автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Теоретические и технологические основы управления свойствами моделей и форм в литье по удаляемым моделям для получения качественных отливок

Принятые сокращения.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Основные задачи повышения качества отливок по выплавляемым моделям.

1.2. Трещиностойкость оболочковых форм и способы ее увеличения.

1.3. Выплавление моделей из оболочковых форм.

1.4. Методы расчета напряженно-деформированного состояния оболочковых форм.

1.5. Способы получения пенополистироловых моделей и отливок изготовленных на их основе.

1.6. Анализ существующих способов повышения качества моделей и отливок.

1.7. Выводы и постановка задач исследований.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ТЕПЛООБМЕНА В СИСТЕМЕ «ФОРМА-МОДЕЛЬ-СТОЯК» ПРИ ВЫПЛАВЛЕНИИ МОДЕЛЕЙ

ИЗ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ.

2.1. Исследование влияния процесса выплавления моделей на трещино-стойкость оболочковых форм.

2.2. Расчет времени выплавления моделей из оболочковых форм при отсутствии стояка.

2.2.1. Метод оценки времени выплавления моделей из оболочковых форм.

2.2.2. Расчет полного времени выплавления моделей.

2.3. Расчет времени выплавления моделей при наличии металлического стояка.

2.3.1. Температурные процессы в модели при наличии металлического стояка.

2.3.2. Расчет времени выплавления моделей при наличии металлического стояка.

2.4. Экспериментальные исследования кинетики выплавления моделей из оболочковых форм.

2.5. Выводы.

ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА

СИЛОВОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ МЕТАЛЛА И ОБОЛОЧКОВОЙ ФОРМЫ В ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ.

3.1. Инженерная постановка задачи.

3.2. Математическая постановка задачи.

3.3. Алгоритм решения задачи.

3.4. Расчет напряженно-деформированного состояния оболочковых форм.

3.5. Влияние температурного режима прокаливания и заливки металла на трещиностойкость оболочек.

3.6. Выводы.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ.

4.1. Иерархия структур и свойства оболочковых форм по выплавляемым моделям.

4.2. Влияние структуры оболочковых форм на их свойства.

4.3. Применение натриевой соли хлопкового соапстока.

4.4. Обработка оболочковых форм ортофосфорной кислотой.

4.5. Использование отходов гальванического производства.

4.6. Армирование оболочковых форм фарфоровой крошкой.

4.7. Использование цеолитов в качестве огнеупорного материала.

4.8. Разработка методов контроля качества этилсиликата и этил силикатных суспензий.

4.8.1. Фотометрический метод определения качества этилсиликата.

4.8.2. Метод диэлектрической спектроскопии.

4.9. Выводы.

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ВСПЕНИВАНИЯ ПОЛИСТИРОЛА НА ЕГО СВОЙСТВА.

5.1. Влияние температурного режима вспенивания на объемную массу пенополистирола.

5.2. Влияние температурного режима предварительного вспенивания на размер гранул пенополистирола.

5.3. Исследование физико-механических свойств пенополистироловых моделей.

5.4. Исследование размерной точности пенополистироловых моделей.

5.5. Исследование геометрической точности пенополистироловых моделей.

5.6. Выводы.

ГЛАВА 6. РАЗМЕРНО-ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ОТЛИВОК

И ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ.

6.1. Размерная и геометрическая точность отливок, полученных по пено-полистироловым моделям.

6.2. Технология получения пенополистироловых моделей.

6.3. Технология приготовления форм по газифицируемым и выжигаемым моделям.

6.4. Технология получения отливок.

6.5. Выводы.

Создание новых и совершенствование существующих специальных способов литья, имеющих высокую производительность и обеспечивающих высокое качество получаемых отливок, при одновременном снижении их себестоимости являются одними из главных задач литейного производства.

Анализ тенденций развития технологических процессов формообразования показывает, что размерно-геометрическая и массовая точность отливок являются одними из главных критериев уроьня развития технологии литейного производства. Высокие показатели по этим признакам обеспечивают огнеупорные оболочковые формы, изготавливаемые с использованием самых разнообразных материалов и технологий. Подобные формы получают по выплавляемым, вылсигаемым и растворяемым моделям, при этом применяют преимущественно способ многослойного формообразования [1,2].

Метод литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) является одним из передовых и прогрессивных методов получения конструктивно сложных, максимально приближенных к готовым изделиям отливок. Широкая номенклатура отливок различных по весовому и конструктивному факторам, а также возможность автоматизации и механизации различных технологических этапов ЛВМ позволяют считать этот метод одним из перспективных и распространенных во многих странах [3,4,5].

Качество оболочковых форм (ОФ) и отливок в ЛВМ формируется на всех технологических этапах их изготовления: производство моделей, приготовление и нанесение огнеупорной суспензии на модель, обсыпка огнеупорным материалом, послойная сушка слоев ОФ, выплавление моделей из форм, их прокаливание и заливка расплавом.

В настоящее время, на большинстве отечественных предприятиях при изготовлении ОФ в ЛВМ, в качестве связующего применяют гидролизованные растворы этилсиликатов, а в качестве огнеупорного наполнителя пылевидный кварц и кварцевый песок. Модели чаще всего изготавливают из воскообразных составов на основе парафина и стеарина. Свойства указанных материалов являются далеко не идеальными с точки зрения технологического процесса. Кристаллический кварц обладает большим коэффициентом термического расширения, что самым неблагоприятным образом сказывается на трещиностойкости ОФ. Достаточно низкая температура размягчения материала моделей приводит к искажению размерно-геометрической точности отливок. Конструкции стояков и способы выплавления модельного состава могут быть причинами образования трещин в оболочковых формах на стадии выплавления моделей.

На сегодняшний день б пауке и производстве наработано немало технологических приемов, позволяющих снизить влияние этих неблагоприятных факторов. Главенствующая роль в этом вопросе принадлежит отечественным ученым. Значительный вклад в разработку теории и практики прочности и трещиностойкости литейных форм внесли Борисов Г.П., Васильев В.Л., Васин Ю.П., Гуляев Б.Б., Евстигнеев А.И., Иванов В.Н., Илларионов И.Е., Корнюшкин O.A., Кулаков Б.А., Курении В.И., Лакеев A.C., Озеров В.А., Писарев И.Е., Рубцов H.H., Рыбкин В.А., Тимофеев Г.И., Шагеев A.C., Шипулин Н.В., ШкленникЯ.И., ЮсиповР.Ф. и др., которые сформулировали основные представления о трещиностойкости и напряженно-деформированном состоянии ОФ и предложили критерии их оценки.

Низкая трещиностойкость ОФ является причиной брака отливок в виде образования гребешков и на теле отливки, засорам и друг им поверхностным дефектам. Большинство исследователей считают, что трещиностойкость ОФ зависит, главным образом, от напряженно-деформированного состояния (НДС) форм на различных этапах их формообразования и применения. Снижение НДС ОФ значительно повышает их трещиностойкость и, соответственно, сокращает брак отливок. Однако, ряд важных факторов, затрагивающих проблему трещиностойкости ОФ остается слабо изученным.

К другим недостаткам литейных форм относится их недостаточно высокая размерная и геометрическая точность, которая обусловлена низкой деформационной устойчивостью моделей как в чистом виде, так и в сложных взаимодействиях, протекающих в системе модель - форма в процессе формирования оболочки.

Наиболее перспективными материалами, используемыми для изготовления моделей являются вспененные полимеры, из которых ведущую роль играет пенопо-листирол. Использование пенополистироловых моделей (Г1ПМ) позволило создать новую высокоэффективную технологию получения точных отливок.

Большой вклад в разработку технологии литья по пенополистироловым моделям и выяснению влияния различных технологических факторов на размерную и весовую точность отливок внесли такие ученые, как Иоффе М.А., Конотопов B.C., Степанов Ю.А., Шкксккй O.A., Шуляк В С , Чудновский А.Р. и др.

Наряду с бесспорными преимуществами литье по пенополистироловым моделям имеет определенные проблемы, в том числе, касающиеся закономерностей формирования размерной и геометрической точности пенополистироловых моделей и отливок, полученных на их основе.

Таким образом, актуальными направлениями исследований является разработка методов определения НДС ОФ на этапах выплавления моделей, прокаливания ОФ, заливки их расплавом, а также повышение качества готовых отливок за счет управления размерно-геометрической точностью и технологическими параметрами их формирования.

Целью работы является разработка теоретических и технологических основ управления и прогнозирования свойств моделей и форм в литье по удаляемым моделям на основе исследований закономерностей формирования размерной и геометрической точности моделей и отливок, а также развитие представлений о механизмах разрушения ОФ на различных технологических этапах их изготовления, направленных на существенное повышение качества и эффективности точного литья.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:

- выявление закономерностей, определяющих размерную и геометрическую точность отливок;

- установление зависимости между абсолютными отклонениями параметров ППМ от размеров полости пресс-формы и их физико-механическими свойствами;

- анализ теплофизических особенностей выплавления моделей из ОФ;

- расчет НДС многослойных ОФ при их прокаливании, заливке расплавом и кристаллизации отливок;

- развитие представлений о механизмах разрушения ОФ при высокотемпературных воздействиях;

- разработка технологических процессов, позволяющих целенаправленно управлять свойствами и строением микро- и макроструктур ОФ;

- создание системного подхода к анализу структур и свойств ОФ;

- разработка современных методов контроля качества эти л с ил и ката:

- опытно-промышленные испытания разработанных решений и технологий и внедрение их в производство.

