автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Управление качеством дистиллятов в процессах ректификации нефтепродуктов в условиях нестационарности

На правах рукописи

ПАРАМОНОВ ПАВЕЛ НИКОЛАЕВИЧ

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ДИСТИЛЛЯТОВ В ПРОЦЕССАХ РЕКТИФИКАЦИИ НЕФТЕПРОДУКТОВ В УСЛОВИЯХ

НЕСТАЦИОНАРНОСТИ (на примере установки замедленного коксования 21-10/ЗМ)

05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (в промышленности)

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Пермь - 2003

Работа выполнена в Пермском государственном техническом университете

Защита диссертации состоится 5 ноября в 16 часов на заседании диссертационного совета Д212.188.04 Пермского государственного технического университета по адресу: 614000, г. Пермь, Комсомольский проспект 29, ауд.206.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан «03» СЛСУА^Д__2003 г.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Щумихин Александр Георгиевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Низамутдинов Олег Беланович кандидат технических наук Плехов Владимир Геннадьевич

Ведущая организация:

Институт технической химии Уральского отделения РАН

/

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор

/

А.А. Южаков

2-ооЗ-А

155

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Дистилляты процессов нефтепереработки могут использоваться для производства различных товарных нефтепродуктов. В современной экономической ситуации к потребительским свойствам нефтепродуктов конъюнктура рынка предъявляет высокие требования. В свою очередь возрастают требования к стабильности показателей качества дистиллятов. Сказанное, в частности,. относится к дистиллятам процесса ректификации летучих продуктов процесса замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья. При неудовлетворительном качестве эти дистилляты вовлекаются в процессы смешения для производства топочного мазута, печного топлива - продуктов спросом не пользующихся и имеющих высокую цену. Экономически целесообразным вариантом работы установки замедленного коксования является выпуск бензина, как компонента смешения бензинов или сырья установок гидроочистки реактивного топлива, легкого газойля как сырья установок гидроочистки дизельноготоплива, тяжелого газойля как компонента экспортного продукта К-3. В этом случае, технологическими процессами получения товарных ..продуктов, к качеству дистиллятов предъявляются жесткие требования. Проблема управления качеством дистиллятов заключается в том, что блок ректификации постоянно находится под воздействием неконтролируемых возмущений в виде изменения количества и состава паров коксования. В условиях воздействия возмущений его работа характеризуется длительными переходными процессами со значительными колебаниями выхода и качества дистиллятов. Задача стабилизации в этих условиях значений показателей качества дистиллятов, которые влияют на выпуск товарных продуктов, является актуальной. £е решению, в определяющей степени, будет способствовать система автоматического управления, эффективно компенсирующая неконтролируемые возмущения процесса по расходу и составу паров коксования, разработке и экспериментальному исследованию алгоритмов функционирования которой посвящена настоящая работа.

Диссертационная работа является частью научных исследований, выполненных в соответствии с планами научно-исследовательских работ по научно-технической программе Министерства образования РФ "Химия, химическая технология и химическое машиностроение" (1998-2000 г.г., проект № Г .Р. 01990006136), научно-технической программе Министерства образования РФ "Автоматизированные системы, средства автоматизации и вычислительная техника" (1999-2001 г.г., проект № Г.Р. 01200010347), региональной научно-технической программе "Западный Урал: актуальные проблемы научно-технического развития и экологической безопасности" (19972000 г.г., проект "Разработка теоретических основ и алгоритмов гибкого автоматизированного управления технологическими процессами многономенклатурных химических производств в условиях быстроменяющейся конъюнктуры рынка").

Цель работы. Разработка эффективных алгоритмов управления качеством дистиллятов в процессе ректификации нефтепродуктов в условиях нестационарности, вызванной неконтролируемыми возмущениями, в частности, по расходу и составу смеси питания, обеспечивающих стабилизацию показателей качества на заданных значениях.

Методы исследований. В работе использованы методы термодинамики и теории массопередачи, теории управления, математического моделирования, натурный и вычислительный эксперимент.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1) в результатах экспериментального исследования и анализа нестационарного процесса многокомпонентной ректификации нефтепродуктов, позволяющих выявить его особенности как объекта управления, определить параметры, являющиеся возмущениями и управлениями для показателей качества и выхода дистиллятов; i

2) в подходе к оперативному управлению качеством дистиллятов в условиях действия неконтролируемых возмущений по расходу и составу смеси питания на основе термодинамической модели, описывающей состояние парожидкостной системы в процессе многокомпонентной ректификации нефтепродуктов;

3) в . алгоритме адаптации термодинамической модели состояния парожидкостной системы в процессе многокомпонентной ректификации нефтепродуктов;

4) в алгоритмах системы автоматического управления качеством дистиллятов в условиях нестационарности процесса ректификации нефтепродуктов, основанных на использовании термодинамической модели, описывающей состояние многокомпонентной парожидкостной системы.

Практическая ценность работы заключается:

1),, в разработанном способе автоматического управления качеством дистиллятов в промышленном автоматизированном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья;

2) в программной реализации алгоритмов автоматического управления качеством дистиллятов в промышленном автоматизированном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья;

3) в возможности расширенного использования термодинамической модели состояния парожидкостной системы для управления качеством дистиллятов в других технологических процессах нефтепереработки.

Реализация результатов работы:

1) способ автоматического управления качеством дистиллятов реализован в АСУТП модернизированной установки замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» на базе распределенной системы управления (DCS) Fisher-Rosemount RS3;

2) способ автоматического управления качеством дистиллятов в промышленном автоматизированном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья защищен патентом РФ.

Апробация работы. Материалы диссертации обсуждались на XII Международной конференции молодых ученых по химии и химической технологии МКХТ-98 (Москва, 1998г.), конференции «Успехи в химии и химической технологии» (Москва, 1999г.), 2-ой Международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки» (Самара, 2001г.), 14 Международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях» ММТТ-14 (Смоленск, 2001г.), конференции «На лучшую научно-техническую разработку среди молодежи предприятий, научно-исследовательских институтов и учебных учреждений МИНЭНЕРГО (Москва, 2001г.), 3-й Международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки» (Самара,2002г.).

На защиту выносится:

1) подход на основе термодинамической модели, параметрически описывающей состояние многокомпонентной парожидкостной системы, к оперативному управлению качеством дистиллятов процесса ректификации нефтепродуктов в условиях действия возмущений по расходу и составу смеси питания;

2) алгоритм адаптации термодинамической модели состояния парожидкостной системы в процессе многокомпонентной ректификации нефтепродуктов;

3)алгоритмы автоматической системы управления качеством дистиллятов в условиях нестационарности процесса ректификации нефтепродуктов, основанных на использовании термодинамической модели, описывающей состояние многокомпонентной парожидкостной системы.

