автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Устройство для разматывания стебельной массызерновых культур из рулонови дозированной её подачи в молотилку

зерновых культур из рулонов с) дозированном со подачи □ молотилку

Специальность 05.20.01 Механизация сельскохозяйственного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой стопами кандидата технических наук

НОВОСИБИРСК 1353

Работа выполнена в Сибирском научно - исследовательском институте механизации и электрификации сельского хозяйства СО РАСХН.

Научны» руководитель - доктор технических наук,

профессор, член-корреспондент Российской Академии сельскохозяйственных наук, Заслуженный деятель науки и техники России, Чспурин Г. Е.

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

Dr. hábil, se. ing., профессор,

Заслуженный деятель науки РФ, действительный член латвийско-американской академической ассоциации университетских профессоров и ученых Логин А. Д.;

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Торопоа В. Р.

Ведущая организация - Алтайский государственный

аграрный университет.

Защита диссертации состоится " ./....... " года

в 10 часов на заседании диссертационного совета К 120.32.01 при Новосибирском государственном аграрном университете.

Адрес: 630039, Новосибирск-39, ул. Добролюбова, 160.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Новосибирского государственного аграрного университета.

Автореферат разослан " ..íf.... " ............. 1996 года.

Ученый секретарь Á

диссертационного совета //уУ^^^/ Р- И- Хусаинов.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность» работы. Устойчивый рост производства зерна, не сопровождающийся снижением плодородия почвы и ухудшением экологической обстановки, является важнейшей задачей сельскохозяйственного производства.

Большие резервы увеличения производства зерна в совершенствовании технологии уборки и уборочных машин. В особенности это касается Сибири, где процесс уборки протекает с некоторыми затруднениями из-за неблагоприятных погодных условий. Для подобных климатических условий в период уборки перспективной является специально разработанная технология уборки зерновых культур со сбором всего биологического урожая без значительных повреждений зерна и стебельной массы, его транспортировкой и обработкой убранного материала в стационарных условиях.

Однако значительные затраты, связанные с транспортировкой всего биологического урожая с поля на стационарные пункты, сдерживают широкое применение подобных технологий.

Решить транспортную проблему можно, используя имеющиеся рулонные пресс-подборщики. Однако в этом случае, в свою очередь возникает ряд проблем. Самой значительной следует считать проблему, связанную с разматыванием рулонов, дозированием стебельной массы зерновых культур и подачей потока в молотильное устройство. Машину, которая могла бы выполнять подобную операцию, отечественная промышленность не выпускает.

Поэтому данная работа, посвященная выбору конструкции устройства для разматывания стебельной массы зерновых культур из рулонов и исследование рабочего процесса этого устройства, является актуальной.

Цель исследования. Повышение эффективности обмолота потека стебельной массы зерновых культур стационарной молотилкой путем совершенствования процесса разматывания рулонов.

05ъект и место исследованВ качестве объекта исследования принят процесс разматывания стебельной массы зерновых культур из рулона и подачи ее в молотилку. Исследования проводились в научно-исследовательской лаборатории зерноуборочных машин СибИМЭ и на полях зеркозых хозяйств Новосибирской области: ОПХ "Черепановское" и учхоза "Тулинское".

Научная нозизна работы заключается в том, что в ней на основе изучения структурно-механических свойств стебельком массы зерновых культур з руг пне и критериев, позволяющих оценить

свойства потока стебельной массы, исходя из его эффективного обмолота, сформулированы технологические принципы разбора стебельной массы из рулона. Предложено устройство, позволяющее разматывать стебельную массу из рулонов ( а. с. № 1561897, № 1697619, положительное решение о выдаче патента Российской Федерации 5050081 (15 - 031020), и методика его расчета.

Теоретически и экспериментально обоснованы параметры и режимы работы этого устройства. Получены уравнения, позволяющие определить величину зоны повреждения и вычислить уровень дробления зерна. Неравномерность подачи хлебной массы рассматривается как амплитудно-частотные колебания. Экспериментально получены зависимости'распределения свободного зерна и повреждений зерна и незерновой части в зависимости от средней плотности прессования рулонов и подачи стебельной массы на обмолот.