Цели и задачи диссер тационной работы определены в соответствии с координационными планами АН СССР (1991-1992гг., п. 1.11.6), РАН (1993-1996гг., п.1.11.6.3), Целевой программой НИР «Дальний Восток России» (1995- 1999гг., п.2.6).

На защиту7 выносятся следующие основные положения:

- теоретические и экспериментальные результаты исследования размерно-геометрической точности пенополистироловых моделей и отливок, полученных на их основе;

- теплофизическое обоснование процесса выплавления моделей из ОФ;

- метод расчета НДС многослойных ОФ при заливке расплавом металла и кристаллизации отливок;

- технологические процессы формообразования ОФ с повышенной трещино-стойкостью;

- исследование структуры и свойств ОФ по выплавляемым моделям при их прокаливании, заливке расплавом и кристаллизации отливок;

- новые методы определения качества этилсиликатных связующих;

- системно-иерархический подход к исследованию структур ОФ в ЛВМ.

10

Автор считает приятной обязанностью поблагодарить своих научных консультантов доктора технических наук, профессора Евстигнеева А.И., заслуженного деятеля науки РФ, доктора технических наук, профессора Ри Хосена, определивших направление научных исследований, за постоянное внимание и помощь при выполнении и представлении работы, а также заслуженных деятелей науки и техники РФ, докторов технических наук, профессоров Одинокова В.И. и Кабалдина Ю.Г. Автор выражает признательность к.т.н. Дмитревскому И.П., к.т.н. Сапченко И.Г., к.т.н. ЧерномасуВ.В., к.т.н. Васину В.В., к.т.н. Куренкову В.И., к.т.н. Аласкарову Н.И., к.т.н. Комелькову В.Н., принимавших активное участие в совместных работах и исследованиях, а также сотрудникам кафедры «Машины и технология литейного производства» КнАГТУ, литейной лаборатории ИМиМ ДВО РАН, НПО «ГИС», АО «Прогресс», заводу «Аскольд», КнААПО, АО «Амурлитмаш» и ПО «Амурмаш» за оказанное содействие в выполнении исследований, внедрении результатов работы в производство.

Работа выполнена в лабораториях и на экспериментальной базе Комсомольскогона-Амуре государственного технического университета, Хабаровского государственного технического университета и Института машиноведения и металлургии ДВО РАН, в литейных цехах и лабораториях указанных выше производственных объединениях и машиностроительных заводах.

6.5. Выводы

1. Размерная точность отливок, полученных по ГМ и ВЖМ зависит от физико-механических свойств ППМ. При увеличении физико-механических свойств ППМ абсолютные отклонения размеров отливок от номинальных размеров полости пресс-формы снижаются, что приводит к увеличению класса точности отливок.

2. В целом, абсолютные отклонения размеров отливок от размеров полости пресс-формы зависят от величины изменения размеров ППМ, величин усадки металла и деформации литейной формы.

3. Характер коробления отливок практически полностью совпадает с закономерностями, полученными для соответствующих моделей и определяется также

321 физико-механическими свойствами ППМ.

4. Получены уравнения регрессии, описывающие формирование размерной и геометрической точности отливок, на основе которых построены расчетные номограммы для графического определения этих параметров.

5. Исследовано влияние ЛПС и температуры заливаемого металла на качество отливок по ГМ. Использование ЛПС с двусторонним подводом металла и увеличение температуры заливаемого металла позволяет получать качественные отливки при увеличении объемной массы моделей до 40-50кг/м3.

6. Разработана технология получения ППМ. включающая в себя контроль качества физико-механических характеристик ППМ, определяющих размерно-геометрическую точность ППМ и отливок и учитывающая влияние на технологический процесс режимов предварительного вспенивания и спекания ППС при получении моделей.

1. Полученные результаты теоретических и экспериментальных исследований динамики теплообмена при выплавлении моделей развивают и уточняют существующие представления о влиянии этого технологического процесса натрещино-стойкость оболочковых форм.

Установлено, что в технологической цепочке выплавление моделей -прокаливание ОФ решающая роль в образовании микротрещин принадлежит термоБрсмсккым режимам выплавления моделей.

Разработана методика расчета оптимальных параметров технологического процесса выплавления моделей, учитывающая влияние материала, конструкции стояка и температуры плавления модельного состава, позволяющая прогнозировать влияние этих характеристик на брак ОФ по трещинам.

Предложенная методика может: быть использована при создании автоматизированной системы контроля выплавления моделей.

2. На основе уравнений механики сплошных сред при использовании численного метода построена математическая модель НДС многослойной оболочковой формы, позволяющая расчитывать температурные поля в оболочковой форме и затвердевающей отливки, толщину затвердевшего слоя отливки, напряжения, деформации и перемещения слоев оболочки относительно друг друга, а также ферростатическое давление металла на форму.

Результаты расчетов показывают, что при заливке металла наибольшие перепады температур возникают между первым и вторым слоями формы, а максимальные значения напряжений и деформаций характеризуют первый слой формы.

Установлен механизм влияния температурного перепада между слоями ОФ на трещиностойкость оболочек и его критическая величина, при достижении которой происходит либо расслоение оболочки, либо образование сквозных трещин, приводящих к разрушению формы.

Процесс прокаливания ОФ в опорном наполнителе не оказывает существенного влияния на образование трещин, поскольку перепад температур между слоями оболочки не достигает критического значения.

3. С позиций системного анализа предложен иерархический подход к изучению строения и свойств оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям. Оболочковая форма, в целом, характеризуется совокупностью пяти иерархических уровней со своими структурными элементами. В соответствии с этим, классифицированы способы и методы воздействия на каждый структурный уровень для целенаправленного изменения физико-механических и технологических свойств оболочковой формы.

4. Установлена связь между структурно-морфологическим строением оболочковых форм их качеством и свойствами. Показано, что определяющими факторами, обуславливающими комплекс физико-механических характеристик оболочковых форм, являются содержание кварца, пористость и химическая природа связующего. Трещиностойкость оболочковых форм определяется, в основном, их структурой, которая зависит от способа приготовления суспензии. Для оболочковых форм, приготовленных с применением механического перемешивания характерна четко выраженная слоистая структура, а для ОФ, полученных барботажной технологией - мелкопористая монолитная структура, причем количество связок между зернами песка и наполнителя и их адгезионная способность выше, чем при механическом перемешивании.

5. Разработаны два новых метода контроля качества этилсиликата и суспензий на его основе.

Первый метод (фотометрический метод) основанный на регистрации свето-пропускающей способности связующего раствора в процессе его гидролиза и поликонденсации, позволяет отбраковывать этилсиликат по характеру кинетических кривых гидролиза и может служить средством входного контроля этилсиликата на промышленных предприятиях в цеховых условиях.

Второй метод (метод диэлектрической спектроскопии) основан на измерении тенгенса угла диэлектрических потерь и способен фиксировать не только качество, этилсиликата, но и истинное время окончания процесса гидролиза и поликонденсации при приготовлении связующих растворов, которое соответствует максимальной прочности прокаленных форм.

Оба метода позволяют зафиксировать необратимые изменения, происходящие в этил силикате в процессе его хранения.

6. На основе иерархического подхода к строению оболочковой формы предложен, опробован и внедрен в производство ряд модифицирующих добпиок- позволяющих воздействовать на микро- и макроуровни структуры ОФ, с целью повышения трещиностойкости и физико-механических свойств оболочки.

7. Разработана, исследована и внедрена в производство модифицирующая добавка для этилсиликатных суспензий, представляющая собой пятипроцентный водный раствор натриевой соли хлопкового соапстока, являющегося отходом производства хлопкового масла. Введение соапстока в количестве 0,1% от жидкой фазы позволяет в 3-4 раза увеличить седиментационную устойчивость суспензии и в 1,4 раза увеличить трещиностойкость ОФ.

8. Разработан и рекомендован к внедрению технологический процесс получения стальных отливок на основе безрастворительной суспензии, в состав которой входит отход гальванического производства в смеси с ортофосфорной кислотой. Использование предлагаемой рецептуры новой суспензии полностью решает проблему брака мелких стальных отливок и способствует существенному снижению брака по трещинам средних и крупных отливок. Применение отходов гальванического производства позволяет отказаться от использования в составе керамической суспензии органических растворителей и серной кислоты.

Технология пропитки полностью сформированных оболочковых форм раствором ортофосфорной кислоты в ацетоне, взятых в соотношении 1:2 по объему увеличивает прочность образцов в 2,0-2,5 раза, а трещиностойкость в 1,4-1,5 раза. Это позволяет использовать в технологическом процессе формы с меньшим количеством слоев, причем такие формы выдерживают заливку металла без опорного наполнителя.

9. Армирование ОФ фарфоровой крошкой и клиноптилолитом приводит к существенному увеличению трещиностойкости форм. Наиболее оптимальным вариантом является вариант армирования третьего и четвертого слоя шестослойных ОФ фарфоровой крошкой фракции 0,3-1,1Омм. Трещиностойкость таких ОФ возрастает в 2,5-2,7 раза по сравнению с базовой технологией.

Использование клиноптилолита в качестве обсыпочного материала позволяет в 1,8-2,0 раза снизить брак отливок за слет увеличения трещиностойкости ОФ.

10. Выявлены и исследованы основные факторы влияющие на физико-механические свойства ППМ и определены оптимальные условия их получения. Установлено, что зависимости пределов прочности (<т . ст ) от объемной массы образцов подчиняются степенному закону, а изменение твердости описываются логарифмической зависимостью.