Публикации, По теме диссертации опубликовано 9 работ.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений. Текст диссертации изложен на 90 страницах, включая 5 рисунков и 7 таблиц, приложения на 61 страницах. Список литературы содержит 74 наименования. В приложении приведены справки об использовании результатов работы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность, сформулированы цели и задачи исследований, научные результаты и положения, выносимые на защиту, практическое значение, приведено краткое содержание работы по главам.

В первой главе изложены физико-химические основы процесса замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков и приведено описание промышленного процесса на базе модернизированной технологической установки 21 -10/ЗМ.

Процесс замедленного коксования представляет собой глубокий термический крекинг тяжелых нефтяных остатков. Сырье, гудрон установок атмосферно-вакуумной перегонки нефти и крекинг-остаток установок термического крекинга, поступает в куб ректификационной колонны, где обогащается тяжелыми фракциями. Из куба колонны вторичное сырье подается

в две параллельно работающие печи, в которых нагревается до температуры ~500°С, и далее подается в коксовые камеры, по две на каждый поток, где происходит процесс замедленного коксования. Процесс коксования в каждой из камер последовательно проходит 10 стадий. Одна из них - стадия коксования, а в течение остальных выполняются подготовительно-заключительные операции. Образующиеся в процессе замедленного коксования пары поступают в сложную ректификационную колонну для разделения на дистилляты (рис.1).

4->

Б-4 - буферная емкость; К-1 - ректификационная колонна; К2/2, К2/3 - отпарные стритшш«; Е-1 - рефяюксная емкость; П-51,52 - печи; Р-1,2,3,4 - коксовые камеры. 1 - первичное сырье; 2 - вторичное сырье; 3 - пары коксования; 4 -газ; 5 - бензин; б - легкий газойль; 7 - тяжелый газойль; 8 - водяной пар; 9 - вода.

Рис 1. Технологическая схема процесса замедленного коксования.

В результате проведенного технико-экономического анализа установлено, что экономически целесообразным вариантом работы установки является выпуск бензина как компонента товарных бензинов или сырья установок гидроочистки реактивного топлива, легкого газойля как сырья установок гидроочистки дизельного топлива, тяжелого газойля как компонента продукта К-3. Требования к значениям показателей качества товарных бензинов, реактивного и дизельного топлива, продукта К-3 определяют требования к стабильности значений показателей качества сырья для их производства, в частности, перечисленных дистиллятов установки замедленного коксования.

Цель управления сформулирована как минимизация отклонений фактических значений показателей качества от заданных, с целью обеспечения максимальных отборов дистиллятов по наиболее экономически целесообразному варианту работы установки:

1„= Нт = Шп ),м.п. = выдерж.

л /„-195-0 ™ <„-205-0

= Нт = Нт (Ц^ЛРго = Нт (р,0)

где А:>- множество ограничений на нормируемые показатели качества;

- температура конца кипения; температура вспышки в закрытом

тигле; г^ - температура застывания; р20- плотность дистиллята при 20°С; А",- коэффициент коксуемости; Дик- цвет по КНС; мм.~ испытание на медной пластинке; индексы: б- бензин, лг- легкий газойль, тг- тяжелый газойль.

В процессе замедленного коксования происходят реакции разложения, поликонденсации и глубокого уплотнения. В начале тепло затрачивается на прогрев камеры и испарение образующегося конденсата, что замедляет разложение. Вследствие преобладания испарения над крекингом в этот период образуются пары коксования, более тяжелые по фракционному составу. Далее коксование сопровождается равномерным нарастанием коксового слоя и постоянным выходом и составом продуктов разложения. По мере заполнения камеры коксом свободный реакционный объем уменьшается и одновременно увеличивается средняя температура коксования, выход и состав паров коксования может снова колебаться, а коксовый слой получается более плотным и с меньшим содержанием летучих. В моменты перехода камер от стадии к стадии происходит скачкообразное изменение количества и состава паров коксования, а на стадии пропарки снятого с коксования реактора в ректификационную колонну попадает значительное количество перегретого водяного пара.

В результате экспериментального исследования и анализа работы блока ректификации как объекта управления установлено, что основным возмущающим воздействием, оказывающим значительное влияние на качество и выходы дистиллятов, является неконтролируемое изменение количества и состава паров коксования.

Из литературных источников известно, что нормируемые показатели качества дистиллята находятся в известной зависимости от среднемольной температуры кипения дистиллята, а анализ функционирования блока ректификации, как объекта управления, показал, что управление среднемольной температурой кипения дистиллята осуществляется изменением температуры на отборной тарелке этого дистиллята.

Задача управления блоком ректификации формулируется как задача управления температурой на отборных тарелках дистиллятов, зависящей от состава и количества паров коксования, которые в данном случае неизвестны:

=Ас,у)

где Ху - оператор вычисления значений температур на отборных тарелках дистиллятов; г,,^,*«.- температуры на отборных тарелках бензина, легкого и тяжелого газойля; с,у-состав и количество паров коксования. Анализ существующих способов управления качеством дистиллятов выявил три наиболее часто используемых: основанных на применении типовых проектных решениях по автоматической стабилизации значений параметров процесса; на применении систем многопараметрического управления; на применении систем, использующих математические модели процесса ректификации многокомпонентных смесей. Установлено, что системы на основе математических моделей, хотя и являются самым сложным и наукоемким техническим решением, в задаче управления качеством дистиллятов замедленного коксования обладают наибольшим потенциалом и возможностями.

Во второй главе проведен анализ существующих математических описаний (математических моделей) процесса ректификации многофазных и многокомпонентных смесей, в результате которого установлено, что наиболее часто используемыми являются статистические и аналитические математические модели. При разработке статистических моделей используют регрессионный анализ статистических данных, полученных на объекте. При разработке аналитических моделей для описания значимых явлений ректификации используют термодинамические, кинетические, гидравлические и другие фундаментальные зависимости и параметры.

Были рассмотрены способы построения и основные принципы алгоритмизации математических моделей и сделан вывод о том, что использование этих моделей для управления качеством дистиллятов в динамических режимах промышленного процесса замедленного коксования затруднительно. Сформулированы требования к математической модели, обоснованы причины, которыми обусловлены эти требования, и предложены способы выполнения требований.

Для управления качеством дистиллятов в промышленном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья предложено использовать термодинамическую модель состояния парожидкостаой смеси, которой соответствует следующий алгоритм:

1. На основании проектных расчетов по наибольшему перепаду температур между соседними тарелками определяются точки, изменение значений термодинамических параметров в которых (давление, температура, объем и пр.), оказывает значительное влияние на равновесие системы и, следовательно, на качество получаемых дистиллятов, в данном случае, такими точками являются отборные тарелки дистиллятов;

2. Предположив, что тегоюобменные и массообменные процессы на тарелках приближаются к состоянию равновесия, а вещества идеальные, определив,. количество присутствующих на тарелке компонентов, по значениям расходов отбираемых дистиллятов и орошений в секциях колонны рассчитываем материальный баланс паровой фазы на отборных тарелках

0 = ¿(Д +Ц), (3)

ы

где <?- общее количество паровой фазы на тарелке; в,- расход дистиллята, т/час, Ьг орошение, т/час.

