автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Влияние частотных характеристик технологической системы и износа режущего инструмента на точность токарной обработки



На пра&. описи

Авилов Алексей Васильевич

ВЛИЯНИЕ ЧАСТОТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ И ИЗНОСА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ТОЧНОСТЬ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

Специальность 05 03 01 - Технологии и оборудование механической и физико- технической обработки

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ростов - на - Дону - 20

172179

003172179

Работа выполнена в ГОУ ВПО Донском государственном техническом университете на кафедре «Технологическое оборудование»

Научные руководители кандидат технических наук, доцент

Мирошниченко В Г.

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор ЮФУ Бутенко В и кандидат технических наук, доцент ДГТУ Лукьянов А Д

Ведущая организация1 ОАО «РОСГВЕРТОЛ»

Защита диссертации состоится " 1 " июля 2008 г в 10 — часов на заседании диссертационного совета Д212 058 02 при Донском государственном техническом университете по адресу 344000, г. Ростов-на-Дону, пл Гагарина 1, ДГГУ

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Донского государственного технического университета

Автореферат разослан "30 " мая 2008 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Д212.058 02 д т н , проф

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

В связи с повышением рабочих параметров современных машин (скоростей, давлений, температур и т д) непрерывно повышаются и требования к точности механической обработки отдельных деталей Рассчитывая и проектируя детали машин, конструктор придает им определенные формы и размеры, отвечающие наилучшим эксплуатационным свойствам, наибольшей долговечности и надежности. Однако, в процессе изготовления на металлорежущих станках, возникают погрешности в размерах, форме поверхностей и их взаимном расположении Чем меньше эти погрешности, тем выше эксплуатационные качества деталей, но тем сложнее и дороже их изготовление Общей задачей, стоящей перед машиностроительной промышленностью, является получение возможно более высокой точности изготовляемых деталей при заданной их стоимости.

Зная причины возникновения погрешностей обработки, можно найти и разработать методы их уменьшения и тем самым повысить точность. Физическая сущность явлений, имеющих место при механической обработке, сложна, а поэтому, и возникающие при этом погрешности многообразны.

Погрешности обработки зависят от начального положения технологической системы (от настройки), от изменения динамики системы в процессе обработки, от износа режущей части инструмента и т.д Если заранее знать закономерности изменения размеров деталей, то, очевидно, можно предвидеть и момент предельно допустимого изменения размеров, т. е. момент необходимой настройки станка Благодаря этому значительно упрощается наблюдение за технологическим процессом, и отпадают или, во всяком случае, значительно упрощаются контрольные операции. При таких условиях, как настройку, так и поднастройку станков можно производить более определенно и по заранее составленной программе технологического процесса Технолог, мастер или настройщик будут действовать не «вслепую» (основываясь только на данных измерения отдельных деталей), а на основе соответствующего технологического расчета. Особо большое значение такие расчеты приобретают в условиях автоматизированного производства.

В работе рассматриваются причины возникновения и приведены численные значения только динамических составляющих общей погрешности механической обработки при чистовом точении твердосплавными инструментами с консольным закреплением детали в патроне

Цель работы: исследование влияния частотных характеристик технологической системы и износа инструмента на точностные характеристики детали при токарной обработке для построения математической модели технологической системы как основы автоматизации управления процессом точения

Задачи работы.

Для достижения указанной цели решены следующие задачи:

з

1 разработаны математические модели основных осцилляторов технологической системы, непосредственно участвующих в формообразовании,

2 исследованы динамические характеристики основных парциальных систем для учета влияния упругих деформаций на показатели точности механической обработки,

3. разработана математическая модель системы механической обработки и исследованы ее динамические характеристики,

4. проведен анализ влияния износа инструмента по задней грани на изменение динамических свойств технологической системы,

5 разработаны практические рекомендации по выбору технологических режимов токарной обработки с учетом износа режущего инструмента по задней грани и возникновения резонансных явлений в зоне стружкообразования,

6 предложены способы управления (коррекции) точностью процесса обработки с целью обеспечения требуемой точности обрабатываемых деталей с учетом влияния износа инструмента и динамических свойств системы; •

7 разработан мобильный измерительный комплекс для диагностики состояния технологической системы

Научная новизна:

Научная новизна работы заключена в следующем-

1 предложена математическая модель динамической технологической системы, позволяющая анализировать изменение ее свойств в любой точке контакта инструмента с заготовкой и прогнозировать влияние износа режущего инструмента по задней грани на динамические свойства технологической системы с целью обеспечения требуемого качества изделия при различных параметрах обработки;

2 разработанная математическая модель позволяет на основе значений величин радиальных смещений инструмента и детали (с различными геометрическими параметрами и по всей ее длине) прогнозировать отклонения от круглости, цилиндричности, профиля поперечного сечения обработанной поверхности при разных сочетаниях параметров токарной обработки,

3 предложены математические модели стойкости режущих пластин и увеличена точность коэффициентов регрессии методом стохастической аппроксимации, разработана регрессионная модель 2-го порядка информационной энтропии как функция технологических параметров скорости, подачи и глубины резания.

Практическая значимость работы заключается в следующей

1. разработаны практические рекомендации по выбору режимов резания с учетом динамических свойств технологической системы (в виде диаграмм),

' 2. установленные диапазоны технологических режимов позволяют проводить коррекцию режимов резания в зависимости от координат

7-| -

положения резца, что дает возможность обеспечить минимальность погрешности изготовления детали,

3 предложен экспресс-метод оценки обрабатываемости различных материалов по значению информационной энтропии амплитуд вибросигнала,

4 экспериментально подтвержден и рекомендован к-, практическому применению способ диагностики состояния режущего инструмента в реальном времени по значению информационной энтропии амплитуд вибросигнала,

5 разработан мобильный измерительный комплекс, опробованный на ОАО НПП КП «Квант», который предложен для автоматизированной системы диагностики режущего инструмента и показателей точности обработанных деталей

Публикации

По материалам диссертационной работы опубликовано 13 печатных работ, из них одна работа - в журнале, входящем в перечень ВАК

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов по работе, списка использованной литературы, приложений Работа состоит из страниц текста, рисунков, таблиц Список литературы включает 203 источника

В приложении представлены материалы о внедрении результатов исследований, дополнения к материалам исследований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована цель и задачи исследования, научная новизна, практическая значимость, информация о структуре диссертации

В первой главе (литературном обзоре) приведен анализ состояния вопроса в области изучения динамики процесса резания, износа режущего инструмента и точности механической обработки.

В области моделирования упругой системы станка, износа режущего инструмента, расчета и управления точностью обработки проанализированы научные труды таких ученых, как. В Н Ананченко, Б С. Балакшина, В И Бутенко, С А Васина, В Л Вейца, В Г Городецкого, И.Г Жаркова, В Л. Заковоротного, Ю Г Кабалдина, В В. Каминской, СС. Кедрова, П А Кораблева, В С Корсакова, В А. Кудинова, А И. Левина, ЗМ Левиной, АД. Лукьянова, В А. Остафьева, Г Г. Палагнюка, В.Н Подураева, А С Пронникова, В Э Пуша и A.B. Пуша, Д.Н. Решетова, А А Рыжкина, Ю.Н., А П. Соколовского, Ю М. Соломенцева, В С Хомякова, В.В Юркевича и других исследователей.

Несмотря на большой вклад ученых в области исследований динамики станков, износа режущего инструмента и точности металлообработки, не разработано универсальной динамической модели металлорежущей системы, а также, практичного и удобного

алгоритма идентификации динамической погрешности технологической системы в параметрической связи с износом режущего инструмента и качеством обработанной поверхности для промышленного использования.

Этот подход является перспективным и интересным с позиции диагностики и прогнозирования качества изготовления деталей на станках токарной группы и станках с ЧПУ и подлежит рассмотрению в данной работе.

Во второй главе разработаны математические модели основных осцилляторов технологической системы, доказана их адекватность и создана общая динамическая модель металлорежущей системы, которая представлена на рис 1. Для более полного описания динамики процесса резания модель колебаний упругой системы целесообразно представить в виде совокупности основных осцилляторов, а именно-

1 система заготовки, включающая в себя шпиндельный узел

2 система суппорта, включающая станину, поперечный суппорт и резцедержатель

При составлении математических моделей входной координатой является глубина резания 1Г, равная отношению внешней силы Ру,

действующей на упругую систему в процессе обработки, к передаточному коэффициенту системы или коэффициенту усиления К, а выходной координатой упругой системы является перемещение по оси У

В работе рассмотрены два вида математических моделей колебаний детали робастная, с жестким консольным закреплением в шпинделе, и с закреплением в шпинделе на упругих опорах Показано, что первая модель неадекватно описывает частотные свойства системы в области низких частот, а вторая - адекватно описывает частотные свойства в широком спектре частот, поэтому, для математического описания принята вторая модель

Математическая модель шпинделя на упругих опорах с консольным закреплением детали имеет характерные участки и составлена на основе дифференциального уравнения поперечных колебаний исследуемой модели длиной £ с массой единицы длины т, изгибной жесткостью Ы, и коэффициентом демпфирования //

Проведем анализ частотных свойств исследуемой модели (рис 1), для этого в качестве возмущающего воздействия рассматриваем воздействие силы Ру радиальной составляющей силы резания

Р> = К 1Г, Аудет - Лус , ! 1)

где. 1Г- фактическая глубина резания, Аубгт, упругие

деформации детали и суппорта соответственно, г0- заданная глубина резания, К - статическая жесткость

ь

Л'

/-

л

С

.с

Рис 1 - Математическая модель технологической системы

В соответствии с граничными условиями у(ь) и у(о) на концах исследуемой детали, а также с учетом действия радиальной составляющей силы резания Ру, зависимость между параметрами

участка детали, ограниченного сечениями с длинами /9 и ^, записывается как

у(ь)=А у(0)+В ,

где

А = Н9(19,р)-К8 Н8(18,р)-117 Н7(17,р)-Нб(16,р)х хН5(15,р) Н4(14,р) Н3(13,р) н2(12,р) Н^.р), В = Н9(19,р) Кв-Н8(18>р) К7 н7(]7,р)-н6(16,р)ж хН5(15,р) Н4(14,р).Н3(1з,р) Н2(12,р)-Р,