11. Разработаны научные положения процессов формирования размерной и геометрической точности отливок в системе «пресс-форма - модель - отливка».

Параметрами, определяющими размерно-геометрическую точность ППМ и отливок, полученных на их основе, являются физико-механические свойства моделей, исходя из чего, установлена взаимосвязь физико-механических свойств моделей с размерно-геометрической точностью отливок. С увеличением физико-механических свойств ППМ закономерно возрастает размерно-геометрическая точность отливок.

12. Значения пределов прочности ППС определяют деформационную устойчивость моделей.

Для ГМ, имеющих низкую объемную массу, отклонения от базовой координатной плоскости имеют ярко выраженный колебательный характер по всей длине модели, а для ВЖМ характер коробления описывается параболой с максимумом, приходящимся на середину базового размера модели.

Определены значения абсолютных отклонений размеров отливок от номинальных

326 размеров полости пресс-формы, на основе которых разработан подход к определению номинальных размеров полости пресс-формы для получения отливок повышенной точности.

Получены уравнения регрессии, описывающие формирования размерной и геометрической точности ППМ и отливок, на основе которых построены номограммы для определения конструктивных параметров ППМ.

13. Усовершенствована технология литья по ГМ, включающая в себя контроль физико-механических характеристик, получаемых моделей и использование ЛПС с двусторонним подводом металла, что позволяет расширить диапазон значений объемной массы, используемых в этом процессе ППМ до 40-50кг/м3.

Суммарный экономический эффект от внедрения результатов работы на предприятиях Дальнего востока составил 110 тыс.руб. (по ценам до 1990г.).

1. Гуляев Б.Б., Корнюшкин OA., Кузин A.B. Формовочные процессы. Л.: Машиностроение, 1987. 264с.

2. Литье по выплавляемым моделям / Под ред. Я.И.Шкленника и В.А.Озерова. М.: Машиностроение, 1984. 408с.

3. ШкленникЯ.И. Пути повышения качества отливок по выплавляемым моделям. Сб.: Прогрессивная технология литейного производства. Горький: ВВКИ, 1969. С.487-491.

4. Основные показатели работы литейного производства Союза ССР за 1978г. (по данным ЦСУ СССР) // Литейное производство. 1979. №8. С. 1-2.

5. The investment casting market / Smart R.F. // Foundry Trade I. 1989. N3397. P. 678-682.

6. Основные задачи литейного машиностроения в XII пятилетке // Литейное производство. 1986. №2. С. 1-2.

7. Борисов Г.П. Развитие специальных способов литья // Литейное производство. 1990. №6. С.23-24.

8. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. 48с.

9. Шкленник Я.И. Состояние и перспективы способа литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. №1. С.21-24.

10. Иванов В.Н. Состояние и перспективы развития массового производства отливок по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1977. №5. С.18-21.

11. Дошкарж П., Габриэль А., Гоушть М., Павелка М. Производство точных отливок. М.: Машиностроение, 1979. 296с.

12. Лампицкий Я. Тенденции развития литья по выплавляемым моделям / Problemy projcktowe. 1971. №5. С.143-148.

13. Болотин В.В., Новичков Ю.Н. Механика многослойных конструкций. М.:

14. Машиностроение, 1980. 375с.

15. Литье по выплавляемым моделям / Под ред. Я.И.Шкленника и В.А.Озерова. М.: Машиностроение, 1971. 436с.

16. Иванов В.Н. Брак и дефекты в литье по выплавляемым моделям. М.: Машгиз, 1959. 72с.

17. Руссиян C.B., Голованов H.H. Производство точного литья по выплавляемым моделям. Л.: Судпромгиз, 1958. 346с.

18. Шуб И.Е., Сорокин П.В. Точное литье по выплавляемым моделям. Л.: Машиностроение, 1968. 23 5е.

19. Иванов В.Н., Полывьяный В.Г., Демидова A.A. Технология формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1978. №5. С.28-29.

20. Feingus Giesereitecknik. 1969. N9. Р.308-311.

21. Косняну К., Видя М. Литье в керамические формы / Пер. с рум. Д.Д.Тимонича, ред. В.Н.Иванов. М.: Машиностроение, 1980. 200с.

22. Иванов В.Н., Зарецкая Г.М. Литье в керамические формы. М. : Машиностроение, 1975. 136с.

23. Зильбергер В.И. Массовое производство стального литья по выплавляемым моделям /Сб.: Прогрессивная технология литейного производства. Горький: ВВКИ, 1969. С.500-506.

24. Танкелевич В.И., Абадаев A.B., Щуклин К.А., Хусаинова A.B. Керамические формы из плавленного кварца // Литейное производство. 1972. №4. С.4-5.

25. Шпиндлер С.С., Ланда М.И., Мамлеев Р.Ф. Оболочковые формы с регулируемыми свойствами // Литейное производство. 1975. №4. С.31-32.

26. Богачев Ю.И. Погребняк Д.А., Сасова С.П., Трунов Ю.И. Дистенсиллима-нитовые оболочковые формы // Литейное производство. 1977. №9. С.22-23.

27. Рыжков И.В., Лучко С.Т., Сыч Б.И., Жукова З.Д., Некрасов А.П. Превращения в шамотных оболочковых формах, полученных методом электрофореза при сушке и нагревании до высоких температур // Литейное производство. 1981. №4. С. 16-17.

28. Рыжков И.В. Материалы для электрофоретичееких оболочковых форм /7 Литейное производство. 1983. №9. С.20-21.

29. Цайзер Г.Г., Березовский Ф.М., Сезганов А.Н., Сухарева Т.М. Совершенствование процесса изготовления форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1982. №11. С. 15-16.

30. Шпиндлер С.С., Неуструев A.A., Мамлеев РФ. Исследование термомеханических свойств оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1983. №3. С. 19-20.

31. Евстигнеева М.Н., Рыбкин В.А., Юсипов РФ , Дедясов Ю.В. Изготовление тонкостенных отливок в керамических формах//Литейное производство. 1984. №10. С.21-22.

32. Сыч Б.И., Каширин Б.А., Рыжков A.B. Исследование оболочковых форм, изготовленных методом электрофореза // Литейное производство. 1985. №12. С.17-18.

33. Пепелин Б.А., Беляев В.М. Технология и оборудование для прокаливания и заливки форм при литье по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1988. №8. С.15-16.

34. Селиванов Ю.А., Иванова Л.А., Кирилишин В.П. Особенности изготовления оболочковых форм на основе водного шликера // Литейное производство. 1988. №9. С.22-23.

35. Селиванов Ю.А. Изготовление двухслойных оболочковых форм // Литейное производство. 1990. №7. С.22-23.

36. Шапранов И. А., Слепнев Г.М., Кокойкин С.П. и др. Использование сверхвысоких частот для прокаливания оболочковых форм // Литейное производство. 1990. №7. С.24-25.

37. Люсняк-Лех Л., Стаханьчык Е., Лепленкевич В. Силазоль-О-ЗО-новое связующее для литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1974. №12. С.7-9.

38. Чулкова А.Д. Шабанова H.A., Растегин Ю.И., Иванов В.И. Использованиекремнезоля для изготовления форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1981. №11. С.16-17.

39. Нечитайлов Г.И., Васильева Н.Ф., Власова М.С., Кучеренко B.C. Исследование применения кремнезоля в качестве связующего для керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1988. №11. С.15-17.

40. Озеров В.А., Гаранин В.Ф., Муркина A.C. и др. Перспективные формовочные материалы // Литейное производство. 1989. №7. С. 14-16.

41. Озеров В.А., Гаранин В.Ф., Муркина A.C., Никишин Ю.А., Лоханкин A.B. Изготовление форм по выплавляемым моделям с использованием готовых этилсили-катных свящуюших//Литейное производство. 1990. №7. С. 18-20.

42. Исаев Г.С., Серова H.A., Фарнасов Г.А., Лобжанидзе Б.Р., Исаев Д.Г. Использование плавленного кварца в водных керамических связующих суспензиях // Литейное производство. 1990. №7. С.21-22.

43. Афонаскин A.B. Литье в керамические формы сложной оснастки // Литейное производство. 1991. №1. С.31-32.

44. Черников В.А., Ходоровский ПЛ., Ларионов В.Н., Хлыстов E.H. Химически инертные керамические формы для получения титановых отливок // Литейное производство. 1992. №3. С. 15-16.

45. Гаранин В.Ф., Муркина A.C., Озеров В.А., Куренкова O.A. Изготовление термостойких оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1996. .№11. С.27-28.

46. Кулаков Б.А., Никифоров С.А., Фролова Н.Ю. Повышение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1997. №4. С.37-38.

47. Иванова Т.В., Танкелевич Б.Ш., Абадаев A.B., Соловьева Т.Е. Повышение прочности этилсиликатных керамических форм // Литейное производство. 1984. №3. С.20-21.

48. Ноздрин В.Д., Омельченко B.C., Карцева Т.К., Цаплева Н.М. Применениеалюмохромфосфатной связки при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1984. №4. С.23.

49. Лунева H.A. Коэффициент термического расширения форм при литье по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1987. №1. С. 19-20.

50. Антипенко В.Ф., Конотопов B.C., Бочаров Л.А. Совершенствование технологии литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1983. №9. С.20-21.

51. Бочаров Л.А., Семененко A.A., Вавинская Л.А., Зоркина Н.П. Комбинированные формы с улучшенными теплофизическими свойствами // Литейное производство. 1983. JN29. С.22-23.

