиностроение, 1989, №1, с.10-16.

87. Семенов Б.И. Приоритетные технологии материалов, идеологии конструирования и производства изделий в XXI веке //Технология металлов, 2001, №7, с. 5-8.

88. Degister Н.Р., Kaufman П., Leitner Н. The production of particle reinforced aluminium components for automotive applications JSATA. Proc. 26 Jut. Symposium on Automotive technology and Automation. Aachen. Germany, 1993, pp. 525-532.

89. Microstructure and tensile properties of sgueeze cast SiC particulate reinforced Al Si ally / Kamezis P.A., Durrant G., Cantor B. // Mater. Sci. and Technol, 1998, 14, № 2, 97 -107.

90. Шнейдер Г.Л., Шевелева Л.М., Кафельников В.В. Замедленное разрушение алюминиевых сплавов // МиТОМ, 1999, №3, с.18 24.

91. Захаров В.В. Термостабильность алюминиевых сплавов // МиТОМ, 1999, №1, с. 35 39.

92. Захаров В. В., Ростова Т.Д. Высокоресурсные высокопрочные алюминиевые сплавы // МиТОМ, 1995, №5, с. 27-31.

93. Справочник металлиста в 5 томах. Т.2 / Под ред. А.Г.Рахштадта, В.А. Бострема. М.: Машиностроение, 1976, 720 с.

94. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990, 493 с.

95. Колачев А.П., Ливанов В.А., Елагин В,И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов.

96. М.: Металлургия, 1981,415 с.

97. Колобнев * И. Ф. Термообработка алюминиевых сплавов. -М.: Металлургиздат, 1961, 416 с.

98. Машина МИ-1М : Руководство по пользованию. М.: Машгиз, 1962, 50 с.

99. Приборы и методы физического металловедения / Под ред. Ф.Вейнберга. М.: Мир, 1973, 433 с.

100. Икрамов У., Левитин М.А. Основы трибоники. -Ташкент.: Укитувчи, 1984, 184 с.

101. Дроздов Ю.Н., Павлов В.Г., Пучков В.Н. Трение и износ в экспериментальных условиях. М.: Машиностроение, 1986, 224 с.

102. Сосновский Л.А. Экспериментальные основания трибофатики // Проблемы прочности, 1997, №3, с.74-82.

103. Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшицников скольжения / Ответственный ред. М.М.Хрущев. -М.: Наука, 1972, 188 с.

104. Booser Е. R., Scott К. N., Wilcock D. F. Compatibility testing of bearing materials. Conf On lubrication and Wear. Inst. Mech. Engrs. London, 1957.

105. Мусин P.A., Конюшков Г.В. Соединения металлов с керамическими материалами. М.: Машиностроение, 1991, 224с.

106. Голованенко CA. Сварка .прокаткой биметаллов. М.: Металлургия, 1977, 160 с.

107. Ковшиков Е.К., Маслов Г.А. Новое в технологии диффузионного соединения материалов. М.: Машиностроение, 1990, 64с.

108. Кобелев А.Г., Потапов И.Н., Кузнецов Е.В. Технология слоистых металлов. -М.: Металлургия, 1991, 248 с.

109. Глезер М.Д., Бутанов СВ. Сергеев М.В., Кокошвилли H.H. Справочник по металлам и металлическим полуфабрикатам, применяемым в авиапромышленности. М.: Государственное издание оборонной промышленности, 1957, 471с.

110. ПО. F. Eisenkolb Die nevure Entwicklung der Pulvermetallrgie VEB. Berlin, 1965 F.

111. Приборы и методы физического металловедения / Под ред. Ф. Вейнберга. М.: Мир, 1993, 430 с.

112. Исследование структуры фрикционных материалов при трении // Коллектив авторов. М.: Наука, 1972, 131 с.

113. Косолапов Г.Ф. Рентгенография. М.: Высшая школа, 1962, 332 с.

114. УманскиА> Я.С, Скаков Ю.А. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982, 632 с.

115. Русаков А. А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977, 480 с.

116. Вегман Е.Ф., Руфанов Ю.Г., Федорченко И.Н. Кристаллография, минералогия, петрография и рентгенография. М.: Металлургия, 1990,216 с.

117. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов. Справочник.

118. М.: Машиностроение, 1979, 134с.

119. Куксенова Л.И., Рыбакова Л.М. Влияние модифицирования поверхности на износостойкость материалов // IV собрание металловедов России, сентябрь, 1998, с. 3-4.

120. Кузнецов Д.В., Дзудзугури Э.Л., Левина В.В., Сидорова Е.Н. Исследование фазового состава структуры и размерных характеристик Ре-Мо ультрадисперсных композиций // Всероссийская научно-техническая конференция. Москва, 17-18 ноября 1998г, с. 30-31.

121. Рыбакова Л.М., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. М.: Машиностроение; 1982, 212с.

122. Куксенова Л.Н., Рыбакова Л.М., Лаптева В.Г. Задачи инженерии поверхности при формировании износостойкого структурного состояния /ШиТОМ № 7 1999 с.41-48.

123. Effect of deformation and ceramic reinforcement on work hardening behavior of hot extruded2124 Al-SiC metal matrix composites / Goswami R.K.,Dhar Ajay, Srivastava A.K., Gurta Anil K. // J. Compos. Mater, 1999, 33, № 13, c.l 160-1172.

124. Алпас А.Г., Эмбури Дж.Д Поведение при скольжении и абразивном износе КМ с матрицей из Алюминиевых сплавов, упрочненных керамическими кристаллами SiC // Scripta Metallurgica et Materialf, 1990, № 29 p. 930-935.

125. Тихомиров В.П., Шитикова Г.Ф. Разработка новых металлокерамических материалов для фрикционных пар и исследование их поведения в амортизаторах удара // ФизХОМ, 1990, №1, с. 108-115.

126. Справочник по термомеханической и термической обработке металлов / М.Е. Смагоринский-, А.А. Булянда, С.В.Кудряшов . -СПб.: Политехника, 1992, 416 с.

127. Богомолова П.А. Практическая металлография. М.: Высшая школа, 1982, 272с.

128. Металловедение и термическая обработка // под. ред. П.Г. Гудцова М.: Издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1956, 1204с.

129. Исследования в области измерения твердости // Труды метрологических институтов СССР, выпуск 911151 / Под. Ред. Б.И. Пилипчука. М Ленинград: 1967, 189с.117

130. Потанин СЛ. Структура, свойства и опыт применения силуминов для поршней автотракторных дизелей // Сб. материалов IV собрания металловедов России, 23-24 сентября 1998, Пенза, с. 57.

131. Асташкевич Б.М., Епархин О.М. Влияние микростроения и напряженного состояния на изнашивание закаленных гильз цилиндров две// Вестник машиностроения, 1996, №2, с. 5 7.

132. Иванов Ё.В. В кн.: Применение поверхностного наклепа для увеличения службы деталей машин. Труды ЦНИИТ МАШ т. 2 М., издание ОНТИ ЦНИИТ МАШ, 1959 с. 67-75.

133. Карабекоз М.М., Колев К.С Метод исследования влияния сжимаюп1;их напряжений на износостойкость // Заводская лаборатория, 1976, №3, с. 332-334.

134. Лагасе X., Ллойд Д.Дж. Микроструктурный анализ композита А1 SiC // Canadian Metallurgical Quarlirly, 1989, Ш 28, p. 145-152.

135. Физическое металловедение / Под ред. Р.У.Кана и П. Хаазена, т. 2, 1976, с. 546-560.

136. Пелих В.Ф., Таран СБ., Евтушенко Н.С Микроструктура алюминиевых поршней \\ Литейное производство, 2000, №7, с. 30-31.

137. Головаленко С А. Сварка прокаткой биметаллов. М.: Металлургия, 1977, 160с.

138. Король В.К., Гильденгорн М.С Основы технологии производства многослойных материалов. М.: Металлургия, 1970, 238с.

139. Vaidya R.U., Xu Z.R., Li X.", Chawla K.K., Zurek A.K. Ageing response and mechanical properties of a SiC/Al-Li (8090) composite // Journal of materials science 29, 1994, pp. 2944-2950.