автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.12, диссертация на тему:Автоматизация диагностики и устранения дефектов газового происхождения в отливках из железоуглеродистых сплавов



?\ \

На правах рукописи

Матохина Анна Владимировна

Автоматизация диагностики и устранения дефектов газового происхождения в отливках из железоуглеродистых сплавов

05 13 12 - системы автоматизации проектирования (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

—ччнойгэ

Волгоград - 2008

003445579

Работа выполнена в Волгоградском государственном техническом университете на кафедре «Системы автоматизированного проектирования и поискового конструирования»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Камаев Валерий Анатольевич

Официальные оппоненты

доктор технический наук, профессор Лукьянов Виктор Сергеевич

кандидат технических наук, доцент Сальникова Наталья Анатольевна

Ведущая организация

ОАО «Волгоградский тракторный завод»

Защита диссертации состоится 11 сентября 2008 г в 13 час 00 мин на заседании диссертационного совета Д212 028 04 при Волгоградском государственном техническом университете по адресу 400131,1 Волгоград, проспект Ленина, 28

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Волгоградского государственного технического университета

Автореферат разослан Л{ августа 2008 г

Ученый секретарь диссертационного совета

Водопьянов В И

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ '

Актуальность работы. Одним из направлений программы «Основы политики Российской Федерации в области развития науки и технологий до 2010 года и дальнейшую перспективу» является обеспечение конкурентоспособности отечественной продукции Литейное производство является основной заготовительной базой машиностроения, так как на долю литых деталей в среднем приходится 50-70%, а в станкостроении до 90% от общего их количества и до 20% стоимости машин Литье позволяет получить сложные по конфигурации заготовки из черных и цветных сплавов с высоким (75-98%) коэффициентом использования металла Как правило, литые детали несут высокие нагрузки в машинах, механизмах и определяют их эксплуатационную надежность, точность и долговечность

Значительная часть произведенных отливок бракуется по причине возникновения дефектов газового происхождения Основными причинами образования газовых дефектов являются ошибки при проектировании технологии и несоблюдение технологических режимов производства приведших к нарушению газового режима литья

Перспективным направлением развития литейного производства, является разработка автоматизированных систем, позволяющих улучшить качество разрабатываемых технологий, автоматизировать поиск причин возникновения дефектов и способов их ликвидации, а так же повысить квалификацию сотрудников литейных цехов

В настоящий момент, в существующих методиках и автоматизированных системах моделирования процессов литья отсутствуют эффективные средства для проектирования технологии изготовления отливок с учетом газового режима

Цель и задачи работы.

Целью работы является повышение эффективности устранения дефектов, связанных с газовым режимом литья (в дальнейшем газовые дефекты)

Основные задачи работы заключается в следующем

1) провести анализ методов и средств проектирования технологии изготовления отливок,

2) разработать метод диагностики и устранения газовых дефектов,

а разработать способы диагностики газовых дефектов, Ь уточнить математическую модель газового режима литья, с организовать выбор способа устранения газовых дефектов из набора эвристических приемов,

3) спроектировать систему автоматизированного проектирования технологии изготовления отливок,

а на основе разработанного метода определить процедуры проектирования

технологии изготовления отливок, Ь реализовать процедуры проектирования технологии изготовления отливок для устранения газовых дефектов,

4) проверить работоспособность метода автоматизации устранения газовых дефектов

Методы исследования. Для решения поставленной задачи были использованы методы системного анализа, методы проектирования САПР, методы искусственного интеллекта, методы алгоритмизации, а так же применялись положения из геории проектирования реляционных баз данных

Научная новизна результатов, выносимых на защиту

1 Разработан метод устранения газовых дефектов, позволяющий идентифицировать дефекты, определять причины их возникновения и выбирать способы их ликвидации

2 Разработан алгоритм поддержки проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов, учитывающий газовый режим литья, позволивший автоматизировать метод устранения газовых дефектов

3 Уточнена математическая модель газового режима литья, позволившая определять давление газа в любой точке формы или стержня с учетом реальной конфигурации отливки и фильтрации за весь период с момента контакта металла с формой до образования безопасной корочки

4 Разработано дерево вывода проектных решений на продукционной модели представления знаний, что позволило систематизировать технологические приемы и организовать экспертную систему выбора способа устранения газовых дефектов

Практическая ценность.

Предложенные модели и алгоритмы реализованы в автоматизированной системе поддержки проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов с учетом газового режима литья Создана тестовая база знаний проектирования технологий изготовления отливок, проверенная на практике анализа дефектов отливок, вошедших в разработанную автоматизированную систему «Атлас литейных дефектов» [13]

Реализация работы. Разработанная автоматизированная система внедрена на ОАО "Курганмашзавод" и ОАО «Тверьвагонзаводе» Внедрение АС позволило устранить дефекты газового характера и повысить эффективность литейного производства

Апробация работы. Основные положения и материалы диссертации докладывались на конференциях международная конференция «Интеллектуальные системы Интеллектуальные САПР» г Дивноморск, 2007 г, международная конференция «Системные проблемы надежности качества информационных и элеетронных технологий в инновационных проектах» АСОНИКА 2006, 2007 гг, II международная конференция «Развивающиеся Интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления» г Новочеркасск 2002, международная конференция «Информационные технологии в образовании технике и медицине» г Волгоград 2004, «VII Региональная конференция молодых исследователей Волгоградской области» 2003 г, IV Всероссийская научная mternet-конференция «Компьютерное и математическое моделирование в естественных и технических науках» г Тамбов, всероссийская конференция «Прогрессивные технологии в обучении и производстве» г Камышин 2002

Публикации. По теме диссертации опубликовано 25 печатных работ, в том числе 12 публикаций в изданиях из перечня ведущих научных журналов ВАК, 3 свидетельства о регистрации программ для ЭВМ, 10 тезисов докладов конференций

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и 4 приложений Общий объем диссертации 135 страниц, в том числе 54 рисунка, 7 таблиц Список литературы содержит 94 наименования

Благодарности. Автор выражает блшодарность научным консультантам к т н , с н с кафедры САПР и ПК ВолгГТУ Воронину Юрию Федоровичу и к т н, доценту кафедры САПР и ПК ВолгГТУ Петру хину Алексею Владимировичу за помощь в выполнении диссертационной работы и научно-методическую поддержку

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, и излагается краткое содержание глав диссертации, приводится перечень основных результатов, выносимых на защиту

В первой главе определяется объект проектирования, проводится анализ существующих подходов к проектированию технологий изготовления отливки, формулируются цели и задачи исследования Технология изготовления отливок включает технологическую карту и сопроводительные чертежи элементов формы Основными процедурами проектирования технологии (см рисунок 1) являются процедуры определения и расчета литниково-питаюшей системы, выбора режимов заливки, подбор холодильных и вентиляционных систем, а также отработка проекта технологии по результатам пробных партий

