автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Восстановление базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами покрытиями на основе композиционных материалов

доктора технических наук
Денисов, Вячеслав Александрович
город
Москва
год
2015
специальность ВАК РФ
05.20.03
Автореферат по процессам и машинам агроинженерных систем на тему «Восстановление базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами покрытиями на основе композиционных материалов»

Автореферат диссертации по теме "Восстановление базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами покрытиями на основе композиционных материалов"

На правах рукописи

¿0У

ДЕНИСОВ ВЯЧЕСЛАВ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ БАЗОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ С АВАРИЙНЫМИ ДЕФЕКТАМИ ПОКРЫТИЯМИ НА ОСНОВЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве.

Автореферат 3 О СЕН 2015

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 2015

005562901

Работа выполнена в лаборатории №11 «Ремонта деталей и узлов электроискровыми методами» Федерального государственного бюджетного научного учреждения «Всероссийский научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка»

Научный консультант: доктор технических наук профессор | Бурумкулов Фархад Хикматович]

Официальные оппоненты: Юдин Владимир Михайлович,

доктор технических наук, профессор,

ФГБОУ ВО РГАЗУ кафедра надежности и ремонта

машин, заведующий кафедрой;

Кононенко Александр Сергеевич,

доктор технических наук, профессор,

ФГБОУ ВПО МГТУ имени Н.Э. Баумана кафедра

МТ-13 «Технологии обработки материалов»,

профессор кафедры;

Латыпов Рашит Абдулхакович

доктор технических наук, профессор,

ФГБОУ ВПО МАМИ кафедра «Оборудование и

технологии сварочного производства», профессор

кафедры

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО «Башкирский государственный аграрный университет»

Защита состоится «26» ноября 2015 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.117.06 ФГБОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н. П. Огарёва» по адресу: 430904, г. Саранск, п. Ялга, ул. Российская, д. 5.

С диссертацией можно ознакомиться в Научной библиотеке им. М.М. Бахтина ФГБОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва» и на сайте http://www.mrsu.ru/ru/diss/diss.php?ELEMENT_ID=36227

Автореферат разослан «15» сентября 2015 г. и размещен на официальном сайте Минобрнауки РФ http://vak2.ed.gov.ru «18» августа 2015 г.

Ученый секретарь ^

диссертационного совета - С.А. Величко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Одной из приоритетных задач Государственной программы развития сельского хозяйства и регулирования рынков сельскохозяйственной продукции, сырья и продовольствия на 2013-2020 годы является - стимулирование инновационной деятельности и инновационного развития агропромышленного комплекса. В этих условиях особую значимость приобретает разработка научно обоснованных технологий и рекомендаций по повышению ресурса отремонтированной техники на ремонтных предприятиях с использованием инновационных технологий, к которым относятся технологии восстановления и упрочнения изношенных деталей отечественной и зарубежной техники.

Результаты исследований фонда деталей и агрегатов автомобилей, факторов и сельскохозяйственных машин, поступающих в ремонт, показали, что в среднем из них 25...40% - остаются годными, около 20% - утилизируются, а остальные 40...55% - можно восстановить. При этом, в действительности в России доля восстановленных деталей в общем объеме запасных частей составляет не более 10... 12%. Но она может быть увеличена до 25% и более за счет повышения охвата восстановлением имеющегося ремонтного фонда.

Начиная с 1990 года, в Россию ежегодно ввозится большое количество зарубежной самоходной сельхозтехники, мелиоративных и дорожных машин, грузовых автомобилей. В большинстве случаев техника поступает без необходимой ремонтной документации, в том числе нет чертежей на детали и нет полных данных по дефектам, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации.

В настоящее время, как в России, так и за рубежом, практически отсутствуют технологии восстановления базовых деталей двигателей с аварийными дефектами, которые ведут к внезапным отказам, и соответственно, к значительным затратам на восстановление работоспособности. Например, блоков цилиндров (ЬШ с задирами, рисками на поверхности постелей и рабочей поверхности гильз: БЦ н головок блоков цилиндров (ГБЦ) с газовой эрозией прнвалочных плоскостей; коленчатых валов (КВ) с предельным износом упорных буртов шеек. Доля указанных дефектов у базовых деталей двигателей от общего количества деталей поступивших на ремонт обычно невелика, от 3 до 5 %, но значительная стоимость таких ресурсоопределяющих деталей многократно превышает и оправдывает за граты на восстановление.

Структура отечественного производства по восстановлению деталей в последнее время имеет тенденцию на увеличение числа небольших предприятий, мастерских, участков, постов и т.п. с универсальным и (или) частично специализированным оборудованием, что ограничивает число устраняемых дефектов и ведет к увеличению числа выбраковки металлоемких и дорогостоящих базовых деталей двигателей еще в доремонтном или в 1-ом межремонтном периоде эксплуатации. В то же время, накопленный отечественный опыт и совершенствование универсальных мобильных ресурсосберегающих методов восстановления и упрочнения деталей позволяют разрабатывать новые эффективные технологии восстановления изношенных детален сельхозтехники с использованием компози-

ционных материалов с заданными свойствами, давая возможность увеличить долю восстанавливаемых деталей.

В связи с изложенным весьма актуальным является обеспечение работоспособности и повышение долговечности ресурсоопределяющих базовых деталей двигателей с аварийными дефектами на основе разработки научно обоснованных технологий и средств восстановления.

Цель работы. Обеспечение работоспособности и повышение долговечности базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами на основе разработки и внедрения новых технологий восстановления с применением композиционных материалов.

Объект исследования. Технологии и средства восстановления базовых деталей дизельных двигателей, методы прогнозирования их долговечности.

Предмет исследования. Закономерности влияния технологических и эксплуатационных факторов на прочностные и триботехнические свойства восстановительных покрытий изношенных деталей на основе композиционных материалов, а также на их работоспособность и долговечность после восстановления

Методы исследования. При проведении исследований использовались методы математического моделирования, статистики, функционального анализа, теории вероятностей, лабораторные, экспериментальные, а также патентные исследования.

Научную новизну работы составляют методы и средства обоснования и разработки технологий восстановления деталей двигателей применением дисперсно-упрочненных и комбинированных композиционных материалов, включающие:

- алгоритм модели работоспособности восстановленных деталей в двигателе, предназначенный для комплексной оценки их эксплуатационной долговечности и безотказности по результатам ускоренных стендовых испытаний на усталость и триботехническую работоспособность;

- обобщенную математическую модель усталостной долговечности стальных и чугунных деталей типа вал, позволяющую с большой достоверностью строить кривые равной вероятности распределения пределов выносливости и оценивать долговечность новых и восстановленных деталей, а также деталей из ремонтного фонда и оптимально планировать ускоренные стендовые испытания;

- новые износостойкие композиционные покрытия, функционально пригодные для восстановления БЦ с задирами коренных опор и рабочей поверхности гильз, БЦ и ГБЦ с привалочными плоскостями, разрушенными коррозией и газовой эрозией, и КВ с изношенными упорными буртами шеек;

- новые данные о пластичности электроискровых композиционных покрытий;

- новые данные о прочности и триботехнической работоспособности электроискровых, газодинамических и комбинированных электроискровых с газодинамическим напылением покрытий стали и чугуна;

- новые технологии восстановления базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами композиционными материалами, обеспечивающие нормативный ресурс восстановленных деталей и сопряжений.

Практическую значимость работы представляют:

- теоретически и экспериментально обоснованные методы и материалы для восстановления и упрочнения основных базовых деталей дизельных двигателей с

аварийными дефектами;

- рациональные параметры и режимы ЭИО и ХГДН при восстановлении оа-зовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами композиционными материалами;

- модернизированная установка для ускоренных испытаний на усталость, оснащенная специальной программой для автоматической обработки данных результатов произведенных измерений с расчетом основных характеристик: изгибающего момента, площади сечения излома детали, момента сопротивления опасного сечения, напряжения в опасном сечении, предела выносливости;

- усовершенствованная технологическая оснастка для обработки восстановленных деталей с приводом от электродрели для условий мелкосерийного часто переналаживаемого ремонтного производства: универсальное устройство для хо-нингования гильз цилиндров в блоке и последующей их финишной антифрикционной безабразивной обработки; устройство для расточки и хонингования коренных опор блоков цилиндров.

Работа выполнена по заказу Россельхозакадемии в соответствии с планом НИР ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии по теме «Разработать технологию и оборудование для нанесения наноматериалов на восстанавливаемые поверхности привалочных плоскостей блока цилиндров и головок блоков, упорных поверхностей коленчатых валов зарубежных двигателей типа MAN, DaimlerChrysler, Caterpillar, Mitsubishi и др.» (номер регистрации в базе РАСХН: RASHN.7721020888.11.8.005.8/006).

На зашиту выносятся:

- алгоритм модели работоспособности восстановленных, деталей в двигателе, предназначенный для комплексной оценки их эксплуатационной долговечности и безотказности по результатам ускоренных стендовых испытаний на усталость и триботехническую работоспособность;

- математическая модель усталостной долговечности стальных и чугунных деталей, разработанная по результатам обобщений экспериментальных исследований разных авторов, позволяющая с большой достоверностью строить кривые равной вероятности распределения пределов выносливости и оценивать долговечность новых и восстановленных деталей, а также деталей из ремонтного фонда и оптимально планировать ускоренные стендовые испытания;

- математическая модель прогнозирования ресурса по усталости деталей по результатам ускоренных стендовых испытаний;

- математическая модель прогнозирования ресурса восстановленных деталей по задирам по результатам ускоренных стендовых испытаний;

- композиционные электроискровые и комбинированные электроискровые и

газодинамические покрытия функционально пригодные для восстановления: блоков цилиндров с задирами на поверхности коренных опор и на рабочей поверхности гильз цилиндров; блоков и головок цилиндров с привалочными плоскостями, разрушенными коррозией и газовой эрозией; и коленчатых валов с упорными' буртами шеек, поврежденными торцовым трением;

- новые технологии восстановления базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами применением композиционных дисперсно-упрочненных и комбинированных многослойных покрытий.

Реализация результатов работы.

Технологические процессы и технологическая оснастка прошли опытно-производственную проверку и внедрены на предприятиях ООО «ДАБ» (г. Москва), ООО «Агросервис» (г. Саранск), ООО «Дизель Ремсервис» (г. Каспийск), ООО «Севертрансэкскавация» (г. Усинск), ИП «Яськин М.А.».

Результаты научно-экспериментальных исследований и модель работоспособности восстановленных детален в двигателе, реализованная на персональном компьютере, используются в учебном процессе на кафедре «технического сервиса машин» института механики и энергетики ФГБОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева».

В лаборатории №11 ГОСНИТИ и в учебном научно-производственном центре Мордовского государственного университета им. Н.П. Огарева на участках по восстановлению деталей производятся услуги по восстановлению БЦ, ГБЦ и KB с аварийными дефектами по разработанным технологиям.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены:

- на международных научно-технических конференциях: «Развитие села и социальная политика в условиях рыночной экономики», посвященной 70-летию МГАУ (Москва, 2000); «Упрочнение, восстановление и ремонт на рубеже веков» (Новополоцк, 2001); «Достижения и перспективы в области технического сервиса сельскохозяйственной техники и автомобилей», посвященной 90-летию со дня рождения Ю.Н. Петрова (Кишинев, 2011); 6-th international conference on materials science and condensed matter physics (Chisinay, 2012); "Фундаментальные исследования и инновационные технологии в машиностроении" (ИМАШ РАН, Москва, 2012); "Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика" (СПГПУ, НПФ "Плазмо-центр", 2013); "Научные проблемы технического сервиса сельскохозяйственных машин" (ГНУ ГОСНИТИ, Москва, 2011, 2012, 2013);

- на всесоюзных и всероссийских конференциях и семинарах: по восстановлению деталей машин (Рига, 1987); «Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин» (ЦРДЗ, Москва, 1994); «Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин» (ЦРДЗ, Москва, 1997); "Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей" (ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва, 1999);

- на областных конференциях: «Повышение долговечности и надежности деталей машин методами упрочняющей обработки» (Саранск, 1988), «Методы и средства повышения надежности машиностроительных изделий» (Саранск, 1989).