у{ь,р) у'(ь, Р) I

у(0)=

Н,(х„р) =

(а, г,) -4а,1£4(а,х,) - 4а;1гу183{а,х1) - 4а,1у^4{а,х,)

$2 (<¥»/) а,£

Но)

у{0) I о о

<>?1?у, 5 ¿{в Iх г)

а'Ь-у

- 4а? 13у152(а,х) - 4а? 12у,$3(а,х,) - 4а,1Я4(а,х,) 5/(а,дг,)

или для упрощения (6) в блочном виде

"Н,! Н,2

Н,(*,,р) =

Н

13

н

14

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

заключенного между 1-1 и I сечениями, у, = £/, / Ю; EJ - жесткость некоторого участка, М(0, р), ¡2(0, р) - изгибающий момент и поперечная сила в начальном сечении (при х = 0); М(х,,р) ^(х,,р) -изгибающий момент и поперечная сила в некотором сечении с абсциссой х; Б1, Б2, 53, Б4 - функции А Н. Крылова, С], С2 - жесткости опор шпинделя,

тр ~EJ

■+fj р

/4

0 25

[л7] и [/?8] - переходные матрицы упругих опор; [р] входного воздействия,

(8)

матрица

щ =

I

о о

с2 18

EJ

0 0 о' 1 0 0 0 0

I 0 0 0 1 0 0 0

0 1 0 'R7 = 0 0 I 0 ,р = 0

0 0 1 С1 b 0 0 1 Ру L3

- . EJ . Е J

(9)

В дальнейших рассуждениях в уравнении (2) используем блочное представление матриц начальных условий и матриц (3) и (4) для каждого участка

А =

Ап А«

An

^14.

В =

Bii

»13

Bl2

В,4

;у(°) =

У 12(0)

о

y(L) =

У ¡2(1) о

Подставляя (10) в (2), получим1

J

У!2 (L) 0

All

А 13

А 12

А 14

У12(°)~\ +

0 J

11 Чз

42 ' 14

(10)

(И)

Выделяем из (11) два уравнения с нулевой левой частью с целью определения неизвестного вектора граничных условий справа

-[А,зГ' Ы Г (12)

ynW

yip)

Полученные граничные условия (12) правого конца позволяют записать выражение для передаточной функции технологической системы и оценить радиальные перемещения детали под действием силы резания Ру в произвольном сечении Например, перемещения при

выполнении условия х = 1\ определены выражением

yilhP) y'(h Р) 4

= н

11

т

v'(0) L

(13)

%

Значение возмущающей силы с учетом износа 1ц режущего

инструмента определялось с учетом формулы, предложенной ГС Железновым

Дифференциальные уравнения колебаний системы суппорта под действием сил резания в операторной форме получены с использованием уравнения Лагранжа второго рода

Аз т( 1

УФ 2Л

О

0

Л Мз,

2 щ О

-к

-И-

с,

2тс О

2JX О

Г5

тс О

О

О

'о

(И)

где ру = 5 , рР = Т, /лз - жесткость и коэффициент

демпфирования упругих опор суппорта; М - масса суппорта, 3у - его

момент инерции

Передаточная функция суппорта

^(р) = С^ (р1 - Е, (15)

где Б - собственная матрица объекта, Е- матрица управления; С - выходная матрица объекта, I - единичная матрица.

из Сз И ¡х3 -»-й-

тс 1 тс 0 2тс 0 2тс 0

-ьЪ - [мк2 1

2Л

0.

,Е =

тс О

О

О

,с

В общем виде система уравнений колебаний упругой системы станка в операторной форме с учетом уравнений (13) и (14) имеет вид

5

Ус

ч>

а

КУдет]

щ-1

.£1 "К О

у

о о

Ь Рз

О 2

+Ма

2}у

О

О

2щ О

I у

о о

о о

о о

Мз

5 1 К

Ус "К

0

V 0

а 0

Удет. К в14 ни

,(16)

Тогда передаточная функция упругой системы

= / г,

где

(17)

мз Сз

ь УЗ 2тс О

о

тс тс 1 О

2тс

К_

"V

О

о о

о

»з>* к сз

2/у 2Уу

О О О О

а

О

О

1 О

^У

О о

О Л13

К В14 Н[]

СТ = [о 1 о о /]

(18)

Передаточная функция упругой технологической системы, позволяет оценить поведение всей системы с течением износа инструмента при обработке партии деталей. Частотные характеристики технологической системы представлены на рис 2 и 3

Из полученных характеристик видно, что при приближении к критическому износу инструмента изменяется передаточный коэффициент системы К, что влияет на точность обрабатываемой партии деталей с увеличением износа инструмента и свидетельствует о необходимости регулирования и управления процессом точения при токарной обработке.

В работе экспериментально доказано, что коэффициент усадки стружки увеличивается с увеличением износа инструмента, что изменяет частоту стружкообразования в процессе обработки, так как частота стружкообразования и коэффициент усадки стружки связаны эмпирической зависимостью устр =1/Тстр - У/уда^ц)

Изменяющая частота стружкообразования, в свою очередь, на определенных режимах резания попадает в моды собственных колебаний технологической системы и вызывает резонансные явления в процессе обработки, что отражается на точности и качестве обрабатываемой детали Удобство использования данной математической модели заключается в том, что она позволяет производить расчет состояния динамической системы в любой точке контакта режущей кромки инструмента с заготовкой при действии переменной силы резания с учетом износа инструмента Это обстоятельство позволило проводить анализ динамики процесса резания в течение всей длины заготовки, что показано на рис 4

В третьей главе представлены результаты моделирования динамики процесса резания в зависимости от технологических параметров токарной обработки и износа режущего инструмента по задней грани. Для моделирования определены диапазон технологических параметров чистовой обработки партии деталей применительно для консольного точения Б=0 12-0 21 мм/об, 1=0 2-1 мм Скорость обработки определялась согласно справочникам технолога Диаметры обработки принимались согласно номенклатуре

ю

деталей НПП с-Квант." си 20 до 70 мм, длина деталей варьировалась от дву/ до чешрех диаметров обработки

Для заданных параметров обработки определены теоретические перемещения технологической системы на частоте стружкообразования, влияющие на формообразование обрабатываемой поверхности при резонансных режимах, и построены диаграммы, позволяющие определять рациональные режимы резания и обрабатывать заготовки с наименьшей динамической погрешностью (рис 5)

В результате моделирования сделаны следующие выводы-

1 частоты стружкообразования, зависящие от износа инструмента при точении, могут находиться в непосредственной близости к собственным модам колебаний технологической системы, что приводит к появлению резонансных явлений в процессе обработки;

2 моды собственных колебаний технологической системы возбуждаются в зависимости от координаты режущего инструмента относительно обрабатываемой детали, что влияет на формообразование обрабатываемой поверхности,

3 моды собственных колебаний технологической системы с возрастанием сил резания и износа инструмента по задней грани увеличиваются по амплитуде, поэтому необходима переналадка (управление) станочного оборудования в ходе обработки для обеспечения точности изготовления партии деталей. Для косвенного измерения износа и состояния режущего инструмента разработана и экспериментально опробована система диагностики состояния режущего инструмента,

4 увеличение скорости резания на безрезонансных режимах обработки позволяет вывести частоты стружкообразования за полосу пропускания основных осцилляторов технологической системы, что позволяет увеличить производительность обработки, точность, уменьшить шероховатость обрабатываемой поверхности,

5 для некоторых режимов резания высокоскоростная обработка неприемлема из-за резонансных явлений и ограничена возможностями станочного оборудования, что приводит к снижению производительности Например, резонанс технологической системы при обработке детали диаметром 20 мм, длиной 1.=40 на скоростях 2,09-2,62 м/с, при обработке детали диаметром 50 мм длиной 1=100 мм на скоростях 2,09-2,62 м/с, при обработке детали диаметром 60 мм, длиной 1=120 на скоростях 1,67-2,62 м/с и др

и

X ©

3

ф

г

о>

о.

ф

с

180 -160 140 120 100 80 60 40 20 0

■ - - износ 0.2 мм

— износ 0 4 мм

— износ 0 6 мм

— износ 0 8 мм

1594

6371

3186 4779 Частота, Гц

Рис 2 - АЧХ упругой системы в зависимости от износа инструмента

25

2 20 ж

г

| 15

I.

ш

I 10

г

ф а

® 5 с 0

- - износ 0 2

износ 0 4

- - износ 0 6

- износ 0 8

5414

6369

5732 6051

Частота,Гц

Рис 3 - АЧХ упругой системы в зависимости от износа инструмента

износ 0 2

18 16

° 3

6 1 ®

4 ?