Основными этапами устранения дефектов отливок являются идентификация дефекта, поиск причин его возникновения и выбор способа ликвидации В первой главе рассматриваются существующие методы диагностики газовых дефектов, проводится обзор методов проектирования технологии изготовления отливок и анализа газового режима, предложенных в работах Гуляева, Медведева, Солякова, Рыжикова, Виноградова и др По результатам обзора выявлена необходимость адаптировать существующие математические модели газового режима для реальных условий производства

Анализируются существующие автоматизированные системы проектирования технологии изготовления отливок и моделирования процессов литья, таких как ПОЛИГОН, РгоСаБ^ Ма§шазой, ЬУМР1о\у, Ро1усаз1 с помощью которых возможно анализировать газовый режим литья

На основании проведенного анализа сформулированы задачи диссертационной работы

Во второй главе предложен метод диагностики и устранения газовых дефектов Предложенный метод включает методики как качественного, так и количественного анализа Методика качественного анализа базируется на структуризации эмпирического опыта, полученного в процессе работы по ликвидации дефектов газового характера на производстве

Совместно с экспертом предметной области построены деревья идентификации дефектов газового характера по характерным отличительным особенностям состояние поверхности раковины, вид, размер, цвет, расположение дефекта и его форма На рисунке 2 представлен фрагмент дерева идентификации газовых дефектов

-о

я о

-Тохноло! ическая-) картэ на деталь.

Ана но детали

Допуски, пригуски,

уклоны на детали _

Назначение припусков на механическую обработку

Определение наложения ОТЛИВК« в _форие_

Чертеж ЙТЯШМИ

Положение отливок в форме

Определение количеств» отлито* в _форме_

_ Результаты пробной перги»

Анашз пробных парны и технологических режимов

Огрядоление мест нсдаодл пша^е^вй

-1-

Рекомендации 1ю

устранению дефект ов пробных партии

Количества отпивок в форме

Места подвоза

питателей ±

Расчет литииково-гмгакздей слгт?мы

р———Чертеж дтникозо-яигающей сиот екы-

Онредьление режимов заливки матаплз

Определение формобразующих материалов

Анализ отливки на тредао устойчивость

Возможность - |,апичия * тречцин

Назначение мкгкости

ЧерГвЖИ_ модедеи" Форм и „стрела1вй

Ребра "¡ьесткости*"

-Смроеть запивки темпера^ра метагаа-

Анаииз пипмковой системы на умдку

Возможность ■ наличия ♦ усадчи

Назначение холодильных —' зламзнтов формы

Хогюдиль

-Формообралуюшие материалы-

Анали? формы на

гззо обра ювд нив

Наличие —избыточного»' давления

Назначение вентипвциониви системы формы

—Вентиляция-*

Формирование технологической каргм яроизводсша отливок

Технологическая

»ар га " Г'роисеодетээ отливки

Гладкая

Увеличенные 5- А3 ww

Размер ра когти

Цвет ракоким

Отделано ИЛИ

группами

Kanncof разной, ....... .................Сф«ричя -Х1>м ИЛИ

Оф«ри «те««, чео"»'

или друга» {«»скип»)

Сфера имгиш*, уяли» »иная

Раковины

* у f/^ Ш^-ШФ. ¡1||||||

рщ

•¿л

Рис. 2. Фрагмент дерева систематизации газовых дефектов.

Газовые раковины

Гладкая окислен май

Состояние

поверхности

раковин

Радо* ямы гладкие светлые блестящи« < мелкие, раес редоточе и нив

Раковины гладкие светлые блестящие. Разно В и- сферической ДНОСТИ формы,

дефектов средние

Раковины

гладкие светлые блестящие,

мелкие, подкорковые

Раковине гладкой окисленная с

цветами побежалости

гладкие светлые блестящие, различно* формы, крупные

На основе практического опыта экспертов по ликвидации дефектов выявлено, что не только характеристика дефекта, но и место его расположения относительно элементов формы определяет причину его возникновения. В результате предложены варианты графов выявления причин на основе цепочек причинно-следственных связей, представленные на рисунке 3.

Дефекты газового характера возникают при механическом внедрении газа в металл в процессе заливки в случае если:

Ргаза^" Ркритическое? ГДС

Ргаза ~ давление газа образующегося в процессе заливки металла,

Ркритическое ~ максимально допустимое давление в точке контакта металла с формой.

о я тз

а »

S

о

Я

s

со О

S "О

I g а °

я "а

Я "

X »

ÖÖ

s ~> S 8

05

2 w

"I

I ■§

Я g

§ Я

« 2 а\ о g 13

"i M

•a §

о о в> я

§ I

* Й о 2 i« &

13

ta W s я

•с Э

ft о

ез

О я

я a я з £ я

St п

" a

II

S S

ni ta

a § S ft ы -а

II

° О

» 2 Э » 3 05

"в «

Í» й

g

о п Я Я

Я р

о о я о я

я

0

1

о

и ft la

2 а ft Я Я S

X о

в »

ы <î Sc

Рассмотрены зависимости для определения давления газа в формах и стержнях полученные дтн, профессором Яковом Ивановичем Медведевым

При выводе математических зависимостей Я И Медведевым были сделаны следующие ограничения

- скорость подъема металла - постоянная величина, не зависящая от конфигурации отливки, рассчитывается для геометрически простых тел, таких как сфера, цилиндр, куб, призма,

- объем газов, удаляющихся фильтрацией не учитывается при расчете давления газа,

- при расчете приведенного сечения газового потока не учитывается сложность конфигурации стержня,

- формула расчета давления выбирается в зависимости от этапа заливки начало заливки, полное заполнение формы металлом, образование безопасной корочки металла,

- свойства смеси однородны по сечению,

- длина пути фильтрации и пористость смеси не изменяется,

- распределение давления газа в направлении фильтрации линейное

Для снятия некоторых ограничений сделаны следующие уточнения в математической модели Я И Медведева представленные в таблице 1

Таблица 1 Уточнения математической модели Я И Медведева

По Я.И. Медведеву Уточнения

Определение скорости растекания металла по поверхности формы и стержней

V, = - объемная скорость поступления металла в полость формы, площадь зеркала металла на уровне И, т- время от начала заливки (GM г)) П(к(т)) - периметр смачивания на высоте А, GM~ объемная скорость поступления металла в полость формы, U1 - обратная функция зависимости высоты от времени, F,M - площадь зеркала металла на уровне h, т- время от начала заливки

Определение приведенного сечения газового потока стержня

F = S'F■>" лр h\S-\nt3u S - площади сечения знака, е- - площадь сечения знака ГЗН стержня А пр м * зн р - площади сечения знака стержня, а - коэффициент, определенный в зависимости от класса сложности стержня

Определение объёма газа, удаляющегося фильтрацией.

()фт определяется пропорционально перепаду давлений. Объем удалившегося газа за счет фильтрации определяется по формуле Дарси: ^¿фт * "> 1 - длина пути фильтрации газа; к - газопроницаемость смеси; р - абсолютное давление газов в слое формы, прилегающей к отливке; Ро - наружное противодавление газа.

В результате проведенных преобразований получена уточненная математическая модель расчета давления газа

ж;

а

| ■ л1т - гс12 + Мр0

г +

V

Мт +

V

2 Ро

гдеЛ// = —

пропускная спо-

Рис. 4 Условные обозначения.