Практическая ценность работы состоит в том, что предлагаемое устройство позволяет выполнять обмолот рулонов, содержащих стебельную массу зерновых культур. При этом пропускная способность молотилки при агротехнически допустимых потерях зерна повышается в среднем на 35+40%. Снижается на 10+15% удельные затраты энергии и топлива в сравнении с полевым обмолотом стебельной массы. Дробление зерна не превышает агротехнически допустимые показатели. Уровень микротравмирования зерна при формировании и разматывании рулонов не более 5%, что при определенных условиях обработки потока стебельной массы дает возможность получать зерно с высокими' посевными качествами. Результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы конструкторскими органи-. зациями при проектировании подобных устройств, рассчитанных на питание стационарных молотилок с большой пропускной способностью.

Реализация результатов исследования. Результаты исследований использованы при проектировании устройства для разматывания рулонов.

Подобное устройство прошло производственную проверку в учхозе "Тулинское".

Апробация работы. Основные положения диссертации были доложены и одобрены на научно-практической конференции ученых НГАУ и Гумбольдтского университета ( г. Берлин ) 1995 г., а также на научно-техническом совете Головного конструкторского специализированного бюро НПО Сибсельмаш и на расширенном заседании лаборатории зерноуборочных машин СибИМЭ СО РАСХН, Новосибирск, 1996 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано девять печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы ( 154 источника ), приложения и содержит 235 страниц, включая 84 рисунка и 7 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит обоснование актуальности темы диссертации, ее научную новизну и основные положения работы.

В первой главе сделан анализ существующих и перспективных технологий уборки зерновых культур.

Большой вклад в раз{>аботку и исследование таких технологий внесли Л. С. Шпокас, В. И. Недовесов, Ф. М. Конарев, А, П. Лок-шин, Г. Я. Аизсилс, Я. П. Тупиньш, А. В. Кузнецов, Б. И. Волков, Г. В. Сурилова, М. Г. Пенкин, Г. Е. Чепурин, Е. Я. Улицкий,

A. Д. Логин, Н. В. Волков, В. И. Воробьев и др.

Сделан вывод о том, что специально разработанная для погодных условий Сибири стационарная технология может быть усилена с применением рулонных пресс-подборщиков. Однако в связи с этим возникает ряд проблем. Одной из них следует считать проблему, связанную с разбором стебельной массы из рулонов.

На основании изучения имеющейся научной литературы определены некоторые критерии, позволяющие оценить результаты работы устройств, разбирающих растительную массу из рулонов, исходя из эффективного обмолота полученного потока.

В этом направлении известны работы следующих авторов: Г. С. Абдулин, В. П. Санников, А. С. Вишняков, Н. Н. Брюханов, Ю. Г. Шорохов, А. С. Важенин, А. Г. Елин, Б. А. Арсенов, М. П. Хабаров, Г. П. Жданов, В. Д. Шеповалов, Е. И. Павлов, М. А. Пустыгин, В. Г. Антипин, Н. Е. Авдеев, Р. Э. Арнольд,

B. К. Максимчук, А. Н. Пугачев, А. Д. Логин и др.

Сделан анализ существующих машин и технических решений, предназначенных для разбора стебельной массы из рулона. В связи с изложенным была сформулирована цель и поставлены следующие задачи исследования:

1. Определить характер изменения плотности прессования стебельной массы в зависимости от радиуса в поперечном сечении рулона;

2. Обосновать принципиальную схему устройства для разматывания стебельной массы из рулона и дозированной подачи ее в молотилку. )

3. Определить основные параметры и режимы работы этого устройства.

4. Определить эксплуатационно-технологические показатели работы молотилки при обмолоте рулонов и дать оценку экономической эффективности результатов исследований.