52. Клемчук Л.В., Лунева H.A., Семененко A.A. Интенсификация отверждения покрытий на алюмохромфосфатной связке //Литейное производство. 1983. №9. С.23-24.

53. Илларионов И.Е., Багрова Н.В., Евлампиев A.A. Исследование и разработка смесей и оснастки с применением неорганических материалов // Проблемы литейной оснастки и качества отливок. М., 1981. 4.1. С.17-18.

54. Илларионов И.Б'., Бакиров Р.Б., Савельев А.Ф. Термодинамика фосфатных ХТС // Современные технологические процессы получения высококачественных отливок, повышения стойкости литейной оснастки и режущего инструмента. Чебоксары, 1987. С.42.

55. Илларионов И.Е., Евлампиев A.A., Смоляков А.Г. Высокотемпературные деформации и напряжения в стержневых смесях // Литейное производство. 1981. №3. С.14-16.

56. Илларионов И.Е. Исследование и разработка алюмохромфосфатных смесей для чугунного и стального литья // Вопросы теории и технологии литейных процессов. Челябинск. 1983. С.82-87.

57. Илларионов И.Е. Классификация металлофосфатных связующих для изготовления отливок // Пути рационального использования материальных ресурсов в литейном производстве. Челябинск, 1986. С.65-66.

58. Илларионов И.Е., Степанов Ю.Н., Замрий Г.А. Высокотемпературные деформации алюмохромфосфатных смесей // Состояние и перспективы получения отливок на основе ресурсосберегающих формовочных смесей. Липецк, 1983. С.65-66.

59. Илларионов И.Е., Гамов Е.С., Васин Ю.П., Чернышевич Е.Г. Металло-фосфатные связующие и смеси. Чебоксары, 1995. 524с.

60. Шипулин II.В. Упрочнение оболочковой формы в производстве литья по выплавляемым моделям // Прогрессивные технологии литейного производства. Еорький: ВВКИ, 1968. С.512-516.

61. Шипулин П.В. Упрочнение литейной формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1969. №12. С.32-33.

62. Рыжиков A.A., Рощин М.И., Федорова Л.А. Армированные формы для фасонного литья / Сб.: Формовочные материалы и формообразование. Киев, 1975. С.22-25.

63. A.c. 511135 СССР. В 22 С 9/04. Обсыпочный материал / И.Е.Писарев. № 2075207/02. Заявл. 11.11.74. Опубл. 1976. Бюл. №15.

64. A.c. 527243 СССР. В 22 С 9/00. Керамическая литейная форма / В.М.Александров, Ю.П.Васин,Б.А.Кулаков. № 2097792/22-2. Заявл. 16.01.75. Опубл. 1976. Бюл. №33.

65. A.c. 677807 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления литейных форм по выплавляемым моделям /В.И.Седлов, В.В.Варенцов. №2554408/22-2. Заявл. 13.12.77. Опубл. 1979. Бюл. №29.

66. Заявка 49-37603 Япония. В 22 С 13/08. Армированная оболочковая форма с напыленным бумажным слоем / Комацу Сэйсакусе. № 45-92824. Заявл. 23.10.70. Опубл. 1974. Бюл. №2-941.

67. Патент 3452804 США. В 22 С 9/12. Способ изготовления проницаемой оболочковой формы. Опубл. 1969. Т.864. №1.67. Патент 3854984 США.

68. Руденко A.A., Рыбкин В.А. Применение пористых огнеупорных материаловв оболочковых формах, полученных по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1979. №2. С. 18-20.

69. Моисеев С.Т., Юй Г.М. и др. Пористые огнеупорные материалы в литье по выплавляемым моделям // Технология производства, научная организация труда и управления. 1979. №4. С. 1-2.

70. Васин Ю.П., Евсеева Т.М., Лонзиигер В.А. Искусственные пористые материалы //Литейное производство. 1989. №7. С.16-17.

71. Тимофеев Г.И., Евстигнеев А.И. Использование отработанной смеси при изготовлении форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. №3. С.21-22.

72. Иванов В.Н., Чулкова А.Д. и др. Снижение времени прокаливания формы из кристаллического кварца// Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1981. С.64-72.

73. Заявка 3334457 ФРГ. В 22 С 9/00. Керамическая оболочка для выплавляемой модели, используемой для получения прецизионных отливок и способ ее изготовления. Опубл. 11.04.85. №15.

74. Бараданьянц В.К. Применение гипса для точного литья металлов // Труды совещания по производству формовочного гипса и его применение в различных отраслях промышленности. М.: Промиздат, 1957. С.12-16.

75. Кестнер В.К., Бараданьянц В.К. и др. Точное литье цветных сплавов в гипсовые и керамические формы. М.: Машиностроение, 1968. 292с.

76. A.c. 733848 СССР. В 22 С 9/00. Способ изготовления армированных керамических форм и стержней и устройство для осуществления способа / А.М.Петриченко. Е.А.Гетьман, И.С.Вавилов и др. №2543240/22-02. Заявл. 25.10.77. Опубл. 1980. Бюл. №18.

77. Тимофеев Г.И., Евстигнеев А.И. и др. О термостойкости армированных форм в литье по выплавляемым моделям // Повышение качества отливок и слитков. Горький, 1981. С.86-91.

78. Брайнин М.И., Маценко А.П., Юдин В.В. Увеличение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1982. №7. С.37-38.

79. Заявка 0153432 ЕГ1В. В 22 С 9/04. Способ литья по выплавляемым моделям и жаропрочный состав, которым облицовывают модель перед заливкой. Опубл. 04.09.95. №36.

80. Чернышов Е.А., Уваров Б.И. Повышение термомеханических свойств керамических смесей // Современные методы изготовления форм и стержней в литейном

81. Л./Г 108^ (^118-191 ULiUl'lJO^VLL»^. J.J/CJ. ^.110.-IZ.I.

82. А.с. 692667. В 22 С 9/04. Суспензия для изготовления огнеупорных керамических форм по выплавляемым моделям / В.С.Омельченко, Ю.К.Красильников и др. №2439733/22-02. Заявл. 13.01.77. Опубл. 1979. Бюл. №39.

83. Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И. Армирование оболочковых форм вспученным перлитом // Литейное производство. 1991. №6. С.30-31.

84. Евстигнеев А.И., Тимофеев Т.П., Чернышов Е.А., Сапченко И.Г. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск: ВНТО Машиностроителей, 1989. 50с.

85. Тимофеев Т.П., Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И. Применение органического порообразующего материала при изготовлении оболочковых форм по выплавляемым моделям// Процессы литья. 1992. №3. С.59-61.

86. Сапченко И.Г. Пористые оболочковых формы // Литейное производство. 1996. №8. С.24-26.

87. Конотопов B.C., Антипенко В.Ф., Кулагина С.И. Пористые формы в ЛВМ // Литейное производство. 1998. №9. С.21.

88. Волокнистые композиционные материал / Под ред. С.З. Бокштейна. М.: Мир,1967. 284с.

89. Будников Н.П., ЛивинскийЮ.Е. Новые керамические материалы. М.: Знание,1968. 48с.

90. Евстигнеев А.И., Тимофеев Е.И., Саиченко И.Г. и др. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. 48с.

91. Заявка 57-206548 Япония. МКИ В 22 С 1/08 / Ямая Намики. Опубл. 17.12.82.

92. Заявка 56-17156 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухару. Опубл. 12.02.81.

93. Заявка 56-17157 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / МоритаЯсухару. Опубл. 12.02.81. 93.Заявка 57-17158 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухару. Опубл. 12.02.81.

94. Лакеев A.C. Формообразование в точном литье. Киев: Наукова думка, 1986.

95. A.c. 253301 СССР. В 22 С. Смесь для керамических покрытий по выплавляемым моделям /К.М.Ткаченко, В.Д.Ровнова, В.Г.Задорожный и др. №898762/22-2. Заявл. 06.05.64. Опубл. 1969. Бюл. №30.

96. A.c. 282609 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойных оболочковых форм в производстве литья по выплавляемым моделям / А.А.Рыжиков, В.А.Васильев, Г.И.Тимофеев и др. №12590462/22-2. Заявл. 15.07.68. Опубл. 1970. Бюл. №30.

97. A.c. 527852 СССР. В 22 С 1/00. Смесь для изготовления литейных керамических форм и стержней / Ю.В.Возжин, В.П.Буланкин, В.З.Енеушев. №19817952/02. Заявл. 03.01.74. Опубл. 1977. Бюл. №21.

98. A.c. 336079 СССР. В 22 С 9/04. Огнеупорная суспензия для изготовления форм / A.C.Лакеев, Г.П.Борисов, Н.В.Вдовенко и др. №1171599/22-2. Заявл. 10.07.67. Опубл. 1972. Бюл. №14.

99. Патент 1093895 Великобритания.

100. Патент 1410634 Великобритания.

101. Добродеев В.В., Воздвиженский В.М., КудрявцеваЕ.Е. Повышение точности графитовых форм по выплавляемым моделям // Экономия металла при конструировании и производстве отливок. Вып.1. Пенза, 1986. С. 17-20.

102. Добродеев В.В., Воздвиженский В.М., Кудрявцева Е.Е. Повышение качестваотливок при литье по выплавляемым моделям // Новые высокопроизводительные технологические процессы. Киев, 1986. С.110-111.

103. Голенков Ю.В., Рыбкин В.А. Оценка деформаций оболочковых форм при заливке //Литейное производство. 1989. №7. С.17-18.