сооность,

V - объём пор в области фильтрации.

Уточненная математическая модель позволяет определить давление газа в любой точке формы или стержня с учетом реальной конфигурации отливки и фильтрации газа через поры формы за весь период, с момента контакта металла с формой до образования безопасной корочки.

Для выбора способов устранения газовых дефектов предложено дерево вывода на продукционной модели представления знаний, фрагмент которого представлен на рисунке 5.

Для построения дерева были проанализированы имеющиеся в литературе технологические приемы устранения газовых дефектов. Дерево включает 148 технологических приемов, выбор которых осуществляется по результатам анализа имеющейся технологии производства отливки с учетом параметров формообразующих материалов и металлов, влияющих на режимы заливки. Описание знаний производится по совокупностям свойств объектов и их взаимосвязи между собой. Взаимосвязь значений объектов указывает общие характеристики формообразующих материалов, таких как газопроницаемость, газотворность, прочность, наличие разделительного покрытия и т.д., необходимых для получения годной отливки.

"О

к о

© "О

Ц

£ со

3

1

3 §

ей О

е з

о

р

I

■э

§

о

£ £

~{1п 4 ^ КГ*

Пра'И-осгы

Изщемичь одымв'ры приготовлений £««СИ

1 МПа-

Л.

3 8 МПа

Рекомендуется повысить ЗвртГГОСь пемз

Типсвязуюцего I

..........I .......

■Бекгоыг——|_

Содер>*ание

бо'-ТСн-И^

Про. ,е»т

юдер) Кс>ЬИЯ

глииы

4 %—1—5.14 %,

f Г азопр окм«ае«ог лГ

» увеличит не пьзя

> пота«у что это

» поале1«? за собсй

« потерю про «юсти

I стеснена

^ч» т <я т т

I

I

.................

Повысив газопроницаемости за

счет уаепичездя зарнииости приведет > потер* прочности

атер*ня Для СОХЙЭНейИ!! прочности

слодуат поеш^ь степень уплотнения

Уеепхчитъ ЛрН(»«ГОСтЪ| кеот и (Лрпомь упло^'ряия

2

СОдаржАНяе ГЛИНЫ и доблш^ь

связуюцую гиолу

; те ю~ верного } р,аадрли'вчьнога • ширыпм Ю^ЙОПИТ < »шыипь

Нет-

¡-> а

V И ГА.Д'^^'

го^рэмои'ч стердир.* и _Ф<~рм_

1><>;

"и *Ь МИ'»

(О ?!

(И-! к "О ч! |>1<

■и 2)

Нанести гаютвормив Ргзчдепитгпиюе

...... покрытие |^

•

I

еплккоегь воздукч 6

цехе

~>и |Г

С' Гнтиъ

ГН

"Ь.

Нък-оч ая (О

{ ДгИТСПЬнЭЙ В^ДОр^та ^ООрО'ИЫ*

I форм в случае не доетл-лчмго их • о-верлдения приведет к дабытку > епаги и обраювенио вефе»,-са

»

I I

* >4

УВРЛИЧИ'Ь стсчвиц I ГВРр*Дв|-ИЯ стсржиги и умоныи^'» аромя выдержки фори

га о 8!

По результатам проведенных исследований определен алгоритм процесса диагностики и устранения газовых дефектов, предложенный на рисунке 6 Метод определяет новые процедуры проектирования технологии изготовления отливки Новыми являются процедуры моделирования и расчета газового давления, а также изменяются операции процедур идентификации дефекта, поиска

Л

Сохранение рабочей технологии >

>

^ КОНЕЦ )

Рис 6 Алгоритм процесса диагностики и устранения газовых дефектов

Реализация предложенного метода диагностики и устранения газовых дефектов позволит сократить затраты на проектирование и отладку технологии за счет упрощения этапов классификации дефекта, поиска причин его возникновения, повышения эффективности этапов моделирования и поиска способов ликвидации газовых дефектов

В третьей главе рассматривается процесс создания системы автоматизированного проектирования технологии изготовления отливок устранения газовых дефектов В процессе работы с литературными источниками и при проектировании технологической карты определен наиболее эффективный порядок выполнения процедур проектирования технологии изготовления отливок

В настоящий момент на предприятиях редко ведется проектирование технологии с нуля Как правило за основу берется уже разработанная технология и дорабатывается под новое изделие Это значительно экономит время, но в результате упускается ряд важных этапов проектирования таких как анализ чертежа отливки на напряженное состояние,

- подбор элементов литейной формы и формообразующих материалов, которые берутся из старой технологии,

- анализ чертежа отливки на возможное образование дефектов газового и усадочного характера

По результатам проведенного анализа ликвидации дефектов предложена архитектура программно-методического комплекса поддержки процесса устранения дефектов - «Технолог», реализующая метод устранения дефектов, разработанный автором (рисунок 7)

Основные элементы комплекса

- подсистема распознавания дефектов и причин их возникновения с использованием идентификационных деревьев и графов причинно-следственных цепочек,

- подсистема моделирования, позволяющая моделировать процессы литья, формировать технологические карты, дополнительные чертежи форм, стержней и вентиляционных систем Созданный модуль интеграции с CAD системой позволяет производить расчеты с учетом реальной поверхности отливки Для поддержки проектирования технологии изготовления отливки используется база правил технологических приемов, обрабатываемая внешней экспертной системой (ЭС)

Входной информацией комплекса является дефект отливки и технологические параметры производства Выходом комплекса является автоматически заполненная технологическая карта на производство отливок ГОСТ 3 1103-82 Первыми этапами функционирования комплекса являются идентификация дефекта и определение причины его возникновения с использованием методик качественного анализа Если технолог не сможет определить причину возникновения дефекта с помощью системы, производится оценка его действий экспертом на предприятии Если пользователь не допустил ошибки, администратором комплекса производится обновление графов определения притон и идентификации дефектов По определенной причине осуществляется поиск методов ее ликвидации

Автором разработана и внедрена на производстве система анализа газового режима литья

Основными функциями системы являются

- формирование файла данных геометрических форм отливки,

- расчет давления газа в форме и стержнях отливки,

- редактирование баз данных смесей, металлов и рецептур,

- построение графика динамики давления газа в форме и стержнях,

- формирование файла данных по результатам расчета,

- интеграция с ЭС выбора технологических приемов и АРМ главного метал-

Рис 7 Архитектура системы поддержки процесса устранения дефектов - «Технолог» с укрупненной архитектурой автоматизированной системы моделирования газового режима литейной формы

с

15

НАЧАЛО

3

Получение 3D модели отлияки /

Определение ориентации отпишем а пространстве /

♦

Выделение из 30 модели отлипни стержней /

*

Определение количества сечений /

г<

По числу сечении

>

Получение периметров формы и .

стержней /

Получение площади сечения отливки

кЗ

Заданна технологических параметров изготовления отливки /

i

Определение максимальной и допустимой длины пути фильтрации газа доя стершей отливки и формы /

Расчет давления газа в форме и стержнях при заданных технологических параметрах по уточненной математической модели для максимальной длины пути фильтрации газа У

_ ................................i ' " _...........