Во втором глас® рассматривается характер изменения плотности прессования стебельной массы зерновых культур в зависимости от радиуса рулона, полученный в результате предварительно проведенных экспериментальных исследований для пресс-подборщика ПР-Ф-750. Делается вывод о том, что формула, полученная В. И. Особовым для рулонов, содержащих сено, справедлива и дает достаточно точные результаты и в том случае, если в рулоне стебельная масса зерновых культур. После некоторых преобразований, связанных с удобством применения, она принимает следующий вид: "

Р =Ряе "»« , где р СР , р н , р^ - соответственно средняя, наименьшая и наибольшая плотность; р и Г - текущие значения соответственно плотности прессования и радиуса рулона; Я - радиус рулона.

Так как рулон является телом вращения, то наиболее эффективным способом разбора стебельной массы из рулона следует считать его разматывание. Если учесть, что линейная плотность потока является одной из составляющих подачи стебельной массы и, кроме того, имеет постоянное значение для одного отдельно взятого рулона, то при постоянной ширине потока в поперечном сечении рулона будем иметь некоторое количество концентрических колец. При последовательном разворачивании этих концентрических окружностей на плоскости получим продольное сечение потока в виде кусочно-линейной функции. Толщина потока для любого участка такой функции находится с применением следующей формулы

ЛЩе « "" - ня Р")

я

, Ра:

ш--

н

Р

Рис. 1. Замена кусочно-линейной функции плавной кривой.

(А-А'), (В-В'), ( С- С') - участки кусочно-линейной функции, на которых нужно осуществлять мгновенный подъем ленточного отделителя (ножа ); (M-N) - участок кривой, на котором она неадекватно отражает характер соответствующего участка кусочно-линейной функции.

где G" - заданная линейная плотность потока; f,, t2 , ..., tn -

толщина различных участков кусочно-линейной функции; В -ширина потока.

Учитывая переходные процессы и невозможность ступенчато изменять толщину потока, следует признать, что лучшей заменой кусочно-линейной функции будет плавная кривая ( рис. 1 ).

Для аппроксимации такой функции была использована формула Лагранжа для нахождения интерполяционного многочлена. Специально разработанная программа позволяет применять вычислительную технику и получать семейства кривых, отражающих

продольный профиль потока при компенсации меняющейся плотности прессования для различных средних плотностей прессова-

Рис. 2. Устройство для разбора растительной массы из рулона.

Положительное решение по заявке № 5050081/15-(031020) на выдачу патента Российской федерации.

1 - подающий транспортер; 2 - дозирующий транспортер; 3 - рулон с хлебной массой; 4 - отделитель слоя; 5 - понижающий редуктор; 6 - цепная передача; 7 -кулачек ( эксцентрик ); 8 - ведущий барабан ленточного ножа; 9 - полотно ленточного ножа.

ния рулона и заданных линейных плотностей потока. На основании проведенного анализа существующих технических решений, экспериментальных теоретических исследований предложено устройство, позволяющее разматывать рулоны с компенсацией меняющейся плотности прессования рулона ( рис. 2 ).

Определены параметры и режимы работы механизма компенсации меняющейся плотности прессования в рулоне. Среди них наиболее существенными являются передаточное число в приводе кулачка и текущее значение приращения рабочей части профиля кулачка.

Для вычисления значений этих величин получены следующие формулы:

/ =

ппт^пт 71 30(2:1 -фх)и„г '

Д, = А ^ )■ + .

фр <рр фр

Здесь Ппт - частота вращения ведущего вала подающего транспортера; упг - линейная скорость движения планок подающего транспортере; 5 пт - коэффициент, учитывающий скольжение стебельной массы по поверхности подающего транспортера; ф х - угол поворота кулачка, соответствующий холостому ходу механизма компенсации; 1-п - общая длина потока при разборе одного рулона; ф р - угол рабочей части профиля кулачка; ф р - текущее значение угла рабочей части профиля кулачка; А,В,С- постоянные коэффициенты, характеризующие то или иное уравнение продольного профиля потока с компенсацией меняющейся плотности ( могут быть получены с применением вычислительной техники ).

