автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Увеличение срока службы инструмента при глубоком сверлении на основе оптимального состава присадок и комплексной очистки смазочно-охлаждающих технологических сред

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ОСОБЕННОСТЕЙ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ПРИ ГЛУБОКОМ СВЕРЛЕНИИ.

1.1. Характерные области применения процесса глубокого сверления и его особенности.

Г.2. Анализ физических процессов, происходящих в процессе резания металлов при глубоком сверлении.

1.3. Выводы по главе.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СРЕД, ПРИМЕНЯЕМЫХ

ПРИ ГЛУБОКОМ СВЕРЛЕНИИ И МЕТОДЫ ИХ ОЧИСТКИ.

2.1. Общий анализ смазочно-охлаждающих технологических сред.

2.2. Смазочно-охлаждающие технологические среды для обработки металлов резанием.

2.3. Основные характеристики смазочно-охлаждающих технологических сред на масляной основе.

2.3.1. Физико-химические свойства.

2.3.2. Химическая активность.

2.4. Смазочно-охлаждающие жидкости на основе масла, применяемые при глубоком сверлении.

2.5. Процессы, происходящие в СОТС на основе масла при глубоком сверлении.

2.6. Влияние металлических порошков и их солей на свойства СОТС и обрабатываемую поверхность материалов при глубоком сверлении.

2.6.1. Исследование свойств СОТС с присадками металлических порошков.

2.6.2. Влияние оксидных плёнок на процесс глубокого сверления.

2.6.3. Сравнительные исследования трибологических свойств металлополимерных комплексов.

2.7. Рекуперация СОТС при глубоком сверлении.

2.8. Исследование процессов регенерации и тонкой очистки масляных смазочно-охлаждающих технических сред.:.

2.8.1. Анализ устройств, применяемых для очистки СОТС при глубоком сверлении.

2.8.1.1. Фильтрация СОТС.

2.8.1.2. Гравитационная очистка СОТС.

2.8.1.3. Центробежная очистка СОТС.

2.8.1.4. Магнитная очистка СОТС.

2.8.1.5. Флотационная очистка СОТС.

2.8.1.6. Комбинированная очистка.

2.8.1.7. Комплексы очистки СОТС.

2.8.2. Тонкая очистка СОТС с применением гидроциклона.

2.8.3. Тонкая очистка СОТС с применением центрифуг.

2.8.4. Анализ сил, действующих на частицу в центробежном поле.

2.8.4.1. Массовые силы.

2.8.4.2. Поверхностные силы.

2.9. Выводы по главе.

2.10. Цель и задачи исследования.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОМПЛЕКСНОЙ ОЧИСТКИ СОТС СТ1РИМЕНЕНИЕМ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ АППАРАТОВ.

3.1. Методика эксперимента по исследованию комплексной очистки СОТС.

3.2. Построение и реализация матрицы планирования и обработка результатов эксперимента.

3.3. Выводы по главе.

4. ИССЛЕДОВАНИЯ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СОТС ПОСЛЕ КОМПЛЕКСНОЙ ОЧИСТКИ С ПРИМЕНЕНИЕМ

ЦЕНТРОБЕЖНЫХ АППАРАТОВ.

4.1. Принцип ИК-спектроскопии.

4.2. Исследование физико-химических свойств очищенных СОТС методом ИК-спектроскопии.

4.3. Исследование влияния металлических порошков на эксплуатационные свойства СОТС.

4.3.1. Исследование влияния порошка меди на свойства СОТС.

4.3.2. Исследование влияния твёрдых солей алюминия на свойства СОТС.

4.4. Исследование смазывающих свойств СОТС и износостойкости конструкционных материалов при непрерывном смазывании.

4.4.1. Схема работы «вал-втулка».

4.4.2. Последовательность проведения экспериментов.

4.4.2.1. Подача смазочного материала.

4.4.2.2. Приработка образцов.

4.4.2.3. Работа машины трения.

4.4.2.4. Обработка экспериментальных данных.1Ю

4.5. Выводы по главе.И

5. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ, ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИХ ВОЗДЕЙСТВИЕ

НА ЧЕЛОВЕКА АГРЕССИВНЫХ И ТОКСИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССАХ. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ СОТС.