104. Евстигнеев А.И., Латухин А.Ю. К вопросу напряженно-деформированного состояния оболочковых форм по выплавляемым моделям // Совершенствование технологических процессов и оборудования в литейном производстве. Хабаровск, 1989. СЛ07-114.

105. Фирсов В.Г., Гаранин В.Ф., Озеров В А Повышение точности керамических форм // Литейное производство. 1990. №5. С. 17-18.

106. Прогноз развития литья по выплавляемым моделям в США // Литейиое производство. 1990. №7. С.28.

107. Выставка технологии и оборудования «ГИФА-89»: Литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1990. №6. С.36.

108. A.c. 1117117 СССР. В 22 С 7/04. Композиция для изготовления выплавляемых моделей / В.Д.Ровнова, Т.П. Жабрева и др. №3595733/22-02. Заявл. 24.11.82. Опубл. 1984. Бюл. №37.

109. Pundamentals of investment casting // Precis. Metal. 1983. 44. N2. P. 15-20.

110. Кабацева Л.П., Цаплева Н.М. О точности размеров точных о тливок моделей //Литейное производство. 1987. №8. С. 16-17.

111. РошанН.Р., ХолоденкоЮ.Ш.,ШкленникЛ.Я. Материалы, обеспечивающие повышение точности заготовок, получаемых по выплавляемым моделям // Основные проблемы развития технологии машиностроения. М., 1985. С.89-91.

112. A.c. 1139560 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления оболочковых форм, полученных по выплавляемым моделям / И.Е.Писарев, В.М.Рогожин, О.И.Писарев. №3607964/22-02. Заявл. 17.06.83. Опубл. 1985. Бюл. №6.

113. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. Барботажная технология и установки приготовления связующих растворов и суспензий для литья по выплавляемым моделям. Владивосток: Изд-во Дальневосточного университета, 1988. 112с.

114. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. Проектирование и расчет пневмоустановок для приготовления связующих и суспензий // Литейное производство. 1985. №9. С.22-23.

115. Евстигнеев А.И., Чернышов Е.А., Сапченко И.Г. Некоторые направления и предпосылки проектирования барботажных перемешивающих аппаратов // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1986. С.99-106.

116. A.c. 1196100 СССР. В 22 С 5/04. Способ пииттоипения сусензии и установка1 ,для его осуществления / Б.И. Уваров, Е.А.Чернышов и др. №3750756/22-02. Заявл. 05.06.84. Опубл. 1985. Бюл. №45.

117. Евстигнеев А.П., Чернышов Е.А. Установки приготовления связующих растворов и су спензий для керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1984. №5. С.20.

118. Евстигнеев А.И., Васин В.В., Черномас В.В. и др. Модель технологического процесса и установок приготовления связующих растворов и суспензий // Управление строением отливок и слитков. Горький, 1989. С.95-101.

119. Гаранин В.Ф. Исследование и совершенствование технологического процесса литья алюминиевых сплавов по выплавляемым моделям //Автореф. дис. канд. техн. наук. М„ 1972. 22с.

120. Лонзингер В.А. Повышение термостойкости оболочек для литья по выплавляемым моделям // Автореф. дис. кадн. техн. наук. Киев, 1985. 18с.

121. Писарев И.Е. Исследование процесса формирования свойств оболочковых форм, изготовленных по выплавляемым моделям при безопочном прокаливании изаливке // Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1972. 22с.

122. Писарев И.Е. Ликвидация трещин в оболочковых формах // Литейное производство. 1975. №7 С.19.

123. Писарев И.Е., Мушиц В.И., Ивахов И.С. Безопочное прокаливание и заливка этилсиликатных оболочковых форм // Литейное производство. 1984. №9. С.26-28.

124. Писарев И.Е. Свойства двухслойных керамических оболочек // Литейное производство. 1972. №10. С. 11-13.

125. A.c. 944730 СССР. В 22 С 3/00. Раствор для обработки керамических литейных форм / Т.М.Кирилова, ТВ Иванова и др. №2981724/22-02. Заявл. 18.09.80. Опубл. 1982. Бюл. №27.

126. A.c. 1036436 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям / Б.А.Кириевский, В.В.Чихарев и др. № 3344911/22-02. Заявл. 09.10.81. Опубл. 1983. Бюл. №31.

127. Серебряков С.П., РебровЮ.А., Богданов A.A. Пропитка керамических форм // Совершенствование технологических процессов в литейном производстве. Ярославль, 1983. С.102-104.

128. Серебряков С.П., Ларионов А.Я., Цельмович В.А., Мартыновский В.В. Улучшение поверхности силлиманитокорундовых форм // Литейное производство. 1984. №8. С.22.

129. Хмелев Ю.Г. Поверхностное упрочнение керамических стержней на этил-силикатном связующем // Литейное производство. 1986. №9. С.17-18.

130. Шагеев 3.А. Современные скоростные способы точного литья по выплавляемым моделям. М.: МАИ, 1970. 107с.

131. Гаранин В.Ф., Озеров В.А., Муркина A.C., Куренкова O.A. Выплавление моделей из оболочковых форм // Литейное производство. 1997. №2. С.16-18.

132. A.c. 458390 СССР. В 22 d 29/00. Выплавляющий водный раствор для удаления легкоплавких моделей из керамической формы / Ислантьев Ю.С., Фролов Н.П. № 188485/22-2. Заявл. 12.02.73. Опубл. 1975. Бюл. №4.

133. Иванов В.Н., Чулкова А.Д. Разделение выплавляющей среды и модельной композиции // Литейное производство. 1974. №4. С.37-38.

134. A.c. 453234 СССР. В 22 С 1/00. Раствор для удаления модельного материала из керамической формы в производстве литья по выплавляемым моделям /Перевозкин Ю.А., Синюшин Ю.С., Гечечкори А.И. №1876498/22-2. Заявл. 30.01.73. Опубл. 1974. Бюл. №46.

135. Курепин В.И. Трещинообразование в оболочках форм при выплавлении модельного состава// Литейное производство. 1983. №11. С.21-22.

136. Баркова Л.С., КурепинВ.И.,ПеревочкинЮ.Л., Мкртычьян A.A. Расчеттемпе-ратурных режимов для выплавления модельного состава при точном литье // Литейное производство. 1981. №3. С.20-21.

137. Захватов Ю.К., Подымов А.Н. Высокочастотный способ выплавления модельных составов // Литейное производство. 1983. №7. С.20-21.

138. Заявка 56-117857 Япония. МКИВ 22 С 9/04. Сито Томоси. Опубл. 19.06.81.

139. Заявка 56-117860 Япония. Опубл. 16.09.81.141. Патент 4655276 США.

140. Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И. Особенности удаления моделей из оболочковых форм в ЛВМ // Литейное производство. 1999. №2. С.35-36.

141. Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И., Костина Т.В. Особенности выплавления моделей из оболочковых форм различных конструкций// Литейное производство. 1999. №6. С.25-26.

142. Неуструев A.A., Моисеев B.C. Теория формирования отливок и САПР ТП литья // Литейное производство. 1997. №11. С.9-11.

143. Жуковский С.С. Прочность литейной формы. М.: Машиностроение, 1989.288с.

144. Евстигнеев А.И., Сапченко И.Г., Тышкевич В.Н. и др. Определение механических характеристик оболочковых форм с учетом их слоистости // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1991. №2. С.64-67.

145. Евстигнеев A.M., СапченкоИ.Е, Тышкевич В.H., Васин В.В. Влияние пористости на прочность оболочковых форм по ВМ // Известия ВУЗов. Черная металлургия.1991. №8. С.51-53.

146. Евстигнеев А.И., СапченкоИ.Е, Тышкевич В. Н., Тимофеев Г.И. Определение механических характеристик слоистых оболочковых форм // Литейное производство.1992. №8. С.25.

147. Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И. Температурные напряжения в пористых оболочковых формах // Технология получения и применения новых материалов в порошковой металлургии и машиностроении: Сборник научных трудов. Владивосток: ДВО РАН, 1992. С.125-137.

148. Александров В .М., Кулаков Б.А., Лонзингер В.А. Повышение термостойкости оболочковых форм для отливок турбоколес // Литейное производство. 1984. №4. С.19-21.

149. Тимофеев Г.И., Огорелыдев В.П., Черепнин А.Ю. Влияние температурного фактора на напряженно-деформированное состояние оболочковой формы //Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1990. №8. С.69-71.

150. Чулкова А.Д., Иванов В.Н. Некоторые свойства оболочковых форм при высокой температуре // Литейное производство. 1980. №6. С.13-14.

151. Васин Ю.П., Лонзингер В.А. Расчет термостойкости оболочек при ли гье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1987. №2. С. 19-21.

152. Пепелин В.А. Исследование исходных факторов, влияющих на образование трещин в керамических формах, изготовленных по выплавляемым моделям /У Новое в точном литье. Киев: ИПЛ АН УССР, 1972. С.78-84.

153. Юсипов РФ., Рыбкин В.А., Степанов Ю.А. Стенд для контроля деформацийкерамических оболочковых форм // Литейное производство. 1981. №5. С.32-33.

154. Голенков Ю.В., Рыбкин В.А., Юсипов Р.Ф. Силовое взаимодействие опорного материала с оболочкой формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1988. №2. С. 14-15.

155. Шпиндлер С.С., Неуструев А.А., Церельман Н.М. Определение термического сопротивления контакта отливка-форма при литье по выплавляемым моделям // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1986. №9. С.97-100.