Технологии и оборудование экспонировались на выставках:

- на XIII Московском международном Салоне изобретений и инновационных технологий "Архимед" (Москва, 2010), где удостоилась диплома и бронзовой медалью за разработку «Технологии восстановления коренных опор блоков цилиндров комбинированным методом»; на XIV Московском международном Салоне изобретений и инновационных технологий "Архимед" (Москва, 2011), где удостоилась диплома и серебряной медалыо за разработку «Технологии восстановления шатунов комбинированным методом»; на международных специализированных выставках сельхозтехники "Агросалон-2009", Агросалон-2010"; на XIV международной агропромышленной выставке «Золотая осень - 2012», где удостоилась диплома и золотой медали «за разработку технологий ремонта агрегатов импортной техники с обеспечением 100% ресурса»; на XV международной агропромышленной выставке «Золотая осень - 2013».

Публикации. По теме диссертации опубликовано 65 печатных работ, в том числе 37 статьи в изданиях, рекомендованных ВАК, 7 авторских свидетельств и патентов на изобретения, 1 свидетельство о регистрации программы для ЭВМ, 2 отраслевых руководящих документа.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 383 страницах машинописного текста, содержит 21 таблицы, 140 рисунков. Список литературы включает 189 источников.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во ........... обоснована актуальность темы, изложена общая характеристика диссертационной работы, определена цель исследований, выбраны методы исследований, раскрыта научная новизна и практическая значимость работы, структура диссертации, сформулированы научные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первой главе диссертации сделан аналитический обзор опубликованных материалов по теме диссертации, дана оценка современному состоянию этого вопроса и сформулированы основные задачи исследовании.

Актуальными вопросами обеспечения работоспособности и повышения долговечности машин при восстановлении и упрочнении деталей занимались многие известные ученые: Бурумкулов Ф.Х., Дехтеринский JI.B., , Казарцев В.И., Кононенко A.C., Латыпов P.A., Масино М.А., Новиков B.C., Ульман И.В., Черноиванов В.И., Шадричев В.А., Юдин В.М. и другие.

В процессе эксплуатации таких сложных и дорогостоящих агрегатов, как двигатели внутреннего сгорания, возникают внезапные отказы, причиной которых являются детали с дефектами, требующие замены или восстановления, а необходимые технологии для этого в большинстве случаев отсутствуют.

Анализ дефектов по различным маркам отечественных и зарубежных БЦ, ГБЦ и KB показал, что встречаются на каждой из них до 10... 15 дефектов типа: газовой эрозии плоскости прилегания, задиров на поверхности постелей БЦ, зади-ров и царапин ГЦ, трещин и пробоин различной формы и мест возникновения, а

также торцевых нзносов упорных буртов шеек КВ, забоин на их поверхностях и т.д. В эксплуатации такие «аварийные» дефекты в случае несвоевременного диагностирования могут привести к внезапному отказу и значительным затратам на восстановление работоспособности детали и двигателя.

Вероятность возникновения «аварийных» дефектов у базовых деталей двигателей обычно невелика, до 3...5%, но общие затраты на их устранение в связи с заменой аварийных деталей на новые запасные части, с учетом потерь недоиспользованного ресурса выбракованных деталей и невозобновляемых природных ресурсов становятся очень значительными. В значимой мере это присуще базовым деталям двигателя, к которым относятся БЦ, ГБЦ и КВ, имеющим сложную конструкцию, значительные размеры, массу и отличающимся высокой стоимостью. Отсутствие внимания к этим дефектам привело к дефициту или даже отсутствию в ремонтном производстве обоснованных технических решений по их устранению.

Изучение литературных источников, отечественного и зарубежного опыта ремонта и восстановления деталей показало, что известные технологии и методы восстановления деталей: электродуговая наплавка, электроконтактные способы приварки материалов, электродуговая металлизация, плазменная наплавка, и т.д., в ряде случаев сложны в технологическом исполнении, трудоемки, малопроизводительны, ограничены по возможности применения для устранения тех или иных дефектов.

Для современного отечественного ремонтного производства характерен необезличенный ремонт с восстановлением деталей на небольших ремонтных предприятиях, участках, постах, где восстанавливаются небольшие партии деталей разных марок двигателей (машин), применяется универсальное оборудование и производятся частые его переналадки. При этом, в значительной мере усложняется или даже исключается восстановление дорогостоящих ресурсоопределяющих базовых деталей двигателей автомобилей, тракторов и сельхозмашин, которые часто заменяются новыми деталями.

В этой связи требуется разработка более универсальных, гибких, экономичных, доступных широкому ремонтному производству технологий, способов, оборудования, оснастки, не требующих значительных капиталовложений, направленных на применение композиционных материалов с высокой адгезионной прочностью, износостойкостью, несущей способностью (задиростойкостыо), фреттинг-корозионной стойкостью, значимо не снижающих усталостную прочность.

В результате проведенного анализа сформулированы и определены основные задачи исследования:

- провести анализ современного состояния вопроса о восстановлении базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами;

- разработать теоретические основы обеспечения работоспособности и долговечности восстановленных деталей двигателей с учетом ресурсов по усталости, ио износу, по задиру и др.;

- провести экспериментальные исследования прочности, контактной жесткости, фреттннг-коррозионной стойкости, триботехнической работоспособности покрытий на сером чугуне и конструкционной стали способами ЭПО, ХГДН и их комбинированием;

- разработать (модернизировать) оборудование и технологическую оснастку для восстановления базовых детален двигателей с аварийными дефектами в условиях мелкосерийного производства;

- разработать и внедрить в производство типовые технологические процессы восстановления базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами ресурсосберегающими методами.

Во второй главе диссертации изложены теоретические основы обеспечения работоспособности и долговечности восстанавливаемых деталей в отремонтированном а]регате с использованием математического моделирования системы деталь-двигатель, представлены математические модели ресурсов восстановленных деталей по критериям усталости и задиростойкостн.

Оценка эксплуатационной надежности и долговечности восстановленной детали в двигателе может быть получена с помощью модели её работоспособности, которая представлена в виде системы последовательно соединенных элементов, описывающих ее состояние по основным показателям, формирующим ресурс: сопротивление усталости, износостойкость и задиростойкость (рисунок 1).

Рисунок 1 - Алгоритм модели работоспособности системы «деталь-двигатель» в межремонтном периоде эксплуатации

Варьированием значениями ресурсов по усталости - Tv, по задиру - Т„ и двигателя (без учета отказов исследуемо!'} детали) - Тд в пределах полученных доверительных интервалов на входе модели обеспечивается достижение на выходе значений вероятности отказов Qv, Q,„ Q„ Q;l и значения среднего ресурса двигателя Т, соответствующих эксплуатационным значениям. Требуемая точность моделирования обеспечивается подбором значении параметров: шаг испытаний - At и числа испытаний - nk.

Обоснование показателей долговечности по критерию сопротивления усталости восстанавливаемых деталей для комплексной модели потребовало дополнительных исследований.

Применяемые на практике методы ускоренной оценки долговечности и предела выносливости малых образцов и натурных деталей не обеспечивают сопоставимость получаемых результатов. С целью более точной оценки параметров усталости деталей, подверженных циклическому нагружению, произведено обобщение результатов экспериментальных исследований различных авторов (более чем 1150 натурных образцов). Основу этих данных составили результаты испытаний коленчатых валов. Обобщенные кривые равной вероятности разруше-

ЦхЮ"6, циклов нагружения Рисунок 2 - Диаграмма рассеяния относительных пределов выносливости стальных (•) и чугунных (•) деталей различных состояний по результатам испытаний на усталость при переменном изгибе

Результаты обработки данных обобщений позволяют представить семейство кривых равной вероятности разрушения стальных и чугунных деталей в виде:

при <2 = 0,05; = 0,75(1 - (1)

при 0 = 0,50; а'а1 = 0,8 ¡1 - ехр [- ) (2)

при <2 = 0,95; а'а1 = 0,85 ¡1 - ехр [- (^^Р)"'4]} (3)

где с?а1 =

Формулы (1) - (3) представляют математическую модель усталостной долговечности деталей, подверженных циклическому нагруженшо, с учетом вероятности отказа, которая позволяет более оптимально организовать ускоренные стендовые усталостные испытания для прогноза их прочности и ресурса по усталости, построения распределения пределов выносливости новых деталей, остаточных пределов выносливости ремонтного фонда и деталей, восстановленных разными методами.

Применение математической модели дало возможность обоснованно с высокой достоверностью оценивать предел выносливости коленчатых валов разных марок двигателей.

Для определения эксплуатационного ресурса детали по результатам ускоренных стендовых испытаний на усталость используем зависимость:

т _ 2я£ Г ГОЗ /т„у(д<,)с1<г(,'| 1 . ..

1Ч - ] (4>

где - плотность распределения максимумов узкополосного процесса ам-

плитудных значений напряжения 0,(4) с математическим ожиданием, равным нулю; Ы0(аа) - долговечность детали в циклах нагружения при заданном уровне нагружения оа и вероятности разрушения С?; оКо - предел выносливости детали для заданной ассиметрии цикла нагружения Л; о)с - эффективная частота нагружения детали; й - мера повреждений, накопленных в детали.

Плотность распределения максимумов соответствует закону Реллея:

Р(х) = 1 -ехр [- (^р)"] (для х > х0). (5)

(0, при (та < 0,

гЧ-шт (6)

Функция распределения при этом имеет вид:

0, при <та < 0,

ах(аа^к) —

(7)

где 5к - параметр закона Релея, который связан со средним квадратическпм Б амплитуд напряжений са равенством 5 = 0,6551

За максимальную амплитуду напряжения принимается значение сташах, которое наблюдается с вероятностью:

р„пп =1 - е<т.„„.п, = ю'...ю" (8)

Из (7) следует ашк ~ 5Sk, (9)

При использовании для прогноза долговечности детали закона Вейбулла интегральная функция распределения случайных величин:

F (х) = 1 - ехр [- (для ж > х0). ( 10) Пусть х - N(); Xi, = А',,,,. Тогда:

F(NQ) = 1 - ехр [- (для Nq > Nqq). (11)

Откуда формула для прогноза долговечности принимает вид:

NQ = NQ0 + Лд[-1п(1 - <yRQ/<Ja)]1/BQ (12)

Приняв Nqo= 0, получим:

NQ(Oa) = Ле[-1п(1 - <T-1Q/<Ta)}i/BÇ (13)

С учетом формул (6) и (13) зависимость (4) принимает вид:

Г _ Г'атах V »Il ( (\

( }

Введем переменную интегрирования .y = сг„ /п /0 В результате преобразования получим:

_ 2nDAQK f5К 1 2Sl )

[-ч-эг J (

где k = Sk/a_lQ = oamax/(So_1Q) - условный коэффициент нагруженности изделия (например, коленчатого вала) в эксплуатации. Допускаем, что

ШеН~Шсц , (16)

А0ц=Ао„, (17)

BIW=BWI, (18)

Dn=Dn, (19)

SB = а^н, при at > 1 (20)

Кв = aiKH а-1н/°-1в, (21 )

где индексы «н» и «в» - отражают, соответственно характеристики нового и восстановленного изделий; а.\ - коэффициент роста нагруженности восстановленного изделия (коленчатого вала) в течении /-го межремонтного периода эксплуатации, вследствие старения сопряженных с ним деталей и точности восстановления параметров сопряжений.

На основании вышеизложенного представляется возможным по результатам ускоренных стендовых испытаний на усталость нового и восстановленного изделия прогнозировать относительный эксплуатационный ресурс восстановленного:

W7W, = izzti^fc) j^-frddfe^l {22)

{ [-ЧЧГ* У I J

Оценка ресурса по заднрам восстановленной детали для комплексной модели работоспособности «деталь-двигатель» производится с учетом результатов ла-бораторно-стендовых и эксплуатационных испытаний.

По данным лабораторно-стендовых испытаний применительно к параметру работоспособности Рип оцениваются параметрическими или непараметрическими методами функции распределения Ов(РМ1) восстановленной детали и Оц(Р\т) новой (эталонной) детали.

На основе эксплуатационных наблюдений устанавливается распределение ресурса рассматриваемой новой детали (сопряжения) по критерию задиростойкости !'ц(Т,).