В расчетах теплофизических свойств смесей используется средняя температура кипения, в данном случае для расчета средней температуры кипения дистиллята используется среднемольная температура кипения

" г

мМ,--(4)

лр Х1

М МI

где х,- массовая доля компонента в смсси, дистиллят разбивается на смесь из 4-х компонентов в соответствии с точками интегральной массовой разгонки; 1]- средняя температура кипения компонента смеси, рассчитывается как среднее значение между температурами начала и конца кипения компонента, К; М,- молекулярная масса компонента смеси, рассчитывается по формуле Воинова

М, = 52.63 - 0.246Т,2 + 0.001 »Т;3 ; (5)

3. Используя полученные на предыдущем шаге вычислений среднемольные температуры кипения, по формуле Воинова рассчитываются молекулярные массы дистиллятов и мольная доля в паровой фазе отбираемого целевого дистиллята данной тарелки

У,-" ; (6)

IX

.=>)

4. Зная мольную долю компонента в паровой фазе можно вычислить его индивидуальное давление в паровой фазе. С целью упрощения расчетов, для вычисления индивидуального давления компонента в паровой фазе используется модифицированное уравнение Рауля-Дальтона

р,=г,Пу>+з1 , (7)

где Я- общее абсолютное давление паровой фазы в системе; г^.-настроечные коэффициенты, определяемые в процессе адаптации модели;

5. По известным зависимостям температуры кипения углеводородов от давления, с использованием графика Кокса, формулы Ашворта, таблиц, объединяющих в себе экспериментальные данные и результаты

вычислений, рассчитывается температура на тарелке, поддержание которой обеспечивает заданное качество дистиллята. Формула Ашворта для определения температуры кипения в зависимости от давления для узких нефтяных фракций имеет вид

МРТ-3158) = 7.6715, (8)

/ю-т—2»--1

\Т +108000 - 307.6 (9)

яг„)=-_Ш2=--1 '

т/г,2+108000-307.6 ^

где Т- температура кипения при давлении та-нормальная температура кипения.

В. третьей глрве в соответствии с алгоритмом вычисления значений температур на отборных тарелках, соответствующих заданным для алгоритма значениям показателей качества дистиллятов, основанным на использовании термодинамической модели состояния парожидкостной системы, для технологической установки 21-10/ЗМ разработаны алгоритмы расчета значений температуры в секциях колонны, реализация которых в технологическом процессе обеспечивает заданное качество дистиллятов.

Значительная составляющая ошибки расчета температуры на отборных тарелках вносится на этапе вычисления давления отбираемого с данной тарелки дистиллята в паровой фазе, так как уравнение Рауля-Дальтона предполагает, что массообменные процессы осуществляются до состояния равновесия, а вещества идеальные. Для уменьшения мультипликативной и аддитивной ошибки расчета в уравнение (7) введены коэффициенты 2, и соответственно, изменением значений которых осуществляется адаптация модели к объекту.

Для автоматической адаптации модели разработан и исследован алгоритм адаптации (рис. 2), который позволяет идентифицировать тип ошибки и рассчитать значения коэффициентов г, и уравнения (7).

Настроечными параметрами алгоритма является Д - допустимая разнос гь между значениями среднемольной температуры кипения дистиллята, полученными в результате лабораторного анализа и расчета модели, и £ - от величины которого, по выполнению условия

&(«,-*)>'«(А.) >£0'.-*) > (П)

зависит, считать ошибку расчета аддитивной или мультипликативной.

По зависимости среднемольной. температуры кипения дистиллята от давления, описываемой уравнениями (8), (9), (10), рассчитывается значение давления компонента в смеси р^6, соответствующее результату лабораторного анализа среднемольной температуры кипения.

Рис. 2. Алшритм адаптации модели. Если условие (11) выполняется, ошибка расчета считается аддитивной и выполняется расчет коэффициента з, уравнения (7)

(12)

Если условие (11) не выполняется, ошибка расчета считается мультипликативной и выполняется расчет коэффициента г, уравнения (7)

П*у.

(13)

Значения давления паровой фазы П и мольной доли дистиллята в паровой фазе у, в уравнениях (12), (13) «запоминаются» системой на момент отбора пробы.

Преимуществом предложенного алгоритма является то, что он легко алгоритмизируется, позволяет адаптировать сразу два коэффициента модели и для проверки условия (11), необходимо запоминать значения всего двух величин - тангенсов углов наклона отрезков на (я-2) шаге, недостатком является то, что при неверно выбранных значениях Д и е алгоритм может стать несходимым.

Исследование алгоритма выполнялось экспериментальным путем и заключалось в проверке его сходимости путем расчета на ЦВМ переходных процессов имитационной модели при различных параметрах настройки алгоритма (рис. 3). В результате исследования разработаны рекомендации по настройке параметров алгоритма адаптации - величину Д устанавливать равную точности лабораторного анализа среднемольной температуры кипения дистиллята, то есть 1°С, величину е равную половине Д.

- Выя» »мнас зотпдьдакивм, I—пацм очки I

- ВЫЖЦ «Игорям» *Ц'1Ц'ЦМЧ «ИНГ 0»ИбИ1

..............итф4»сццта^«пп1ри1»и ицхикцч

------- ИнииивипаффЩЧ'Л» Ваящампиашячи

Рис. 3. Переходные процессы имитационной модели алгоритма адаптации. I

Для исследования работоспособности алгоритма термодинамической модели состояния парожидкостной системы в промышленных условиях проведен пассивный эксперимент. Для проведения эксперимента в качестве объекта использовалась ректификационная колонна К-1. Для размыкания системы уравнений модель модифицирована. Если в первоначальном варианте (

по модели рассчитывались значения температуры в секциях колонны, |

управление которыми обеспечивает заданное качество дистиллятов, то в I

модифицированном варианте рассчитывается качество дистиллятов при ]

тейущих значениях технологических параметров, то есть модель представляет собой протраммный анализатор качества. !

В результате проведения эксперимента установлено, что разность между 1

значениями среднемольных температур кипения дистиллятов, полученных в * результате расчета по модели и лабораторного анализа, не превышает допустимой погрешности лабораторного анализа равной 1°С, что приемлемо '

для промышленных условий (табл. 1).

Табл. 1. Результаты пассивного эксперимента.

I № 1 п/п Дата/время отбора пробы л* 'бф-11 о > С ,рая 1берм о ) С Ошибка, °С . ыЛ *ягср м ) °С К* '.лгхрм О > С Ошибка,0 I с !