2 с О

0 16 0,12 0,08 0 04 ООО Длина детали, м

Рис 4 - Перемещение инструмента на частоте стружкообразования при

обработке детали в зависимости от износа при действии силы

В четвертой главе изложена методика и результаты экспериментальных исследований проведен статистический анализ амплитуд вибросигнала, определены законы распределения амплитуд вибросигнала; проведен анализ спектральных характеристик амплитуд вибросигнала; анализ траекторий движения вершины резца, определены количественного значения информационной энтропии амплитуд вибросигнала различных материалов, исследовано влияние характеристик траектории движения резца на износ режущего инструмента, построены регрессионные модели информационной энтропии, стойкости режущего инструмента

В результате статистического анализа амплитуд вибросигналов при обработке различных материалов с разными режимами резания показано, что

1 на участке равномерного изнашивания режущего инструмента закон распределения амплитуд вибросигналов не противоречит усеченному нормальному закону,

2 на участке интенсивного износа происходит изменение закона распределения амплитуд вибросигналов Распределение амплитуд вибросигналов противоречит нормальному закону распределений и приближается к равномерному закону,

3 с увеличением износа режущего инструмента резко возрастает амплитуда вибросигнала

Проведенный анализ спектральных характеристик вибросигнала на стадиях равномерного и катастрофического износа позволяет сделать следующие выводы

1 при диагностике режущего инструмента наиболее информативен спектр колебаний по оси 2 По осям X и У частота стружкообразования чаще всего «теряется» на фоне частотных составляющих колебаний элементов станка, детали;

2 с износом режущей части спектральным состав сигнала видоизменяется увеличивав кч разброс, частотные составляющил, появляются новые частоты,

3 на участках катастрофического износа по сравнению с участками равномерного износа наблюдается резкое повышение мощности сигнала по всем осям По оси 2 частота стружкообразования становится доминирующей,

4 по оси Ъ с увеличением износа режущей части наблюдается изменение частоты стружкообразования с 3500 Гц до 2500 Гц (сталь 45 - резец с вставкой из быстрорежущей стали), с 3500 Гц до 3000 Гц (сталь 45, сталь 3, сталь 60С2 - резец с пластиной из твердого сплава Т15К6);

5 увеличение износа обуславливает уменьшение скорости стружки, и соответственно увеличивается постоянная стружкообразования и уменьшаются частоты стружкообразования,

6 уменьшение частоты стружкообразования способствует увеличению коэффициента усадки стружки, и уменьшением угла деформации, что влияет на вид отводимой стружки

После анализа траекторий движения вершины резца в трех координатных плоскостях на участках равномерного и катастрофического износов наблюдается следующее-

1 форма траектории движения вершины резца в пространстве «вписана» в эллипс,

2 на участках катастрофического износа происходит увеличение перемещений вершины резца по всем трем координатам, особенно интересно изменение по оси У, связанное с точностью обработанной поверхности, с 0,8 мкм до 2 мкм (сталь 45 - вставка из быстрорежущей стали), с Юмкм до 30 км (сталь 45 - пластина из твердого сплава Т15К6), с 1,5 мкм до 8 мкм (сталь 3 - пластина из твердого сплава Т15К6), с 2 мкм до 8 мкм (сталь 60С2 - пластина из твердого сплава Т15К6)

Одним из критериев оценки состояния технологической системы является информационная энтропия Н Для исследования изменения фазовой траектории режущего инструмента в пространстве состояний, интенсивности его износа, волновых процессов в зоне стружкообразования и исследования эволюции технологической системы были проведены экспериментальные исследования и статистическая обработка полученных данных

Количественное значение информационной энтропии амплитуд вибросигнала в трех плоскостях определялось при токарной обработке на станке 16К20Ф с режимами резания V = 100 м/мин, Б = 0,125 мм/об, I = 1 мм Вылет резца 53 мм Передний угол у = 7°, задний угол а=10 Средние значения информационной энтропии с учетом износа режущего инструмента представлены в таблице 1

14

Изменение информационной энтропии, СКО, суммы амплитуд спектра и перемещения вершины резца, например, по оси У в зависимости от износа режущего инструмента при обработке детали диаметром 29 мм из стали 45 резцом с вставкой из быстрорежущей стали Р6М5 с режимами резания I =1 мм, 5=0,125 мм/об,\/= 100 м/мин приведено на рис 6

В результате проведенных экспериментов можно сделать следующие выводы

1. значения информационной энтропии амплитуд вибросигнала по осям координат примерно равны и отличаются не более 8% Поэтому, для анализа изменения информационной энтропии при исследовании изнашивания режущего инструмента можно устанавливать датчики на любой удобной грани инструмента,

2 энтропия амплитуд вибросигнала на участках нормального и интенсивного износов отличается от 5% до 23% в зависимости от обрабатываемого материала,

3 отношение энтропий амплитуд вибросигналов при обработке стали 45 и других материалов Я45/Я сравнимо с коэффициентом

обрабатываемости Коб, приведенным в справочной литературе Поэтому, коэффициент обрабатываемости можно определить в результате серии экспресс-анализа при обработке различных материалов,

4. увеличение информационной энтропии на участках катастрофического износа связано с необратимостью процессов износа режущего инструмента во времени и эволюцией технологической системы,

5 значение информационной энтропии - положительное число, что свидетельствует о необратимости энергетических потерь при механической обработке,

6 при обработке металлов резцом, заточенным алмазным кругом и имеющем оптимальную шероховатость режущей кромки, отсутствует резкое изменение информационной энтропии на участке приработки режущего инструмента При обработке металлов резцом, не заточенным алмазным кругом и не имеющем оптимальную шероховатость режущей кромки, присутствует первая точка резкого изменения информационной энтропии на участке приработки режущего инструмента,

7 в зоне критического износа Ьз=0,б-1,2 мм наблюдается резкое увеличение не только информационной энтропии (Н), но и среднего значения спектральной мощности (Б), величины среднеквадратичного отклонения сигнала (СКО), амплитуды колебаний упругой системы, что говорит о потере режущих свойств технологической системы

и

Рис. 5 - Диаграммы резонансных режимов при обработке детали в зависимости от скорости V, подачи Б и износа инструмента Из=0,2-0,8 мм (темно - серый цвет - резонанс более 10 мкм, серый цвет - резонанс до 10 мкм, белый цвет - безрезонансный режим).

В м м/о б

мы/об

шМ

3 и м/о б

3 мм/оС'

3 мм/об

0=70 ш !_-280 мм.

Р~70 мм 140

3 мШоб

3 мм/об

ЗЮ]юлп

2,SO

230 1 80 130 О SO OJO

ОСЪУ

—Р^З—

' ¥ я: itv i n > ir j ü ¡ л г i II í И77ТЗ J u! птгя г г и í тггл 11 и Tirrí u j п т i п i м i j л í г j 11 м i fti г н í tr mi J ir т i irru J! j j ;гт! i n í пт:: я i гг 1= таишшипитшитшшгятмпшигпштя

1 12 23 34 56 (V CKO. imIÍ

soo

"S Ь£) 100 1X1 122 133 144 166 yn L8S 1 í» Номер ширешм

]imi'4iiniimii|i|linimi4iiini iliiiiiiiii'iiiiiiiuiiiiiitliiiiiiHüiiiiiiiiiiiiriiiiliiiiiiiijiiiniiiiniiihiiiuiniiiiu'iiii iiiiuiiiiiiuiinin

13 25 3'

49 61 "3 85 9" 109 121 133 14* 1" 160 1S1 1P3 Номер измерения

Супии амплитуд

1 13 2< 3-Перемещение, м 2JE-0*

4« 61 ~з от 109 121 гзз 14* 15" юо m 1«з Номер измерении

2.Е-0< i-E-O* >JE-06 О Е-НХ'

2

Tnll|milllll'l'4)l||ll|l1HII|IIHIJIIHIII)lH|lll|lJllll|ll|H)l IIIIIIIIJlllllllillllllllini'tlU'llItlHll^lllHHimtlHIWl HlHinnHUiMHWHHllin'llllIlHlillllllllDINIIIIIII

1 13 2^ 3- 4" 01 Ч О" 10í> 121 133 14* 169 1S1 1У 5 Номер измеряйся

Рис б - Изменение информационной энтропии, СКО, суммы амплитуд

спектра и перемещения вершины резца по оси Z в зависимости от износа режущего инструмента при обработке детали диаметром 29 мм из стали 45 мм резцом с вставкой из быстрорежущей стали Р6М5 с режимами резания t =1 мм, S=0,125 мм/об,V= 100 м/мин. ~

!

Важно отметить, что рост информационной энтропии, СКО, спектральной мощности происходит одновременно, что вызывает увеличение амплитуды колебаний резца и выход размеров детали за поле допуска Например, на участке критического износа амплитуда колебаний при обработке стали 3'(пластина Т15К6) стали 45 (пластина Р6М5), колебания резца могут составить 20 мкм, для стали 45 - до 50 мкм, для стали 60С2 - до 36 мкм, что соответствует невысокой точности - соответственно 8 и 9 квалитеты,

8 резкое увеличение перемещения резца по оси г практически не влияет на точность обработки Но увеличение информационной энтропии, СКО, спектральной мощности сигнала по оси г также позволяет установить момент максимально допустимого износа инструмента с учетом требуемой точности;

9 проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать вывод об информативности регистрируемых волновых процессов, происходящих в зоне стружкообразования, несущих определенную информацию об износе режущего инструмента и качестве поверхностного слоя обработанной детали,

10 потеря режущих свойств режущего инструмента наступает при увеличении значения информационной энтропии на 20%

Таблица 1 Средние значения информационной энтропии вибросигнала для материалов при нормальном и интенсивном изнашивании режущего инструмента__

Обрабатываемый материал Значение информационной Значение информационной

энтропии при энтропии при

равномерном интенсивном

изнашивании изнашивании

инструмента инструмента

Сталь 45 2,08 2,18

Сталь 3 1,81 2,17

Сталь 60С2 3,49 4,32

Сталь 40X13 2,91 3,25

ВТ1 1,77 2,10

В работе представлены регрессионные модели второго порядка информационной энтропии амплитуды вибросигнала при обработке стали 45 с режимами резания I =1 мм, Б=0,125 мм/об,\/= 100 м/мин

Регрессионная модель информационной энтропии амплитуды вибросигнала:

Н = 0,836 + 0,00592Хг + 3,539*2 + 0,498*3 + 0,00161Х^Х2 - 0,0008^*3 -

-0,745X2*3 -0,00002*,2 -3,897*1 -0,039*| 18

В работе представлены модели стойкости режущего инструмента при обработке сталей 45, 60С2 (при обработке резцом с пластиной из твердого сплава Т15К6), коэффициенты, которых уточнены методом стохастической аппроксимации

- для стали 45.