Экспериментальные исследования деталей автомобильных и тракторных двигателей, подверженных износу, показали, что их ресурс хорошо аппроксимируется законом Вейбулла в двухпараметрической форме:

= (23)

где 7/ - текущая наработка детали; В",., - соответственно, параметры мас-

штаба и формы распределения ресурса новой детали по предельному состоянию.

Задав ряд значений наработки детали Т,, Т\ ..., Т, , вычисляем по (23) соответствующие им условные вероятности: Рш(Т,), Рц:(Т:), ..., Гц^(Тк).

Рассмотрим условие Т = Т,. С вероятностью Т7,,, (Тк) в условиях эксплуатации встречаются «слабые» детали, для которых

Рмп < <24>

где РмП. - критическое значение параметра работоспособности, которое сопряжено с наступлением отказа детали по задиру.

Найденные оценки Р^О' = 1.2.....к). ПР" прочих равных условиях, инвариантны применительно к техническому состоянию детали, то есть остаются неизменными для деталей новых, бывших в эксплуатации и восстановленных разными методами. Под прочими условиями следует понимать: все возможные факторы, влияющие на эквивалентные напряжения в деталях (сопряжениях), особенности региона, почвенно-клнматнческие условия, качество технического обслуживания, качество ремонта и эксплуатации машин, период эксплуатации (доремонтный, межремонтный), ремонтный размер (например, для коленчатых валов) и т.д. Если эти факторы не меняются при переходе от новой детали к восстановленной, то за наработку I) отказывают все базовые и восстановленные детали, для которых соблюдается неравенство (24). Вероятности отказа восстановленных и новых деталей за наработку будут разными, то есть:

* «вОя). <25)

Обозначим через 1Н(РМ„ < РмП() вероятность наличия в совокупности деталей, находящихся в эксплуатации, изделий для которых соблюдается неравенство (24). Тогда можно допустить, что

Ч'(Рмп < Рмп() = <?(Рмп = Рмп() (26)

где 1=1, 2, ..., А".

Отсюда следует, что

пли

<?н(/Ы = ад.4!мп.В?мп) (27)

Г вр 1

<Зн(Рмп) = 1 - мгр - (-£-) "МП . (29)

Тогда значение Рмп, которое удовлетворяет уравнению (29) и является численной величиной Рмш, где 1= 1,2, ... к.

Если, например, параметр работоспособности Рмп распределен по нормальному закону, то уравнение (29) принимает вид:

<?„(РМП) = 1 - «р [- (¿)В'МП] = г, (30)

где рмп и ' соответственно, среднее значение и среднее квадратическое отклонение параметра РМп базовой детали; Г„ - нормированная и центрированная функция нормального распределения.

По результатам лабораторных стендовых испытаний восстановленных деталей имеем:

<?в(/>мп) = Ро = Р^.л^.в^ ), (31)

_ 4 рмп 1

где Р,%, и 5®мп- соответственно, среднее значение и среднее квадратическое отклонение параметра Рш восстановленного изделия; л?мпи Врмп - соответственно, параметры масштаба и формы распределения ресурса восстановленного изделия по предельному состоянию.

Вероятности отказа в эксплуатации восстановленной детали Рц(Т,) определяется по сведениям о найденных из уравнения (31), то есть:

а в (?мп/) = Рв (71) = (32)

Результаты расчетов по формуле (32) можно представить в виде таблицы 1.

Таблица 1. Результаты расчетов наработки и вероятностей отказов исследуемых деталей

Т, Т: Т< 71

0 < /^(Г,) <5 ->0 Рв(Т2) Рв<Тз) Гв(Тк)-> 1-«У

= j2t.iV.fB ~ Т,)2 • ДРв(]/1?=1 ДРВ;

По данным таблицы 1 по элементарным формулам математической статистики находятся:

(33)

(34)

= $В/ТВ , (35)

где 1 - 5 < <1 + 5, при 5 -» 0;

ДРва = Рв(7\); = РВ,(Г,) - ^(Г,^); = 1 - ^„(Г^).

Отремонтированные узлы машин, как правило, комплектуется тремя категориями деталей: бывшими в эксплуатации, восстановленными и новыми из числа запасных частей. Поэтому их надежность определяется не только качеством сбор-

ки и обкатки, но и количественным соотношением этих деталей и их качеством. При этом существенное 'значение имеет, с какой поверхностью взаимодействует восстановленная поверхность - новой или частично изношенной, так как от свойств поверхности взаимно расположенных материалов зависит задиростой-кость и износостойкость сопряжения.

В свою очередь, восстановленная деталь независимо от того, восстановлены размеры одной или нескольких поверхностей будет технико-экономически эффективна в том случае, если в составе отремонтированной сборочной единицы будет обладать надёжностью выше уровня надёжности новой детали, а её розничная цена будет ниже.

Как правило, ресурсы последовательно заменяемых в процессе эксплуатации деталей до 2-х раз ниже, чем ресурсы тех же деталей, устанавливаемых в новое изделие, а коэффициенты варнацнн больше до 1,8 раза. Следовательно, из объективных условий эксплуатации отремонтированных машин вытекает, что показатели надёжности отремонтированных узлов, даже укомплектованных новыми деталями, ниже, чем у новых машнн.

Естественно возникает вопрос, какими же способами тогда можно добиться, чтобы после ремонта узла машин показатели его надёжности были такими же, как у нового агрегата пли выше, то есть, что бы соблюдались условия:

ССс > тн) > > г„) (36)

п^а = тн) < = гн) (37)

остаточные ресурсы - Г,.....повторно используемых и ресурсы восстановленных -

77; деталей должны быть больше нормативного ресурса - Тн отремонтированного агрегата, и кроме того должно соблюдаться условие:

> тн) > п?=1{1 - о + 1<прг1а) + кв1рв1ш (38)

где > Тн) - вероятность безотказной работы сборочной единицы до наступления её предельного состояния за нормативный ресурс Т„ в межремонтном периоде эксплуатации; Ра(0, Р„ (0, Иц^О - функции распределения ресурсов новых, бывших в эксплуатации и восстановленных деталей (сопряжений) в межремонтном периоде эксплуатации сборочной единицы; кп, к„, - коэффициенты сменности, годности и восстановления; п - количество ресурсоопределяющих деталей (сопряжений).

Опыт исследования различных сопряжений показал, что для узлов трения, вышеуказанные требования выполняются, если интенсивность изнашивания восстановленного сопряжения 1ц будет не менее, чем в 1,5 раза ниже интенсивности изнашивания нового сопряжения 1ц:

У1ц< 1,5 (39)

При этом необходимо обеспечить показатели несущей способности восстановленного сопряжения не менее, чем на 10% выше в сравнении с новыми, так как динамическая нагрузка в отремонтированных агрегатах на 10% и более выше, чем у новых. То есть:

РЙп/РЛ'п г 1Д. (40)

где и РД'п - соответственно, значения давления в сопряжении восстановленном и новом, при котором начинается заедание неприработанного образца.

Из исследований Крагельского И.В. известно, что внешнее трение имеет место, если

г 2\ а0/

где Ь - глубина внедрения единичной неровности; г - радиус закругления единичной неровности; т - прочность на срез адгезионной связи, образующихся мостиков сварки; а0 - предел текучести деформируемой поверхности.

Из формулы (41) следует, что внешнее трение полностью прекратится, если обеспечивается отношение 2т/о0 ^ 1 и наилучшие условия трения обеспечиваются, если х—> 0. Следовательно, чтобы обеспечить внешнее трение с минимальными коэффициентами трения, например, для пары «гильза блока - кольцо поршня», не рекомендуется использовать однородный по глубине материал, а твердость поверхности отверстия должна быть больше твердости поверхности поршневого кольца. Эта задача может быть решена нанесением на поверхность гильзы двухслойных покрытий — твёрдого и мягкого. Первый слой обеспечит восстановление изношенного размера, а второй, мало упрочняющий слой менее прочного материала, например, меди, бронзы, или латуни создаст условия, чтобы т„ было минимальным. Тогда твердости материалов располагаются таким образом, что сопряжение «гильза-кольцо» из «прямой» пары трения преобразуется в «обратную», что благоприятно скажется на его несущей способности и долговечности.

Всем вышеуказанным требованиям отвечают покрытия, образованные электроискровой обработкой (рисунок 3). Текстура покрытий после электроискровой

обработки практически состоит из шаровых сегментов, у которых радиус вершин неровностей во много раз больше, чем после механической обработки. Поэтому величина предельной глубины относительного внедрения неровности Ь/г в деформируемую поверхность минимальна.

Другим важным условием обеспечения требуемых показателей надеж-Рисунок 3 - Поверхность ст.45 со ности восстановленных изделий явля-структурой слоя, нанесенного ЭИО (х75) ется обеспечение остаточного предела выносливости на уровне не ниже

0,85 от новых:

<т°?/а-1н > 0,85 (42)

Выполнение требований (36)-(40) и (42) обеспечит необходимые условия для требуемого послеремонтного ресурса сборочной единицы оснащенной восстановленной деталью.

В третьей главе диссертации изложена программа и методики лабораторных ускоренных стендовых испытаний деталей и соединений новых и восстановленных разными способами и материалами на усталость, триботехническую работоспособность, фреттинг-коррозионную стойкость, на адгезионную и когезион-

нуто прочность покрытия, на жесткость (деформируемость) покрытия, исследование структуры и напряженно-деформируемого состояния покрытия.

Программа экспериментальных исследований условно разделена на несколько этапов:

1. Изучение технического состояния базовых деталей дизельных автотракторных двигателей, поступивших в ремонт, установление основных дефектов и коэффициентов их повторяемости.

2. Определение и отработка режимов нанесения покрытий, механической

обработки и т.д.

3. Исследование физико-механических свойств наносимых материалов на изношенные поверхности; получение зависимостей изменения свойств данных материалов от воздействия физических нагрузок, которые максимально приближены к реальным условиям эксплуатации восстановленных соединений; нахождение оптимальных решений и разработка конкретных рекомендаций.

4. Проведение сравнительных ускоренных стендовых испытаний образцов и натурных базовых деталей дизельных двигателей восстановленных разными методами с целью обоснования выбора и оптимизации технологических решений и отработки технологических процессов восстановления деталей: на триботехническую работоспособность (износостойкость, прирабатываемость, задиростойкость), фрет-тинг-коррозионную стойкость, усталостную прочность.

5. Создание специальных технологических конструкций для обеспечения технологий восстановления деталей.

6. Проведение эксплуатационных испытаний отремонтированных по новым технологиям восстановленных деталей, с целью оценки эффективности разработанных рекомендаций и новых технологических процессов.

Ресурс восстановленных деталей, оценивается в составе отремонтированных двигателей по результатам эксплуатационных испытаний.

Анализ результатов микрометража и характерных дефектов ремонтного фонда базовых деталей отечественных и зарубежных дизельных двигателей с определением коэффициентов повторяемости и способов их устранения, накопленный опыт и предварительные технологические проработки позволили в качестве рекомендуемых способов восстановления базовых деталей двигателей с аварийными дефектами применить электроискровую обработку (ЭИО), холодное газодинамическое напыление (ХГДН) и их комбинации.

Последующие экспериментальные исследования были направлены на оценку свойств н обоснование технической эффективности выбранных способов восстановления деталей.

Прочность сцепления покрытия с основным металлом определялась двумя методами: отрывом при нормальном приложении силы (штифтовой метод) и срезом (сдвигом), силой, направленной по оси образца.

Для оценки адгезионной прочности использовалось специализированное технологическое устройство, обеспечивающее усилие на отрыв до 2 кН с точностью до 0,01 кН. Покрытие наносилось на поверхность стального блока (сталь

45), имеющего сквозные отверстия для 6-ти образцов (из стали 45 или чугуна СЧ36) в виде штифтов с резьбовыми головками.

При подготовке к работе образцы вставлялись в блок и их головки подпирались упорными гайками. С другой стороны блока, выходящие из него торцы образцов зашлифовывались заподлицо с поверхностью блока. На шлифованную поверхность блока, где на нее выходят торцы образцов, наносилось покрытие. Испытания на отрыв проводились с каждым образцом последовательно.

Оценка прочности покрытия восстановленных деталей, работающих в условиях трения скольжения (например, шейки КВ), проводилась при испытаниях на срез (сдвиг) на цилиндрических образцах согласно стандартной методике (МР 250-87. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом).