5.1. Токсикологическая характеристика СОТС—.

5.2. Методы защиты от токсического воздействия СОТС.

5.3. Противопожарные требования к хранению и эксплуатации СОТС.

Современная промышленность предъявляет более высокие требования к качеству обработки материалов. В настоящее время потребность в высокоэффективных смазочных материалах заметно возросла, что связано с повышением скоростей и нагрузок в узлах трения современного оборудования. Всё это обуславливает необходимость применения при обработке материалов новых, более качественных инструментов и современных смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС).

Во всех областях машино- и приборостроения применяются детали, имеющие глубокие отверстия, причём их формы и размеры могут быть самыми разнообразными. Методы производства таких деталей из материалов самой широкой номенклатуры, весьма разнообразны.

Глубокое сверление является специфической технологической операцией, применяемой в современном производстве. Для проведения этой операции требуется применение специального инструмента, оснастки и оборудования. Процесс глубокого сверления отличается большой специфичностью, в частности, процессы образования стружки и её удаления из зоны резания чрезвычайно осложнены, что приводит к ухудшению качества и точности обработки, снижению стойкости инструмента. Поэтому, задача обеспечения беспрепятственного непрерывного удаления стружки при глубоком сверлении является одной из основных.

Глубокое сверление применяется при обработке отверстий, длина которых превышает пять диаметров сверла. Для процессов глубокого сверления характерно обязательное использование СОТС. Поэтому, увеличение стойкости режущего инструмента, повышение скорости обработки, улучшение качества поверхностного слоя и снижение шероховатости обработанных поверхностей, рентабельность обработки в значительной степени зависит от активности СОТС, оптимальности её состава и способа подачи.

Процесс обработки материалов резанием в значительной степени зависит от качества рабочих жидкостей, смазочных масел. Повышение чистоты и качества СОТС увеличивает срок эксплуатационных свойств инструмента, уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности детали, повышает точностные параметры обрабатываемого отверстия. Для улучшения смазоч-нЪ-охлаждающих свойств СОТС применяются различные добавки в виде металлических порошков и порошков солей металлов. Также ведётся исследование в области влияния механических примесей на свойства СОТС.

Весьма актуальна задача повторного использования СОТС после проведения очистки от механических примесей. Актуальность задачи обусловлена причинами как технического, так и экономического характера. Важность проблемы тонкой очистки жидкостей подтверждается также высокой экономической эффективностью регенерации отработанных масел.

Для тонкой очистки жидкостей широко применяют центробежное разделение суспензий, содержащих в малой концентрации твёрдую фазу — полидисперсный порошок из частиц малых размеров (менее 10-20 мкм).

Нельзя не отметить, что повторное использование в процессе глубокого сверления СОТС с низкой степенью очистки приводит к понижению качества и точности обработки отверстий, снижению стойкости инструмента.

В настоящее время в процессе тонкой очистки СОТС удаляются до 96% механических примесей путём очищения загрязнённых СОТС в центрифугах, гидроциклонах и других установках. Применение комплексных методов очистки позволяет повысить степень тонкой очистки СОТС.

На защиту выносятся следующие основные положения и результаты диссертационной работы:

• анализ и обоснование применения нового метода комплексной очистки масляных СОТС применяемых в процессах глубокого сверления;

• определение оптимальных параметров работы аппаратов, использованных для комплексной очистки масляных СОТС; 6

• результаты экспериментальных исследований степени очистки масляных СОТС после применения нового метода комплексной очистки;

• исследование влияния остаточных механических примесей на физико-химические свойства масляных СОТС.

Автор выражает глубокую признательность и благодарность своему научному руководителю д.т.н., профессору В.А. Гречишникову, а также д.т.н В.И. Кокареву и к.т.н. Е.М. Проскуриной за помощь в постановке задач исследования и научные консультации.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведённые исследования показали, что для улучшения качества очистки загрязнённой смазочно-охлаждающей технологической среды от механических примесей при глубоком сверлении рекомендуется применять комбинированную очистку, включающую очистку на гидроциклоне совместно с центрифугой, что позволит в дальнейшем использовать наилучшие условия очистки в зависимости от конструкций гидроциклона и центрифуг.