Получены уравнения, позволяющие вычислять величину дробления зерна от действия лекточно-пильного рабочего органа как в целом для рулона /), %, так и для отдельного участка потока

Оу, %.

о=

И),

рсру

зп\ %

•ко.

Здесь р СР - средняя приведенная плотность прессования растительной массы в зоне повреждения; Воу длина открытого участка ножа; к3 - количество открытых участков ножа; £3 -средняя длина зерна; - наибольшая толщина лезвия ножа; </ - среднее расстояние между ветвями ленточного ножа; Р1 -вероятность повреждения зерна в зоне повреждения; р ср -средняя плотность прессования стебельной массы рулона; V -объем рулона; </ р и </ р' - среднее значение плотности стебельной массы соответственно зоны повреждения и потока материала для некоторого участка длиной £1 зп ; X \ и Я, "2 - отношение стебельной массы к массе сухого вещества зерна, содержащегося в данном материале, с учетом соотношения компонентов в смеси и влажности компонентов соответственно для участка зоны повреждения и потока материала; *К - среднее значение толщины выбранного участка потока.

В третьей главе представлены программа и методика экспериментальных исследований устройства, разматывающего рулоны, в лабораторных и полевых условиях. Программа экспериментальных исследований предусматривает решение следующих вопросов:

1. Выбор режимов резания стебельной массы.

1.1. Наибольшая и наименьшая скорость резания.

1.2. Предельная подача резания стебельной массы рулона при его разматывании.

2. Изучение параметров потока стебельной массы, полученного в результате разматывания рулонов.

2.1. Определение неравномерности подачи по длине и ширине потока, средней подачи массы.

2.2. Измельчение незерновой части потока.

2.3. Содержание свободного зерна в потоке стебельной массы.

2.4. Травмирование зерна.

3. Энергетические показатели процесса разматывания рулона.

4. Эксплуатационно-технологические показатели работы молотилки при обмолоте рулонов с компенсацией меняющейся плотности.

Эксперименты проводились по стандартным и специально разработанным методикам.

Дано описание устройства и приведены основные характеристики лабораторной установки, которая была спроектирована и построена для проведения экспериментальных исследований. В результате появилась возможность в широких пределах изменять параметры и режимы работы устройства, разматывающего рулоны, заменять одни рабочие органы другими, получать в неискаженном виде поток стебельной массы после разматывания рулона общей протяженностью до 27 м.

В четвертом главе изложены результаты экспериментальных исследований. В теории резания есть два основных показателя: скорость резания и подача резания. В результате изучения исследований и специальной литературы выявлены факторы, позволяющие определить оптимальное и предельное значение указанных показателей. Для скорости резания таким фактором являются неравномерный нагрев полотна пилы по ширине и подача резания.

В работе М. Ю. Варкина показано, что для нормальной работы ленточных пил величина критического температурного перепада не должна превышать 55°С. Проведенные исследования показали, что для подач резания до 0,45 кг/с наибольшей допустимой скоростью резания следует считать скорость движения полотна 40 м/с. Подача резания равная 0,45 кг/с при плотности прессования 250 кг/м3 и линейной заданной плотности потока 15 кг/м соответствует подаче стебельной массы на обмолот 20 кг/с. Скорость резания необходимо принимать ближе к предельно допустимому значению, так как ее снижение увеличивает деформацию полотна пилы и снижает срок его службы. Подача резания при постоянной скорости резания ограничивается двумя факторами: способностью полотна пилы выдерживать в течение заданного срока службы деформации полотна, меняющиеся по величине, и резательной способностью ленты ( определяется величиной сцепления ленты с поверхностью ведущего шкива).

В результате экспериментальных исследований обнаружено, что для пыльного полотна I ( с размерами сечения 1 х 100 мм, профиль зуба 1 ) ограничение по подаче резания наступает

вследствие деформации полотна в плоскости наибольшей жесткости (подача резания 0,6 кг/с ).