Построение графика динамики давления газа в форме и стержнях отливки ^

Нормальное

Давление

Увеличенное JE-

Расчет давления для минимально допустимой толщины стенки формы/

Построение графика динамики давления газа в форма и стержнях отпиаки /

Увеличен«! _±

Изменение других технологических параметрооу

ормапьиое ±_

Определение нормальной длины

пути фильтрации газа У -„-

^ КОНЕЦ ^

Рис 8 Алгоритм количественного анализа газового режима литейной формы

Алгоритм функционирования системы представлен на рисунке 8. На начальном этапе работы системы формируется файл данных на основе ЗБ моделей формы и стержней отливки. Затем система запрашивает технологические параметры производства. Далее определяется диапазон длин пути фильтрации газа для стержней и форм отливки. Производится расчет давления газа в форме и стержнях для максимально удаленной точки контакта металл-форма. В случае превышения давления газа критического значения, определяется нормальная длина пути фильтрации для проектирования вентиляционной системы. При невозможности уменьшения длины пути фильтрации производится изменение других технологических параметров.

В четвертой главе проверяется работоспособность метода устранения газовых дефектов и автоматизированной системы газового режима литейной формы. В качестве примера оценки работоспособности качественных методов ликвидации дефектов, рассматривается отливка «Крышка», анализ которой проводился на « Гверьвагонзаводе» (рисунок 9).

Гнмировиа*»-

СоМрЖЯтс мост».

влаги 1» форме формовочное

смссн

Горлчяе сгсржн« м ламам» «чесь я кмборот

Сгоямяе

вдгтнляетн

формы

Тсмяврвтур» стержнем я см«я «с 6йЛ№ 35оС

Мттл 1ш

Рис. 9. Визуализация качественного метода ликвидации дефектов газового происхождения.

По дереву идентификации определен дефект подкорковой раковины. Дефект образовался вблизи знаков стрежня, что свидетельствовало о конденсации влаги на знаке из влажной формовочной смеси в результате длительного контакта. Было рекомендовано сократить время выдержки собранных форм до 1 часа. В результате применения рекомендации брак был устранен. Ориентировочный экономический эффект составил 6,5 миллионов рублей.

В качестве примера оценки работоспособности автоматизированной системы моделирования газового режима литья приведен процесс устранения газового дефекта отливка «Вентиль», анализ которой проводился на «Курганмашза-воде» (рисунок 10а-б).

Рис. 11а Отливка.

Рис. 116 Стержень.

Рис. 11в Вентиляционный канал в стержне.

По описанию стержней было определено, что отливка относится к 3-му классу сложности, максимальная длина пути фильтрации стержня составляет 0,25 метра (рисунок 11 а,б). Затем, по результатам анализа была предложена вентиляционная система стержня, что позволило сократить длину пути фильтрации до 0,07 метра (рисунок 11 в). Полученные графики давления газа свидетельствуют об эффективности предложенного метода (рисунок 12 а,б).

Дефекты отливки на предприятии классифицировались как усадочные и ликвидировались массивными прибылями. В результате при заливке формы металлом стержень испытывал большую тепловую нагрузку, что приводило к возникновению противотока газа от центральных и боковых прибылей. В результате в стержне значительно увеличивалось давление газа, который проникал в металл через тепловой узел под центральной прибылью.

Рис. 10а Отливка «Вентиль».

Рис. 106 Дефекты отливки на обработанной поверхности.

Рис. 12 а График динамики давления Рис. 12 б График динамики давления при длине фильтрации 0,25 м. при длине фильтрации 0,07 м.

# В результате применения рекомендаций дефекты устранены, и получен положительный экономический эффект по оценкам предприятия порядка 1 миллиона рублей в год.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработан метод устранения дефектов газового характера, включающий в себя:

• идентификацию газовых дефектов по созданной систематизации;

• определение причин возникновения дефектов газового происхождения на основе цепочек причинно-следственных связей;

• анализ газового режима литья на основе уточненной математической модели;

• поиск технологических приемов устранения дефектов т азового происхождения с использованием дерева вывода на продукционной модели.

2. Создан алгоритм процесса анализа газового режима литья.

3. Создан проект дерева выбора способов устранения газовых дефектов на продукционной модели представления знаний.

4. Создан проект системы поддержки процесса устранения дефектов.

5. Разработан алгоритм функционирования системы поддержки процесса устранения дефектов.

6. Разработана и проверена на практических примерах автоматизированная система моделирования газового режима литья.

Список публикаций Статьи в ведущих журналах, рекомендуемых ВАК для публикации диссертаций

1. Матохина, A.B. Моделирование газового режима литейной формы / Ю.Ф.Воронин, А.В.Матохина // Программные продукты и системы. - 2007 -№3. - С. 56-58.

2. Матохина, A.B. Автоматизированная система «Атлас литейных дефектов» / Ю.Ф.Воронин, В.А.Камаев, А.В.Матохина // Вестник компьютерных и информационных технологий. - 2007. №10.

3. Матохина, A.B. Автоматизированные системы качественного анализа при снижении брака литых заготовок / Ю.Ф.Воронин, Камаев В.А., Д.Ю.Куликов,

А В Матохина // Вестник компьютерных и информационных технологий - 2007 №10

4 Матохина, A.B. Компьютерный "Атлас литейных дефектов" / Ю Ф Воронин, В А Камаев, А В Матохина, С А Карпов // Литейщик России -2004- №1 -С 31-36

5 Матохина, A.B. Моделирование газового режима литейной формы / Ю Ф Воронин, А Г Лосев, А В Матохина, В А Бегма // Литейщик России -2004 - № 4 - С 35-41

6 Матохина, A.B. Автоматизированная система «Атлас литейных дефектов Чугун и сталь» / Ю Ф Воронин, В А Камаев, А В Матохина, С А Карпов // Заготовительные производства в машиностроении - 2004 - № 6 - С 3-7

7 Матохина, A.B. Компьютерное определение дефекта, причин его возникновения и способа ликвидации / Ю Ф Воронин, В А Камаев, А В Матохина, С А Карпов//Литейное производство - 2004 - №7 - С 17-24

8 Матохина, A.B. Моделирование влияния причин возникновения дефектов на качество отливок / Ю Ф Воронин, А В Матохина // Литейщик России -2004 - № 8 - С 33-37

9 Матохина, A.B. Управление процессом снижения усадочных дефектов отливок / Ю Ф Воронин, В А Камаев, А В Матохина, Д Ю Куликов // Литейщик России -2004 -№12 - С 37-40

10 Шешенева, A.B. Интегрированная аналитическая система повышения качества литья / Ю Ф Воронин, В А Камаев, А В Петрухин, В К Агеев, Шешенева А В // Заготовительное производство в машиностроении - 2003 - №9 - С 3-6

11 Шешенева, A.B. Характерные особенности распознавания и устранения газовых раковин / Ю Ф Воронин, Ю А Парфенов, А В Шешенева // Заготовительные производства в машиностроении - 2003 - №12 - С 7 - 9, 57