156. Тихомиров М.Д., Абрамов А.А., Кузнецов В.П. Современный уровень теории литейных процессов // Литейное производство. 1993. №9. С.3-5.

157. Sahm P.R., Hansen P.N. Numerical Simulation and Modelling of Casting and Solidification Process for Foundry and Cast-House. International Commitee of Foundry Technical Assotiations, 1984. P.253.

158. Кузнецов В.П., Абрамов А.А., Тихомиров М.Д., Сабиров Д.Х. Компьютеризация и автоматизация процесса проектирования отливок и изготовление оснастки // Литейное производство. 1997. №4. С.45-47.

159. Estrin L. Adeeper look at casting solidification software. Modern Casting, GIFA 94, June, 1994.

160. Тихомиров M. Д. Модели литейных процессов САМ ЛП «Полигон»: Сборник научных трудов ЦНИИМ. Литейные материалы, технология, оборудование. Вып.1. С.-Петербург, 1995. С.21-26.

161. Тихомиров М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Тепловая задача // Литейное производство. 1998. №4. С.30-34.

162. Котешов Н.П., Барабаш Н.М., Павлюченков И.А., Хрычиков В.Е. Математическая модель процесса затвердевания отливок в сложных цилиндрических формах / /Литейное производство. 1977. №5. С.2-3.

163. Голофаев А.И. Расчет напряженно-деформированного состояния кокилей методом конечных элементов // Литейное производство. 1983. №5. С. 16.

164. Марширов В.В., Тимофеев Г.И., Трифонов Ю.И. Влияние избыточногодавления на теплообмен расплава с металлической формой //Литейное производство. 1987. №10. С.21-22.

165. Самарский A.A. Введение в численные методы. М.: 1982. 272с.

166. Самойлович Ю.А., Кабаков Э.А. Расчет затвердевания слитка из двойного сплава на основе схемы компенсации // Известия АН СССР. Металлы. 1979. №4. С.65-67.

167. Дымова Л.Г., Севастьянов П.В., Галагаев C.B., Пумпур В.А. Моделирование тепловых процессов на основе синтеза численных методов // Литейное производство.1УУО. J^IU. v. 1 o-iy.

168. Дембовский B.B. Численное моделирование процессов формирования отливок в металлических формах // Литейное производство. 1992. №6. С.31-32.

169. Тихомиров М.Д., Сабиров Д.Х. Численное моделирование образования горячих трещин в отливках из алюминиевых сплавов // Литейное производство. 1992. №6. С.32-33.

170. ЧуркинБ.С., УшенинВ.В., Силин Р.И. Решение задачи затвердевания поверхностных слоев отливки прокатного валка методом конечных разностей // Литейное производство. 1994. №1. С.25-27.

171. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1979. 392 с.

172. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с анлг. М.: Мир, 1975. 544с.

173. Р1орри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1981. 304с.

174. Мягченков В.И., Мальцев В.П., МайбородаВ.П. и др. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов. М.: Машиностроение, 1989. 520с.

175. Одиноков В.И. Численный метод решения дифференциальных уравнений пластического течения //Прикладная механика. 1973. Вып.9. №12. С.44-47.

176. Одиноков В.И. Численное решение некоторых задач о деформации несжимаемого материала//Прикладная механика. 1974. Вып. 10. №1. С. 18-23.

177. Одиноков В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука,1995. 168с.

178. Одиноков В.И. О конечно-разностном представлении дифференциальных соотношений теории пластичности // Прикладная механика. 1985. Т.21. №1. С.97-102.

179. Шуляк B.C. Исследование метода литья по газифицируемым моделям из пенополистирола. Дисс. канд. техн. наук. М.: МАМИ, 1967. 211с.

180. Литье гго газифицируемым моделям / Под ред. Степанова Ю.А. М.: Машиностроение, 1976. 224с.

181. Шуляк B.C. Состояние и перспективы развития метода литья с использованием газифицируемых моделей. В кн.: Литье по газифицируемым моделям. Киев: ИПЛ АН УССР. 1973. С.3-15.

182. Шуляк В.С. Метод литья по газифицируемым моделям. Киев: УкрНИИНТИ, 1971. 67с.

183. Чудновский А.Р. Изготовление отливок по моделям из пенопласта. М.: НИИМАШ, 1970. 70с.

184. Кирпиченков В.П. Технологический процесс литья по газифицируемым моделям. М.: НИИМАШ, 1971. 100с.

185. Озеров В.А., Шуляк В. С., Плотников Г. А. Литье по моделям из пенополистирола. М.: Машиностроение, 1970. 183с.

186. Чудновский А.Р. Литье по моделям из пенопласта. М.: Химия, 1970. 160с.

187. Шуляк B.C. Основы теории и технологии формирования литейных форм по газифицируемым моделям. Дис. докт. техн. наук. М.: МВТУ, 1976. 346с.

188. Конашко И.Г. Андерсен В.А., Маношина Т.Д. Опыт освоения технологии точного литья по газифицируемым моделям на предприятиях СССР // Литейное производство. 1991. №1. С. 15-16.

189. Бобряков Г.И., Григорян К.А., Ламасов А.А., Шуляк B.C. Литье по газифицируемым моделям. Состояние и перспективы развития // Литейное производство. 1997. №10. С.6-8.

190. Бобряков Г.И., Пепелин Б.А., Рожнов С.П. Новые специальные технологии и оборудование /7 Литейное производство. 1997. №10. С.4-6.

191. Вишнякова Л .П., Чичкань В .П. Получение отливок из высокопрочного чугуна литьем по газифицируемым моделям// Литейное производство. 1991. №1. С.8-10.

192. Шуляк B.C. Особенности литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. №1. С.12-13.

193. Лозснко В.И. Новое оборудования для производства отливок по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. №1. С.25-27.

194. Шинский О.И. Механизм формирования качества отливок, полученных по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. №1. С.4-7.

195. Шестаков Н.В., Рускол В.П., Крупнов Л.Н. Литье под регулируемым давлением в современных условиях // Литейное производство. 1993. №6. С.27-28.

196. Заявка 2644087, Франция. МКИ 55 0В 22 С 9/04. Способ литья по газифицируемым моделям / М.Гарат; N 8903706. Заявл. 07.03.89. Опубл. 14.09.90.

197. New direction in the theory' and practice of lost foam process / O.I.Shinsky, V.A/ Anderson, I.O.Shinsky. 62-nd Word Foundry Cong. «Metalcast-Prog. 21-st Century», Piladelphia, Pa, 23-26 Apr., 1996: Proc.-Des Plaines (3). 1996. P.2-10.

198. Чуркин Б.С., Гофман Э.Б., Дувалов O.B. Изготовление алюминиевых отливок по пенополистироловым моделям методом вакуумного всасывания // Литейное производство. 1994. №1. С.30-32.

199. Шуляк B.C., Мостовой А.Б., Каменский Л.А. и др. Получение стальных отливок по газицифируемым моделям // Литейное производство. 1972. №1. С. 1-3.

200. Степанов Ю.А., Москалев В.Г. Факторы качества чугунных отливок по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1972. №7. С.1-4.

201. Патент 1127327 Англия, кл.ВЗБ, (В22с), Method for production of casting moulds / Nellen Heinrich. 18.09.68.

202. А.с. 1217556 СССР. МКИ В 22 С 7/02. Способ формовки газифицируемых моделей / С.Ж.Жалимбетов, П.Т.Кравец, Е.Н.Лукьянов. №3691204/122-02. Опубл. 12.03.84. Бюл. №10.

203. Формовка по газифицируемым моделям из смесей без связующего: (Франция) / Moulage avec modeles enpolystyrere et sable sans liant / Mabilais P., Soulier R., Beauvais P. // Fonderie: Fondeur Aujourd 5, Ohui. 1988. 78. C.19-29.

204. Технология литья по газифицируемым моделям: (Англия) / Moulding of iron casting with evaporative polystyrene foam patterns / S.A.Goria, D.G.Gaudio, G.Caironi, G. Siiva, M.Seiii /7 Faunuiy Trade J. Int. 1983, 5. N20. C.234-736. 238-239.

205. Патент 2183517 Великобритания. МКИ В 22 D 21/04, В 22 С 9/04 НКИ B3F, Casting using a lost pattern in the mould / P.Wilkins, A.Simon. Опубл.10.06.87.

206. M.B.Krysiak. Sand fill and compaction measurement in the lost foam process // Foundry Manag. and Technol. 1995. N4. P.24-28.

207. Патент 2030243 Россия. МКИ 56 0B 22 С 9/04. Способ формовки блока газифицируемых моделей в опоке / Д.С.Лемешко, Т.Н.Кузьмина, Л.П.Каширцев, А.А.Моляренко. №1951470/02. Заявл. 27.06.91. Опубл. 10.03.95.

208. Патент 2029654 Россия. МКИ В 22 С 9/04. Установка простановки и формовки в опоках блоков газифицируемых моделей / Д.С.Лемешко, Т.Н.Кузьмина, Л.П.Каширцев, А.А.Моляренко. № 4950758/02. Заявл. 27.05.91. Опубл. 27.02.95.

209. Заявка 59-166347 Япония. МКИ В 22 С 9/04, В 22 С 15/10. Способ изготовления отливок по газифицируемым моделям / М.Куниаки, Т.Такэеси, У.Харуко. № 5841357. Заявл. 11.03.83. Опубл. 19.09.84.

210. Заявка 61-82947 Япония. МКИ В 22 С 9/04. Способ изготовления отливок из алюминиевых спдавов по газифицируемым моделям / И.Хирюки, Г.Фукуо, М.Йосикацу. № 59-20591. Заявл. 28.09.84. Опубл. 28.04.86.