Для пильного полотна II ( с размерами сечения 0,9 х 20 мм, профиль зуба 2 ) ограничение по подаче резания наступает вследствие буксования полотна на ведущем шкиве ( подача резания предельная 0,25 кг/с ). Неравномерность подачи стебельной массы по длине потока рассматривается как колебания линейной плотности потока. Исходя из существования наиболее опасного диапазона частот, сделано обоснование основных данных массива, предназначенного для описания случайного процесса. В результате проведенных экспериментальных исследований, направленных на измерение линейной плотности потока с применением специального приспособления, и обработки полученных данных построены корреляционные функции и функции нормированных спектральных плотностей для случайного процесса колебаний линейной плотности потока ( рис. 3 }.

Неравномерность подачи стебельной массы по длине потока не более 20%. По ширине потока не более 9% для зерне и 11% для стебельной массы. Основные колебания подачи приходятся на неопасный диапазон частот. Ширина потока колеблется в пределах 1,5 - 1,8 м. Подача с учетом работы режущих органов реального устройства 5-20 кг/с. Исследования, направленные на изучение процесса вымолота зерна рабочими органами машин, позволили получить следующие результаты. Суммарный вымолот зерна в результате скашивания стебельной массы зерновых культур, подбора валков и формирования рулонов в пределах 10 -24%. Причем распределено вымолоченное зерно по сечение рулона неравномерно. Наибольший вымолот зерна наблюдается в верхних ( периферийных ) слоях рулона ( до 35% ). Это объясняется нарастанием давления в камере прессования и более интенсивным воздействием со стороны рабочих органов. Устройство, разматывающее рулоны, также допускает некоторый вымолот зерна, среднее значение которого колеблется в пределах 1,5 - 5% в зависимости от скоростных режимов работы.

Так как з результате воздействия рабочих органов зерно выделяется на мягких режимах и в стационарных условиях возможно выделение его перед поступлением потока в молотильное устройство, то такое явление следует считать благоприятным. В результате слойной ориентации стеблей в рулоне, связанной с конструктивным исполнением рабочих органов пресс-подборщика и способом разбора массы из рулона, повреждение стебельной массы несущественно. Средняя длина соломины изменяется с 700 до 740 мм в результате формирования рулона и с 640 до 700 мм

Рис. 3. Знамения нормированных спектральных плотностей изменения линейной плотности потока.

Наиболее опасным диапазоном частот при неравномерной подаче считается диапазон ( 4 - 6 Гц ). Средняя линейная плотность потока для дискретно заданного массива равна для различных кривых:

1 - £ср, = 1.53 кг/м; 2 - Сср1 = 1,8 кг/м; 3 - (?ср, -2,33 кг/м, 4 - Сср, =2,96 кг/м; 5 - <?ср, =5,08 кг/м.

в результате разматывания рулона. Фракции, с наибольшей интенсивностью попадающие на очистку, составляют в смеси не более 20%. Кроме того, с увеличением заданной линейной плотности потока перебивание незерновой части снижается.

Определение фактических значений дробления зерна показало, что дробление зерна в основном определяется наличием в устройстве для разматывания рулона ленточной пилы. Суммарное дробление зерна ( при скашивании массы, ее подборе, формировании рулона, транспортировке и разматывании рулона без резания ) не превышало 0,5%. Расхождение теоретических и экспериментальных данных не превышает в среднем 2 - 3%. С увеличением заданной линейной плотности потока дробление зерна снижается и при линейной плотности потока более 7 кг/м и плотности прессования рулона средней приведенной 200-е-260 кг/м3 не превышает агротехнически допустимых значений. Уровень микротравмирования зерна после разматывания рулона не превышает 6%.

Проведены исследования энергетических показателей работы устройства, разматывающего рулоны.

Установлено значение момента сопротивления устройства. Определены моменты сопротивления при перекатывании рулона по поверхностям подающего и дозирующего транспортеров в зависимости от средней приведенной плотности прессования рулона и остаточного радиуса рулона. Получено уравнение для определения момента инерции рулона как тела с изменяющейся плотностью. Определены моменты инерции устройства, разматывающего рулоны, без рулона и с изменяющим остаточный радиус рулоном. Полученный материал позволяет экспериментально найти значения момента сопротивления от действия сил, возникающих при разрезании рулона в зависимости от остаточного радиуса рулона, также проверить теоретические положения.