Исследование усталостной прочности образцов и натурных деталей (коленчатых валов) различного состояния (новых, изношенных и восстановленных) производились в соответствии с РД 70.0009.006-85 «Указания по методам ускоренных испытаний восстановленных деталей основных марок тракторов, комбайнов н других машин» и с учетом разработанной обобщенной математической модели усталостной долговечности для стальных и чугунных деталей.

Ускоренные усталостные испытания натурных деталей (коленчатых валов) и модельных образцов проводились на универсальных стендах резонансного типа (рисунок 4), обеспечивающих нагружение переменным симметричным циклом изгиба в плоскости кривошипа (для КВ), как наиболее близким к эксплуатационному.

Рисунок 4 - Принципиальная новки для усталостных испыт ^ I

переменном изгибе

©Г'

' 1 Ом, включаемые по полумостовой схеме с двумя активными датчиками.

Принцип работы стенда заключается в возбуждении колебаний масс 1, опирающихся на пружины 2, за счет энергии вращения эксцентрика вибратора 3 с приводом от электродвигателя 4. Гибкая колебательная система создается за счет испытуемого коленчатого вала 5, который жестко соединяется с инерционными массами с помощью элементов крепления 6. Контроль уровня нагрузки, изгибающего момента Ми, осуществляется тензометрически с погрешностью не более 2-3%. Для этого на шатунные шейки КВ (или модельного образца) в плоскости кривошипа монтируется тензорезисторы 7 базой 10-20 мм с сопротивлением 100-200

Сигналы от этих датчиков подаются на предварительный усилитель TDA и далее на аналого-цифровой преобразователь Zet-210 «Sigma USB», и затем на компьютер, где установлено программное обеспечение ZETLab.

Базовое программное обеспечение ZETLab, поставляемое с АЦП Zct-210, представляет пакет готовых программ для проведения измерений и позволяет контролировать следующие параметры: общее время, частоту вращения вала электродвигателя, число циклов, амплитуду нагрузки. Перед использованием программного обеспечения необходима настройка параметров измерительных каналов (чувствительность подключенных датчиков, коэффициентов внешних усилителей и т.п.), создания базы данных датчиков и указания пугей для ввода и обработки данных. Это необходимо для правильной обработки сигналов и результатов измерений. Подготовленный таким образом KB устанавливается в испытательный стенд и жестко закрепляется по коренным шейкам при помощи элементов крепления. Появление трещины усталости приводит к изменению жесткости исследуемого кривошипа KB и уменьшению частоты собственных колебаний механической системы. В качестве критерия предельного состояния (степени развития усталостного разрушения) принимается полное разрушение образца.

По результатам ускоренных стендовых испытаний восстановленных коленчатых валов оценивался средний ресурс по усталости по формуле (22), как входной параметр для модели «деталь-двигатель».

Триботехнические испытания проводились в соответствии с требованиями ГОСТ 23.224-86 «Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей». Испытания образцов осуществлялось по группе А - сравнительные испытания, сущность которых состоит в определении соотношения интенсивности изнашивания восстановленных и эталонной поверхностей, испытуемых при идентичных условиях.

Исследование триботехннческой работоспособности восстановленных соединений производилось по схемам:

- вращательного движения «диск-шарик» на трибомегре TBR-S-DE-0000;

- возвратно-поступательного движения «гильза-поршневое кольцо» на установке ХОБАТ-2.

Смазочный материал - масло веретенное И-20 (или М-10Г2к); режим смазки - граничное трение.

Испытания на износостойкость для максимального ускорения проводились в форсированном режиме при давлении Р„ (соответствующему минимальному коэффициенту трения) и температуре смазочного масла, определяющейся фрикционным разогревом пары.

Измерение износа образцов производились взвешиванием и пересчетом на линейный износ. По этим данным рассчитывались интенсивности изнашивания образцов и суммарная сопряжения. Чтобы можно было сопоставлять образцы и сопряжения, у которых давление при испытаниях было разным, рассчитывалась интенсивность изнашивания, приведенная по давлению, которая называется фактором износа.

Оценка фреттинг-коррозионной стойкости восстановленных изделий производилась в соответствии с ГОСТ 23.211-80. «Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний материалов на изнашивание при фреттинге и фреттинг-коррозии».

Исследования производились на опытной установке (ГОСНИТИ), представленной на рисунке 5, которая обеспечивает: нагружение образцов в осевом направлении силами не менее 200Н; возвратно-вращательное движение контробразца относительно неподвижного образца с частотой от 20 до 100Гц и ам-

Износ образцов определялся по результатам взвешивания образцов до и после испытаний на весах аналитических Labor Kustner (предел взвешивания - 200 г, дискретность - 0.0001 г, класс -1 специальный).

Линейный износ W оценивался по формуле:

Wi = AGi /(p'S), (43)

где AGi - изменение массы i-ro образца при испытании, кг; р - плотность изношенного материала, кг/м3; S - контурная площадь контакта образцов, м .

Испытания сопряжений проводились в условиях сухого трения при нагрузке Р=200Н и граничного трения (капельная смазка маслом М10Г2к) при нагрузке Р=400Н. В процессе эксперимента фиксировались нагрузка, частота и время нагружения образцов. После (0,25... 1,5) 10" циклов нагружения определялась величина износа образцов и рассчитывались их износостойкости.

Исследования жесткости (деформируемости) электроискровых и газодинамических покрытий проводилась по стандартной методике ГОСТ 25.503-97. «Расчёты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Метод испытания на сжатие». Испытание проводили на разрывной машине Hegewald & Peschke Inspekt table 50 кН.

Испытания стойкости восстановленных деталей, т.е. их сопротивляемости смятию и разрушению является исходным для суждения о качестве покрытий деталей и правильности выбранного способа восстановления.

Метод состоит в следующем, на шлифованные торцы образцов наносится исследуемое покрытие. После этого каждому образцу прикладывается нормально направленное на сжатие усилие. Под действием нормальных напряжений происходит разрушение материала покрытия, а усилие при разрушении характеризует прочность покрытия. Предел прочности при сжатии определяют:

а = P/Fo, (45)

где Р - наибольшая нагрузка, Н , Fo - площадь поперечного сечения образца до испытания, мм".

Относительное укорочение образца при сжатии определяется в процентах:

пли гудой от 0 до 0,2мм.

Рисунок 5 - Опытная установка для исследования фреттинг-коррозионного изнашивания материалов

F. = ~ x 100, (46)

где - Но начальная высота образца, мм; Н - высота образца после испытания, мм.

Обработка профилограмм и вычисление характеристик шероховатости поверхности образцов после ЭПО проводились согласно ГОСТ 2789-73, ISO 4287, ISO 13565 на профилографе-профилометре «Surtronic 25» фирмы «Taylor Hobson Ltd.».Для подготовки микрошлифов и проведения металлографических исследований использовалось оборудование наноцентра ГНУ ГОСНИТИ. В процессе металлографических исследований оценивались: состояние поверхности покрытия (внешний осмотр), микротвердости покрытия и подложки по слоям (зонам), дефектность, пористость, плотность и сплошность покрытия. Подготовка шлифов велась с использованием ручного отрезного станка Labotom-3 Struerus, автоматического электрогидравлического пресса CitoPress-1 Struerus; шлифовально-полировального станка Labopol-5 Struerus.

Исследования микротвердостп проводились с помощью микротвердомера КМТ-1 квадратной алмазной пирамидкой с углом при вершине 13б" по ГОСТ 9450-70.

Пористость покрытий определялась с помощью микротвердомера КМТ-1 без травления шлифов.

Для фотографирования микроструктуры использовался инвертированный металлургический системный микроскоп GX51. Изображение выводилось непосредственно на экран монитора, полученные снимки в графическом формате сохранялись на жестком диске компьютера.

Оценку сплошности и плотности покрытий, осуществляли с помощью того же микроскопа GX51.

В четвертой главе диссертации приведены результаты экспериментальных исследований покрытий, применяемых для восстановления базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами.

Анализ результатов микрометража ремфонда, накопленный опыт и предварительные технологические проработки позволили в качестве рекомендуемых способов восстановления базовых деталей двигателей с аварийными дефектами применить ЭПО, ХГДН и их комбинации. Последующие экспериментальные исследования были направлены на оценку свойств и обоснование технической эффективности выбранных способов восстановления деталей.

Электроискровая обработка деталей производилась на установке типа БИГ-4, а холодное газодинамическое напыление порошковых материалов на установке ДИМЕТ-404.

Теоретический и практический опыт показывает, что выбор материалов электродов и режимов ЭИО с достаточной точностью можно проводить по критериям:

h » 4 (47)

Г„л., « ТППк (48)

где Лк и Ла - соответственно, коэффициент теплопроводности материалов катода и анода; Tnjl<iiTn!,k - соответственно, температура плавления материалов анода и катода.

Если однослойное покрытие не даёт необходимую для восстановления детали толщину, ЭПО можно проводить в два, в три и более приёмов (рисунок 6).

Экспериментально-расчётные методы показывают, что, если продолжить ЭИО после времени t,,, или t„2,..., toi, , то значительно растут шероховатость и волнистость покрытия. Поэтому продолжение обработки не целесообразно. Для повышения толщины покрытия предложен электроискровой способ нанесения толстослойных покрытий повышенной сплошности с использованием электродных материалов, создающих с материалом основы неограниченные твердые растворы и обладающих пониженной склонностью к окнслообра-зованию. Способ отличается тем, что процесс формирования покрытий состоит из чередующихся циклов нанесения грубых покрытий с высокой неровностью профиля поверхности и оплавления до выравнивания профиля поверхности с уменьшением высоты этих неровностей не менее, чем на 50%. Оплавление неровностей профиля осуществляется с использованием электродных материалов с повышенными теплопроводностью и эрозионной стойкостью по отношению к материалу покрытия или основного электродного материала, формирующего покрытие (Евразийский патент № 017066).

При выборе материалов и режимов их нанесения методами ЭИО и ХГДН были проведены исследования более 100 различных материалов с использованием оборудования наноцентра ГОСНИТИ и исследовательского центра Мордовского ГУ. Это позволило рекомендовать применение ряда электродных и порошковых материалов при восстановлении базовых деталей двигателей с аварийными дефектами и продолжения дальнейшего их исследования, таких как электроды: бронза БрКМцЗ-1, медь М1, нихром Х20Н80, и порошки ДИМЕТ: С-01-11 (на основе меди) и А-80-13 (на основе алюминия).

Исследование прочности ЭИ и ГД покрытий при испытаниях на отрыв штифтовым методом продемонстрировало более высокие ее показатели для ЭИ покрытий (рисунок 7). При этом наиболее высокая адгезионная прочность у ЭИ покрытий соответствует толщинам до 0,5 мм. Увеличение толщины ЭИ покрытия сопровождается увеличением дефектности, что уменьшает его прочность до уровня покрытий ХГДН. Это определяется высокой гетерогенностью структуры ЭИ покрытия, значительной несплошностыо и наличием в нем больших остаточных напряжений.

Рисунок 6 - Кинетика образования трёхслойного ЭИ покрытия

Прочность сцепления покрытий ХГДН со стальной подложкой при испытаниях на срез сопоставима или меньше прочности сцепления ряда покрытий ЭИО (например: БрКМцЗ-1+М1, У10, 13Х25Н18, Х20Н80). Однако, адгезионная прочность при испытаниях на отрыв для покрытий ХГДН в сравнении с ЭИО значимо меньше (от 3 до 10 раз). При этом, максимальные прочностные характеристики для покрытий ЭИО соответствуют толщинам 0,05-0,3 мм, а для покрытий ХГДН -0,75-0,85 мм. Таким образом, для создания прочных покрытий толщиной более 1 мм целесообразно использовать комбинированный метод нанесения покрытий: ЭИО+ХГДН, где первый электроискровой слой покрытия обеспечит хорошую адгезионную прочность и высокую несущую способность, а второй слой покрытия методом ХГДН создаст необходимую толщину и плотность покрытия.

Металлографические исследования покрытий ЭИО и ХГДН. нанесенных на сталь 45 и на легированный чугун (образец вырезан из ГБЦ Caterpillar), производились на оборудовании Наноцентра ГНУ ГОСНИТИ. В процессе исследований оценивались: состояние поверхности покрытия (внешний вид, профиль), микротвердость покрытия и подложки по слоям (зонам), дефектность покрытия.