211. Заявка 59-225854 Япония. МКИ В 22 С 9/20, В 22 D 23/00. Способ литья по газифицируемым моделям / Х.Хидэо, Н.Мариабуру. № 58-100310. Заявл. 07.06.83. Опубл. 18.12.84.

212. Патент 4520858 США. МКИ 164/34 В 22 С 9/04, В 22 D 15/00. Chill-enhanced lost foam casting process / F.Edvard, J.Bommarito. Опубл. 04.06.85.

213. Василенко С.А., Нетес Л.Я., Ростовский Э.И., Шевченко А.Ф. Литье по газифицируемым моделям в вакуумированные формы // Литейное производство. 1987. №1. С.15-16.

214. Солнышков М.Ю., Васильев В.А., Горбунов O.A. Формирование прочности литейной формы при вакуумно-пленочной формовке// Литейное производство. 1987. №1. С.16-17.

215. Гречаников A.B., Чернигова ЕА. Выбор минимально необходимого разрежения в вакуумно-пленочной форме // Литейное производство. 1987. №1. С. 1819.

216. Гнатуш В.А., Кириченко А.Н., Михневич И.А. Получение отливок из силуминов литьем по газифицируемым моделям. 1991. №1. С.11.

217. Шуляк B.C. Состояние литья по газифицируемым моделям за рубежом /'/ Литейное производство. 1991. №1. С.21-23.

218. Андерсон В.А., Комаровский Ю.Л., Вечеря Б.Г., Шаталов В.Ф. Линия производства отливок с применением газифицируемых моделей // Литейное производство. 1991. №1. С.27-28.

219. Григорян К.А., Лемешко Д.С., Моляренко A.A. Оборудование для массового и крупносерийного производства отливок// Литейное производство. 1991. №1. С.24-25.

220. Васильев В.А., Деямьянов Е.Д. Образование дефектов отливок при литье в вакуумированные формы //Литейное производство. 1991. №1. С.18-19.

221. Васильченко А.И., Самойленко В.Н.Литье по газифицируемым моделям в вакуумированные формы // Литейное производство. 1991. №1. С. 16-17.

222. Соколов А.Е., Васильченко А.И.Морозова Л.В. и др. Перспективы развития литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. №1. С. 13-15.

223. Васильев В.А., Куштаров K.M. Свойства пенополистироловых моделей иполимерных пленок при литье в вакуумированные формы. 1991. №4. С.23-24.

224. Шуляк B.C. Некоторые технологические аспекты литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1996. №1. С. 15-17.

225. Белов Е.И., Зальцман Ю.Е. Литье инструментальных сталей по газифицируемым моделям //Литейное производство. 1975. №3. С.22-23.

226. Технология и оборудования литейного производства // Экспресс-информация. M.: Машиностроение, 1969. №21. Реф.120.

227. Шуляк B.C., Шинский О.И., Горская Л.В. Заполняемость магнитных форм при литье по газифицируемым моделям !! Литейное производство. 1978. №3. С.28.

228. Тупчиенко В.И., Мандрик В.А. Изготовление крупных точных отливок по растворяемым моделям H Литейное производство. 1981. №4. С.14.

229. Конотопов B.C., Черкасова Л.А., Акарцев Ю.Г., Кобзарев В.Н. Изготовление отливок по выжигаемым моделям в мелкосерийном производстве // Литейное производство. 1984. №3. С.32.

230. Конотопов B.C., Кулагина С.И., Бойко А.Ф. Улучшение качества отливок, получаемых по пенополистироловым моделям в керамических формах // Литейное производство. 1988. №9. С.34.

231. Селиванов Ю.А. Получение стальных тонкостенных отливок по выжигаемым моделям // Литейное производство. 1991. №5. С.26.

232. Патент 5035275 США. МКИ 55 0В 22 С 9/04, НКИ 164/34. Способ изготовления газифицируемых моделей / Я.Такеши. № 426823. Заявл. 25.10.89. Опубл. 30.07.91.

233. Baitrag des «CASTYRAL» Verfahrens zur Verbesserung der dichtigkeit und der mechanischen Eigenschaften von lost foamgubstucken/F.Cosse, M.Garat, S.Guy, J.Thomas //Giesserei Rolsch. 1991. 38. N 11-12. P.5-13.

234. Патент 5297610 США. МКИ 55 0 В 22 D 18/00. Pressure casting method and apparatus / N.Keiichiro, S.Massahiko. Опубл. 29.03.94.

235. Шуляк B.C., Шинский О.И., Лемешко Д.А. Развитие литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1995. №4-5. С.45.

236. Патент 50203398 США. МКИ 55 0В 22 С 9/04. Low temperature process for evaporative pattern casting / J.Easwaran. Опубл. 20.04.93.

237. Заявка 3619170 ФРГ. МКИ В 22 С 7/02. Применение пенополистирола в качестве материала для разовых моделей при изготовлении отливок / Б.Екхард. № Р3619170. Заявл. 06.06.86. Опубл. 10.12.87.

238. Салем А.О., Рыбкин В.А. Изготовление выплавляемых моделей повышенных точности и теплоустойчивости // Литейное производство. 2000. №8. С.27-28.

239. Патент 85715 СРР. МКИ В 22 С 15/22, В 22 С 9/02. Способ изготовления пенополистироловых моделей / С.Краклун, Д.Артимон, М.Тарсеску, В.Патрас. № 109563. Заявл. 30.12.83. Опубл. 20.11.84.

240. Заявка 60-137545 Япония. МКИ В 22 С 7/02, В 22 С 9/04. Способ изготовления газифицируемых моделей / Т.Такэеси, У.Харуми, Ф.Токихару. № 58248549. Заявл. 27.12.83. Опубл. 22.07.85.

241. Заявка 59-78748 Япония. МКИ В 22 С 3/00, В 22 С 7/02. Способ литья по газифицируемым моделям /'К.Масихару. № 57-188348. Заявл. 27.10.82. Опубл. 07.05.84.

242. Патент 57-37416 Япония. МКИ В 22 С 3/00. Покрытие для газифицируемых пенополистироловых моделей / М.Синъити, И.Иосихару, И.Акира. № 49-112094. Заявл. 28.09.74. Опубл. 10.08.82.

243. A.c. 1210952 СССР. МКИ В 22 С 7/02. Способ получения литья по газифицируемым моделям / Е.Н.Лукьянов. № 3694727/22-02. Заявл. 27.01.84. Опубл. 1986. Бюл. №6.

244. Шинский О.И., Черненко Н.Г., Валигура А.И. Противопригарные покрытия для газифицируемых моделей // Литейное производство. 1991. №4. С.24-25.

245. Moulage avec modeles en polystyrene et sabl sans liant. P.Beauvais, P.Mabilais, A.Ribon /7 Fonderie: Fondeur aujourdhui. 1988. N 79. P.! 1-12.

246. А.с. 1329883 СССР. МКИ В 22 С 3/00. Состав для получения противопригарного покрытия / Г.М.Садомский, И.Г.Конашко, В.Н.Самойленко. № 3783843/22-02. Занвл. 24.08.84. Опубл. 1987. Бюл. № 30.

247. Ванбай С. Влияние нанесения огнеупорных формовочных красок на газопроницаемость форм, изготовленных по газифицируемым моделям // Foundry. 1996. №4. С.43-45.

248. Margineau I. Tasarea materialelor granulare neliate la formarea cu modele gazificabile //Metallurgia. 1996. 48. N6-7. P.ll-15.

249. Тианфу Т. Исследование свойств покрытий для газифицируемых моделей /' /'Foundry. 1996. N11. Р.41-43.

250. Ачимович З.С., Томович М.Н., Томович С.М. и др. Качество отливок из силумина, полученных литьем по газифицируемым моделям//' Литейное производство. 1994. №12. С.30-32.

251. Патент 4854367 США. МКИ 54 0В 22 С 7/02, В 22 С 9/04 НКИ 164/34. Огнеупорное покрытие для газифицируемой модели / Р.Л.Снук. № 264030. Заявл. 28.10.88. Опубл. 08.08.89.

252. Заявка 59-39447 Япония. МКИ В 22 С 9/04, В 22 С 3/00. Способ литья по газифицируемым моделям / Х.Такао. № 57-147170. Заявл. 25.08.82. Опубл. 03.03.84.

253. Патент 4448235 США. МКИ В 22 С 9/02, В 22 С 7/00 НКИ 164/ 34. Двухслойное покрытие для газифицируемых моделей / Г.Е.Бишоп. № 402108. Заявл. 26.07.82. Опубл. 15.05.84.

254. Патент 4482000 США. МКИ В 22 С 9/02 НКИ 164/34. Покрытие длягазифицируемых моделей / Р.Д.Рейнольд. № 302129. Заявл. 26.07.82. Опубл. 13.11.84.

255. Семенов Б.И. Модельные шпаклевки и формовочные краски для производства отливок по газифицируемым моделям // Полимеры в литейном производстве: Сб. научн. трудов. МДНТП, 1969. С.8.

256. Анучина М.Г. Чистота поверхности и точность отливок при литье по газифицируемым моделям /7 Производство литья по пенополистироловым моделям: Сб. научн. трудов. НИИМАШ, 1968. С.26-28.

257. Конотопов B.C., Дягелец JI.A. Противопригарные краски для газифицируемых моделей /7 Литейное производство. 1968. К°11. С.23-24.