11 04.02.99 6:00 138 138,12 0,12 279 279,96 0,96 !

|2 04.02.99 21:00 141 140,02 -0,98 252 252,11 0,11 ;

¡3 05.02.99 6:00 139 139,99 0,99 275 275,98 0,98 |

№ п/п Дата/время отбора пробы fM6 бхрм О J С -РЖ1 О > С Ошибка, °С . яаб * JUCp м 9 °С грасч 'мер w О С Ошибка,0 С

4 05.02.99 21:00 145 145,01 0,01 249 248,19 -0,81

5 06.02.99 6:00 144 144,73 0,73 238 238,11 0,11

6 06.02.99 21:00 139 138,10 -0,90 278 277,01 -0,99

7 07.02.99 6:00 146 146,88 0,88 245 245,94 0,94

8 07.02.99 21:00 143 143,21 0,21 242 242,05 0,05

9 08.02.99 6:00 139 139,15 0,15 277 277,87 0,87

10 08.02.99 21:00 142 141,04 -0,96 251 250,05 -0,95

11 09.02.99 6:00 188 188,99 0,99 275 275,82 0,82

12 09.02.99 21:00 187 187,12 0,12 274 274,17 0,17

13 10.02.99 6:00 188 188,96 0,96 253 253,05 0,05

14 10.02.99 21:00 144 143,14 -0,86 276 275,12 -0,88

В четвертой главе рассмотрена реализация способа автоматического управления качеством дистиллятов в АСУ 111 установки 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» на базе распределенной системы управления (DCS) Fisher-Rosemount RS3. Качество дистиллятов задается оператором в виде значений объемных интегральных разгонок дистиллятов, по модели рассчитываются температуры в секциях колонны, управление которыми обеспечивает заданное качество дистиллятов, АСР «по отклонению» температуры на отборных тарелках, изменяя орошения, стремятся установить их текущие значения равными заданным (рис. 4).

Термодинамическая модель

t ср.м. заданные

Алгоритм адаптации

Расчет температуры на тарелках

Регулятор Регулятор Регулятор

t на т.1 tHaT.12 teaiac.

\ / X w

Регулятор Регулятор

остр.орош. верхнего циркуляц. орош.

\ / X N /

t на т.1 tHaT.12 t вакк.

Ректификационная колонна К-1

Дистилляты

8

s с

1 s ? в й $ л л

1

2 ф

а.

Рис. 4. Структурная схема системы автоматического управления.

Для исследования способа автоматического управления проведен опытный пробег установки. В течение 7 суток для управления качеством дистиллятов использовалось базовое проектное решение, заключающееся в стабилизации температурного профиля колонны на регламентных значениях и в незначительной его корректировке оператором в зависимости от результатов лабораторного анализа качества дистиллятов. В течение последующих 7 суток

для управления качеством дистиллятов использовался рассмотренный способ автоматического управления.

Сравнение результатов опытного пробега (табл.2) показало преимущество разработашгой системы, которая обеспечивает:

1) увеличение отбора дистиллятов за счет управления температурным профилем колонны в динамических режимах;

2) смещение среднемольных температур кипения и температур концов кипения дистиллятов к заданному значению;

3) значительное уменьшение отклонения между заданными и фактическими значениями среднемольных температур кипения и температур концов кипения дистиллятов, по сравнению с базовым проектным решением.

Табл. 2. Результаты опытного пробега.

№ п/п Наименование показателя Базовое проектное решение Способ автоматич. управления

1 Выход бензина, % 16,% 17,03

2 Выход легкого газойля, % 19,49 ' ■ 2б!89

3 Заданная среднемольная температура кипения бензина, °С 135 , 1, Г1135

4 Фактическая среднемольная температура кипения бензина, С 138-146 130—135

5 Заданная температура конца кипения бензина, °С „ 195 195

6 Фактическая температура конца кипения бензина, °С 197-211 185-196

7 Заданная среднемольная температура кипения легкого газойля, °С 260 260

8 Фактическая среднемольная температура кипения легкого газойля, °С 245-279 247-265

9 Заданная температура конца кипения легкого газойля, °С 340 340

10 Фактическая температура конца кипения лепсого газойля, °СГ 323-360 330+345

Для оценки эффективности разработанного технического . решения I

предложена методика расчета экономического эффекта. Экономический эффект достигается за счет увеличения отбора и улучшения качества дистиллятов |

использующихся для выпуска товарных продуктов пользующихся спросом. '

В заключении сформулированы основные результаты работы, имеющие •

научное и практическое значение.

В приложениях приведены средние значения технологических параметров процесса, описание автоматической системы, реализующей разработанный способ управления, результаты опытного, пробега, акт испытания, справка об использовании. результатов работы, расчет |

экономического эффекта.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

Основные результаты работы заключаются в следующем:

1) получены результаты экспериментального исследования и анализа нестационарного процесса многокомпонентной ректификации нефтепродуктов, позволяющие выявить его особенности как объекта управления, установить параметры, являющиеся возмущениями и управлениями для показателей

^ качества и выхода дистиллятов.

2) предложен подход к оперативному управлению качеством дистиллятов в условиях неконтролируемых возмущений tío расходу и составу смеси питания на основе термодинамической модели,1 описывающей состояние

в парожидкостной системы в процессе многокомпонентной ректификации ' нефтепродуктов.

' 3) разработан алгоритм адаптации термодинамической модели состояния

парожидкостной смеси в процессе многокомпонентной ректификации " нефтепродуктов.

4) разработаны алгоритмы системы автоматического управления качеством дистиллятов в условиях нестационарности процесса ректификации, основанных на использовании термодинамической модели.

5) разработан, защищен патентом РФ и реализован в АСУТП установки замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» способ автоматического управления качеством дистиллятов процесса ректификации летучих продуктов коксования.

6) разработано информационно-программное обеспечение системы автоматического управления качеством дистиллятов процесса ректификации летучих продуктов коксования, реализованное в распределенной системе управления (DCS) на базе Fisher-Rosemount RS3 установки 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез».

6) Разработанная система автоматического управления качеством дистиллятов процесса ректификации летучих продуктов коксования введена в промышленную эксплуатацию.

к

4 ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

•

По теме диссертации опубликовано 9 работ:

1. Парамонов П.Н., Шумихин А.Г., Автоматизированная система управления процессом разделения фракций в производстве кокса и технического углерода // XII Международная конференция молодых ученых по химии и химической технологии: МКХТ-98: Тез. докл. ч.1 / РХТУ им. Д.И. Менделеева.-М.,1998.-с.37-38.

2. Парамонов П.Н., Шумихин А.Г., Автоматизированная система управления процессом разделения паров коксования тяжелого нефтяного сырья на фракции // Успехи в химии и химической технологии. Вып. XIII: Тез. докл. ч.1 / РХТУ им. Д.И. Менделеева.-М., 1999.-С.83-84.

16

15 3 6 4

3. Кондрашев C.H., Парамонов. П.Н., Шумихин А.Г., Усовершенствованный алгоритм и стратегия управления фракционирующей колонной в процессе замедленного коксования / Перм. Гос. техн. ун-т.- Пермь, 1999.-16с.; Деп. в ВИНИТИ 11.02.00, № 35О-В00.