2. На основе использования гранулометрического анализа установлено, что при комплексной очистке смазочно-охлаждающей технологической среды достигается увеличение качества очистки масла от механических примесей до 98.27% для частиц с размером в диапазоне 10 - 200 мкм. Размер частиц фиксировался на электронно-сканирующем микроскопе.

3. Построенная матрица планирования и обработки результатов экспериментов позволили построить графики зависимости качества очистки смазочно-охлаждающей технологической среды от размера частиц при глубоком сверлении. При размере частиц в диапазоне 10.40мкм, 40.200 мкм, более 200 мкм степень очистки соответственно равна 97.05%, 98.50%, 100.62% (экспериментальные значения 96. 45%, 97.78%, 98.27%).

4. Проведённые исследования показали, что введение порошков меди в состав смазочно-охлаждающей технологической среды с целью образования оксидной пленки предопределяет химическую реакцию образования мыл, при наличии которых уменьшается коэффициент трения, что в свою очередь улучшает основные показатели процесса резания и увеличивает срок службы инструмента. С использованием машины трения 2070 СМТ-1 определены показатели изменения коэффициента трения пары «вал — втулка» для смазочно-охлаждающей технологической среды без присадок и смазочно-охлаждающей технологической среды с присадками меди. Наблюдалось уменьшение коэффициента трения на 20 - 30%, что позволяет сделать вывод о том, что крутящий момент уменьшился на 20 - 30%.

На основе экспериментальных данных установлено, что введение в смазочно-охлаждающую технологическую среду при глубоком сверлении А1С13, АПз и А10(0Н)уменьшают окисляемость масла и тем самым снижают силы трения, что позволяет уменьшить силы резания и повысить стойкость инструмента. Для исходного масла: плотность — 0.87 г/см3, кислотное число — 1.7 мг КОН на 1 г маео ла. После обработки масла плотность возрастала до 0.95 г/см , а кислотное число до 1.9 мг КОН на 1 г масла. Введение присадок позволяло уменьшить кислотное число после обработки до 1.8 мг КОН на 1 г масла (для АЮ(ОН)).

6. Установлено, что на основе разработанной методики комплексной очистки смазочно-охлаждающей технологической среды от механических примесей при глубоком сверлении, уменьшается количество выбросов вредных токсических веществ в воздух рабочей зоны и воздействие данных веществ на организм человека. Это достигается за счёт замкнутого цикла очистки смазочно-охлаждающей технологической среды.

1. Малиновский Г.Т., Лебедев Е.В., Маскаев А.К., Стулин A.A. // Химия и технология топлив и масел. 1981. №9. с. 20 22.•Ч

2. Климов К.И., Кичкин Г.И., Трансмиссионные масла. М: Химия, 1970. 231с.

3. Кузнецов В.А., Котлов Ю.Г., Малиновский Г.Т. и др. // Химия и технология топлив и масел. 1977. №6. с. 49 51.-о

4. Теоретические основы химмотологии // Под ред. Браткова A.A., М: Химия, 1985. 320 с.

5. Смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов резанием (Рекомендации по применению) // Под ред. Клушина М.И., М: НИИМАШ, 1979. 96 с.

6. Бердичевский Е.Г., Смазочно-охлаждающие средства для обработки материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. 224 с.

7. Мустафаев A.M., Гутман Б.М., Гидроциклоны в нефтедобывающей промышленности. М.: "Недра", 1981 260 с.

8. Влияние формы частиц на траекторию и скорость их движения в центробежном поле гидроциклона // Реусов Р.В., Акопов М.Г., и др. Теоретические основы химической технологии. Т. 10. вып. 5. 1976, с. 789-793.

9. Гутман Б.М., Ибатулов К.А., К вопросу о производительности элементарных при очистке нефти от механической примесей. — Изв. вузов, сер. Нефть и газ, 1966, №3, с. 63 68.

10. Поваров А.И., Щербаков A.A. Расчет производительности гидроциклонов. — Обогащение руд, 1965, №2, с. 3 10.

11. Скирдов И.В., Пономарев В.Г., Очистка сточных вод в гидроциклонах. М., Стройиздат, 1975.