3202,6 у 2,0055^ 1,94738, 0,30908 '

- для стали 60С2-

2965,98

^2,0358^1,76,0,5

В работе приведены круглограммы поперечных сечений обработанных заготовок при обработке стали 45 с режимами резания 1=1 мм, Б=0,125 мм/об,У= 100 м/мин

В работе показано, что

1 разработанные регрессионные модели информационной энтропии, стойкости режущего инструмента адекватны, работоспособны и пригодны для практического применения,

2 регистрируемые процессы, происходящие в зоне стружкообразования информативны, т е. несут определенную информацию об износе режущего инструмента и качестве поверхностного слоя обработанной детали

Общие выводы по работе

Проведенные исследования и полученные результаты позволили сформулировать следующие основные выводы

1 Разработанный подход позволяет оценивать влияние частотных характеристик системы на точность изготавливаемых деталей в параметрической связи с износом режущего инструмента

2 Полученная математическая модель процесса точения является основой для разработки систем автоматическоого управления, позволяющих повысить точность обработки деталей

3 Разработаны практические рекомендации по выбору режимов резания с учетом динамических свойств технологической системы в виде диаграмм

4 В результате экспериментальных исследований выделена статистически значимая характеристика виброакустической эмиссии, позволяющая разработать алгоритмы диагностики режущего инструмента

5 Нз основе определения информационной энтропии сигнала виброакустической эмиссии, в работе предложен метод экспресс диагностики обрабатываемости материалов

6 Разработаны регрессионные зависимости информа-ционной энтропии, стойкости режущего инструмента от режимов резания

Основное содержание диссертации отражено в 6 работах

1 Авилов А В Измерительный комплекс для оценки состояния системы СПИД/ А В Авилов//Современные тенденции развития металлургической, машиностроительной и станкоинструментальной промышленности в рамках промышленного конгресса юга России и международной специализированной выставки «Метмаш Станкоинструмент -2006 сб тр , 6-8 сент. - Ростов-н/Д, 2006 -Секц 3.-С 38-41

2 Авилов А В Математическая модель суппорта токарного станка/ А В Авилов //Динамика технологических систем труды VIII Международной научно-технической конференции - Ростов-н/Д, 2007 -С 35-39

3 Исследование работоспособности ' твердосплавных безвольфрамовых режущих пластин / А В Авилов, Ю Н Иванов, И Н Нестеренко, В В Сибирский // Известия ИУИАП , 2005 - №1

4 Авилов' А В Расчет собственных частот колебаний резца/ Авилов А В, В Г Мирошниченко, Д О Козырев// Современные проблемы машиноведения и высоких технологий тр междунар. науч.-технич. конф /ДГТУ - Ростов н/Д, 2005 - Т 1 - С 158-162

5 Авилов А В , Мирошниченко В Г, Козырев Д О, Иванов Ю Н. Исследование вибраций в процессе токарной обработки / А В Авилов, В Г Мирошниченко, Д О Козырев, Ю Н Иванов // Современные проблемы машиноведения и высоких технологий, тр междунар науч -технич конф /ДГТУ - Ростов н/Д, 2005 - Т 1 - С 162-166

6 Авилов А В Влияние фазовой траектории движения резца на износ режущего инструмента в пространстве состояний/ А В Авилов, В Г Мирошниченко // СГИН -2007-№6-С 15-17.

В набор 2/95печать 22. Р5. ОЪ Объем^7 уел п л -изд л Офсет Формат 60x84/16

бумага тип №3. Заказ №36 У Тираж /&С

Издательский центр ДГТУ

Адрес университета и полиграфического предприятия, 344010, г Ростов-на Дону, пл Гагарина,!

ВВЕДЕНИЕ

1. Анализ решений задач математического моделирования технологической системы, процесса резания и точности механической обработки

1.1 Моделирование упругой системы станка

1.2 Динамическая модель процесса стружкообразования

1.3 Модели износа режущего инструмента

1.4 Моделирование точности механической обработки

1.5 Системы управления износом режущего инструмента и точностью механической обработки

2. Математические модели элементов технологической системы при токарной обработке для консольного закрепления детали

2.1 Постановка задачи

2.2 Математическая модель суппорта

2.3 Робастная математическая модель колебаний детали с консольным закреплением в шпинделе

2.4 Математическая модель колебаний детали с консольным закреплением в шпинделе на упругих опорах

2.5 Математическая модель колебаний детали, закрепленной в шпинделе в зависимости от износа инструмента

2.6 Математическая модель колебаний упругой системы станка в зависимости от износа инструмента

3. Теоретическое исследование влияния износа и частотных характеристик технологической системы на радиальные смещения инструмента и детали

3.1 Теоретическое исследование влияния износа и частотных характеристик технологической системы на радиальные смещения инструмента и детали при обработке заготовки диаметром 20 мм.

3.2 Выводы

4. Экспериментальная часть

4.1 Разработка методики проведения экспериментальных исследований с помощью виброизмерительного комплекса

4.2 Идентификация закона распределения амплитуды вибросигнала

4.2.1 Исследование закона распределения амплитуды вибросигнала при обработке стали 45 резцом с пластиной из твердого сплава Т15К

4.2.2 Выводы

4.3 Исследование и анализ амплитудно-частотных характеристик вибросигнала

4.4 Исследование траектории движения резца и анализ эллипса перемещений

4.5 Определение количественного значения энтропии вибросигнала при обработке материалов

4.6 Исследование влияния траектории движения резца на износ режущего инструмента в пространстве состояний

4.6.1 Исследование влияния траектории движения резца на износ режущего инструмента с пластиной из твердого сплава Т15К6 при обработке стали

4.6.2 Выводы

4.7 Построение регрессионных моделей энтропии

4.7.1 Условия проведения эксперимента

4.7.2 Кодирование факторов и результаты эксперимента

4.8 Построение круглограмм после механической обработки

4.9 Построение регрессионной модели стойкости режущего инструмента 136 4.9.1 Определение констант моделей стойкости режущего инструмента

4.9.1.1 Определение констант моделей стойкости режущих пластин из твердого сплава Т15К6 при обработке стали

4.9.1.1.1 Условия проведения эксперимента

4.9.1.1.2 Кодирование факторов и результаты эксперимента

4.9.1.1.3 Определение констант моделей стойкости режущих пластин из твердого сплава Т15К6 при обработке стали 45 137 4.9.1.2 Определение констант моделей стойкости режущих пластин из твердого сплава Т15К6 при обработке стали

4.9.1.2.1 Условия проведения эксперимента

4.9.1.2.2 Кодирование факторов и результаты эксперимента

4.9.1.2.3 Определение констант моделей стойкости режущих пластин из твердого сплава Т15К6 при обработке стали 60С

4.10 Выводы

В связи с повышением рабочих параметров современных машин (скоростей, давлений, температур и т. д.) непрерывно повышаются и требования к точности механической обработки отдельных деталей. Рассчитывая и проектируя детали машин, конструктор придает им определенные формы и размеры, отвечающие наилучшим эксплуатационным свойствам, наибольшей долговечности и надежности. Однако, в процессе изготовления на металлорежущих станках не представляется возможным получить абсолютно точные детали. Возникают погрешности в размерах, форме поверхностей и их взаимном расположении. Чем меньше эти погрешности, тем выше эксплуатационные качества деталей, но тем сложнее и дороже их изготовление. Общей задачей, стоящей перед машиностроительной промышленностью, является получение возможно более высокой точности изготовляемых деталей при заданной их стоимости. Погрешности формы поверхностей могут быть самыми разнообразными: нецилиндричность, некруглость, овальность, огранка, отклонения профиля продольного сечения, конусообразность, бочкообразность, седлообразность, изогнутость. Погрешности формы часто оказывают большее влияние на долговечность и надежность деталей машин, чем погрешности размеров. Точность взаимного расположения поверхностей: параллельность, перпендикулярность, соосность, биение и т. д. — также указывается в виде допусков и отклонений. К обработке на токарных станках прибегают как к окончательной, так и к предварительной обработке перед шлифованием. И в том, и в другом случае требуется достаточно высокая точность. Точная обработка на токарном станке возможна только на исправном оборудовании и при высокой квалификации исполнителя. При изготовлении точных деталей всегда необходимо отчетливо представлять причины возникновения неточностей (погрешностей) обработки. Зная эти причины, можно найти и разработать методы их уменьшения и тем самым повысить точность. Физическая сущность явлений, имеющих место при механической обработке, сложна, а поэтому и возникающие при этом погрешности многообразны. Погрешности обработки возникают: из-за неточности оборудования и инструмента, от упругих деформаций узлов станка, обрабатываемой детали инструмента, от износа инструмента, от температурных деформаций, от неточности установки и настройки и пр. Если на токарном станке обточить вал большого диаметра и большой длины и затем тщательно его промерить, то обнаружится, что уже в самой начальной стадии изготовления деталь имеет отклонение от заданного размера. Мало того, в поперечных сечениях по длине детали размеры будут разными. Вал окажется нецилиндричным. Эти отступления от заданного размера и правильной цилиндрической формы вызваны влиянием погрешностей обработки. Если партию малогабаритных деталей (например, валиков или втулок) обточить заранее установленным на размер резцом (станок настроен на обтачивание одной поверхности у всей партии деталей) и затем все детали тщательно измерить, то обнаружится: размеры всех деталей партии разные; диаметральные размеры каждой детали по длине обработки, например в начале, и в конце, также будут разными; начальный размер первой изготовленной детали не совпадает с желательным настроечным размером; начальный и конечный размеры деталей не равны, т. е. все детали имеют такую-то погрешность формы; эта погрешность формы (разность диаметров) более или менее одинакова у всех обработанных деталей (20—30 мкм). В процессе механической обработки детали или партии деталей отдельные погрешности изготовления оказывают, каждая по-своему, влияние на точность изготовления. В итоге общего совместного действия этих погрешностей (суммирования погрешностей) получается искажение формы и размеров окончательно изготовленной детали. Зная характер этих изменений, в процессе обработки исполнитель, как правило, может на них воздействовать в целях уменьшения отдельных погрешностей изготовления.

При обработке детали на станке, в частности на токарном станке, мы имеем дело с технологической системой, т. е. с системой станок—деталь— инструмент. Очевидно, что погрешности обработки зависят от начального положения этой системы (от настройки) и от изменения динамики системы в процессе обработки, от износа режущей части инструмента.

Для изучения этих погрешностей обычно используются теоретические расчеты и результаты экспериментальных исследований.

В работе рассматриваются вопросы точности механической обработки при чистовом точении твердосплавными инструментами с консольным закреплением детали.

В данной работе рассматриваются причины возникновения и приведены численные значения только динамических составляющих общей погрешности.

Если заранее знать закономерности изменения размеров деталей, то, очевидно, можно предвидеть и момент предельно допустимого изменения размеров, т. е. момент необходимой настройки станка. Благодаря этому значительно упрощается наблюдение за технологическим процессом, и отпадают или, во всяком случае, значительно упрощаются контрольные операции. При таких условиях, как настройку, так и поднастройку станков можно производить более определенно и по заранее составленной программе технологического процесса. Технолог, мастер или настройщик будут действовать не «вслепую» (основываясь только на данных измерения отдельных деталей), а на основе соответствующего технологического расчета. Особо большое значение такие расчеты приобретают в условиях автоматизированного производства.