4. Патент РФ №2144413, МКИЗ 7 В 01 D 3/42, С 10 В 55/00. Способ автоматического управления процессом разделения паров коксования тяжелого нефтяного сырья на фракции / Парамонов П.Н., Каменских A.A., Кондращов С.Н., Шмаков A.A., Фоминых Н.П., Меньшаков A.JL, Щумихин А.Г.

5. Шумихин А.Г., Парамонов П.Н., Управление качеством дистиллятов в процессе разделения паров коксования тяжелого нефтяного сырья / Актуальные проблемы современной науки: Тез. докл. 2-й Международной конференции молодых ученых и студентов. Естественные науки. ч.4: Информат., выч. Техника, АСУ, электроника, энергетика, 11-13 сент., 2001г.-Самара, 2001.-

6. Шумихин А.Г., Парамонов П.Н., Управление качеством дистиллятов в процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья // Математические методы в технике и технологиях ММТТ-14: Сб.тр. 14 Международной научной конференции / Смоленский филиал Моск. энергетич. ин-та.- т.6. Секции 10,11,12.- Смоленск, 2001.-С.217-218.

7. Парамонов П.Н., Шумихин А.Г., Управление качеством дистиллятов в промышленном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья // Актуальные проблемы современной науки. Естественные науки ч.12-16. Труды 3-й Международной конференции молодых ученых и студентов / Поволж. молодеж. акад. наук, Самара, 30 сент.- 2 окт. 2002г.-Самара, 2002,-

8. Кондрашев С.Н., Парамонов П.Н., Шумихин А.Г., Автоматическое управление процессом фракционирования паров коксования тяжелого нефтяного сырья в нестационарных условиях / Наука в решении проблем Верхнекамского промышленного региона.-Вып.2 / ПГТУ. Березн. фил.-Бере?ники, 2002,- с.173-177.

9. Шумихин А.Г., Парамонов ГШ. Управление качеством дистиллятов замедленного коксования на основе термодинамической модели // Перм. гос. техн. ун-т, труды ХТФ - Пермь, 2003.

с. 137.

с.55-56.

Сдано в печать 29.оэ.гооъ _. Формат 60x84x16. Объем 1 п.л. Тираж 100 экз. № заказа А75& Ротапринт ПГТУ

Введение.

1 Процесс замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков.

1.1 Физико-химические основы процесса.

1.2 Описание промышленного процесса замедленного коксования.

1.3 Постановка задачи управления качеством дистиллятов.

1.4 Анализ блока ректификации как объекта управления.

1.5 Анализ работ по управлению качеством дистиллятов.

2 Математическое моделирование процесса ректификации многокомпонентных смесей.

2.1 Анализ математических описаний процесса ректификации.

2.2 Требования к математической модели процесса ректификации.

2.3 Термодинамическая модель состояния многокомпонентной парожидкостной системы.

3 Разработка и исследование алгоритмов управления качеством дистиллятов в промышленном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья.

3.1 Алгоритм расчета температуры на отборных тарелках дистиллятов

3.2 Алгоритм адаптации математической модели к текущему состоянию процесса ректификации.

3.3 Исследование термодинамической модели многокомпонентной парожидкостной системы в промышленных условиях.

4 Автоматический способ управления качеством дистиллятов процесса замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья.

4.1 Реализация автоматического способа управления в АСУТП установки замедленного коксования.

4.2 Исследование автоматического способа управления качеством дистиллятов на действующем производстве.

4.3 Методика расчета экономического эффекта.

Актуальность темы. Дистилляты процессов нефтепереработки могут использоваться для производства различных товарных нефтепродуктов. В современной экономической ситуации к потребительским свойствам нефтепродуктов конъюнктура рынка предъявляет высокие требования. В свою очередь, возрастают требования к стабильности показателей качества дистиллятов. Сказанное, в частности, относится к дистиллятам процесса ректификации летучих продуктов процесса замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья. При неудовлетворительном качестве эти дистилляты вовлекаются в процессы смешения для производства топочного мазута, печного топлива - продуктов спросом не пользующихся и имеющих высокую цену. Экономически целесообразным вариантом работы установки замедленного коксования является выпуск бензина, как компонента смешения бензинов или сырья установок гидроочистки реактивного топлива, легкого газойля как сырья установок гидроочистки дизельного топлива, тяжелого газойля как компонента экспортного продукта К-3. В этом случае технологическими процессами получения товарных продуктов к качеству дистиллятов предъявляются жесткие требования. Проблема управления качеством дистиллятов заключается в том, что блок ректификации постоянно находится под воздействием неконтролируемых возмущений в виде изменения количества и состава паров коксования. В условиях воздействия возмущений его работа характеризуется длительными переходными процессами со значительными колебаниями выхода и качества дистиллятов. Задача стабилизации в этих условиях значений показателей качества дистиллятов, которые влияют на выпуск товарных продуктов, является актуальной. Ее решению, в определяющей степени, будет способствовать система автоматического управления, эффективно компенсирующая неконтролируемые возмущения процесса по расходу и составу паров коксования, разработке и экспериментальному исследованию алгоритмов функционирования которой посвящена настоящая работа.

Цель работы. Разработка эффективных алгоритмов управления качеством дистиллятов в процессе ректификации нефтепродуктов в условиях нестационарности, вызванной неконтролируемыми возмущениями, в частности, по расходу и составу смеси питания, обеспечивающих стабилизацию показателей качества на заданных значениях.

Методы исследований. В работе использованы методы термодинамики и теории массопередачи, теории управления, математического моделирования, натурный и вычислительный эксперимент.

Апробация работы. Материалы диссертации обсуждались на XII Международной конференции молодых ученых по химии и химической технологии МКХТ-98 (Москва, 1998г.), конференции «Успехи в химии и химической технологии» (Москва, 1999г.), 2-ой Международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки» (Самара, 2001г.), 14 Международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях» ММТТ-14 (Смоленск, 2001г.), конференции «На лучшую научно-техническую разработку среди молодежи предприятий, научно-исследовательских институтов и учебных учреждений МИНЭНЕРГО (Москва, 2001г.), 3-й Международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки» (Самара,2002г.).

На защиту выносится: 1) подход на основе термодинамической модели, параметрически описывающей состояние многокомпонентной парожидкостной системы, к оперативному управлению качеством дистиллятов процесса ректификации нефтепродуктов в условиях действия возмущений по расходу и составу смеси питания;

2) алгоритм адаптации термодинамической модели состояния многокомпонентной парожидкостной системы в процессе ректификации нефтепродуктов;

3) алгоритмы автоматической системы управления качеством дистиллятов в условиях нестационарности процесса ректификации нефтепродуктов, основанные на использовании термодинамической модели, описывающей состояние многокомпонентной парожидкостной системы.