Расхождения между экспериментальными и теоретическими результатами не более 8%. Проведены полевые исследования по изучению эксплуатационно-технологических показателей работы зерноуборочного комбайна СК-5М "Нива" с питанием молотилки из предлагаемого устройства, разматывающего рулоны. В результате установлено, что при агротехнически допустимых общих потерях зерна за молотильным устройством предельная подача хлебной массы на 35 - 40% превышает 'паспортную пропускную способность комбайна ( рис. 4 ).

Дробление зерна и засоренность бункерного зерна при этом не превышает допустимых значений.

Пя , %

'У СК- 5М " НИВА " /

/ . .. V / Агротехнически допустимые потери зерна

А

£

2 4 б 8 д, кг/с

Рис. 4. Зависимость потерь зерна молотилкой от подачи массы. 1 - влажность соломы 28%. зерна 25%; 2 - влажность соломы 20%, зерна 18%.

3 пятой глава выполнена оценка экономической эффективности н возможности практической реализации результатов исследований. Расчет экономической эффективности проводился с использованием результатов производственной проверки устройства. разматывающего рулоны. Экономический эффект по отношению к базовому варианту ИРТ-165М составляет 6462 р. в ценах 1384 го,г;а.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

1. В результате проведенных теоретических и экспериментальных исследований, учитывая состояние вопроса и анализ существующих машин и технических решений, предложено устройство для разматывания стебельной массы зерновых культур из рулонов, которое повышает эффективность обмолота рулона.

Полевые исследования показали, что подача хлебной массы в молотилку комбайна СК-5М "НИВА" может на 35-40% превышать паспортную пропускную способность в том случае, если питание молотилки осуществляется при помощи этого устройства.

Дробление зерна, засоренность бункерного зерна, потери зерна при этом не превышают агротехнически допустимых значений.

2. На основании анализа теоретических и экспериментальных исследований определен характер изменения плотности хлебной массы в поперечном сечении рулонов, сформированных, пресс-подборщиком ПР-Ф-750.

Учитывая, что линейная плотность потока, полученного в результате разматывания рулона при постоянной ширине потока для одного -отдельно взятого рулона, должна быть величиной постоянной, выявлены 'функций^; отражающие зависимость между толщиной и длиной потока при условии компенсации меняющейся плотности прессования хлебной массы в поперечном сечении рулона, которые были использованы для расчета основных параметров и режимов работы механизма компенсации.

3. Получены уравнения, позволяющие вычислять объем зоны повреждения и дробление зерна в результате действия ленточно-пильного рабочего органа как для участка потока, так и для рулона в целом, в зависимости от заданной линейной плотности потока и средней приведенной плотности прессования рулонов.

4. Измерение критического температурного перепада и деформации полотна пилы, а так же крутящего момента в приводе ведущего барабана, теоретические исследования позволили определить основные показатели, характеризующие работу режущего органа. При использовании ленточной пилы с размерами поперечного сечения 1 х 100 мм, работающей в тяжелых условиях (без ограждения, рабочей является одна ветвь пилы ), скорость резания может достигать 40 м/с, а подача резания при этом 0,6 кг/с, что при заданной линейной плотности потока 10 кг/м соответствует подаче хлебной массы на обмолот 16 кг/с.

Для получения больших подач необходимо установить пильный орган с другими размерами поперечного сечения полотна.

Срок службы полотна пилы зависит в основном от диаметра барабанов и при значении диаметра больше 1 м практически неограничен.