12 Шешенева, A.B. Автоматизированная система оптимизации газового режима литейной формы / Ю Ф Воронин, А Г Лосев, В А Камаев, Е А Мазепа, А В Шешенева, Е А Мартыненко, Т В Кокина, В А Бегма // Литейщик России -2003 -№12 - С 39-43

Свидетельства о регистрации программ для ЭВМ

13 Матохина, А.В Автоматизированная система «Атлас литейных дефектов» свидетельство о регистрации № 2007612466 от 09 06 2007 г Ю Ф Воронин, А В Матохина, Д Ю Куликов,

14 Матохина, A.B. Автоматизированная система «Моделирование условий ликвидации газовых раковин в отливке» свидетельство о регистрации № 2007614912 от 28 11 2007 г ЮФ Воронин, AB Матохина, ДЮ Куликов, С Ю Воронин

15 Матохина, A.B. Автоматизированная система «Моделирование условий ликвидации или снижения усадочных дефектов в отливке» свидетельство о регистрации № 2007614911 от 28 11 2007 i ЮФ Воронин, AB Матохина, Д Ю Куликов, С Ю Воронин

Статьи в журналах, сборниках

16 Матохина, A.B. Математическое моделирование газового режима литейной формы с использованием экспертной системы / А В Матохина, А В Петрухин // Материалы Международной конференции и Российской научной школы -М Радио и связь, 2006, Часть 4, Т П, С 33-36

17 Матохина, A.B. Архитектура комплекса автоматизированных систем повышения качества литья / А В Матохина, Д Ю Куликов // Материалы Международной конференции и Российской научной школы - М Энергоатомиздат, 2007, Часть 2, Т III, С 400 - 404

18 Матохина, A.B. Методология автоматизированного определения разновидности дефекта, причин его возникновения и способов ликвидации / А В Матохина, Д Ю Куликов // Материалы Международной конференции и Российской научной школы - М Энергоатомиздат, 2007, Часть 2, Т III, С 280 - 285

19 Матохина, A.B. Программно методический комплекс повышения качества литья/ AB Матохина, ДЮ Куликов // Труды международной научно-технической конференции «Интеллектуальные системы» (AIS 07) и «Интеллектуальные САПР» - М Физматлит, 2007, Т III, С 27 - 32

20 Шешенева, A.B. Компьютерное и математическое моделирование процесса получения отливок / В К Агеев, А В Шешенева // Материалы IV Всероссийской научной Internet-конференции, Тамбов, 2002 - С 33

21 Шешенева, A.B. Информационно-консультационная система повышения качества отливок / В А Камаев, А В Петрухин, В К Агеев, А В Шешенева// VII Региональная конференция молодых исследователей Волгоградской области Тезисы докладов, г Волгоград, 12-15 ноября 2002 Волгоград, 2003 - С 182183

22 Шешенева, A.B. САПР в литейном производстве / В А Камаев, А В Петрухин, Ю Ф Воронин, В К Агеев, А В Шешенева// Прогрессивные технологии в обучении и производстве Материалы Всероссийской конференции, г Какмыппш, 24-27апреля2002 Камышин, 2002 -с 106

23 Шешенева, A.B. Применение систем искусственного интеллекта в автоматизации литейного производства / В А Камаев, А В Петрухин, Ю Ф Воронин, В К Агеев, AB Шешенева // Прогрессивные технологии в обучении и производстве Материалы Всероссийской конференции, г Камышин, 24-27 апреля 2002, Камышин, 2002 - С 107

24 Шешенева, A.B. Информационно-консультационная система повышения качества литья / В А Камаев, А В Петрухин, Ю Ф Воронин, В К Агеев, А В Шешенева // Прогрессивные технологии в обучении и производстве Материалы Всероссийской конференции, г, Камышин, 24-27 апреля 2002, Камышин, 2002 -С 105-106

25 Шешенева, A.B. Компьютерное и математическое моделирование процесса получения отливок / В К Агеев, А В Шешенева // Развивающиеся интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления Материалы II научно-практической конференции, г Новочеркасск, 17-31 мая 2002 Новочеркасск,2002 -С 27-28

Подписано в печать 5.0Я. 2008 г. Заказ № £36 ■ Тираж 100 экз. Печ. 1 л.

Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная.

Типография «Политехник» Волгоградский государственный технический университет

400131, Волгоград, ул Советская, 35

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ, УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ, СИМВОЛОВ

И ТЕРМИНОВ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОБЗОР ПРОЦЕДУР ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК ИЗ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ СПЛАВОВ.

1.1. Описание объекта проектирования.

1.2. Описание процесса проектирования технологии изготовления отливки.

1.3. Диагностика дефектов.

1.3.1. Газовые дефекты отливок, причины их возникновения и способы ликвидации.

1.3.2. Этапы диагностики и формирования рекомендаций по устранению газовых дефектов.

1.4. Количественные методы анализа газового режима литья.

1.5. Обзор автоматизированных систем проектирования технологии изготовления отливок.

1.6. Выводы. Формулировка целей и задач работы.

ГЛАВА 2 ОПИСАНИЕ МЕТОДА ДИАГНОСТИКИ И УСТРАНЕНИЯ ГАЗОВЫХ ДЕФЕКТОВ.

2.1. Определение способа диагностики дефектов газового происхождения.

2.1.1. Идентификация газовых дефектов отливок.

2.1.2. Определение причин возникновения газовых дефектов отливок.

2.2. Уточненная математическая модель газового режима литья.

2.2.1. Описание математической модели Я.И. Медведева.

2.2.2. Вывод уточненной математической модели газового режима литья.

2.2.3. Задачи, решаемые уточненной математической моделью газового режима литья.

2.3. Организация выбора способа устранения газовых дефектов из набора эвристических приемов.

2.3.1. Представление знаний в продукционной экспертной системе (ЭС) для выбора способа устранения газовых дефектов.

2.3.2. Пример формирования продукционных правил.

2.3.3. Определение набора эвристических приемов в виде дерева технологических приемов на продукционной модели.

2.4. Определение нового метода диагностики и устранения газовых дефектов.

2.5. Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ДИАГНОСТИКИ И УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ГАЗОВОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ В ОТЛИВКАХ ИЗ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ СПЛАВОВ.

ЗЛ. Определение процедур проектирования технологии на основе нового метода диагностики и устранения дефектов газового характера.

3.1.1. Схема взаимодействия структурных подразделений при производстве отливки.

3.1.2. Новые процедуры проектирования технологии изготовления отливок на основе метода диагностики и устранения дефектов газового характера.

3.1.3. Описание алгоритма автоматизации количественного анализа газового режима литья.

3.2. Архитектура САПР диагностики и устранения газовых дефектов.

3.5. Описание математического обеспечения.

3.6. Описание метода интеграции с CAD системами.

3.4. Описание информационного обеспечения.

3.7. Применение ЭС для определения технологических приемов ликвидации дефектов.