Цель работы: исследование влияния частотных характеристик технологической системы и износа инструмента на точностные характеристики детали при токарной обработке для построения математической модели системы как основы автоматизации управления процессом точения

Задачи работы.

Для достижения указанной цели решены следующие задачи:

1. разработаны математические модели основных осцилляторов технологической системы, непосредственно участвующих в формообразовании;

2. исследованы динамические характеристики основных парциальных систем для учета влияния упругих деформаций на показатели точности механической обработки;

3. разработана математическая модель системы механической обработки и исследованы ее динамические характеристики;

4. проведен анализ влияния износа инструмента на изменение динамических свойств технологической системы;

5. разработаны практические рекомендации по выбору технологических режимов токарной обработки с учетом износа режущего инструмента и возникновения резонансных явлений в зоне стружкообразования;

6. предложены способы управления (коррекции) точностью процесса обработки с целью обеспечения требуемой точности обрабатываемых деталей с учетом влияния износа инструмента и динамических свойств системы;

7. разработан мобильный измерительный комплекс для диагностики состояния технологической системы.

Научная новизна:

Научная новизна работы заключена в следующем:

1. предложена математическая модель динамической технологической системы, позволяющая проанализировать изменение ее свойств в любой точке контакта инструмента с заготовкой, и прогнозировать влияние на технологическую систему износа режущего инструмента с целью обеспечения требуемого качества изделия при различных условиях обработки;

2. разработанная математическая модель позволяет на основе значений радиального смещения инструмента и детали по всей ее длине, прогнозировать отклонения от круглости, цилиндричности, профиля поперечного сечения при разных сочетаниях параметров токарной обработки;

3. предложены математические модели стойкости режущих пластин и энтропии амплитуд вибросигнала, увеличена точность коэффициентов регрессии методом стохастической аппроксимации;

Практическая значимость работы заключается в следующем:

1. разработаны практические рекомендации по выбору режимов резания с учетом динамических свойств технологической системы (в виде диаграмм);

2. установленные диапазоны технологических режимов позволяют проводить коррекцию режимов резания в зависимости от координат положения резца, что дает возможность обеспечить минимальность погрешности изготовления детали;

3. предложен экспресс-метод оценки обрабатываемости различных материалов по значению информационной энтропии вибросигнала;

4. экспериментально подтвержден и рекомендован к практическому применению способ диагностики состояния режущего инструмента в реальном времени по значению информационной энтропии вибросигнала;

5. разработан, опробован на ОАО НЛП КП «Квант» и предложен для применения мобильный измерительный комплекс для автоматизированной системы диагностики режущего инструмента и показателей точности деталей.

Публикации

По материалам диссертационной работы опубликовано 13 печатных работ из них 1 в центральном научно-техническом журнале.

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов по работе, списка использованной литературы, приложений. Работа состоит из страниц текста, рисунков, таблиц. Список литературы включает 203 источника. В приложении представлены материалы о внедрении результатов исследований, дополнения к материалам исследований.

ВЫВОДЫ:

Проведенные исследования и полученные результаты позволили сформулировать следующие основные выводы:

1. Разработанный подход позволяет оценивать влияние частотных характеристик системы на точность изготавливаемых деталей в параметрической связи с износом режущего инструмента.

2. Полученная математическая модель процесса точения является основой для разработки систем автоматическоого управления, позволяющих повысить точность обработки деталей.

3. Разработаны практические рекомендации по выбору режимов резания с учетом динамических свойств технологической системы в виде диаграмм.

4. В результате экспериментальных исследований выделена статистически значимая характеристика виброакустической эмиссии, позволяющая разработать алгоритмы диагностики режущего инструмента.

5. На основе определения информационной энтропии сигнала виброакустической эмиссии, в работе предложен метод экспресс диагностики обрабатываемости материалов.

6. Разработаны регрессионные зависимости информационной энтропии, стойкости режущего инструмента от режимов резания.

1. Аваков A.A. Физические основы теории стойкости режущих инструментов / Аваков A.A. М.: Машгиз, 1960. - 308 с.

2. Авилов A.B. Математическая модель суппорта токарного станка / A.B. Авилов //Динамика технологических систем: Труды VIII Международной научно-технической конференции., Ростов-н/Д. 2007.- с. 35-39.

3. Авилов A.B., Авилова Н.В., Иванов Ю.Н. Математические моделиметаллообработки/ Авилов A.B., Авилова Н.В., Иванов Ю.Н. // Математическиемодели в технике и технологиях: Сб. тр. XVI Междунар. Науч. Конф./РГАСМ.1461. Ростов-н/Д, 2003.

4. И. Авилов A.B., Мирошниченко B.F., Козырев Д.О. Расчет собственных частот колебаний резца/Современные проблемы машиноведения и высоких технологий/ДГТУ, Т. 1, 2005.

5. Авилов А.В:, Мирошниченко В.Г., Козырев Д.О, Иванов Ю.Н. Исследование вибраций в процессе токарной обработки / A.B. Авилов, В.Г. Мирошниченко, Д.О. Козырев, Ю.Н. Иванов //Современные проблемы машиноведения и высоких технологий /ДГТУ, Т. 1, 2005.

6. Адаптивное управление технологическими процессами на металлорежущих станках /Ю.М. Соломенцев, . В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. : Машиностроение, 1980.- 536 с.

7. Ананченко В.Н. Расчет точности систем управляющего контроля: Учеб. пос. /В.Н. Ананченко, В.В. Напрасников, М;М. Грибов,- Рост.-н/Д'ин-т с.-х. машмностроения.-Ростов-н/Д: Рисхм, 1990.-66 с.

8. Об акустической эмиссии при деформации и износе режущегоинструмента/ В.А. Анфалов, Н.С. Колев, Г.В. Соколов // Резание металлов и• 147технология машиностроения.-Новочеркасск, 1971.-С. 81-85.- Тр.НПИ; Т. 247, вып. 2.

9. Артоболевский И.И., Бобровницкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в акустическую динамику машин / И.И. Артоболевский, Ю.И. Бобровницкий, М.Д. Генкин.- М.:Наука, 1979.-296 с.

10. Ачеркан Н.С. и др. Металолорежущие станки/ Н.С. Ачеркан. -М.: Машиностроение, 1967.-3 59с.

11. Бабаков И.М. Теория колебаний / И.М. Бабаков М.: Наука, 1968.

12. Базаров Б.М. Расчеты точности машин на ЭВМ/ Б.М. Базаров. М: Машиностроение, 1984.-256с.

13. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения/ Б.С. Балакшин. -JI.: Машгиз, 1976.-291с.

14. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания/ Б.П. Бармин.- М.: Машиностроение, 1972.

15. Бендат Дж. , Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных: Пер. с англ./ Дж. Бендат, A.M. Пирсол. М: Мир, 1989.- 540с.

16. Биргер И. А. Техническая лиагностика /Биргер И.А.-М.: Машиностроение, 1978.-240 с.

17. Блохин В.П., Дружинин И.В. Принципы мониторинга процессов трения и изнашивания / В.П. Блохин, И.В. Дружинин //Изв. Вузов.Сев.-Кавк. Регион. Техн. Науки.-1996.-№1-2.- С.6-9.

18. Блэк Р. О механике большой пластической деформации. Электронная микроскопия механических стружек/ Р. Блэк. //Труды американского общества инженеров — механиков. Конструирование и технология машиностроения. 1971. № 2 с. 132-134. ИССН.

19. Бобров В. Ф. Основы теория резания металлов/ В. Ф. Бобров. -М.: Машиностроение, 1975.- 344с.

20. Богуславский JI.A. Достижение требуемой точности обработки средствами активного контроля/ JI.A. Богуславский //СТИН.-1997.-№7.-с. 14-19

21. Божанов Э.С. Применение метода стохастической аппроксимации для восстановления характеристик объектов / Э.С. Божанов //Автоматика и телемеханика.-1967.-№6.

22. Бокс Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов: Прогноз иуправление. В 2-х томах/ Дж. Бокс, Г. Дженкинс.- М.:Мир, 1974.148

23. Бордачев Е.В. Многофункциональный мониторинг динамического качества металлорежущих станков токарной группы/ Е.В. Бордачев // Автореф. На соискание ученой степени доктора технических наук. Ростов-на-Дону, ДГТУ, 1996.-39с.

24. Бордачев Е.В. Стохастическое моделирование движений MPC с ЧПУ для диагностирования и управления/ Е.В. Бордачев // Диагностика металлорежущих станков и процессов обработки: Межвуз.сб.-Ростов н/Д, 1991.-с. 128-144.

25. Бородачев H.A. Основные вопросы теории точности производства / H.A. Бородачев. -M.-JL, изд и 2-я тип. Изд-ва Акад. Наук СССР в Мск., 1950.

26. Бржозовский Б.М., Мартынов В.В., Бровкова М.Б. Надежность механической обработки деталей на металлорежущих станках/ Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, М.Б. Бровкова //Информатика-машиностроение.1998.-№3.-с.38 42.

27. Бутенко В.И. Нелинейность процессов при обработке металлов резанием/В.И. Бутенко. -Таганрог.-2001, 223 с.

28. Бутенко В.И. Структурная самоорганизация материала поверхностного слоя обрабатываемой детали. Моногр./В.И. Бутенко.- Таганрог,-2000.

29. Васильев A.C. Суммарная погрешность обработки и взаимное влияние ее составляющих/ Васильев A.C. //Известия вузов.-Машиностроение.1999.-№2-3.-с. 89-96.

30. Васильев B.C., Васильев C.B. Псевдогармонические колебания при резании металлов/ B.C. Васильев, C.B. Васильев //СТИН.-2004.-№1.- с. 23-25.

31. Васильев B.C., Васильев C.B. Резание металлов —псевдогармонический случайный процесс / B.C. Васильев, C.B. Васильев149

32. СТИН.-2003 .-№7.-с. 17-20.