В первой главе изложены физико-химические основы процесса замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков и приведено описание промышленного процесса на базе модернизированной технологической установки 21-10/ЗМ.

В результате проведенного технико-экономического анализа установлено, что экономически целесообразным вариантом работы установки является выпуск бензина как компонента товарных бензинов или сырья установок гидроочистки реактивного топлива, легкого газойля как сырья установок гидроочистки дизельного топлива, тяжелого газойля как компонента продукта К-3. Сформулирована цель управления, как минимизация отклонений фактических значений показателей качества от заданных, с целью обеспечения максимальных отборов дистиллятов по наиболее экономически целесообразному варианту работы установки.

В результате экспериментального исследования и анализа работы блока ректификации как объекта управления установлено, что основным возмущающим воздействием, оказывающим значительное влияние на качество и выходы дистиллятов, является неконтролируемое изменение количества и состава паров коксования.

Из литературных источников известно, что нормируемые показатели качества дистиллята находятся в известной зависимости от среднемольной температуры кипения дистиллята, а анализ функционирования блока ректификации, как объекта управления, показал, что управление среднемольной температурой кипения дистиллята осуществляется изменением температуры на отборной тарелке этого дистиллята.

Задача управления блоком ректификации сформулирована, как управление температурой на отборных тарелках дистиллятов, зависящей от состава и количества паров коксования, которые в данном случае неизвестны.

Анализ существующих способов управления качеством дистиллятов выявил три наиболее часто используемых: основанных на применении типовых проектных решениях по автоматической стабилизации значений параметров процесса; на применении систем многопараметрического управления; на применении систем, использующих математические модели процесса ректификации многокомпонентных смесей. Установлено, что системы на основе математических моделей, хотя и являются самым сложным и наукоемким техническим решением, в задаче управления качеством дистиллятов замедленного коксования обладают наибольшим потенциалом и возможностями.

Во второй главе проведен анализ существующих математических описаний (математических моделей) процесса ректификации многокомпонентных смесей, в результате которого установлено, что наиболее часто используемыми являются статистические и аналитические математические модели. При разработке статистических моделей используют регрессионный анализ статистических данных, полученных на объекте. При разработке аналитических моделей для описания значимых явлений ректификации используют термодинамические, кинетические, гидравлические и другие фундаментальные зависимости и параметры.

Были рассмотрены способы построения и основные принципы алгоритмизации математических моделей и сделан вывод о том, что использование этих моделей для управления качеством дистиллятов в динамических режимах промышленного процесса замедленного коксования затруднительно. Сформулированы требования к математической модели, обоснованы причины, которыми обусловлены эти требования, и предложены способы выполнения требований.

Для управления качеством дистиллятов в промышленном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья предложено использовать термодинамическую модель, описывающую состояние многокомпонентной парожидкостной системы на отборных тарелках дистиллятов.

В третьей главе, в соответствии с алгоритмом вычисления значений температур на отборных тарелках, соответствующих заданным для алгоритма значениям показателей качества дистиллятов, основанным на использовании термодинамической модели состояния многокомпонентной парожидкостной системы, для технологической установки 21-10/ЗМ разработаны алгоритмы расчета значений температуры в секциях колонны, реализация которых в технологическом процессе обеспечивает заданное качество дистиллятов.

Значительная составляющая ошибки расчета температуры на отборных тарелках вносится на этапе вычисления давления отбираемого с данной тарелки дистиллята в паровой фазе, так как уравнение Рауля-Дальтона предполагает, что массообменные процессы осуществляются до состояния равновесия, а состояние паровой фазы соответствует состоянию идеальных газов. Для автоматической адаптации модели разработан и исследован алгоритм адаптации. Исследование алгоритма выполнялось экспериментальным путем и заключалось в проверке его сходимости путем расчета на ЦВМ переходных процессов имитационной модели при различных параметрах настройки алгоритма. В результате исследования разработаны рекомендации по настройке параметров алгоритма адаптации.

Для исследования работоспособности алгоритма термодинамической модели состояния многокомпонентной парожидкостной системы в промышленных условиях проведен пассивный эксперимент. Для проведения эксперимента в качестве объекта использовалась ректификационная колонна К-1. Для размыкания системы уравнений модель модифицирована. Если в первоначальном варианте по модели рассчитывались значения температуры в секциях колонны, управление которыми обеспечивает заданное качество дистиллятов, то в модифицированном варианте рассчитывается качество дистиллятов при текущих значениях технологических параметров, то есть модель представляет собой программный анализатор качества.

В результате проведения эксперимента установлено, что разность между значениями среднемольных температур кипения дистиллятов, полученных в результате расчета по модели и лабораторного анализа, не превышает допустимой погрешности лабораторного анализа, что приемлемо для промышленных условий.

В четвертой главе рассмотрена реализация способа автоматического управления качеством дистиллятов в АСУТП установки 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОИЛ-Пермнефтеоргсинтез» на базе распределенной системы управления (DCS) Fisher-Rosemount RS3. Качество дистиллятов задается оператором в виде значений объемных интегральных разгонок дистиллятов, по модели рассчитываются температуры в секциях колонны, управление которыми обеспечивает заданное качество дистиллятов, АСР «по отклонению» температуры на отборных тарелках, изменяя значения орошений, стремятся установить их текущие значения равными заданным.

Для исследования способа автоматического управления проведен опытный пробег установки. В течение 7 суток для управления качеством дистиллятов использовалось базовое проектное решение, заключающееся в стабилизации температурного профиля колонны на регламентных значениях и в незначительной его корректировке оператором в зависимости от результатов лабораторного анализа качества дистиллятов. В течение последующих 7 суток для управления качеством дистиллятов использовался рассмотренный способ автоматического управления.

Для оценки эффективности разработанного технического решения предложена методика расчета экономического эффекта. Экономический эффект достигается за счет увеличения отбора и улучшения качества дистиллятов, использующихся для выпуска товарных продуктов, пользующихся спросом.

В заключении сформулированы основные результаты работы, имеющие научное и практическое значение.

В приложениях приведены средние значения технологических параметров процесса, описание автоматической системы, реализующей разработанный способ управления, рабочая инструкция оператора, результаты опытного пробега, акт испытания, справка об использовании результатов работы, расчет экономического эффекта.

Диссертационная работа является частью научных исследований, выполненных в соответствии с планами научно-исследовательских работ по научно-технической программе Министерства образования РФ "Химия, химическая технология и химическое машиностроение" (1998-2000 г.г., проект № Г.Р. 01990006136), научно-технической программе Министерства образования РФ "Автоматизированные системы, средства автоматизации и вычислительная техника" (1999-2001 г.г., проект № Г.Р. 01200010347), региональной научно-технической программе "Западный Урал: актуальные проблемы научно-технического развития и экологической безопасности" (19972000 г.г., проект "Разработка теоретических основ и алгоритмов гибкого автоматизированного управления технологическими процессами многономенклатурных химических производств в условиях быстроменяющейся конъюнктуры рынка").