5. Экспериментальными исследованиями установлено, что неравномерность подачи хлебной массы после разматывания рулонов по длине не превышала 20%. Причем наибольшая неравномерность подачи наблюдается в "неопасном" диапазоне- частот. Неравномерность подачи стебельной массы по ширине потока не более 11%, распределения зерна по ширине потока не более 9%. Ширина потока в пределах 1,5-1-1,8 м.- Дробление зерна при заданных линейных плотностях потока более 7 кг/м и плотности прессования средней приведенной 220-*-260 кг/м3 намного меньше агротехнических допустимых значений. Расхождение теоретических и экспериментальных данных при определении величины дробленая зерна пильным полотном 2-3%. До 14 - 28% зерна в потоке стебельной массы может находиться в свободном состоянии. Предварительный вымолот зерна протекает на мягких режимах. Общий уровень микротравмирования зерна, не более 6%. Повреждение стебельной массы рабочими органами в основном определяется наличием в устройстве, разматывающем рулоны, ленточной пилы. Средняя длина соломины после разматывания рулонов изменяется на 3*5%.

Фракции, с наибольшей интенсивностью попадающие на очистку, при обмолоте составляют в смеси не более 20%. С увеличением заданной линейной плотности потока повреждение стебельной массы снижается.

Поэтому при обмолоте такого потока в стационарных условиях будет получено зерно с высокими посевными качествами. Процесс обмолота будет протекать достаточно эффективно с низкими потерями зерна.

6. Проведены экспериментальные исследования по определению энергетических затрат, связанных с такой операцией как разматывание рулонов. Определение приведенного момента сопротивления от действия сил, возникающих при разрезании рулона, позволяет проверить теоретические положения, связанные с деформацией режущего полотна в плоскости наибольшей жесткости. Расхо>кдение теоретических и экспериментальных данных не более 8%.

7. Ожидаемый экономический эффект от устройства, разматывающего рулоны, составляет 6462 р./год на одну машину ( в ценах 1984 г.).

8. Разработанная методика расчета устройства, предназначенного для разматывания рулонов, может быть использована конструкторскими организациями для проектирования подобных устройств с учетом обрабатываемого материала и условий обмолота рулонов.

Основные положения диссертации изложены в следующих работах:

1. Чепурин Г. Е., Цегельник А.П., Кондратов В. А. Раздельная уборка зерновых культур с частичным обмолотом хлебной массы из рулонов//Земля Сибирская даль-невосточная.-1988.-№ 9.

2. Кузнецов А. В., Сурилова Г. В., Кондратов В. А. Технологии уборки и стационарного обмолота многолетних трав в горных условиях Сибири//Метод, рекомендации РАСХН.-Новосибирск: Сиб. отд-ние.-Горно-Алт. СХОС, Си-6ИМЭ, 1991.

3. Кондратов В. А., Вороб ев В. И. Рулонная стационарная технология уборки зерновых культур//Анализ современных аграрных проблем: Тез. докл. научн.-практ. конференции ученых НГАУ и Гумбольдского ун-та. - Новосибирск, 1995.

4. Кондратов В. А. Разбор рулонов с компенсацией меняющейся плотности прессования//Анализ современных аграрных проблем: Тез. докл. научн.-практ. конференции ученых НГАУ и Гумбольдтского ун-та. - Новосибирск, 1995.

5. Ä. С. Ns 14331В. Способ раздельной уборки зерновых культур/В. А. Кондратов ( Соавторы: Г. Е. Чепурин, Ан. П. Цегельник, Ал. П. Цегельник, Е. П. Улицкий, Д. И. Васильев, Н. М. Завалишин ).

6. А. с. № 1561897. Установка для разматывания рулонов/В. А. Кондратов ( Соавторы: Г. Е. Чепурин, А. П. Цегельник, Г. М. Меньшиков, В. П. Бекасов ).

7. A.c. № 1697619. Установка для разматывания рулонов/В. А. Кондратов ( Соавтор: В. П. Бекасов ).

0. А. с. Na 1724079. Устройство для размотки рулона стебельчатых материалов/В. А. Кондратов { Соавторы: Ю. В. Бурлаков, Ал. П. Цегельник, С. В. Чистов ). 9. Положител нос решение о выдаче патента Российской федерации Л& 5050081 ( 15-(031020)).