33. Васин С.А. Свободные колебания токарного резца/ С.А. Васин //СТИН.-2003.-№1.-с. 27-28.

34. Васин С.А., Васин JT.A. Прогнозирование виброустойчивости процесса точения/С.А. Васин, JI.A. Васин. -Тула: ТулГУ.-2000.-108 с.

35. Вейц В.Л., Максаров В.В. Динамика и управление процессом стружкообразования при лезвийной механической обработке/ B.JT. Вейц, В.В. Максаров. -СПб.:СЗПИ, 2000.-160 с.

36. Вейц B.JT., В.В. Максаров. Моделирование процесса стружкообразования при лезвийной обработке/ В.Л. Вейц, В.В. Максаров //СТИН.-2002.-№4.-с.З-6.

37. Вейц В.Л., Максаров В.В., Лонцих П.А. Динамика и моделирование процессов резания при механической обработке /В.Л. Вейц, В.В. Максаров, П.А. Лонцих. -Иркутск: РИО ИГИУВ.-2000.-180 с.

38. Вибродиагностика в прецизионном приборостроении/С.С Кораблев, В.И Шапин, Ю.Е Филатов; Под ред. K.M. Рагульсгиса.-Л.: Машиностроение.-1984.-84 с.

39. Волосов С.С. Основы точности активного контроля размеров/ С.С. Волосов. -М.: Машиностроение, 1969.-356 с.

40. Волосов С.С., Марков Б.Н., Педь Е.И. Основы автоматических измерений/ С.С. Волосов, Б.Н. Марков, Е.И. Педь.- М.: Изд-во стандартов.-1974.

41. Гленсдорф П., Пригожин И.Р. Термодинамическая теория структуры, устойчивочти и флуктуаций / П. Гленсдорф, И.Р. Пригожин. -М.:Мир.-1980.-404 с.

42. Горанский Г.К. Расчет режимов резания при помощи электронно-вычислительных машин / Г.К. Горанский. -Минск.-Госиздат БССР.- 1063.-192 с.

43. Городецкий Ю.И., Грезина A.B. Самовозбуждение колебаний при точении длинных валов/ Ю.И. Городецкий, A.B. Грезина //СТИН.-1999.-№8.-с.8-13.

44. Грубый C.B. Многофакторная аппроксимация полиномиальными моделями экспериментальных зависимостей резания металлов/ C.B. Грубый //Вестник машиностроения.-2000.-№9.-с. 29-35.

45. Губанов В.Ф. Вибрации при механической обработке: физика150процесса и качество поверхности / В.Ф. Губанов //Технология машиностроения.-2005.-№2.-с. 27-33.

46. Гузенко B.C., Миранцов C.JI., Рогов В.А., Соловьев В.В. Динамические характеристики сборных резцов / B.C. Гузенко, C.J1. Миранцов, В.А.Рогов, В.В. Соловьев //СТИН.-2002.-№5.- с. 19-22.

47. Детали и механизмы металлорежущих станков. T.I, // Под ред. Решетова Д.Н.-М.Машиностроение, 1972. -664с.

48. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом / И.Г. Жарков. Л.: Машиностроение, Лен. отделение 1986.- 184с.

49. Железнов Г.С. Определение среднего коэффициента трения при резании металлов/ Г.С. Железнов //СТИН.-1999.-№3.-с. 25-28.

50. Железнов Г.С. Оценка сил, действующих на фаске износа инструмента по задней поверхности/Г.С. Железнов //СТИН.-2003.-№6.-с. 27-30.

51. Железнов Г.С. Оценка показателей стружкообразования при резании материалов/ Г.С. Железнов //СТИН.-2005.-№1.-с. 31-34.

52. Жиганов В.И. Концепция динамической модульной оптимизации при создании прецизионного станка / В.И. Жиганов //СТИН.-2005.-№6.- с.7-9.

53. Заковоротный B.JI. Исследование динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента/ B.JI. Заковоротный // Известия Северо — Кавказского научного центра высшей школы. / Сер. Технических наук, 1978. № 2, с.37-41.

54. Заковоротный В. JI. Методика исследования упругих характеристик металлорежущих станков/ B.JI. Заковоротный // Известия Северо Кавказского научного центра высшей школы. / Сер. Технических наук, 1980. № 1, -с.63-65.

55. Заковоротный B.JI., Бегун В.Г., Палагнюк Г.Г. Частотный анализ динамики процесса резания/ B.JI. Заковоротный // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1979, № 1. с. 5-8.

56. Заковоротный B.JI., Блохин В.П., Алексейчик М.И. Введение в динамику трибосистем/ B.JI. Заковоротный, В.П. Блохин, М.И. Алексейчик.-Ростов-на-Дону:ИнфоСервис, 2004.-680 с.

57. Заковоротный B.JI., Бордачев Е.В., Афанасьев A.B. Анализ и параметрическая идентификация динамических характеристик шпиндельных групп металлорежущих станков / B.JI. Заковоротный, Е.В. Бордачев, A.B. Афанасьев//СТИН, 1995, №9.

58. Заковоротный В. Л., Лукьянов А. Д. Бифуркационые свойства трибосистем / В.Л. Заковоротный, А.Д. Лукьянов //Вестник ДГТУ. Сер. Трение и износ.-Ростов н/Д, 2000.-С 23.

59. Заковоротный В. Л., Ткаченко А.Н. Анализ упругой системы станка как носителя информации о процессе резания/ В. Л. Заковоротный, А.Н. Ткаченко//Известия СКНЦ ВШ. Тех.Науки, 1983, №2.

60. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов/ H.H. Зорев.- М.: Машгиз, 1956.-367 с.

61. Ивович В.А. Переходные матрицы в динамике упругих систем/ В.А. Ивович.- М.: Машиностроение, 1969.

62. Иноземцев А.Н., Гришин С.А., Васин С.А., Пасько Н.И. Оценка стойкости и надежности режущего инструмента в производственных условиях/ А.Н. Иноземцев, С.А. Гришин, С.А. Васин, Н.И. Пасько //СТИН.-2000.-№ 10.-с. 22-24.

63. Иноземцев А.Н., Васин С.А., Пасько Н.И. Оптимизация режима резания с учетом надежности инструмента / А.Н. Иноземцев, С.А. Васин, Н.И. Пасько //СТИН.-2000.-№10.-с. 31-34.

64. Кабалдин Ю.Г. Структурно-энергетический подход к процессу изнашивания режущего инструмента/ Кабалдин Ю.Г. //Вестник машиностроения.-1990.-№12.-с. 62-68.

65. Кабалдин Ю.Г., Семибратова М.В., Кириченко В.В. Нелинейная динамика. Фрактальный подход к изнашиванию и динамической устойчивости трибосистем при резании / Ю.Г. Кабалдин, М.В. Семибратова, В.В. Кириченко

66. Технология машиностроения.-2003.-№4.-с. 54-59.152

67. Кабалдин Ю.Г., Шпилев A.M. Самоорганизующиеся процессы в технологических системах обработки резанием / Ю.Г. Кабалдин, A.M. Шпилев // Диагностика. Управление.-Владивосток:,Дальнаука, 1998.-296 с.

68. Кабалдин Ю.Г., Олейников А.И., Бурков A.A. Синергетический подход к анализу процессов в металлорежущих станках / Ю.Г. Кабалдин, А.И. Олейников, A.A. Бурков // СТИН.-2003.-№1.-с. 3-8.

69. Кабалдин Ю.Г., Серый C.B., Биленко C.B. Нейросетевая оценка значимости управляющих параметров процессов механообработки/ Ю.Г. Кабалдин, C.B. Серый, C.B. Биленко //Вестник машиностроения.-2005.-№8.-с. 58-60.

70. Каминская В.В., Кушнир Э.Ф. Динамическая характеристика процесса резания / В.В. Каминская, Э.Ф. Кушнир // Станки и инструмент, 1979, №5. с. 27-29.

71. Каминская В.В., Кушнир Э.Ф. Применение спектрального методадля исследования вынужденных колебаний металлорежущих станков.

72. В.В. Каминская, Э.Ф. Кушнир /Управление станками и использование вычислительной техники. М.: ОНТИ, ЭНИМС, 1974. -с. 122-131.

73. Каширин А.И. Вопросы устойчивости рабочего движения при обработке металлов резанием / А.И. Каширин / Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов.-М.: Машгиз, 1958.

74. Каштальян И.А. Система диагностики состояния и коррекции инструмента на токарных станках с ЧПУ/ И.А. Каштальян // СТИН, №4, 2003

75. Кедров С.С. Колебания металлорежущих станков/ С.С. Кедров. -М.: Машиностроение, 1990.-200 с.

76. Кендал М., Стюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды/ М. Кендал, А. Стюарт / пер. англ. М.:Наука, 1976. - 736 с.

77. Кирилин Ю.В. Методика расчета виброустойчивости станков / Ю.В. Кирилин //СТИН.-2005.-№1.- с. 3-6.

78. Кирилин Ю.В. Методика расчета характеристики процесса резания / Ю.В. Кирилин //СТИН.- 2005.-№4.- с. 8-12.

79. Кирилин Ю.В., Еремин Н.В. Аналитическое исследование виброустойчивости станка/ Ю.В. Кирилин, Н.В. Еремин //СТИН.-2005.-№6.- с.З -7.

80. Коваленко A.B. Точность обработки на станках и стандарты/ A.B. Коваленко. -М.: Машиностроение, 1992.-160 с.

81. Кован В.М. Основы технологии машиностроения/ Кован В.М.-М.:Машгиз.-1959.

82. Колев Н.С. Вопросы точности при резании металлов/ Колев Н.С.-М.: Машгиз, 1961,- 134с.

83. Колев Н.С. Точность при резании металлов/ Колев Н.С.- М.: Знание, 1966.- 32с.

84. Колев Н.С. Точность обработки и режимы резания/ Колев Н.С. М.: Машиностроение.-1968.-130 с.

85. Колев Н.С., Горчаков К. С. Точность обработки и режимы резания/ Колев Н.С., Горчаков К. С.- М.: Машиностроение, 1976.- 144с.