Актуальность работы. Одним из направлений программы «Основы политики Российской Федерации в области развития науки и технологий до 2010 года и дальнейшую перспективу» является обеспечение конкурентоспособности отечественной продукции. Литейное производство является основной заготовительной базой машиностроения, так как на долю литых деталей в среднем приходится 50-70%, а в станкостроении до 90% от общего их количества и до 20% стоимости машин. Литье позволяет получить сложные по конфигурации заготовки из черных и цветных сплавов с высоким (75-98%) коэффициентом использования металла. Как правило, литые детали несут высокие нагрузки в машинах, механизмах и определяют их эксплуатационную надежность, точность и долговечность.

Литье является древнейшим способом производства металлических изделий - вначале из меди и бронзы, затем из чугуна, а позже из стали и других сплавов. По сравнению с другими способами изготовления заготовок деталей машин (прокатка, ковка, сварка) литейное производство позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием, хорошими механическими свойствами.

Значительная часть произведенных отливок бракуется по причине возникновения дефектов газового происхождения. Основными причинами образования газовых дефектов являются ошибки при проектировании технологии и несоблюдение технологических режимов производства приведших к нарушению газового режима литья.

Перспективным направлением развития литейного производства, является разработка автоматизированных систем, позволяющих улучшить качество разрабатываемых технологий, автоматизировать поиск причин возникновения дефектов и способов их ликвидации, а так же повысить квалификацию сотрудников литейных цехов.

Цель и задачи работы. Целью работы является повышение эффективности устранения дефектов, связанных с газовым режимом литья (в дальнейшем газовые дефекты).

Основные задачи работы заключается в следующем:

1) провести анализ методов и средств проектирования технологии изготовления отливок;

2) разработать метод диагностики и устранения газовых дефектов; a. разработать способы диагностики газовых дефектов, b. уточнить математическую модель газового режима литья, c. организовать выбор способа устранения газовых дефектов из набора эвристических приемов;

3) спроектировать систему автоматизированного проектирования технологии изготовления отливок; a. на основе разработанного метода определить процедуры проектирования технологии изготовления отливок; b. реализовать процедуры проектирования технологии изготовления отливок для устранения газовых дефектов;

4) проверить работоспособность метода автоматизации устранения газовых дефектов.

Методы исследования. Для решения поставленной задачи были использованы методы системного анализа, методы проектирования САПР [2, 3, 4, 6], методы искусственного интеллекта [8, 23, 80], методы алгоритмизации [93], а так же применялись положения из теории проектирования реляционных баз данных.

Научная новизна результатов, выносимых на защиту:

1. Разработан метод устранения газовых дефектов, позволяющий идентифицировать дефекты, определять причины их возникновения и выбирать способы их ликвидации [55].

2. Разработан алгоритм поддержки проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов, учитывающий газовый режим литья, позволивший автоматизировать метод устранения газовых дефектов.

3. Уточнена математическая модель газового режима литья, позволившая определять давление газа в любой точке формы или стержня с учетом реальной конфигурации отливки и фильтрации за весь период с момента контакта металла с формой до образования безопасной корочки [53].

4. Разработано дерево вывода проектных решений на продукционной модели представления знаний, что позволило систематизировать технологические приемы и организовать экспертную систему выбора способа устранения газовых дефектов.

Практическая ценность. Предложенные модели и алгоритмы реализованы в автоматизированной системе поддержки проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов с учетом газового режима литья. Создана тестовая база знаний проектирования технологий изготовления отливок, проверенная на практике анализа дефектов отливок, вошедших в разработанную автоматизированную систему «Атлас литейных дефектов».

Реализация работы. Разработанная автоматизированная система внедрена на ОАО "Курганмашзавод" и ОАО «Тверьвагонзаводе», акты внедрения представлены в приложении диссертации. Внедрение АС позволило устранить дефекты газового характера и повысить эффективность литейного производства.

Апробация работы. Основные положения и материалы диссертации докладывались на конференциях: международная конференция «Интеллектуальные системы. Интеллектуальные САПР.» г. Дивноморск, 2007 г., международная конференция «Системные проблемы надежности качества информационных и электронных технологий в инновационных проектах» АСОНИКА 2006, 2007 гг., П международная конференция «Развивающиеся Интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления» г. Новочеркасск 2002, международная конференция «Информационные технологии в образовании технике и медицине» г. Волгоград 2004, «VII Региональная конференция молодых исследователей Волгоградской области» 2003 г., IV Всероссийская научная internet-конференция «Компьютерное и математическое моделирование в естественных и технических науках» г. Тамбов, всероссийская конференция «Прогрессивные технологии в обучении и производстве» г. Камышин 2002.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 25 печатных работ, в том числе 12 публикаций в изданиях из перечня ведущих научных журналов ВАК, 3 свидетельства о регистрации программ для ЭВМ, 10 тезисов докладов конференций.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и 4 приложений. Общий объем диссертации 135 страниц, в том числе 54 рисунка, 7 таблиц, список литературы содержит 94 наименования.

ВЫВОДЫ

В диссертационной работе предложен метод диагностики и устранения газовых дефектов, который позволил в значительной степени сократить затраты на идентификацию газовых дефектов и определение способов их ликвидации. Автоматизация предложенного метода идентификации и диагностики газовых дефектов в отливках из железоуглеродистых сплавов позволила не только повысить эффективность производства литых заготовок, но и повысить квалификацию персонала, так как автоматизированная система включает в себя большой объем хорошо структурированной справочной информации.

В качестве основных результатов работы можно выделить следующее:

1. Разработан метод устранения дефектов газового характера, включающий в себя:

• идентификацию дефектов газового характера по созданной систематизации; определение причин возникновения дефектов газового происхождения на основе цепочек причинно-следственных связей для дефектов газового характера. анализ газового режима литья на основе уточненной математической модели; поиск технологических приемов устранения дефектов газового происхождения с использованием дерева вывода на продукционной модели.

2. Создан алгоритм процесса анализа газового режима литья.

3. Создан проект дерева выбора способов устранения газовых дефектов на продукционной модели представления знаний.

4. Разработан алгоритм функционирования системы поддержки процесса устранения газовых дефектов.

4. Разработана и проверена на практических примерах автоматизированная система моделирования газового режима литья.

5. Создан проект программно-методического комплекса поддержки процесса проектирования технологии изготовления отливок.

Внедрение разрабатываемого автором комплекса автоматизированной системы в производство позволит организовать систему контроля исполнения технологических предписаний, что, несомненно, приведет к снижению затрат на производство литых изделий и повышению качества выпускаемой продукции за счет использования автоматизированного средства контроля качества отвечающего требованиям стандартов качества группы ИСО 9000.

1. Автоматизация поискового конструирования. Искусственный интеллект в машинном проектировании. /А.И. Половинкин и др. /Под редакцией Половинкина А.И.- М. Радио и связь, 1981,- 344 с. (библиотека ВолгГТУ).

2. Новенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. для студентов Вузов./ Норенков И.П. М.: Из-во МГТУ, 2000. - 360 с.

3. Корячко В.П. и др. Теоретические основы САПР. Учебник для вузов./ Корячко В.П., Курейчик В.М., Норенков И.П.- М: Энергоатомиздат, 1987. -398 с.