12. Болдырев Ю.Н., Котляр И.В., К вопросу расчета гидроциклона. Труды Калининградского технологического института рыбной промышленности и хозяйства. Калининград. Вып. 19. 1966, с. 11-19.

13. Соколов В.И. Современные промышленные центрифуги. М., «Машиностроение», 1967, 523 с.•ч

14. Stokes G.G., Mathematical and Physical Papers, vol. Ill, Cambridge, at the University Press, 1901, p. 413.

15. Кацев П.Г., Статистические методы исследования режущего инструмента, М., 1974.

16. Белянин П.Н., Центробежная очистка рабочих жидкостей авиационных гидросистем. М., «Машиностроение», 1976, 328 с.

17. Справочник по триботехнике // Под общ. ред. Хебды М., Чичинадзе A.B., т. 1, Теоретические основы. М., «Машиностроение», 1989, 400 с.

18. Ахматов A.C., Молекулярная физика граничного трения. М., ГИФМА, 1963,472 с.

19. Хрущов М.М., Бабичев М.А., Исследование изнашивания металлов. М., изд-во АН СССР, 1960, 351 с.

20. Bowden F.P., Tabor D., Friction and Lubrication of Solids, Oxford, 1954.

21. Gregory I.N., CSIR (Australia), Tribophys. Divis. Rep. A 74, 1943.

22. Bowden F.P., Gregory I.N., Tabor D., Nature, 156, 97 (1945).

23. Бартенев Г.В., ДАН СССР 96,1161 (1954).

24. Бартенев Г.В., Коллоидн. Журнал 18, 249, 626 (1956); 19, №3 (1957); ДАН СССР 103, 1017(1955).

25. Курчик H.H., Вайншток В.В., Шехтер Ю.Н. Смазочные масла для обработки металлов резанием (состав, свойства и основы производства). М., Химия, 1972. 312 с.

26. Тиссен К.П., Зибер К. Тезисы докл. пятого всесоюзного симпозиума по механоэмиссии и механохимии твердых тел. Таллинн, Эстонский НИИНТИ, 1975, с. 15-17.

27. Рабинович Э.И. Успехи физ. наук. 1979. Т. 27. Вып. 1. С. 163 174.

28. Борисов И.А., Ватагин Ю.М., Гордон М.Б. и др. Тезисы докл. всесоюзного научно-технического совещания "Вопросы теории действия смазочно-охлаждающих технологических средств в процессах обработки металлов резанием". Горький, Г11И, 1975, Сб. 3, С. 13 35.

29. Технологические свойства новых СОТС для обработки резанием /Под ред. КлушинаМ.И. М., Машиностроение, 1979, 192 с.

30. Боуден Ф.П., Тэйбор Д. Трение и смазки, М., Машгиз, 1960, с. 152.

31. Боуден Ф.П., Тэйбор Д. Трение и смазка твёрдых тел, М., Машино-4строение, 1968, с. 544

32. Троицкий Н.Д. Глубокое сверление. Л., Машиностроение, 1971, 176 с.

33. Колонг Р. Нестехиометрия (неорганические материалы переменного состава). М., 1974.

34. Оксидные материалы в электронной технике. Сб. ст., М., 1983.

35. Мень А.Н., Воробьёв Ю.П. Физико-химические свойства нестехио-метрических окислов. Д., 1973.

36. Проблемы современной химии координационных соединений / Под ред. Никольского А.Б. Л., 1987, Вып. 8.

37. Тараров А.Г. Особенности изучения оксидных плёнок при резании металлов и способы управления их структурой.

38. Тараров А.Г., Алексеев В.Н. Механическая обработка титана в среде электролитов // Теоретические и практические аспекты теории контактных взаимодействий при резании металлов. Межвуз. сб. Чебоксары, 1988.

39. Березина Е.В. Сравнительные исследования трибологических свойств металлополимерных комплексов и гетероциклических соединений.

40. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОТС. М., Машиностроение, 1985, с. 64.

41. ИК, ЯМР и KP-спектры ПАВ, сырья и препаратов на их основе. Каталог. // Перов П.А., Глухова Л.Ю. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1989.

42. Zwingmann G. Kuehlschmierstoffe fuer das Tiefbohren. "Industrie Anzeiger", 1974, Bd. 96, N. 107-108, S. 2388 2391.

43. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки меЧталлов резанием: Справочник // Под ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берли-нера. М., Машиностроение, 1995.