86. Колкер Я. Д. Математический анализ точности механической обработки деталей/Я.Д. Колкер. Киев:Техника.-1976.-200 с.

87. Кораблев П.А., Сумм нов В.М. Жесткость металлорежущих станков и методы ее определения/ П.А.Кораблев, В.М. Суминов //Вестник машиностроения.-I960,-№9.

88. Корсаков B.C. Точность механической обработки/ B.C. Корсаков -JL: Машгиз, 1961.

89. Косов М.Г., Сычева H.A. Структурная модель механизма154образования погрешностей технологического процесса механической обработки деталей/ М.Г. Косов, H.A. Сычева //Вестник машиностроения.-1991 .-№3.- с. 5658.

90. Кудинов A.B. Качественная идентификация вибраций и форм потери виброустойчивости в станках / A.B. Кудинов //СТИН.-1999.- №9.- с. 1520.

91. Кудинов A.B. Причины, сценарий и критерий потери виброустойчивочти станков/ A.B. Кудинов // Тез. докл.У Междунар. науч.-техн. конф. По динамике технологических систем.- Ростов-н/Д: ДГТУ, 1997.-т.2.-с. 34-36.

92. Кудинов A.B. Синергетика малых перемещений в сверхточных станках/ A.B. Кудинов//СТИН. -2005.-№8.-с. 6-12.

93. Кудинов В.А. Автоколебания при низких и высоких частотах при резании / A.B. Кудинов //СТИН.-1997.-№2.-с. 16-22.

94. Кудинов В.А., Хлебалов Е.В., Курдгелия Э.А. Определение динамических характеристик упругой системы станка с целью прогнозирования его точности и надежности / A.B. Кудинов, Е.В. Хлебалов, Э.А. Курдгелия // Труды ЭНИМС. М„ 1979

95. Кудинов В.А. Динамика станков/ A.B. Кудинов М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

96. Кушнер B.C. Основы теории стружкообразования.В 2-х кн./Кн.1. Механика резания:Учеб. Пособие /Кушнер B.C. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996.-152 с.

97. Кушнир Э.Ф. Динамическая характеристика процесса резания и динамическое качество станка при многоинструментальной обработке/ Э.Ф. Кушнир//Станки и инструмент, 1991, №4.-с. 10-13.

98. Лазарев Г.С. Автоколебания при резании металлов / Г.С. Лазарев -М.: Высшая школа.-1971.-243с.

99. Лазарев Г.С. Устойчивость процесса резания / Г.С. Лазарев -М.: Высшая школа.-1973.- 184 с.

100. Левин А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков /Левин А.И. -М.: Машиностроение, 1978.- 184 с.

101. Левина З.М., Зверев И.А. Расчет статических и динамическиххарактеристик шпиндельных узлов методом конечных элементов/ З.М. Левина,155

102. И.А. Зверев // Станки и инструмент, 1986, №8. -с. 6-9.

103. Левина З.М., Решетов Д.Н1 Контактная жесткость машин/ З.М. Левина, Д.Н. Решетов. -М.: Машиностроение.-1971.-264с.

104. Лизогуб В.А. Влияние проектных параметров станка и режимов резания на точность обработки/ В.А. Лизогуб //СТИН, №1, 2005.

105. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента/ Т. Н. Лоладзе. -.М.: Машиностроение, 1982 .- 320 с.

106. Лукьянов А.Д., Потравко О.О. Усиков И.В. Динамическая диагностика состояния режущего инструмента/ А.Д. Лукьянов, О.О. Потравко, И.В. Усиков // Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д, 1997.,-С.128-132.

107. Львовский E.H. Статистические методы построения эмпирических формул: Учеб. Пособие для вузов/ E.H. Львовский. М.: Высш.шк., 1988.

108. Макаров В.Н., Проскуряков С.Л., Непомнящий В.А. Акустическая диагностика и режущая способность инструмента из сверхтвердых материалов/ В.Н. Макаров, СЛ. Проскуряков, В.А. Непомнящий // Контроль. Диагностика.-2003.-№6.-с. 21-23.

109. Марков С.И., Минаев В.Н., Артамонов Б.Н. Идентификация параметров колебательных систем автоматического регулирования/ С.И. Марков, В.Н. Минаев, Б.Н. Артамонов. -Л.: Энергия, 1975.- 96 с.

110. Маталин A.A. Технология машиностроения:Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»/ A.A. Маталин. -Л.: Машиностроений, Ленингр. Отд-ние, 1985, -496 с.

111. Махмудов К.Г., Кокаровцев В.В., Остафьев В.А. Диагностика состояния процесса резания / К.Г. Махмудов, В.В. Кокаровцев, В.А. Остафьев // СТИН, 1994, №2.-с. 17-18.

112. Неймарк Ю.И., Ланда П.С. Стохастические и хаотические колебания/Ю.И. Неймарк, П.С. Ланда. -М.: Наука, 1987.-424 с.

113. Нелинейные задачи динамики и прочности машин. // Под ред. В.Л. Вейца / Л.: изд-во Ленинградского университета, 1983.- 330 с.

114. Новицкий П.В. Основы информационной теории измерительных устройств/П.В. Новицкий .- Л.: Энергия,1968. -248 с.

115. Остафьев В.А., Кокаровцев В.В., Харкевич А.Г., Науменко В.И.

116. Автоматизированная аналогово-цифровая система обработки виброакусти156ческого сигнала при резании металлов/ В.А. Остафьев, В.В. Кокаровцев, А.Г. Харкевич, В.И. Науменко /Гибкое автоматизированное производство". -М.: НИИМаш, 1987.-с. 93-99.

117. Остафьев В.А., Мирзаев A.A., Кокаровцев В.И. Ускоренное определение обрабатываемости материалов резанием/ В.А. Остафьев, A.A. Мирзаев, В.И. Кокаровцев//Станки и инструмент, 1989.№8-с.26-27.

118. Палагнюк Г.Г. Оперативный контроль износа режущего инструмента на основе спектрального анализа состава вибраций/ Г.Г. Палагнюк // Оптимизация технологических процессов механической обработки деталей и сборки приборов: сб. ст. -Киев, 1978.-С. 13.

119. Палагнюк Г.Г., Заковоротный B.JI. Влияние износа режущего инструмента на спектр его вибраций/ Г.Г. Палагнюк, B.JI. Заковоротный // Неразрушающий контроль свойств материалов и изделий в машиностроении: сб. ст. /РИСХМ.-Ростов н/Д, 1977.-С. 88-97.

120. Палагнюк Г.Г., Колев Н.С., Мирошниченко В.Г. Отображение износа в спектре его звуковых колебаний/ Г.Г. Палагнюк, Н.С. Колев, В.Г. Мирошниченко // Качество и режимы обработки материалов.- Орджоникидзе, 1980.-С 71-75.

121. Подураев В.Н., Барзов A.A., Горелов В. А. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии/ В.Н. Подураев, A.A. Барзов, В.А. Горелов -М.: Машиностроение, 1988.-56с.

122. Подураев В.Н., Горнев В.Ф., Стрельцов И.А. Развитие автоколебаний при токарной обработке. / В.Н. Подураев, В.Ф. Горнев, И.А. Стрельцов //Известия ВУЗов, Машиностроение, 1978., № 7. С.162-165.

123. Поздняк Г.Г., Азаров В.А., Хамис Яхья. Математическая и физическая модели отклонений формы поверхности при точении на особо точных станках/ Г.Г. Поздняк, В.А. Азаров, Яхья Хамис //СТИН.-2000.-№1.-с. 20-23.

124. Проников A.C. Надежность машин/ A.C. Проников.- М.: Машиностроение, 1978., 592с.

125. Проников A.C. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. // Под ред. A.C. Проникова. -М.: Машиностроение, 1982.- 184с.

126. Путята Т.Е., Остафьев В.А., Акинфиев В.И, Акинфиева Л.Ю. Расчет157пространственных автоколебаний при резании металлов/ Т.Е. Путята, В.А. Остафьев, В.И. Акинфиев, Л.Ю. Акинфиева// Вестник машиностроителя, 1976., № 1. -с. 12-14.

127. Пуш A.B. Моделирование и мониторинг станков и станочных систем/A.B. Пуш //СТИН.-2000.-№9.-с. 12-20.

128. Пуш A.B. Шпиндельные узлы: Качество и надежность/A.B. Пуш.-М.Машиностроение, 1992. -288 с.

129. Пуш A.B., Зверев И.А. Шпиндельные узлы.: Монография.- / A.B. Пуш, И.А. Зверев.- М.:Издательство «Станкин», 2000.-197 с.

130. Пуш В.Э., Кочинев H.A., Хачатрян А.Х. Формообразование поверхности при точении с учетом относительных колебаний заготовки и инструмента/ В.Э. Пуш, H.A. Кочинев, А.Х. Хачатрян // Станки и инструмент, 1991., № 7, -с.28-30.

131. Резников А. Н. Теплофизика резания/ А.Н. Резников.- М.: Машиностроение, 1969. 288 с.

132. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков/ Д.Н. Решетов, В.Т. Портман. -М.: Машиностроение, 1986.-336 с.

133. Рыжкин A.A. Синергетика изнашивания инструментальных • режущих материалов (трибоэлектрический, эффект)монография/ A.A. Рыжкин /ДГТУ.-Ростов н\Д, 2004.-323 с.

134. Рыжкин A.A. Термодинамические аспекты изнашивания инструментальных материалов/ A.A. Рыжкин //Эффект безызносности и трибологии.-1993.-№2.-С. 25-40.

135. Рыжкин A.A. Термодинамические критерии оптимизации процесса изнашивания / A.A. Рыжкин // Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем: межвуз. сб. науч. тр./ ДГТУ.-Ростовн/Д, 1993.-С. 316.

136. Рыжкин A.A., Илясов В.В. О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов/ A.A. Рыжкин, В.В". Илясов // Вестник машиностроения.-2000.-№ 12.-е. 32-40.

137. Рыжкин A.A., Илясов В.В., Илясов Ю.В. Новый подход к оценкеизносостойкости инструментальных режущих материалов/ A.A. Рыжкин,

138. Илясов В.В., Ю.В. Илясов //Проблемы конструкторско-технологическойподготовки производства на предприятиях сельскохозяйственного158машиностроения: сб. науч. тр. /РГАСМ.- Ростов н/Д, 1999.-С. 46-60.