4. Будя А.П. и др. Справочник по САПР. Под ред. Скурихина В.И. К: Техника.5. Госты группы 34 -602.

5. Норенко И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем.: Учеб. пособие для ВУЗов / И.П. Норенков. 2-е изд., перераб.и доп. - М.: Высш.шк., 1986. - 304с.

6. Математическое обеспечение САПР: Учеб. пособ. Ч.1.: Элементы высшей геометрии/ Забоелева-Зотова А.В., Камаев В.А., Санжапов Б.Х.; ВолгГТУ -Волгоград: ВолгГТУ, 1997. 71с.

7. Дворянкин A.M., Сипливая М.Б., Жукова И.Г. Искусственный интеллект. Моделирование рассуждений и формальные системы: Учебное пособие/ ВолгГТУ. Волгоград, 2003. - 140 с. (библиотека ВолгГТУ).

8. Никифоров А.Д. Управление качеством: Учеб. пособие для вузов. М.: Дрофа, 2004. - 720 е.: ил.

9. Ю.ИСО 9000: Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества.

10. Левковец Л.Б. AutoCAD 2007. Базовый курс на примерах. СПб: БХВ-Петербург, 2006. - 48с.: ил.

11. Моделирование в AutoCAD. Просто как дважды два / А. Ярвуд; пер. с англ.. М.: Экспо, 2007. - 544с.: ил.— (Просто как дважды два).

12. Харрингтон, Дэвид. Внутренний мир AutoCAD (+ CD).: Пер. с англ. М.: ООО «И.Д. Вильяме», 2006. - 944 е.: ил. - Парал. тит. англ.

13. Юань Фень. Программирование графики для Windows (+ CD). СПб: Питер, 2002. - 1072 е.: ил.

14. CADmaster Электронный ресурс. [2008]. - Режим доступа : http://www.cadmaster.ru/

15. Берлинер Э. Актуальность применения САПР в машиностроении Электронный ресурс. / Э. Берлинер // САПР и графика. 2000. - №9. -Режим доступа: http://www.sapr.ni/Archive/SG/2000/9/3/

16. Описание системы компьютерного моделирования ПолигонСофт Электронный ресурс. — [2008]. Режим доступа : http://www.poligonsoft.ru/rus/overview.htm

17. AutoCAD 2004: разработка приложений и адаптация / Н.Н. Полещук. СПб.: БХВ-Петербург, 2004. - 624с.

18. Программное обеспечение LVMFIow Электронный ресурс. [2008]. -Режим доступа : http://lvm.mkmsoft.ru/soft.html

19. Рулан В. К выходу русской версии AutoCAD 2008: особенности локализации программных продуктов Autodesk Электронный ресурс. / В. Рулан // САПР и графика. 2007. - №6. — Режим доступа : http://www.sapr.ru/article.aspx?id=17715&iid=820

20. Люггер, Джордж, Ф. Искусственный интеллект: стратегии и методы решения сложных проблем, 4-е издание,: Пер. с английского.

21. Зарубин B.C. Математическое моделирование в технике: Учеб. для вузов / Под ред. B.C. Зарубина, А.П. Крищенко. 2-е изд., стереотип. - М.: Изд-во МГТУ им Баумана, 2003. - 496 с.

22. Аксенов П.Н. Технология литейного производства. М.: Машгиз, 1957, 663 с.

23. Арсов Я.Б. Стальные отливки. София, 1974. Перевод с болгарского. М.: «Машиностроение», 1977, 176 с.

24. Афанасьев В.Г. Системность в обществе. М.: Политиздат, 1980.

25. Волкова В.Н., Денисов А.А. Основы теории систем и системного анализа. — СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2001. 512с.

26. Вертгеймер М. Продуктивное мышление. М.: Прогресс, 1987.

27. Блауберг И.В., Садовский В.Н., Юдин Э.Г. Системный подход в системной науке, проблемы методологии системного исследования. М.: Мысль, 1970.

28. Колин К.К. Информационный подход как фундаментальный метод научного познания. М.: РАЕН, ИФПИ, 1998.

29. Берг П.П. Качество литейной формы. М.: Машиностроение, 1970, 286 с.

30. БергП.П. Формовочные материалы. М.: Машиностроение, 1979,210 с.

31. Бидуля П.Н. Технология стальных отливок. М.: Металлургиздат, 1961. -352 с.

32. Блауберг И.В., Юдин Э.Г. Становление и сущность системного подхода. М.: Наука, 1973.

33. Василевский П.Ф. Технология стального литья. М.: Машиностроение, 1974. -408с.

34. Васькин В.В., Кропотин А.В., Обухов А.В. и др. Литейные технологии XXI века на Вашем столе // Литейное производство. 2000. - № 2. - С. 29-31.

35. Вейник А.И. Расчет отливки. М.: Машиностроение, 1964. - 403с.

36. Вейник А.И. Теория затвердевания отливки. М.: МАШГИЗ, 1960. - 435с.

37. Воронин Ю.Ф. Влияние окоси железа в смеси для оболочковых стержней на качество отливок гильз цилиндров // Литейное производство 1974 —№11 — с.35

38. Воронин Ю.Ф. Дефекты литья. Причины возникновения светлых газовых раковин. //Оборудование. Технический альманах. — июнь 2006. № 2. - С. 74 -76.

39. Воронин Ю.Ф. К вопросу об определении причин возникновения дефектов отливок // Литейщик России. 2004. - №9. - с. 42-46.

40. Воронин Ю.Ф. Повышение качества литья. Системный подход. Монография. М.: Машиностроение - 1,2007,263 с. (формат А4).

41. Воронин Ю.Ф. Системный анализ и экспертная оценка светлых газовых раковин в отливках// Литейное производство. 2006. - №9. - С. 9 - 12.

42. Воронин Ю.Ф., Воронин С.Ю. Ликвидация окисленных газовых раковин // Оборудование. Технический альманах. март 2007. - № 1. - С. 46 - 49.

43. Воронин Ю.Ф., Воронин С.Ю. Характерные особенности окисленных газовых раковин // Оборудование. Технический альманах. — ноябрь 2006. № 4.-С. 49-55.

44. Воронин Ю.Ф., Каленова Л.И., Кулишев В.И. Изготовление стержней прогрессивными способами // Литейное производство. 1984. - №4. - стр. 14-15.

45. Воронин Ю.Ф., Камаев В.А. Атлас литейных дефектов. Чёрные сплавы. Монография. М.: Машиностроение - 1, 2005, - 328с.

46. Воронин Ю.Ф., Камаев В.А. Архитектура разновидностей светлых газовых раковин //Оборудование. Технический альманах. март 2006. - № 1. - С. 69 -73.

47. Воронин Ю.Ф., Камаев В.А., Матохина А.В. и др. Компьютерное определение дефекта, причин его возникновения и способы ликвидации // Литейное производство. 2004. - №7. - с. 17-24.

48. Воронин Ю.Ф., Камаев В.А., Петрухин А.В. и др. Интегрированная аналитическая компьютерная система снижения дефектности чугунных отливок // Заготовительные производства в машиностроении 2003 - №9 -с. 3-6, 57.