44. Уткин Н.Ф., Кижняев Ю.И., Плужников С.К. и др. Обработка глубоких отверстий. Л., Машиностроение, 1988.

45. Сахаров Г.Н., Арбузов О.Б., Боровой Л.Ю. и др. Металлорежущие инструменты. М., Машиностроение, 1989.

46. Вульф А.М. Резание металлов. Изд.2-е. Л., Машиностроение, 1973.

47. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Металловедение // Под ред. Рахштадт А.Г. М., «Металлургия», 1989.

48. Гуляев А.П. Металловедение. М., «Металлургия», 1986.

49. Полянский Ю.В. Основы выбора и построения системы очистки СОТС при абразивно-алмазной обработке. М., Вестник машиностроения №2, 1981, с.54-55.

50. Балабышко А.М. Прогрессивное оборудование для получения высококачественных СОТС. Обзор. М.,ВНИИТЭМР, 1989, с.40.

51. Пожаробезопасные технические моющие средства, Каталог/ И.К. Гетманский, А.И. Шеголь-Алимова, Б. И. Иванов и др. М., Машиностроение, 1982, с.32.

52. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М., Издательство стандартов, 1992, с. 464.

53. Чулок А.И. Математическое моделирование автоматизированного проектирования систем применения СОТС/ Автоматизированные системы проектирования и управления. М., ВНИИТЭМР, 1987, с.80.

54. Чулок А.И., Кафаров В.В. Банк данных для прогнозирования свойств и выбора эффективных СОТС. М., химия и технология топлив и масел. 1986, №12, с. 31-34.

55. Обшивалкин М.Ю. Повышение эффективности систем очистки СОТС технологических линий механической обработки заготовок на основе применения системы универсальных технологических критериев. Автореферат, Ульяновск, 1996, с. 20.

56. Полянский Ю.В., Жаров Ю.В., Евсеев А.Н. и другие. Диагностика и управление параметрами СОТС при механообработке. Научно-технический процесс в машиностроении. Междунар. центр научн. и техн. информ. Выпуск 38., 1992, с. 92.

57. Бакланенко Л.Н. Технология использования вторичных материалов из отработанных СОТС в узлах машин и металлообработке. Автореферат. Минск, 1998, с. 21.

58. Логинов Ю.Н. Снижение расхода смазочно-охлаждающей жидкости -основное средство защиты окружающей среды машиностроительных предприятий. Автореферат. Тольятти, 1998, с. 63.

59. Черников П.П. Повышение эффективности лезвийной обработки жаропрочных сплавов путем применения СОТС с металлическими присадками. Автореферат. Рыбинск, 1993, с. 18.

60. Годлевский В.А. Повышение эффективности и качества обработки материалов резанием путем управления смазочным действием СОТС. Автореферат. Рыбинск, 1995, с. 36.

61. Волков A.B. Математическое моделирование смазочного действия СОТС при лезвийной обработке. Автореферат. Иваново, 1996, с. 20.

62. Барнаев А. Разработка и внедрение эффективного процесса очистки вязких растворов. Автореферат. Баку, 1991, с. 20.

63. Вернигора В.А. Разработка средств и методов очистки рабочих жид-14 костей гидравлических систем строительных машин. Автореферат.1. Киев, 1997, с. 17.

64. Пастунов В.А., Подураев В.Н., Вейлер С .Я.// Материалы семинара «Разработка и применение смазочно-охлаждающих жидкостей при резании металлов». М., МДНТП им. Ф.Э.Дзержинского, 1966, сб.1, с. 1419.

65. Шейх-заде Р.И. Моделирование процесса селективной очистки масел с применением центробежного экстрактора. Автореферат. Баку, 1992, с. 25.

66. Барботько А.И., Зайцев А.Г. Теория резания металлов. 4.1. Основы процесса резания. Учебное пособие. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1990, с. 216.

67. Худобин JI.B., Бердичевксий Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке: Справочное пособие. М., Машиностроение, 1977, с. 189

68. Худобин Л.В., БеловМ.А. шлифование заготовок из коррозионно-стойких сталей с применением СОЖ. Саратов. Изд-во Сарат. ун-та, 1989, с. 148.