139. Рыжкин A.A., Климов М.М., Сергеев Р.В. Особенности стружкообразования при обработке сталей твердыми сплавами с износостойкими покрытиями/ A.A. Рыжкин, М.М. Климов, Р.В. Сергеев // Вестник ДГТУ.-2001 .-Т. 1 .-№1 .-с. 47-53.

140. Рыжкин A.A., Филипчук А.И. Термодинамическая оценка изнашивания инструментальных материалов / A.A. Рыжкин, А.И. Филипчук // Новые технологические процессы и конструкции в машиностроении и металлообработке.-Краснодар, 1989.-С.51 -56.

141. Рыжкин A.A., Филипчук А.И., Рахман Бадол. Энтропийный подход к изнашиванию инструментальных материалов/ A.A. Рыжкин, А.И. Филипчук, Рахман Бадол //Надежность инструментальных и станочных систем: межвуз. сб. науч. тр./РИСХМ.-Ростов н/Д, 1991.-С. 3-7.

142. Рыжкин A.A., Щучев К.Г. Физические аспекты оптимизации режима резания по критерию износостойкости инструмента/ A.A. Рыжкин, К.Г. Щучев // СТИН.-1999.-№9.-С. 21-24.

143. Рыжков Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения/ Д.И. Рыжков -М.: Машгиз, 1961.

144. Санкин Ю.Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков /Санкин Ю.Н. М.: Машиностроение, 1986.-95 с.

145. Санкин Ю.Н., Санкин Н.Ю. Устойчивость-токарных станков при неопределенной характеристике процесса резания /Санкин Ю.Н., Н.Ю. Санкин //СТИН.-1998.-№10.-с. 7-11.

146. Санкин Ю.Н., Жиганов В.И., Санкин Н.Ю. Устойчивость токарныхстанков при резании/ Ю.Н. Санкин, В.И. Жиганов, Н.Ю. Санкин //СТИН.-1997.1597.- с. 20-23.

147. Санкин Ю.Н., Жиганов В.И., Санкин Н.Ю. Экспериментально-расчетное определение параметров динамической модели относительного перемещения резца и заготовки / Ю.Н. Санкин, В.И. Жиганов, Н.Ю. Санкин // СТИН.-1999.- №9.- с. 5-8.

148. Сидоренко Л.С. Математическое моделирование физических явлений процесса резания металлов на основе законов реологии/ Л.С. Сидоренко // Вестник машиностроения.-2000.-№7.-с. 40-47.

149. Скраган В.А. Сб. Жесткость, точность и виброустойчивость при механической обработке /Скраган В.А. -М.: Машгиз, 1956.

150. Соколовский А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках/ А.П. Соколовский. -М.: Машгиз.-1952.- 286 с.

151. Сологубов Н.Ф. Диагностика технического состояния металлорежущих станков и автоматических линий:Учеб. пособие для средн. проф.-тех. Училищ/ Сологубов Н.Ф. -М.: Высш. шк., 1984.-72 с.

152. Солоненко В.Г., Зарецкий Г.А. Критерий износа металлорежущих инструментов / В.Г. Солоненко, Г.А. Зарецкий // Надежность инструментальных и станочных систем: межвуз. сб. науч. тр./РИСХМ.-Ростов н/Д, 1991.-С. 10-15.

153. Солоненко В.Г. Управление изнашиванием твердосплавных режущих инструментов/ В.Г. Солоненко // Выбор конструкций и режимов резания при эксплуатации прогрессивного твердосплавного инструмента.-Свердловск, 1991.-С. 19-20.

154. Солоненко В.Г., Зарецкий Г.А. К вопросу об износе режущих инструментов/ В.Г. Солоненко, Г.А. Зарецкий // Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем: межвуз. сб. науч. тр./ ДГТУ.-Ростов н/Д, 1993 .-С. 57-62.

155. Справочник по обработке металлов резанием/ Ф.Н. Абрамов, В.В. Коваленко, В.Е. Любимов и др. Киев.- Техшка, 1983.- 239 с.

156. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве/ В.К. Старков М.: Машиностроение.-1989.-296 с.

157. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов.-М.: Машиностроение, 2000.

158. Суслов А.Г., Васильев A.C., Сухарев С.О. Влияние технологического наследования на качество поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов, A.C. Васильев, С.О. Сухарев //Изв. Вузов.-Машиностроение.-1999.-№1.-с. 69-76.

159. Теория и проектирование контрольных автоматов/Воронцов Л.Н., Корндорф С.Ф., Трутень В.А., Федоров A.B.: Учеб. Пособие для вузов.-М.: Высш. школа .- 1980.-560 с.

160. Технологическая надежность станков. // Под ред. A.C. Проникова.-М.: Машиностроение, 1971.,-344с.

161. Ткаченко А.Н., Остафьев В.А. Методика определения взаимосвязи износа со спектром вибраций / А.Н. Ткаченко, В.А. Остафьев // Автоматизация технологических процессов в сельхозмашиностроении. Ростов-на-Дону, 1981. -с. 62-65.

162. Тлустый Ю. Автоколебания в металлорежущих станках/ Ю. Тлустый. -М. : Машгиз, 1956-394 с.

163. Точность и надежность станков с числовым * программным управлением/Под ред. A.C. Пронникова.-М.Машиностроение, 1986.-256 с.

164. Федин Е.И. Прогнозирующее адаптивное управление многопроходной обработкой резанием/ Е.И. Федин //СТИН.-2003.-№10.-с. 1710.

165. Федин Е.И., Ямникова O.A. Экспериментальное определение динамических характеристик технологических систем / Е.И. Федин, O.A. Ямникова //СТИН.-2003 .-№ 11.-е. 7-9.

166. Хает Г. Л. Прочность режущего инструмента/ Г.Л. Хает.- М.: Машиностроение, 1975.168с.

167. Хомяков B.C., Досько С.И., Лю Цзои. Идентификация упругихсистем станков на основе модального анализа/ B.C. Хомяков, С.И. Досько, Лю161

168. Цзои //Станки и инструмент.- 1988.-№7.-с. 11-14.

169. Хомяков B.C., Досько С.И. Об учете демпфирования при динамических расчетах станков// B.C. Хомяков, С.И. Досько //Станки и инструмент.-1990.-№11 .-с.4-7."

170. Чуприна В.М. Метод поузлового исследования динамических характеристик упругой системы станка как модульной структуры/ В.М. ЧупринаУ/Известия ВУЗов. Машиностроение. М., 1986, №9.-с. 124-130.

171. Шадский Г.В., Золотых С.Ф. Адаптивный способ повышения виброустойчивости токарного станка / Г.В. Шадский, С.Ф. Золотых //СТИН.-2001.-№9.- с. 18-21.

172. Шеннон К.Э. Работы по теории информации и кибернетике/ К.Э. Шеннон. М.: Изд. Иностр. Лит., 1963.

173. Шеметов М.Г., Моисеев В.Г. Метрологическое обеспечение токарных работ: Справочник/ М.Г. Шеметов, В.Г. Моисеев.

174. М. Машиностроение, 1989.-160 с.

175. Шустер В.Г., Фецак С.И., Портман В.Т. Формирование микрорельефа поверхности детали при токарной обработке/ В.Г. Шустер, С.И. Фецак, В.Т. Портман // Станки и инструмент, 1993, № 1.-е. 8-11.

176. Шустиков А.Д. Влияние вибраций на износ инструмента/ А.Д. Шустиков //СТИН.-2000.-№1.-с. 12-16.

177. Шторм Р. Теория вероятностей. Математическая статистика. Статистический контроль качества/ Р. Шторм. — М.: Мир, 1970.

178. Эльязберг М.Е., Биндер М.Г. Повышение устойчивости автоколебательной системы станка при воздействии периодического низкочастотного изменения скорости резания / М.Е. Эльязберг, М.Г. Биндер //Станки и инструмент.-1989.-№10.-с.19-22.

179. Эткин В.А. Термодинамика неравновесных процессов переноса и преобразования энергии/ Эткин В.А. Саратов: Изд.-во СГУ, 1991.

180. Юркевич В.В. Влияние колебаний резца на точность токарной обработки / В.В. Юркевич //СТИН, №4, 2003

181. Юркевич В.В. Влияние колебаний резца на форму обработанной поверхности/ В.В. Юркевич //СТИН, №8, 1999.

182. Юркевич В.В. Параметрическая точность токарного станка / В.В.

183. Юркевич //Вестник машиностроения, №9, 1999.162

184. Юркевич B.B. Податливость суппорта токарного станка МК-3002 / В.В. Юркевич //Вестник машиностроения.-2005.-№1.- с. 57 -60.

185. Юркевич В.В. Система прогнозирования точности токарных станков/ В.В. Юркевич //Вестник машиностроения, №1, 2001.

186. Юркевич В.В. Статическая податливость токарного станка / В.В. Юркевич //СТИН.-2002.-№4.- с. 23-26.

187. Ямников A.C., Федин.Е.И., Попов М.А. Методика расчета динамических характеристик технологической системы по экспериментальным данным/ A.C. Ямников, Е.И. Федин., М.А. Попов// Изв. ТулГУ. Серия Машиностроение, Тула.:ТулГУ, 1997.-Вып. З.-с. 202-206.

188. Ямникова O.A. Построение математической модели колебаний нежесткого вала при обработке резанием/ O.A. Ямникова //СТИН.-2003.-№ 1.-е. 18-21.

189. Яхин А.Б. Проектирование технологических процессов механической обработки/ А.Б. Яхин -М.:Оборонгиз.-1946.

190. Massoud М., Pastorel Н. Impedance Metod for Maching Analysis/ M. Massoud, H. Pastorel // The Shock and Vibrashion Digest, 1978, -pp. 9-18.

191. Meyer W., Herberger J., Weigelt P. Untersuchung der Spanungsprozesses mittels Schallemissions analyse/ W. Meyer, J. Herberger, P.Weigelt // Beitr.z.3 Int. Koll. «Schallemissions analyse» in Wiss. Berichte der IN Zittay (1980).-253.1.93.