Результаты металлографических исследований показали, что микротвердость покрытий способом ЭИО (200-700 HV) значительно превышает микротвердость покрытий способом ХГДН (80-200 HV). При ЭИО металлической поверхности ниже границы сплавления образуется диффузионная зона, подверженная температурному воздействию процесса. Микротвердость диффузионной зоны значительно превышает микротвердости материалов покрытия и подложки. Так при обработке стали 45 средняя микротвердость диффузионной зоны составляет 729 HV (при S = 72 HV), а при обработке легированного СЧ - 953 HV (при S = 263 HV).

С повышением требований к точности, производительности и быстроходности машин возрастает роль критерия жесткости, который в значительной степени определяет точность машин под нагрузкой, их виброустойчивость, условия контакта, а следовательно, и долговечность деталей. Для привалочных плоскостей БЦ и ГБЦ решающее значение имеет контактная жесткость, определяемая деформациями в местах сопряжения после нанесения восстановительных покрытий. Оценка жёсткости электроискровых покрытий производилась по ГОСТ 25.503-97 «Расчёты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов.

ЭИО БрКМцЗ-1 ЭИО БрКМн.Ы ХГДНС-01-П ХГДН А-80-13 (Ь<0,5мм) (И>0,5мм) (Ъ>0,5мм) (Ь>0,5>ш)

Е Прочность на 01 рыв ■ Прочное! ь ни сре!

Рисунок 7 - Прочность на отрыв и на срез электроискровых и газодинамических покрытий

132

Метод испытания на сжатие», и но методике, изложенной в главе 3. Нагружение (сжатие) образца с покрытием проведено по схеме, когда тело прижимается абсолютно жёсткой и гладкой с силой: 5; 10: 17,5; 25; 32,5; 40; 47,5; 50 кН.

Анализ результатов испытаний показывает, что по ме-п,ппог.* + о.П2я ре увеличения нагрузки параметры шероховатости и условная толщина покрытия уменьшаются по криволинейному закону. Из рисунков 8 и 9 видно, что по мере увеличения напряжения сжатия ДЬ уменьшается в 1,72 раза, то есть «тело» покрытия обладает высокой пластичностью, а параметры шероховатости уменьшаются, например, Яр - в 5,3 раза; Яг - в 3,52 раза, Яа - в 4,82 раза, а Ш - в 2,05 раза.

При соблюдении определённых условий, можно получить толстослойные покрытия толщиной более 8,5 мм (рисунок 10), которые позволят устранить дефекты, возникшие от газоэрозионного разрушения под действием осевой нагрузки.

Сила нагружения. кН

Рисунок 8 - Закономерности изменения параметров шероховатости от нормальной нагрузки.

1 0,9 0,8 0,7 , 0,6 5 0,5 0,4 0,3 0,2 ОД

о

11 = -510 V - 0,0046л + 0,8692 И,- = 0,85

20 30 40

Усилие сжатия - <т. к! 1см

Рисунок 9 - Уплотнение толщины покрытия при изменении величины нормального сжатия

Рисунок 10 - Толстослойное композиционное ЭИ покрытие электродами (Х20Н80+М1)+ (БрКМцЗ-1+М1)+(Х20Н80+М1) на легированном чугуне (х370)

Для создания толстослойного плотного ЭП покрытия обработка поверхности электродами БрКМцЗ-1 или Х20Н80 производится с чередованием обработки медью М1. Таким образом, слоям металла, сформированным на изношенной поверхности детали после электроискровой наплавки электродами БрКМц 3-1 и медью, можно придать различные свойства путём укатки, раскатки или сжатия. При этом покрытие уплотняется без разрушения и трещинообразования.При разработке технологии восстановления изношенных деталей, например, коленчатых валов, подвергающихся в процессе эксплуатации с малой вероятностью трешинообразо-ванням и разрушениям, необходимо решать дополнительно две задачи. Первая задача заключается в оценке остаточного предела выносливости детали (остаточного ресурса), а вторая - в определении степени влияния электроискровой наплавки на контактную и объемную усталостную прочность восстановленной детали.

В первом приближении относительную усталостную прочность детали после доремонтного или межремонтного периодов эксплуатации можно рассчитать по формуле

100%, (49)

0--1Н

где ст.1Э - остаточный предел выносливости детали после эксплуатации; ст_щ -предел выносливости новой детали.

Для определения значений ст_1Эи а_1Н проводятся натурные испытания деталей или фрагментов вырезанных нз натурной детали. По данным большого объема экспериментальных исследований для описания семейства кривых усталости деталей предложена и теоретически обоснована математическая модель в виде (8) -(Ю).

Были обследованы коленчатые валы двигателей с задирами шатунных и коренных шеек и трещинами. При заедании подшипниковых узлов происходит про-ворот вкладышей, схватывание рабочих поверхностей с выделением в зоне трения больших температур. Значительная часть тепла идет на нагрев поверхности шеек, что приводит к отпуску закаленных слоев.

Металлографические исследования показали, что в процессе заедания происходит изменение структуры металла и снижение твердости приповерхностных слоев металла до 50%. В связи с этим было проведено экспериментальное исследование по восстановлению п закалке коренной шейки со следами заедания, коленчатых валов двигателей Д-21, снятых с доремонтного периода эксплуатации, электроискровым способом. Закалки шейки с одновременным нанесением покрытия толщиной до 0,12 мм проводили дисковым электродом из материалов 65Г и 20X13 модернизированной установкой «Элнтрон-52БМ». После ручного шлифования (очистки) восстановленной коренной шейки ее подвергли укатке роликами со степенью наклепа - 20 % (под размер) и глубиной наклепанного слоя ~ 35 % белого слоя, а галтели - ручной чеканке. После укатки шероховатость участков опорной поверхности составила Яа 0,4-0.6 мкм. Затем укатанную поверхность шейки вала подвергли полировке.

Усталостные испытания восстановленных коленчатых валов показали, что их минимальный относительный предел выносливости равен 0,98, т.е. соответствует нормативным требованиям. Восстановление геометрических размеров бо-

лее 256 наименований изношенных деталей сельскохозяйственной техники электроискровой наплавкой показало, что данный метод является эффективным средством восстановления деталей, подвергающихся усталостным разрушениям.

Триботехническая работоспособность сопряжений, восстановленных указанными способами, проверялась в условиях сравнительных лабораторных стендовых испытаний на трибометре TRB-S-DE-0000 фирмы CSM Instruments с использованием стандартной методики (ГОСТ 23.224-86). Исследовались триботех-нические свойства сопряжений: 1) «сталь 20 - сталь ЮОСгб», 2) «серый легированный чугун - сталь ЮОСгб», 3) «ЭИО электродом БрКМцЗ-1 - сталь ЮОСгб», 4) «ХГДН порошка С-01-01 - сталь ЮОСгб», 5) «ЭИО электродом БрКМцЗ-1+ХГДН С-01-01 - сталь ЮОСгб», 6) «ЭИО электродом БрКМцЗ-1+ХГДН А-80-13 - сталь ЮОСгб».

По результатам испытаний сопряжений при ступенчатом нагружении (через 2Н) с последующим разгружением были получены характеристики для образцов и сопряжений с исследуемыми материалами, то есть, определены нагрузка Рмп, характеризующая предзадирное состояние, и коэффициент трения fm¡,„ соответствующий оптимальной нагрузке Роп. Результаты оценки работоспособности сопряжений представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Результаты испытаний сопряжений в целом.

№ Показатель прирабатываемости, П Показатели работоспособности, Н Интенсивность изнашивания, м/м - J Фактор износа, м/(мН) - Ф Коэффициент трения ~ jinin

р 1 мп Р„

1 1,116 24 13 7,27Е-06 5,59Е-07 1,447

2 0,803 20 13 5,01Е-05 3.85Е-06 1,628

3 1,129 24 11 3,92Е-05 3,56Е-06 1,53

4 1,569 17 5 1.82Е-05 3,64Е-06 0,519

5 0,373 9 7 6.20Е-07 8,86Е-08 0,727

6 2,092 19 5 9,04Е-06 1,81Е-06 0,709

По показателям работоспособности в целом испытанные сопряжения расположились в следующем порядке (по уменьшению): сопряжение 5 («ЭИО БрКМцЗ-1+ХГДН С-01-01 - Сталь ЮОСгб»), сопряжение 1 (сталь 20 - сталь ЮОСгб), сопряжение 6 («ЭИО БрКМцЗ-1+ХГДИ А-80-13 - Сталь ЮОСгб»), сопряжение 4 («серый легированный чугун - Сталь ЮОСгб»); сопряжение 3 (ЭИО БрКМцЗ-1 -сталь ЮОСгб) и сопряжение 2 (ХГДН Си - сталь ЮОСгб). Хорошие показатели по прирабатываемости показали практически все сопряжения. Интенсивности изнашивания сопряжений с комбинированными покрытиями (сопряжения 5 и 6) оказались наилучшими. При этом, в этих сопряжениях интенсивность изнашивания определялась износом контртела, то есть образцом-шариком: интенсивность износа образца-диска с комбинированным покрытием была меньше в 105-106 раз интенсивности износа образца-шарнка.

Испытания при возвратно-поступательном движении образцов проводились на машине трения «ХОБАТ-2». Результаты представлены в таблицах 3 и 4.

Таблица 3. Результаты испытании ЭИ покрытий при возвратно-поступательном движении для оценки несущей способности_

№ Образец Psm Р

пары неподвижный подвижный И Н ^miii

1 Чугун СЧ21 Сталь 40Х + хромовое покрытие 13,3 7,66 0,133

2 Чугун СЧ21 - М1+Х20Н80 (ЭИО) Сталь 40Х + хромовое покрытие 15,8 8,05 0,12

3 Чугун СЧ21 - М1 +БрКМцЗ-1 (ЭИО) Сталь 40Х + хромовое покрытие 17,5 10 0,095

Из результатов испытаний при оценке показателей несущей способности соединений видно (таблица 3), что:

- нагрузка, соответствующая предзадирному состоянию, пары трения №3 выше, чем у пары трения №1 (эталонного) в 1,32 раз;

- оптимальная нагрузка пары трения №3 выше, чем у пары трения №1, в 1,31 раза;

- минимальный коэффициент трення эталонной пары №1 выше, чем у пары трения №3, в 1,4 раза.

Таблица 4. Результаты определения суммарной интенсивности изнашивания и фактора износа пар трення______

№ пары Образец р 1 пп, н /п. м'м м'м /v м/м Ф, м'(мН)

неподвижный подвижный

1 Чугун СЧ21 Сталь 40Х + хромовое покрытие 7.66 4.20Е-08 4.70Е-08 8.90Е-08 1.60Е-08

2 Чугун СЧ21 + ЭИО (М1+ Х20Н80) Сталь 40Х + хромовое покрытие 8,05 3.20Е-08 5.20Е-08 8.40Е-08 1,04Е-08

3 Чугун СЧ21+ ЭПО(М1 + БрКМцЗ-1) Сталь 40Х + хромовое покрытие ! 10 ; 2.80Е-08 2.59Е-08 5.39Е-08 5.39Е-09

Длительные стационарные испытания по определению интенсивности изнашивания осуществлялись при оптимальных нагрузках Р,ш для каждой исследуемой пары.

Из представленных результатов видно, что:

- у пары трения №3 суммарная интенсивность изнашивания меньше, чем у нар трения №1 и №2 в 1,65 и 1,56 раза, соответственно;

- фактор износа пары трения №3 меньше, чем у пар трения № 1 и № 2, в 2,15 и 1,93 раза, соответственно.

По результатам испытаний исследуемых пар трения на триботехническую работоспособность восстановительное композиционное электроискровое покрытие чугуна электродами из меди М1 и бронзы БрКМцЗ-1 обеспечивает наилучшие

показатели, в том числе в сравнении с эталонным соединением №1. Таким образом, по показателю триботехнической работоспособности данные материалы будут наиболее функциональны при восстановлении подобных сопряжений, то есть таких, как гильза блока цилиндров - поршневое кольцо.

Для исследования фреттинг-коррозионной стойкости восстановленных разными материалами неподвижных соединений типа «отверстие - вкладыш», или привалочные плоскости БЦ и ГБЦ использовалась методика ГОСТ 23.211-80.