69. Барботько А.И., Зайцев А.Г. Теория резания металлов. 4.22. Основы процесса резания. Учебное пособие. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1990, с. 176.

70. Бобров В.Ф. Основы теории резания материалов. М., Машиностроение, 1975, с. 344.

71. Бродский В.З. Введение в факторное планирование эксперимента. М, Наука, 1976, с. 233.

72. Грановский В.А. Методы обработки экспериментальных данных при измерениях. Л., Энергатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1990, с. 288с.

73. Грановский Г.И., Граносвкий В.Г. Резание металлов. М. Высш. шк., 1985, с. 304.

74. Дектярев H.H. Методы оптимизации. М., Сов. радио, 1980, с. 272.

75. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных. Пер. с англ. М., Мир, 1980, с. 612.

76. Исаев А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием. М., Машгиз, 1956, с. 324.

77. Клушин М.И. Резание металлов. М., Машиностроение, 1958, с. 453.

78. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М., Машиностроение, 1966, с. 264.

79. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М., Машиностроение, 1976, с. 278.

80. Металлорежущие станки/ Колев Н.С., Красниченко Л.В., Никулин Н.С и др. М., Машиностроение, 1980, с. 560.

81. Обработка металлов резанием. Справочник технолога/ Панов A.A., Аникин В.В., Бойм Н.Г. и др. Под общ. ред. Панова A.A. М., Машиностроение, 1988, с. 736.

82. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник. Т. 1/ Локтев А.Д., Гущин И.Ф., Бутаев В.А. и др. М., Машиностроение, 1991, с. 640.

83. Островский В.И. Теория резания металлов. Расчет оптимальных режимов резания. Л.,СЗПИ, 1986, с.*68.

84. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М., Машиностроение, 1979, с. 152.

85. Справочник технолога машиностроителя. Т. 2/ Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова P.K. М., Машиностроение, 1985, с. 616.

86. Даниелян A.M. Теплота и износ инструмента в процессе резания. М., Машгиз, 1954,с. 276.

87. Барботько А.И. Моделирование и исследование процесса резания материалов. Учебное пособие. Воронеж, Изд-во ВГУ,1998.с. 368.

88. Справочник инструментальщика/ Ординарцев И.А., Филипов Г.В., Шевченко АЛ. и др. Под ред. Ординарцев И.А. JI. Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987, с. 846.

89. Макаров Ю.Ф. Использование в узлах трения металло- и графито-плакирующих смазок. Иваново, 1983, с. 11-13.

90. Матвеевский Р., Калинин А., Багинский В. Применение схемы трения с переменной площадью контакта при испытании смазочных материалов на машине трения СМЦ 2 (МИ-1). В кн., Физико-химическая механика процесса трения. Иваново, 1979, с.10-21.

91. Калинин A.A., Матвеевский P.M., Колобов Ю.М. и др. Использование прибора ТШ-2 для экспрессной оценки смазочных свойств масел, смазочных композиций, присадок и их компонентов. М., Триботехника -машиностроению. 1983.

92. Гигиена и токсикология смазочно-охлаждающей жидкости / Ю.Н. Кундиев, И.М. Трахтенберг, Г.В. Поруцкий и др. Киев: Здоровье, 1982, с.20.

93. Санитарные правила при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками, №3935-85. Изд. Официальное. М., Минздрав СССР, 1985 с. 12

94. Смазочно-охлаждающие жидкости для обработки материалов резанием: Рекомендации по применению / Под ред. М.И. Клушина. М., НИИМАШ, 1979, С.96.138

95. Эванс Ю.Р. Коррозия и окисление металлов. М., Машиностроение, 1962, с. 853.

96. Третьяков Ю.Д. Химия нестехиометрических окислов. М., МГУ, 1974, с.611.I

97. Крагельский И.В. Трение и износ. М., Машиностроение, 1968, с. 357 -358.

98. Малиновский Г.Т. Масляные смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов резанием. М., Химия, 1988, с. 192.

99. Матвеевский P.M., Мельников В.Г., Калинин A.A., Замятина Н.И. Исследование свойств консистентных смазок с'присадками металлических и неметаллических порошков, с. 45 50.