Выводы по разделу 4

По материалам раздела 4 можно сделать следующие выводы:

1) на основе термодинамической модели состояние многокомпонентной парожидкостной системы для установки 21-10/ЗМ был разработан и реализован в АСУТП установки автоматический способ управления качеством дистиллятов;

2) исследование автоматического способа управления качеством дистиллятов заключалось в проведении натурного эксперимента, для чего был выполнен опытный пробег установки с использованием для управления качеством дистиллятов типового проектного решения и разработанного способа автоматического управления;

3) результатом натурного эксперимента доказана эффективность разработанного способа автоматического управления качеством дистиллятов, что подтверждают данные об изменении отборов и качества дистиллятов по сравнению с типовым проектным решением;

4) разработана методика и выполнен расчет экономического эффекта от использования автоматического способа управления качеством дистиллятов. Экономический эффект был получен за счет выпуска более дорогих и пользующихся устойчивым спросом товарных продуктов за счет продуктов спросом не пользующихся.

Заключение

Работа посвящена актуальной проблеме управления качеством дистиллятов в процессах ректификации нефтепродуктов в условиях действия возмущений по составу и расходу питания, в частности, в промышленном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья. Научное значение работы заключается в следующем:

1) в результатах экспериментального исследования и анализа нестационарного процесса многокомпонентной ректификации нефтепродуктов, позволяющих выявить его особенности как объекта управления, определить параметры, являющиеся возмущениями и управлениями для показателей качества и выхода дистиллятов;

2) в подходе к оперативному управлению качеством дистиллятов в условиях действия неконтролируемых возмущений по расходу и составу смеси питания на основе термодинамической модели, описывающей состояние многокомпонентной парожидкостной системы в процессе многокомпонентной ректификации нефтепродуктов;

3) в алгоритме адаптации термодинамической модели состояния многокомпонентной парожидкостной системы в процессе многокомпонентной ректификации нефтепродуктов;

4) в алгоритмах системы автоматического управления качеством дистиллятов в условиях нестационарности процесса ректификации нефтепродуктов, основанных на использовании термодинамической модели, описывающей состояние многокомпонентной многокомпонентной парожидкостной системы.

Практическое значение работы заключается: 1) в разработанном способе автоматического управления качеством дистиллятов в промышленном автоматизированном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья;

2) в программной реализации алгоритмов автоматического управления качеством дистиллятов в промышленном автоматизированном процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья;

3) в возможности расширенного использования термодинамической модели состояния многокомпонентной парожидкостной системы для управления качеством дистиллятов в других технологических процессах нефтепереработки.

Реализация результатов работы:

1) разработан, защищен патентом РФ и реализован в АСУТП установки замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОИЛ-Пермнефтеоргсинтез» способ автоматического управления качеством дистиллятов процесса ректификации летучих продуктов коксования.

2) разработано информационно-программное обеспечение системы автоматического управления качеством дистиллятов процесса ректификации летучих продуктов коксования, реализованное в распределенной системе управления (DCS) на базе Fisher-Rosemount RS3 установки 21-10/ЗМ ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез».

3) разработанная система автоматического управления качеством дистиллятов процесса ректификации летучих продуктов коксования введена в промышленную эксплуатацию.

1. Кондрашев С.Н., Парамонов П.Н., Шумихин А.Г., Усовершенствованный алгоритм и стратегия управления фракционирующей колонной в процессе замедленного коксования / Перм. Гос. техн. ун-т.- Пермь, 1999.-16с.; Деп. в ВИНИТИ 11.02.00, № 350-В00.

2. Шумихин А.Г., Парамонов П.Н., Управление качеством дистиллятов в процессе замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья // Математические методы в технике и технологиях ММТТ-14: Сб.тр. 14

3. Международной научной конференции / Смоленский филиал Моск. энергетич. ин-та.- т.6. Секции 10,11,12.- Смоленск, 2001.-С.217-218.

4. Шумихин А.Г., Парамонов П.Н. Управление качеством дистиллятов замедленного коксования на основе термодинамической модели // Перм. гос. техн. ун-т, труды ХТФ Пермь, 2003.

5. Жоров Ю.М. Моделирование физико-химических процессов нефтепереработки и нефтехимии. М., Химия, 1978. - 376 с.

6. Шувалов В.В., Огаджанов Г.А., Голубятников В.А. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности. М., Химия, 1991.-480 с.

7. Теория управления. Терминология. Вып. 107. М: Наука, 1988. 56 с.

8. Petroleum refining process correlations. HPI Consultants, Inc. 1987.

9. Рудин М.Г. Карманный справочник нефтепереработчика. Л., Химия, 1989.-464 с.

10. Cud Thomas Baird IV. Guide to petroleum product blending. First Edition, second printing. HPI Consultants, Inc. 1989.

11. Шумихин А.Г. Автоматизированное управление химико-технологическими процессами в условиях нестационарности: Автореф. дис. . д-ра техн. наук: 05.13.07 / ГТГТУ. Пермь, 1998. - 38 с.

12. Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. -2-е изд., перераб. и доп. М., Химия, 1980. - 256 с.

13. Расчёты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: Справочник/Рабинович Г.Г., Рябых П.М., Хохряков П.А. и др.; Под ред. Е.Н. Судакова. -3-е изд., перераб. и доп. М., Химия, 1979. - 568 с.

14. Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. -М., Химия, 1981.-352 с.

15. Уразгалиев Б.У. Формула для расчёта молекулярной массы узких фракций нефти // Химия и технология топлив и масел. 1991. - № 5. С. 32-33.

16. Рид Р., Праусниц Дж., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие/Пер. с англ. Под ред. Б.И. Соколова. -3-е изд., перераб. и доп. Л., Химия, 1982. - 592 с.

17. Багатуров С.А. Теория и расчёт перегонки и ректификации. М., Гостоптехиздат, 1961. - 435 с.

18. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы расчёта и конструирования. -3-е изд., перераб. М., Химия, 1978. -280 с.

19. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. — 2-е изд., перераб. и доп. — Л., Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1991.-304 с.

20. Дёрффель К. Статистика в аналитической химии. Пер. с нем. М., . Мир, 1994.-268 с.

21. Райбман Н.С., Чадеев В.М. Построение моделей процессов производства. М., Энергия, 1975. - 376 с.

22. Райбман Н.С. Что такое идентификация? М., Наука, 1970. - 117 с.

23. Основы управления технологическими процессами. Под ред. Н.С. Райбмана. М., Наука, 1978. - 440 с.

24. Современные методы идентификации систем: Пер. с англ. / Под ред. П. Эйкхоффа. М., Мир, 1983. - 400 с.