Стендовые сравнительные испытания на фрепгтинг-коррозионную стойкость проводились для сопряжений с материалами: «сталь 40Х - сталь 40Х», «серый чугун - сталь 45», «сталь 40Х+ЭИО БрКМцЗ-1 - сталь 40Х», «серый чугун +ЭИО БрКМцЗ-1 - сталь 45», «сталь 45+ХГДН С-01-01 - сталь 45», «сталь 45+ХГДН А-80-13 - сталь 45». «сталь 45+ЭИО БрКМцЗ-1+ХГДН С-01-01 - сталь 45», «сталь 45+ЭИО БрКМцЗ-1 +ХГДН А-80-13 - сталь 45». Каждое сопряжение было представлено в количестве от 3-х до 6 пар образцов. В качестве эталонов для сравнения были выбраны сопряжения: «сталь 40Х - сталь 40Х» - для покрытий на сталь; «серый чугун - сталь 45» - для покрытий на чугун. Испытания сопряжений проводились в условиях сухого трения при нагрузке Р=200Н и граничного трения (капельная смазка маслом М10Г2К) при нагрузке Р=400Н. В процессе эксперимента фиксировались нагрузка, частота и время нагружения образцов. После (0,25-1.5)Т0(> циклов нагружения определялась величина износа образцов и рассчитывались их износостойкости. Лучшие показатели фреттинг-коррозионной стойкости среди испытанных сопряжений с покрытиями на неподвижных образцах были определены у сопряжения «сталь 40Х+ЭИО БрКМцЗ-1 - сталь 40Х» (рисунки 11 и 12). Интенсивность его износа в сравнении с эталонными сопряже

ниями «сталь 40Х -сталь 40Х» и «серый чугун - сталь 45» в условиях сухого трения меньше, соответственно, в 3.87 и в 1,53 раза. У сопряжения «сталь 45+ХГДН С-01-01 - сталь 45» интенсивность износа (фреттинг-коррозии) уменьшается в сравнении с эталонным сопряжением «сталь 40Х - сталь 40Х» в 1,78 раза, а у сопряжения «сталь 45 +

трения

СТ.40Х +СТ.45 БрКМцЗ-1 С-01-01 А-80-13 + CT.40X + ст.45 + ст.45 ■ Образец ■ Контробразец

Рисунок 11 — Интенсивность износа сопряжений при испытаниях на фретгинг-коррозию в условиях сухого

2 8.0Е-08

Капельная смазка М10Г2К, Р=400Н 1.3Е-07

1

6.9Е-08 ■ __

4.3Е-08 3.9Е-08_

2.2Е-08 г irr пп 1 ОЕ-08 __ Iii

шшшвшяш ш №41 1 41

Ст40Х+ СТ40Х

Серый чугун

ЭИО БрКМцЗ-1 +ст40Х

хгдн

C-UI-01

хгдн

А-80-13 +ст45

эио БрКМцЗ-1 +ХГДН С-01-11 +CI40X

ЭИО БрКМцЗ-1 .ХГДН А-80-13 +СТ40Х

ХГДН А-80-13-сталь 45» увеличивается в 2,3 раза. Сопряжения с покрытиями ХГДН обладают в 3,4-6,3 раз более низкой стойкостью к процессам фреттинга, чем сопряжения с покрытиями ЭИО. Применение комбинированного покрытия ЭИО+ ХГДН улучшает его фреттинг-коррозион-ную стойкость в сравнении с покрытием только способом

ХГДН. Износостойкость сопряжения в

■ Образец ■ Контробразец

Рисунок 12 - Интенсивность износа сопряжений при испытаниях на фреттинг-коррозию в условиях граничного трения

этом случае может быть получена на уровне сопряжения с покрытием ЭПО.

По результатам ускоренных стендовых испытаний на усталость и триботех-ническую работоспособность на примере восстановленных с использованием ЭИО коленчатого вала и блока цилиндров двигателя Д-21 апробирована модель работоспособности «деталь-двигатель». Результаты испытаний (моделирования) с оценкой вероятностей отказов и межремонтного ресурса двигателя с восстановленными деталями показали хорошую сходимость с данными эксплуатационных наблюдений, не превышающую отклонения в 10%.

В пятой главе диссертации по результатам теоретических и экспериментальных исследований разработаны, апробированы и рекомендованы к внедрению следующие технологические процессы:

- типовой технологический процесс восстановления блока цилиндров двигателей типа MAN, Caterpillar, Mitsubishi, DaimlerChrysler с аварийными дефектами привалочной плоскости;

- типовой технологический процесс восстановления блоков и гильз цилиндров зарубежных дизельных двигателей типа САТ. Mersedes и др. методами ЭПО и ХГДН;

- типовой технологический процесс восстановления головки блока цилиндров двигателей типа MAN, Caterpillar, Mitsubishi. DaimlerChrysler с аварийными дефектами привалочной плоскости:

- типовой технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя типа MAN, Caterpillar, Mitsubishi, DaimlerChrysler с аварийными износами упорных торцевых по-верхностей.

Установлено, что глубина канавок, образованные на ГБЦ газовой эрозией, могут доходить до 5 мм, а протяжённостью - до 100 мм. Поэтому заполнение таких канавок не удается сделать однослойными покрытиями.

Проведенные экспериментальные исследования и опытно-производственная проверка позволили в качестве рекомендуемых способов восстановления ресур-соопределяющих базовых деталей двигателей с аварийными дефектами применить ЭИО металлическими электродами в газовой среде, ХГДН порошковых материалов и их комбинирование.

С использованием современных генераторов импульсного тока класса «БИГ» и технологии многослойных покрытий, новизна которых защищена Евразийским патентом №017066, на изношенных газовой эрозией поверхностях привалочной плоскости БЦ. ГБЦ (рисунок 13) и на упорных поверхностях КВ. поврежденных торцевым трением (рисунок 14), можно формировать слои металла более 8,5 мм, что обеспечивает восстановление их с вероятностью более 0,95.

Для создания многослойного плотного Э11 покрытия обработка поверхности электродами БрКМц 3-1 или Х20Н80 производится с чередованием обработки медным электродом М1. ЭИО медным электродом обеспечивает сглаживание и уплотнение (осаживание) ранее нанесенных материалов.

Рисунок 14 - Восстановление упорного бурта коренной шейки КВ

Рисунок 13 - Восстановление ГБЦ с газовой эрозией плоскости разъема комбинированием ЭИО и ХГДН

Характерным дефектом БЦ является кольцевой износ верхней части рабочей поверхности гильзы (рисунок 15). В аварийных случаях создаются локальные дефекты гильз в виде задиров, канавок, царапин (рисунок 16). Расточка и хонин-гование нанесенного покрытия осуществляется специальной хонинговальной головкой с пневмоприводом. Замена хонинговальных брусков в устройстве на бруски из латуни позволили производить финишную безабразивную обработку поверхности гильзы (ФАБО), обеспечивающую повышение противозадирных свойств и увеличение ресурса восстановленных ГЦ и, соответственно, БЦ.

Опытно-производственная проверка и внедрение технологий восстановления БЦ, ГЦ, ГБЦ и КВ дизельных двигателей тина ЯМЭ-236/238, ЯаЬа-МАГ^, СаЬ егрШаг. МАИ и др. с аварийными дефектами произведена на предприятиях: ООО «ДАБ» (г. Москва), ООО «Агросервис» (г. Саранск), ООО «Дизель Ремсервис» (г. Каспийск), ИП «Яськин М.А.» (с. Большие Березники), ООО «Севергрансэкска-вацня» (г. Усинск).

Рисунок 15 - Восстановление ЭИО Рисунок 16 - Восстановление ЭИО гильзы с износом рабочей поверхности гильзы с задиром рабочей поверхности

Эксплуатационные испытания БЦ, ГЦ, ГБЦ и КВ с аварийными дефектами, восстановленных новыми композиционными материалами с использованием методов ЭИО и ХГДН, начиная с 2011 г. по настоящее время отказов не выявили.

В шестой главе диссертации представлен расчет годового экономического эффекта от внедрения новых разработок в ремонтное производство на примере восстановления БЦ, ГБЦ и КВ дизельных двигателей типа ЯМЗ-238НБ и Са1егрП-1аг-3116 с аварийными дефектами.

Годовой экономический эффект от внедрения типовых технологических процессов восстановления основных базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами композиционными материалами с использованием методов ЭИО и ХГДН на предприятиях ООО «ДАБ» (г. Москва), ООО «Агросервис» (г. Саранск), ООО «Дизель Ремсервис» (г. Каспийск), ООО «Севертрансэкскава-ция» (г. Усинск), ИП «Яськин М.А.» (с. Большие Березники) составил, соответственно: 26816109 руб.; 5001665 руб.; 4039749 руб.; 961916 руб.; 80795 руб., а в сумме - 36900233 руб.

С учетом потребности фермерских хозяйств АПК в восстановлении Деталей сельхозтехники с аварийными дефектами народнохозяйственный эффект от внедрения разработанных технологий составит около 4,5 млрд. рублей.

ОЩИЕ ВЫВОДЫ:

1 Установлено, что восстановление дорогостоящих ресурсоопределяющих базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами в условиях современного отечественного ремонтного производства практически не производится. Отсутствуют универсальные технологии, методы и средства нанесения покрытий и упрочнения поверхности восстанавливаемых деталей, обеспечивающих ресурс восстановленных изделии на уровне новых.

2 Для оценки эффективности применяемых методов восстановления и упрочнения деталей создан комплекс научно обоснованных ускоренных методов и средств исследования восстановленных деталей, включающий:

- алгоритм модели работоспособности восстановленных деталей в комплекте с отремонтированным агрегатом в межремонтном периоде эксплуатации по результатам ускоренных стендовых испытаний;

- математическую модель определения предела выносливости деталей по результатам ускоренных стендовых испытаний при малоцикловой усталости;

- математическую модель прогнозирования эксплуатационного ресурса деталей по результатам ускоренных стендовых испытаний на усталость;

- математическую модель прогнозирования задиростойкости восстановленных деталей (сопряжений) по результатам ускоренных стендовых и эксплуатационных испытаний;

- модернизированную установку для проведения ускоренных стендовых испытаний деталей тина вал на усталость.

3 Исследование прочности сцепления электроискровых покрытий, наносимых электродом БрКМиЗ-1 на стальную подложку, показали, что адгезионная прочность при толщине покрытия до 200 мкм составляет 50 - 100 МПа, а при толщине 1мм (и более) - 20 - 40 МПа; когезионная прочность, соответственно, 5070 МПа и до 270 МПа. Это обеспечит требуемую функциональную прочность покрытий на восстанавливаемых поверхностях базовых деталей двигателей при максимальной эксплуатационной нагруженности (до 12 МПа).

Покрытию, сформированному на изношенной поверхности детали после ЭПО электродами БрКМц 3-1 и медью М1, рекомендуемому для восстановления исследуемых деталей, можно придать различные свойства путём операций поверхностно-пластического деформирования: осадки, укатки, раскатки и т.п. При этом покрытие уплотняется без разрушения и трещинообразования.

4 Результаты триботехнических испытаний при возвратно-поступательном движении на машине трения «ХОБАТ-2» сопряжения «чугун СЧ21 - ЭПО М1+БрКМцЗ-1 - сталь 40Х+хромовое покрытие» в сравнении с сопряжением «чугун СЧ21 - сталь 40Х+хромовое покрытие» (эталонным) показали, что нагрузка Рмп, соответствующая предзадирному состоянию, выше в 1,32 раза; оптимальная нагрузка Pon, соответствующая минимальному коэффициенту трения, выше в 1,31 раза; минимальный коэффициент трения fmin меньше в 1,4 раза; суммарная интенсивность изнашивания меньше в 1,65 раза; фактор износа меньше в 2,15 раза. Высокие трпботехническне свойства указанного композиционного покрытия подтверждают эффективность его применения при восстановлении зеркала гильз цилиндров с задирами, царапинами и другими подобными аварийными дефектами.

Испытания многослойных комбинированных покрытий по схеме вращательного движения «диск-шарик» на трибометре TBR-S-DE-0000 показали, что интенсивность изнашивания комбинированных покрытий в сопряжении «ЭИО БрКМЦЗ-1 + ХГДН С-01-11 - Сталь ЮОСгб» меньше, чем у сопряжений «Сталь 20 - Сталь ЮОСгб» в 11,7 раза, и чем у сопряжения «Легированный СЧ - Сталь ЮОСгб» в 29,3 раза. Высокие триботехнические свойства указанного комбинированного покрытия подтверждают эффективность его применения при восстановлении упорных торцов коленчатых валов с аварийным износом.