49. Воронин Ю.Ф., Лосев А.Г., Камаев В.А. и др. Автоматизированная система оптимизации газового режима литейной формы // Литейщик России. 2003. -№ 12.-С. 39-43.

50. Воронин Ю.Ф., Лосев А.Г., Матохина А.В. и др. Моделирование газового режима литейной формы // Литейщик России. 2004. - № 4. - С. 35-41.

51. Воронин Ю.Ф., Матохина А.В. Моделирование влияния причин возникновения дефектов на качество отливок // Литейщик России. 2004. -№ 8. - С.33-37.

52. Воронин Ю.Ф., Парфенов Ю.А., Шешенева А.В. Характерные особенности распознавания и устранения газовых раковин // Заготовительные производства в машиностроении — 2003 — №12 с.7-9, 57.

53. Горенко В.Г. , Яновер Я.Д. Теплоизоляционные материалы в литейном производстве. К.: «Техника», 1981, 96 с.

54. ГОСТ 3.1401-85 Формы и правила оформления документов на технологические процессы литья.

55. ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов.

56. ГОСТ 12.2.046.0-90 Оборудование технологическое для литейного производства.

57. Грузин В.Г. Температурный режим литья стали. М.: Металлургиздат, 1962, 351 с.

58. Гуляев Б.Б. Литейные процессы М. - Ленинград: МАШГИЗ, 1960.

59. Гуляев Б.Б. Теория литейных процессов. — Л.: Машиностроение (Ленинградское отделение), 1976. -214с.

60. Дефекты отливок и меры их предупреждения Сборник докладов научно-практической конференции в МДНТП, М.: МА1ИГИЗ. - 1962, - 260с.

61. Дорошенко С.П., Дробятко В.Н., Ващенко К.И. Получение отливок без пригара в песчаных формах. М.: Машиностроение, 1978, 208 с.

62. Ефремов Э.Ф. Контроль модели в металлообработке. М.: Машиностроение, 1981,200 с.

63. Ильинский В.А., Костылева Л.В. Дефекты чугунных отливок (атлас). Учебное пособие/ВолгГТУ, Волгоград, 1996. 105с.

64. Клочнев Н.И. Литейные свойства чугуна. М.: «Машиностроение», 1968. -132 с.

65. Кожинский Л.И. Предотвращение некоторых видов газовых раковин в отливках // Литейное производство. 1980. -№7. — 25-26 с.

66. Кузнецов В.П., Абрамов А.А., Тихомиров М.Д. и др. Компьютеризация и автоматизация процесса проектирования отливок и изготовления оснастки // Литейное производство. 1997. - № 4. - С. 45-47.

67. Лакедемонский А.В., Кваша Ф.С., Медведев Я.И. и др. Литейные дефекты и способы их устранения. М.: Машиностроение, 1972. - 184с.

68. Литейное производство. Под редакцией Куманина И.Б. М.: «Машиностроение», 1971. - 319 с.

69. Матвеев И.А., Желателева Р.В., Десницкая Л.В., Ольховик Е.О. Деформационные процессы при формировании размерной точности стальных отливок: Монография. СПб.: ПИМаш, 2005. 124 с.

70. Медведев Я.И. Газовые процессы в литейной форме. М.: Машиностроение, 1980.-200с.

71. Медведев Я.И. Газы в литейной форме М.: Машиностроение, 1976. - 240с.

72. Мухоморов И.А. Классификация и причины возникновения газовых раковин в чугунных отливках // Л.П. 2002, №8. - 28-29 с.

73. Неуструев А.А., Пантюхин В.П., Абрамов Г.Г. и др. Расчет времени охлаждения чугунных отливок в песчаных формах. //, Литейное производство. 1983. - №10. - стр. 16-17.

74. Новиков В.П., Рожков С.П., Программа для расчета давления в литейных стержнях //Литейное производство.-1997.-№10-С.32-33.

75. Озеров В.А. и др. Основы литейного производства. М.: Высшая школа, 1987, 304 с.79,Орешкин В.Д. Основы литейного производства М.- Свердловск : Машгиз, 1961,326 с.

76. Протальинский О.М. Применение методов искусственного интеллекта при автоматизации технологических процессов: Моногр. /Астрахан. гос. техн. ун-т. Астрахань: Изд-во АГТУ, 2004. - 184 с.

77. Рабинович Б.В. Введение в литейную гидравлику. М.: Машиностроение, 1980, 423с.

78. Рыжиков А.А. Технологические основы литейного производства М.: МАШГИЗ, 1962. - 527с.

79. Рысев А.А. Практические аспекты компьютерного моделирования литейных процессов // Литейное производство. 2001. - № 6. - С. 31-33.

80. Самохоцкий А.И., Парфеновская Н.Г. Технология термической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1976, 311 с.

81. Сварика А.А. Покрытие литейных форм. М.: Машиностроение, 1977, 216 с.

82. Серебро B.C. «К проблемам фильтрации газа в литейных формах» // Литейное производство,-1981 ,-№9-С.4-6.

83. Серебро B.C., Коган Э.А. «Пакет прикладных программ для прогнозирования газового режима горизонтального стержня» // Литейное производство,-1988.-№10-С. 19-20.

84. Технология литейного производства. Формовочные и стержневые смеси. // Под. ред. С.С. Жуковского, А.Н. Болдина, А.И. Яковлева, А.Н. Поддубного, В.Л. Крохотина. Учебное пособие для вузов. Брянск. Из-во БГТУ, 2002. -470 с.

85. Спасский В.Б., Виноградова М.Д., Павленко Н.С. Разработка и расчет технологического процесса отливки конструирование литейной формы. Учеб. пособие Пенза, пенз.политейн.ин-т, 1979. - 84 е., 28 ил.

86. Справочник по чугунному литью. Под редакцией Гиршовича Н.Г. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1978. - 758 с.

87. Стальное литье. Справочник под редакцией Дубинина Н.Т. М.: Машгиз, 1961,888 с.

88. Степанов Ю.А., Семенов В.И. Формовочные материалы. М.: Машиностроени», 1969, 157 с.

89. Технология программирования: Учебник / В.А. Камаев, В.В. Костерин. -М.: Высш. шк., 2005. 359 е.: с ил.

90. Тику Ш. Эффективная работа: Solid Works 2004. СПб.: Питер, 2005. - 768с.: ил.

91. Титов Н.Д., Степанов Ю.Ф. Технология литейного производства. М.: Машиностроение, 1988,432 с.

92. Тихомиров М.Д., Голод В.М., Морозов Б.М. Моделирование технологических процессов литья // Литейное производство. 1994. - № 1011.

93. Тодоров Р.П., Пешев П.Ц. Дефекты в отливках из черных сплавов. Сокращенный перевод с болгарского. М.: Машиностроение, 1984. - 184с.

94. Чернов Ю.И., Кизилов А.И. Справочник по модельной оснастке. М.: Машгиз, 1961, 407 с.

95. Чугунное литье в станкостроении. Под редакцией Клецкина Г.И. М.: Машиностроение, 1975, 320 с.