25. Математическое описание и оптимизация процессов переработки нефти и нефтехимии / Жоров Ю.М., Панченков Г.М., Тиракьян O.JL, Зельцер С.П., Фрадкин Ф.Р. М., Химия, 1967. - 156 с.

26. Коржавин К.Н. Определение экономической эффективности автоматизированных систем управления для нефтеперерабатывающих предприятий. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1989. - Вып. 4. - 48 с.

27. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчёты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. Д., Химия, 1994. - 344 с.

28. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. Изд. 3-е, пер. и доп. М., Химия, 1976.

29. Сталл Д., Вестрам Э., Зинке Г. Химическая термодинамика органических соединений. М., Мир, 1971.

30. Компьютерный анализ технологических процессов / А.В. Кравцов, А.А. Новиков, П.И. Коваль. Новосибирск: Наука. Сиб. предприятие РАН, 1988.-216 с.

31. Львовский Е.Н. Статистические методы построения эмпирических формул: Учеб. пособие. М., Высш. школа, 1982. - 224 с.

32. Закс. JI. Статистическое оценивание. М., Статистика, 1976. - 598 с.

33. Саутин С.Н., Пунин А.Е. Мир компьютеров и химическая технология. -Л., Химия, 1991.- 144 с.

34. Рабинович Г.Б., Беркович М.Н., Левинтер М.Е. Постановка задачи оптимизации процесса каталитического риформинга широкой бензиновой фракции // Нефтехимия и нефтепереработка. 1982. - № 4. С. 8-10.

35. Балакирев B.C., Володин В.М., Цирлин A.M. Оптимальное управление процессами химической технологии (экстремальные задачи в АСУ).- М., Химия, 1978 (серия "Химическая кибернетика"). 384 с.

36. Автоматическое управление в химической промышленности: Учебник для вузов. Под ред. Е.Г. Дудникова М., Химия, 1987. - 368 с.

37. Друкер П.Ф. Задачи менеджмента в XXI веке.: Пер. с англ.: Уч. пос.- М., Издательский дом "Вильяме", 2000. 272 с.

38. Адлер Ю.П., Шпер В.Л. "Шесть сигм": ещё одна дорога, ведущая к храму // Методы менеджмента качества. 2000. - № 10. С. 6-14.

39. Prausnitz J.M.,Lichtenthaler R.N. and Gomes de Azevedo E., 1986, Molecular Thermodynamics of Fluid-Phase Equilibria, 2nd Ed., Prentice-Hall, N.Y.

40. Sandler S.I., 1989, Chemical and Engineering Thermodynamics, 2nd Ed., JoHn Wiley & Sons, New York.

41. Soave G., 1972, Equilibrium Constants from a Modified Redlich-Kwong Equation of State, Chem. Eng. Sci., 35,1197

42. Mathias P.M., Copeman T.W., 1983, Extension of the Peng-Robinson Equa-tion of State to Complex Mixtures, Fluid Phase Equil., 13, 91-108

43. Кафаров В. В., Основы массопередачи. Изд. 2-е, переработ, и доп. Учеб. пособие для вузов. М., Высшая школа, 1972 496 с.

44. Анисимов И. В., Бодров В. И., Покровский В. Б., Математическое моделирование и оптимизация ректификационных установок. М., Химия, 1975216 с.

45. Багатуров С. А., Основы теории расчета перегонки и ректификации.1. Изд.3.е, перераб. М., Химимя, 1974 440 с.

46. Иванова В. М., Калинина В. Н., Нешумова Л. А., Решетникова И. О., Математическая статистика. М., Высшая школа, 1975 398 с.

47. Волик Б. Г., Буянов Б. Б., Лубков Н. В., Максимов В. И., Степанянц А. С., Методы анализа и синтеза структур управляющих систем. М., Энергоатомиздат, 1988 296 с.

48. Проблемы развития производства электродного кокса, Труды, вып. XIII \ БашНИИ НП. Уфа, 1975 320 с.

49. Ядыкин И. Б., Шумский В. М., Овсепян Ф. А., Адаптивное управление непрерывными технологическими процессами. М., Энергоатомиздат, 1985 -240 с.

50. Лапига А. Г., Поляков В. В., Калинина Э. В., Литвинова Н. А., Системный подход к комплексной оценке качества нефтепродуктов, Тематич. Обзор, вып. 2 \ ЦНИИТЭнефтехим, М., 1989 60 с.

51. Шестихин О. Ф., Красильников В. С., Коптев Ю. П., Автоматизированное управление предприятиями нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Л., Химия, 1986 200 с.

52. Ивашев-Мусатов О. С., Теория вероятностей и математическая статистика. М., Наука, 1979 256 с.

53. Дианов В. Г., Автоматизация производтсвенных процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М., Химия, 1968-328 с.

54. Е. П. Попов, Теория линейных систем автоматического регулирования и управления. Учеб. пособие для втузов. 2-е изд., перераб. и доп. М, Наука, 1989-302 с.

55. В.Я Ротач, Теория автоматического управления теплоэнергетическими процессами. Учебник для вузов. М., Энергоатомиздат, 1985-296 с.

56. В. Я. Ротач, Расчет динамики промышленных автоматических систем регулирования. М., Энергия, 1973 440 с.

57. Кафаров В. В., Перов В. JI., Мешалкин В. П., Принципы математического моделирования химико-технологических систем. М., Химия, 1974-344 с.

58. Протодьяконов И. О., Муратов О. В., Евлампиев И. И., Динамика процессов химической технологии. Учебное пособие для вузов. Л., Химия, 1984-304 с.

59. Эмирджанов Р. Т., Основы технологических расчетов в нефтепереработке. М., Химия, 1985 544 с.

60. Александров И. А., Массопередачи при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей. Л., Химия, 1975 320 с.

61. Борисов Г. С., Брыков В. П., Дытнерский Ю. И. и др., Основные процессы и аппараты химической технологии. М., Химия, 1991 -496 с.

62. Плановский А. Н., Николаев П. И., Процессы и аппараты химической технологии и нефтехимической технологии. Изд. 2-е, доп., перераб. М., Химия, 1972- 496 с.

63. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А., Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие для вузов / Под ред. чл.-корр. АН СССР Романкова П. Г. Л., Химия, 1987 576 с.

64. Нефтегазовые технологии, 1994, № 3, «Усовершенствованное управление ректификационной колонной на установке замедленного коксования».

65. Карапетянц М. X., Чэн Гуанг-Юе, Температура кипения и давление насыщенного пара углеводородов. Гостоптехиздат, М., 1961 242с.

66. Пугачев B.C., Теория случайных функций. Физматгиз, М., 1962, с. 220.

67. Королюк B.C. и др., Справочник по теории вероятностей и математической статистике. Наука, М., 1985, с. 208.

68. ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез", технологический регламент установки замедленного коксования 21-10/ЗМ после реконструкции N 0148636-(69)-21-10/3M ТР.