5 Сравнительный анализ фреттинг-коррозионной стойкости сопряжений «сталь 40Х + ЭИО БрКМцЗ-1 - сталь 40Х», «сталь 40Х - сталь 40Х» и «серый чугун - сталь 45» показал, что износ сопряжения с покрытием ЭИО БрКМцЗ-1 в сравнении с эталонными сопряжениями «сталь 40Х - сталь 40Х» и «серый чугун - сталь 45» в условиях сухого трения меньше в 3,87 и в 1,53 раза, соответственно.

Применение комбинированного покрытия ЭИО+ХГДН улучшает его фрет-тинг-коррозионную стойкость в сравнении с покрытием только способом ХГДН. Износостойкость сопряжения в этом случае может быть получена на уровне сопряжения с покрытием ЭИО. Таким образом, по результатам исследований композиционные покрытия ЭИО и комбинированные ЭИО+ХГДН могут использоваться для восстановления привалочных плоскостей БЦ и ГБЦ, поврежденных коррозией и газовой эррозией.

6 Для условий современного ремонтного производства (мелкосерийное, разномарочное, переналаживаемое) разработаны и изготовлены образцы технологической оснастки для обработки восстановленных поверхностей:

- устройство для расточки и хонингования постелей блока цилиндров (с приводом от дрели);

- универсальное устройство для хонингования гильз цилиндров и финишной безабразивной обработки (ФАБО) рабочей поверхности гильз после восстановления (с приводом от дрели).

7 По результатам экспериментальных исследований разработаны типовые технологические процессы восстановления базовых деталей двигателей с аварийными дефектами применением композиционных материалов, наносимых методами ЭИО и ХГДН, функционально пригодных для восстановления блоков цилиндров с задирами на поверхности коренных опор и на рабочей поверхности гильз цилиндров; блоков и головок цилиндров с привалочными плоскостями, разрушенными коррозией и газовой эрозией; и коленчатых валов с упорными буртами шеек, поврежденными торцовым трением. Разработанные типовые технологические процессы восстановления базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами применением композиционных материалов прошли опытно-производственную проверку и внедрены на предприятиях ООО «ДАБ» (г. Москва), ООО «Агросервис» (г. Саранск), ООО «Дизель Ремсервис» (г. Каспийск), ИИ «Яськин М.А.» (с. Большие Березники), ООО «Севертрансэкскавацня» (г. Усинск). Годовой экономический эффект от внедрения типовых технологических процессов восстановления основных базовых деталей дизельных двигателей на четырех производственных участках восстановления составил 36 900 тыс. руб.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ: в изданиях, рекомендованных ВАК, патентах на изобретения н полезные модели

1. Денисов, В.А. Прогнозирование ресурса восстановленных деталей двигателя. Часть 4. Оценка работоспособности восстановленных деталей по критерию задиростойкости / В.А. Денисов // Ремонт, восстановление, модернизация.- 2015.-№3.- С.44-46.

2. Денисов, В.А. Особенности технологии восстановления корпуса масляного насоса дизеля Са1егрШаг газодинамическим напылением / В.П. Лялякин, А.Ю. Костюков, В.А. Денисов // Сварочное производство.- 2015.- № 1.- С.27-29.

3. Денисов, В.А. Устранение дефектов зеркала гильзы цилиндров в дизельных двигателях электроискровой обработкой / В.А. Денисов, В.И. Иванов, А.Ю.

Костюков. Р.Н. Зодорожний, Д.А. Пилин, A.B. Чувиков, Д.В. Донской // Труды ГОСНИТИ.- 2015,- Т.118,- С. 146-152.

4. Денисов, В.А. Прогнозирование ресурса восстановленных деталей двигателя. Часть 3. Оценка остаточного ресурса восстановленных деталей по критерию сопротивления усталости на примере коленчатого вала / В.А. Денисов // Ремонт, восстановление, модернизация,- 2014.- №12.- С.30-33.

5. Денисов, В.А. Прогнозирование ресурса восстановленных деталей двигателя. Часть 2. Оценка сопротивления усталости деталей по результатам ускоренных стендовых испытаний / В.А. Денисов // Ремонт, восстановление, модернизация,- 2014.- №9.- С.41-44.

6. Денисов, В.А. Прогнозирование ресурса восстановленных деталей двигателя. Часть 1. Моделирование работоспособности восстановленной детали двигателя / В.А. Денисов //Ремонт, восстановление, модернизация,- 2014,- №8,- С. 4244.

7. Денисов, В.А. Обобщение результатов ускоренных стендовых испытаний на усталость стальных и чугунных коленчатых валов автотракторных двигателей разных исследователей / В.А. Денисов // Труды ГОСНИТИ.- 2014,- Т.117,- № 2. -С. 235-238.

8. Игнатьков, Д.А. Комбинированная обработка металлической поверхности электроискровым легированием и электролитно-плазменным азотированием: фазовый состав, структура и остаточные напряжения / Д.А. Игнатьков, В.В. Михайлов, В.И. Иванов, В.А. Денисов // Технология металлов,- 2014.- № 5,- С.33-37.

9. Денисов, В.А. Применение ресурсосберегающих технологий для восстановления базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами /В.А. Денисов //Труды ГОСНИТИ.- 2013.- Т.113,- С. 412-419.

10. Бурумкулов, Ф.Х. Применение электроискровых технологий для восстановления деталей / Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, В.И. Иванов, А.Ю. Костюков // Вестник Российской академии сельскохозяйственных наук.- 2013.- №2,- С.83-85.

11. Денисов, В.А. Восстановление деталей импортных двигателей во втором автобусном парке Москвы / В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, В.И. Иванов, Р.Н. Задорожний, Д.В. Донской, А.А.Назаров // Ремонт, восстановление, модернизация,-2013,-№5,-С.3-10.

12. Денисов, В.А. Восстановление базовых деталей зарубежных двигателей с дефектами, приводящими к внезапным отказам // В.А. Денисов // Труды ГОСНИТИ.- 2013,- Т.111,- ч. 2,- С. 47-50.

13. Денисов, В.А. Исследование адгезионной прочности комбинированных покрытий на стали 45, образованных электроискровой обработкой бронзовым электродом БрКМцЗ-1 и металлополимерами марок Лео и Бельзона / В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний // Труды ГОСНИТИ.- Т.111,- ч.2. - С.66-70.

14. Денисов, В.А. Восстановление шатунов нетермическими методами / В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, А.Ю. Костюков // Труды ГОСНИТИ.- 2013.-Т.111,- ч.2.-С. 36-39.

15. Костюков, А.Ю. Восстановление изношенных корпусов масляных насосов дизельных двигателей газодинамическим напылением алюминиевых порошковых материалов / А.Ю. Костюков, В.А. Денисов, Д.В. Донской // Труды ГОСНИТИ.- 2013,- Т. 113,- С.406-411.

16. Денисов, В.А. Металлографические исследования электроискровых и газодинамических покрытий / В.А. Денисов, В.И. Иванов, Р.Н. Задорожний // Технология металлов,- №12,- 2013.- С.31-38.

17. Денисов, В.А. Дефекты упорных торцов коренных шеек коленчатых валов и способы их устранения / В.А.Денисов, А.Ю. Костюков // Ремонт, восстановление, модернизация.- 2013,- №6,- С. 10-14.

18. Евразийский патент № 017066. Электроискровой способ нанесения толстослойных покрытий повышенной сплошности / В.И. Иванов, Ф.Х. Бурумкулов,

B.А. Денисов // Бюллетень ЕАПВ «Изобретения (евразийские заявки и патенты)».-№9,- 2012.

19. Иванов, В.И. Применение электроискрового и холодного газодинамического методов нанесения металлопокрытий при ремонте блоков цилиндров /, В.И. Иванов, А.Ю. Костюков, В.А. Денисов, Н.В. Раков, A.B. Потапов // Ремонт, восстановление, модернизация.- 2012.- №3.- С. 11-15.

20. Фомин, А.И. Оценка напряженно-деформированного состояния чугунного коленчатого вала восстановленного электроконтактной приваркой стальной ленты 50ХФА через промежуточный слой ПГ-СР2 / А.И. Фомин, П.В. Сенин, В.А. Денисов // Труды ГОСНИТИ.- 2012,- Т.109,- С.243-249.

21. Фомин, А.И. Прочность чугунных коленчатых валов восстановленных электроконтактной приваркой стальной ленты / А.И. Фомин, П.В. Сенин, В.А. Денисов //Труды ГОСНИТИ.- 2012.- Т.109,- С.240-243.

22. Денисов, В.А. Фреттинг-коррозионная стойкость электроискровых и газодинамических покрытий в неподвижных соединениях / В.А. Денисов, Ф.Х. Бурумкулов, А.Ю. Костюков, В.И. Иванов, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Труды ГОСНИТИ.- 2012,- Т. 109,- ч.2,- С. 92-97.

23. Денисов, В.А. Исследование режимов электроискровой обработки образцов стали 20 / В.А. Денисов, Ф.Х. Бурумкулов, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Труды ГОСНИТИ.- 2012,- Т.109,- ч.2,- С. 77-92.

24. Программа автоматической обработки данных ускоренных стендовых испытаний на усталость коленчатых валов "FSSD7A.II. Фомин, П.В. Сенин, В.А. Денисов, Е.В. Десяев // Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ, зарегистрировано 20.01.2012.

25. Денисов, В.А. Исследование прочности сцепления электроискровых и газодинамических покрытий / В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, В.И. Иванов, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Ремонт, восстановление, модернизация,- 2011 - N» 7 -

C.14-17.

26. Денисов, В.А. Сравнительная оценка триботехнических свойств электроискрового покрытия БрКМц 3-1 и газодинамического покрытия С-01-11 (Cu+Zn) / В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Труды ГОСНИТИ.-2011,-Т. 107,- ч.2.- С.93-97.

27. Школкин, Е.А. Применение карбоннтрации для повышения предела выносливости чугунных коленчатых валов / Е.А. Школкин, A.II. Фомин, С.Г. Цих, В.А. Денисов // Труды ГОСНИТИ.- 2011.- Т.107,- ч.2,- С.80-84.

28. Иванов, В.И. Восстановление изношенных отверстии корпусных детален / В.И. Иванов, А.Ю. Костюков, A.B. Потапов, В.А. Денисов // Труды ГОСНИ-ТИ.-2010.-Т. 106.- С.177-180.

29. Школкин, Е.А. К вопросу о проведении усталостных испытаний коленчатых валов / Е.А. Школкин, В.А. Денисов // Труды ГОСНИТИ.- 2010,- Т. 105.-С.133-141.

30. Денисов, В.А. Восстановление шатунов дизельных двигателей с косым разъемом / В.А. Денисов, Р.И. Задорожний, А.Ю. Костюков // Труды ГОСНИТИ.-2010,-Т. 105.- С.207-213.

31. Бурумкулов, Ф.Х. Современные электроискровые технологии восстановления деталей / Ф.Х. Бурумкулов, С.А. Величко, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний. П.А. Ионов //Достижения науки и техники АПК.- 2009,- №10.- С.49-52.

32. Патент на изобретение № 2191671. Способ восстановления отверстий деталей / Ф.Х. Бурумкулов, П.В., В.А. Денисов, Д.И. Ивченко, Е.А. Кильмяшкин // Заявка 2001106378/06.03.2001,- Опубликовано: 27.10.2002.

33. Патент на изобретение № 2186669. Способ восстановления отверстий в корпусных деталях путем нанесения полимерной композиции / Д.И. Ивченко, В.А. Денисов, A.M. Колчаев, Г.С. Дорджин, Ж.П. Русакова, М.А. Русаков // Бюллетень №22,- 2002.

34. Патент на изобретение № 2166379. Устройство для нанесения полимерных покрытий на внутренние цилиндрические поверхности./ A.M. Колчаев, Д.И. Ивченко, В.А. Денисов, P.A. Тарабанов / Бюллетень № 13.- 2001.

35. Патент на изобретение № 2176181. Устройство для восстановления отверстий корпусных деталей./ Д.И. Ивченко, В.А. Денисов, A.M. Колчаев // Бюллетень № 33. - 2001.

36. A.c. 1357781 (СССР). Образец для испытаний валов на усталостную прочность / Ф.Х. Бурумкулов, Б.П. Давыдов, В.А. Денисов, JI.M. Лельчук, М.Е. Семенов, C.B. Петин / Заявка: 4096161, 14.07.1986,- Опубликовано: 07.12.1987

37. A.c. 1401175 (СССР). Коленчатый вал / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов и др./ Заявка: № 113375, 21.07.86.

в материалах международных, всероссийских, межрегиональных конференций, выставок, салонов и других изданий:

38. Бурумкулов, Ф.Х. Пластичность электроискровых медьсодержащих покрытий / Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, В.И. Иванов, С.А. Величко // Электронная обработка материалов,- 2014,- 50(2).- С. 106-110.

39. Burumkulov F.K., Ivanov V.l., Velichko S.A., Denisov V.A. Plasticity of electrospark.//Surface Engineering and Applied Electrochemistry, 2014, T. 50, № 2. -P.106-110.

40. Иванов, В.И. Восстановление изношенных деталей электроискровым методом / Ф.Х. Бурумкулов, В.И. Иванов, В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, Р.Н. Задорожний // Тезисы докладов VI Уральской научно-практической конференции

«Сварка. Реновация. Триботехника». - Нижний Тагил: НТИ (филиал) УрФУ. 2013. - С.37-38.

41. Денисов, В.А. Восстановление неподвижных соединений методами электроискрового легирования и газодинамического напыления / В.А. Денисов. Р.Н. Задорожний//Вестник ВИЭСХ.- 2013.- ЛГ» 2 (11). — С.81-83.

42. Иванов, В.И. Новые технологии восстановления деталей импортных двигателей / В.И. Иванов, В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, Р.Н. Задорожний // Материалы 15-ой Международной научно-практической конференции "Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика". Часть 1. Санкт-Петербургский государственный политехнический университет. Научно-производственная фирма "Плазмоцентр".- 2013.- С.350-357.

43. Иванов, В.И. Упрочнение деталей и инструментов с применением электроискровых технологий / Ф.Х. Бурумкулов, В.И. Иванов, В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, Р.Н. Задорожний // Научные труды II международной научной конференции "Фундаментальные исследования и инновационные технологии в машиностроении".- ИМАШ РАН,- Москва,- 2012,- С.214-218.

44. F.Kh. Burumkulov, V.A. Denisov, A.Yu. Kostyukov, V.l. Ivanov, R.N. Za-dorozhnii, A.V. Potapov. Adherence Strength of Electrospark and GasDynamic Coatings // Surface Engineering and Applied Electrochemistry.- 2011.- Vol. 47.- No. 2.- pp. 120-125.

45. Бурумкулов, Ф.Х. Исследование прочности сцепления электроискровых и газодинамических покрытий / Ф.Х. Бурумкулов, В.И. Иванов, В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов / /Электронная обработка материалов,- 2011.- №2,- С.120-125.

46. Иванов, В.И. Машиностроению - электроискровые упрочняющие технологии / В.И. Иванов, В.А. Денисов, А.Ю., Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов П Международная научно-практическая конференция «Достижения и перспективы в области технического сервиса сельскохозяйственной техники и автомобилей», посвященную 90-летию со дня рождения Ю.Н. Петрова, Кишинев, 2011,- С.130-135.

47. Бурумкулов, Ф.Х. Усталостная прочность деталей, восстановленных электроискровой наплавкой / Ф.Х. Бурумкулов, В.П. Лялякин, В.А. Денисов, P.P. Тошматов // Сборник научных трудов ПГУ. Теоретические и технологические основы упрочнения и восстановления изделий машиностроения. Новополоцк-01 .-С.76-82.

48. Ивченко, Д.И. Прогнозирование долговечности неподвижных соединений восстановленных полимерными материалами / Д.И. Ивченко, В.И. Горку-ша, В.А. Денисов // Материалы Международной научно-практической конференции, посвященной 70-летию МГАУ. Часть 3. 10-13 октября 2000 г. МГАУ. Москва, 2000,-С. 106-108.

49. Бурумкулов, Ф.Х. Теория и практика оценки работоспособности и долговечности восстановленных деталей и соединении / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов, Б.А. Мадаминов, Р.Т. Ташматов /V Труды "Восстановление и упрочнение деталей машин".- ВНИИТУВИД "Ремдеталь".- 1999.- С.153-171.

50. Бурумкулов, Ф.Х. Заедания соединения "вал-вкладыш" и трещины на шейках коленчатых валов / Ф.Х. Бурумкулов. П.В. Сенин, В.А. Денисов, A.C. Ма-рочкин // Материалы научно-практической конференции "Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей". - ВНИИТУВИД "Рем-деталь", Москва, 1999.- С. 10-13.

51. Денисов, В.А. Восстановление деталей машин с использованием анаэробных герметиков / Б.А. Денисов, Ф.Х. Бурумкулов //' Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин. - ЦРДЗ, ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва.- 1997.-С.135.

52. Бурумкулов, Ф.Х. Потеря прочности коленчатых валов при заедании шатунных или коренных шеек / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов, Р.Т. Тошматов, П.В. Сенин // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин. -ЦРДЗ, ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва. 1997,- С.28-29.

53. Бурумкулов, Ф.Х. Динамика изменения отказов коленчатых валов шлифованных на ремонтные размеры / П.В. Сенин, Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, Р.Т. Тошматов // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей -современный эффективный способ повышения надежности машин. - ЦРДЗ, ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва. 1997,- С.22-23.

54. Бурумкулов, Ф.Х Распределение коленчатых валов с задирами шеек / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов, Р.Т. Тошматов // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин. - ЦРДЗ, ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва. 1997,- С.20-21.

55. Денисов, В.А. Выбор технологии восстановления посадочных поверхностей под подшипники колесного редуктора вагона метрополитена / В.А. Денисов, А.Г. Степанов А.Г., Е.В. Черников // Повышение эффективности использования сельскохозяйственной техники. Информационный вестник диссертационного совета Д 063.72.04. Мордовский государственный университет, г. Саранск. 1996.-С.51-56.

56. Лельчук, Л.М. Методика оценки предельного размера шеек коленчатого вала / Л.М. Лельчук, А.Г. Степанов, В.А. Денисов // Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин. Материалы конференции. Сборник 2. - ЦРДЗ, Москва. 1994,- С. 124-126.

57. Денисов, В.А. Восстановление деталей металлополимерными композициями / В.А. Денисов, Ф.Х. Бурумкулов // Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин. Материалы конференции. Сборник 1. - ЦРДЗ, Москва. 1994,- С..96-98.

58. Лельчук, Л.М. Сопротивление усталости коленчатого вала двигателя Д-21 и оценка его ремонтопригодности / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов, A.A. Аблаев, A.B. Беречикидзе // Труды ГОСНИТИ.- 1989.- т.89,- С.34-50.

59. Денисов, В.А. Пути повышения ремонтопригодности и долговечности по критерию усталости коленчатых валов / В.А. Денисов, Б.П. Давыдов // Тезисы

50. Бурумкулов. Ф.Х. Заедания соединения "вал-вкладыш" и трещины на шейках коленчатых валов / Ф.Х. Бурумкулов, П.В. Сенин, В.А. Денисов, A.C. Ма-рочкин // Материалы научно-практической конференции "Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей". ВНШТТУТШД "Рем-деталь". Москва. 1999.- С. 10-13.

51. Денисов. В.А. Восстановление деталей машин с использованием анаэробных герметиков / В.А. Денисов, Ф.Х. Бурумкулов // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин. - ЦРДЗ. ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва.- 1997,-С.135.

52. Бурумкулов, Ф.Х. Потеря прочности коленчатых валов при заедании шатунных или коренных шеек / Ф.Х. Бурумкулов, J1.M. Лельчук, В.А. Денисов. Р.Т. Тошматов, П.В. Сенин // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин. -ЦРДЗ, ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва. 1997.- С.28-29.

53. Бурумкулов, Ф.Х. Динамика изменения отказов коленчатых валов шлифованных на ремонтные размеры / П.В. Сенин, Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, Р.Т. Тошматов // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей -современный эффективный способ повышения надежности машин. - ЦРДЗ. ВНИИТУВИД "Ремдеталь", Москва. 1997.- С.22-23.

54. Бурумкулов, Ф.Х Распределение коленчатых валов с задирами шеек / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов, Р.Т. Тошматов // Тезисы конференции: Восстановление и упрочнение деталей - современный эффективный способ повышения надежности машин. - ЦРДЗ, ВНИИТУВИД "Ремдеталь". Москва. 1997,- С.20-21.

55. Денисов, В.А. Выбор технологии восстановления посадочных поверхностей под подшипники колесного редуктора вагона метрополитена / В.А. Денисов, А.Г. Степанов А.Г., Е.В. Черников // Повышение эффективности использования сельскохозяйственной техники. Информационный весгник диссертационного сонета Д 063.72.04. Мордовский государственный университет, г. Саранск. 1996.-С.51-56.

56. Лельчук, Л.М. Методика оценки предельного размера шеек коленчатого вала / Л.М. Лельчук, А.Г. Степанов, В.А. Денисов // Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин. Материалы конференции. Сборник 2. - ЦРДЗ, Москва. 1994,- С.124-126.

57. Денисов. В.А. Восстановление деталей металлоиолимерными композициями / В.А. Денисов. Ф.Х. Бурумкулов // Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин. Материалы конференции Сборник 1. - ЦРДЗ. Москва. 1994,- С..96-98.

58. Лельчук, Л.М. Сопротивление усталости коленчатого вала двигателя Д-21 и оценка его ремонтопригодности / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук. В.А. Денисов, A.A. Аблаев, A.B. Беречикидзе // Труды ГОСНИТИ.- 1989,- т.89 - С.34-50.

59. Денисов. В.А. Пути повышения ремонтопригодности и долговечности по критерию усталости коленчатых валов / В.А. Денисов, Б.II. Давыдов // Тезисы

докладов. Научно-техническая конференция «Повышение долговечности и надежности деталей машин методами упрочняющей обработки», Саранск, 1988,-С. 54-55.

60. Денисов, В.А. Действующий норматив запасных частей и фактическая потребность в коленчатых валах двигателя 3M3-53. Экспресс-информация. Эксплуатация машинотракторного парка. Восстановление деталей /В.А. Денисов, А.Г. Степанов // М.: ЦНИИТЭИ Госагропрома СССР,- 1988,- вып. 7,- С.7-9.

61. Степанов, А.Г. Ремонтопригодность коленчатого вала и его влияние на межремонтный ресурс двигателя 3M3-53 / А.Г. Степанов, В.А. Денисов, А.И. Муравьев // Тезисы докладов на Всесоюзной научно-практической конференции по восстановлению деталей машин. - Рига, 1987.- С.52.

62. Денисов, В.А. Результаты сравнительных усталостных испытаний коленчатых валов двигателей ЗМЗ-24 и УАЗ-451 / В.А. Денисов, Б.П. Давыдов, A.A. Зариньш // Тезисы докладов на Всесоюзной научно-практической конференции по восстановлению деталей машин. - Рига, 1987.- С.51-52

63. Денисов, В.А. Повышение усталостной прочности восстановленных коленчатых валов автомобильных двигателей из высокопрочного чугуна. / В.А. Денисов, Б.П. Давыдов, Е.А. Ковалевский // Тезисы докладов на Всесоюзной научно-практической конференции по восстановлению деталей машин. - Рига, 1987.-С.51.

64. РД 70.0009.006-85. Указания по методам ускоренных испытаний восстановленных деталей основных марок тракторов, комбайнов и других машин / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов и др.// - М.: ГОСНИТИ, 1986.- 48 с.

65. РД 70.0009.002-86. Определение нормативов надежности и износостойкости восстановленных деталей / Ф.Х. Бурумкулов, Л.М. Лельчук, В.А. Денисов и др. //- М.: ГОСНИТИ, 1986,- 32 с.

Подписано в печать 07.09.1.). Усл. нем. л. 2.2.) Тираж 150 :жх Заказ .Y» 960.

Типография Издательства Мордовского университета 43000.), г. Саранск, ул. Советская, 24

ГЛ