258. I.Marginean. Aspecte toretice si principil technologice privind realizarea si echilibrul in regim static la turnarea cu modele gazificabile // Metallurgia. 1996. 48. N8. P.57-61.

259. Carburea superfíciala si in profunzime apieselor fúmate cu modele gazificabile. J.Chira, F.Stefanescu, J.Margint // Metallurgia. 1994. 46. N11-12. P.23-26.

260. Вел 3., Гейн А., Тианхиао Л. Науглероживание стальных отливок при литье по газифицируемым моделям // Foundry. 1995. N1. Р.8-12.

261. Marginean I.Aspecte si technologice privid termodistructia modelui gazificabile la umplerca fomei cu aliaj // Metallurgia. 1996. 48. N10. P.33-38.

262. Гавришин A.H. Взаимодействие с заливаемой сталью углерода и водорода, выделяющихся из продуктов разложения газифицируемой моделью // Литейное производство. 1988. №2. С.10-12.

263. Шуляк B.C. Некоторые вопросы теории литья по газифицируемым моделям // Литье по газифицируемым моделям: Сб. научн. трудов. Киев, 1975. Вып.2. С.3-19.

264. Магарил Р. Механика и кинетика гомогенных термических превращений углеводородов. М.: Химия, 1970. 235с.

265. Шуляк B.C., Шинский Ю.И., Хвостухин Ю.И. Экологические аспекты литья по газифицируемым моделям //Литейное производство. 1993. №7. С. 17-19.

266. Хасилев В.Л., Колтунов П.М. Воздействие процесса литья по газифицируемым моделям на окружающую среду// Литейное производство. 1993. №6. С.36-37.

267. Шуляк B.C., Шинский О.И., Лемешко Д.С. Развитие литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1995. №4-5. С.45.

268. Busse М., Budde L. Modellhersfellund auf Quali fatsmerkmale beim Aluminium vollformgieben // Giesserei. 1992. 79 N7. P.722-725.

269. Cemak K. New techiques for making accarate foam patterns / Mod. Cast. 1989. 79. N9. P.34-35.

270. Kanincki D., Donoval B. Foam producers aim for improved material control and developments /7 Muu. Cast. 1989. 79. N9. P.38-39.

271. Рускол В.И. Проблемы литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1990. №7. С.11-12.

272. Заявка 3347615 ФРГ. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых пенополистироловых моделей в серийном производстве отливок / Ф.Бисингер, Е.Кржижановский, Г.Харфмаум, А.Гласфасер. № Р3347615. Заявл. 30.12.83. Опубл. 18.07.85.

273. Патент4773466 США. МКИ 54 0В 22 С 7/02. Process for preraringplycarbonate copolymer foam suitable for lost foam castung / M.J.Cannarsa, H.S.Kesling, S.Hsiang. Опубл. 27.09.88.

274. Makota Т., Hiromi Y., Nakashi Y., Toshio K., Hideki K. Application of a new evaporative pattern to cast steel products // Foundrymen is soc. 1987. N12. P.765-771.

275. Заявка 59-218239 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Материал для газифицируемых моделей / К.Кэнъити, К.Хидэмити, Т.Хироцугц. Заявл. 24.05.83. Опубл. 08.12.84.

276. Патент 4874030 США. МКИ 54 0В 22 С 9/02 НКИ 164/34. Материал для газифицируемых моделей / Д.А.Куфал, Р.М.Лойд, Д.Вебер. Опубл. 17.10.89.

277. Varnag М.Р. Polymere a bas carbone, un nouvean materiau expansible pour les modeles du precede a mousse perdue II Hommes et fonderie. 1992. N227. P.45.

278. Серапин М.И., Китайгора Н.И. Влияние литниковых систем на образование газовых раковин в крупных отливках по газифицируемым моделям // Литейноепроизводство. 1979. №9. С. 19-21.

279. Павлов В.И. Технологичность отливок при литье по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1986. №9. С.14-15.

280. Лакеев А.С., Щегловитов Л.А., Кузьмин Ю.Д. Прогрессивные способы изготовления точных отливок. К.: Техшка, 1984. 160с.

281. А.с. 996056 СССР. МКИ В 22 С 7/02. Устройство для заполнения пресс-форм полистиролом/Л.М.Имас. № 3313801/22-02. Заявл. 10.07.81. Опубл. 1983. Бюл. №9.

282. Патент 4657063 США. МКИ 5 0В 77 D 7/02, В 22 D 9/04 НКИ 164/45. Foam pattern forcasting an air cooler cylinder head / R.L.Morris. Опубл. 14.04.87.

283. Заявка 58-205642 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых моделей / Ц.Ресукэ, М.Акимаса. № 57-88598. Заявл. 25.05.82. Опубл.3011.83.

284. Заявка 59-35849 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых моделей / Т.Тосио, О.Хидэнобу. № 57-145426. Заявл. 24.08.82. Опубл.2702.84.

285. Заявка 61-42446 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых моделей/К.Цунаити. № 59-163355. Заявл. 31.07.84. Опубл. 28.02.86.

286. Brown J.R. The replicast process // Foundry Trade J. 1984. 156. N3278, P.71-74.

287. Заявка 62-54547 Япония. МКИ В 22 С 9/04. Способ изготовления форм по газифицируемым моделям / Х.Масанори. № 60-193021. Заявл. 03.09.85. Опубл. 10.03.87.

288. Патент 4609028 США. МКИ В 22 С 7/02, НКИ 164/34. Evaporative pattern assembly for use in sand casting / Van Rens, J.Rissel. Опубл. 02.09.86.

289. Patent 1337560 GB. 1C3 В 22 С 1/08. Investment casting mould / S.Irvin, E.Roberts. Publ. 1963.

290. Заявка 59-166346 Япония. МКИ В 22 С 9/04, В 22 С 3/00. Способ изготовления отливок по газифицируемым моделям / М.Кунаики, Т.Такааси, У.Харуко.58.41356. Заявл. 11.03.83. Опубл. 19.09.84.

291. Заявка 59-191542 Япония. МКИ В 22 С 9/00, В 22 С 7/02. Способ изготовления отливок по газифицируемым моделям / Т.Такэеси, У.Харуми. № 58-67217. Заявл. 30.04.83. Опубл. 30.10.84.

292. A.c. 1079340 СССР. МКИ В 22 С 7/02, В 22 С 3/00. Способ изготовления моделей из пенополистирола / О.И.Шинский, Л.П.Вишнякова, В.Н.Плотникова, Е.Ф.Князев. № 3493216/22-02. Заявл. 27.09.82. Опубл. 1984. Бюл. №10.

293. Патент 2048953 Россия. МКИ 56 0В 22 С 7/02. Газифицируемая модель для литых заготовок режущего инструмента и пресс-форма для ее изготовления / В.Ю.Пирайнен, В.К.Гребешков. № 5042554/02. Заявл. 29.04.92. Опубл. 27.11.95.

294. Заявка 2193666 Великобритания. МКИ 54 0В 22 D 23/02 НКИ B3F. Способ литья по газифицируемым моделям / Д.Тейлор. № 8615793. Заявл. 27.06.86. Опубл. 17.02.88.

295. Заявка 3128145 Япония. МКИ 55 0В 22 С 9/04, В 22 С 7/02. Литье по газифицируемым моделям / К.Иосихиса. № 267366. Заявл. 13.10.89. Опубл. 31.05.91.

296. Заявка 60-49831 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Добавка вводимая в материал для газифицируемой модели/Т.Юкио. № 58-157032. Заявл. 26.08.83. Опубл. 19.03.85.

297. Васильев В.А. Литье по газифицируемым моделям с применением вакуума // Литейное производство. 1995. №11. С.37-41.

298. Рысеев М.А., Корнюшкин O.A., Иоффе М.А., Ткаченко С.С. Оценка точности размеров отливки // Литейное производство. 1997. №3. С.31-32.

299. Дун С.Л., Нестеренко Г.Л. Размерная и весовая точность отливок// Литейное производство. 1977. №5. С.26-27.

300. Кабачева Л.П., ЦаплеваН.М. О точности размеров и шероховатости поверхности точных отливок моделей // Литейное производство. 1987. №8. С. 16-17.

301. Плотников Н.Р., Смирнов Г.А., Ткаченко С.С. Расчет припусков и анализ точности отливок// Литейное производство. 1977. №9. С.29-30.

302. Корнюшкин O.A., Иоффе М.А., Рысева Н.М., Алимов Е.В. Диагностикаразмерной точности отливок массового производства // Литейное производство. 1987. №10. С.8-10.

303. Богашев В.Д., Белавин Г.А., Лазаренко Л.Б., Петрухин B.1I. О нормировании точности отливок// Литейное производство. 1989. №7. С. 11-13.

304. Юсипов Р.Ф. Изменение размеров форм при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1985. №6. С.17-18.

305. Евстигнеева М.Н., Рыбкин В.А. Формирование действительного размера отливки при изготовлении в керамических формах // Литейное производство. 1985. №6. С. 18-20.

306. Юсипов Р.Ф., Семенов В.И., Рыбкин В.А. Оценка начальных размеров отливки при кристаллизации сплавов// Литейное производство. 1985. №9. С. 15-17.

307. Абакумов В.В., Сайтов В.И. Повышение размерной точности зубопротезных отливок оптимизацией составов смесей // Литейное производство. 1987. №7. С.!9-20.

308. Воробьев Ю.А., Терентьев М.В., Рябов С.П. Точность размеров и шероховатость поверхностей отливок из цветных сплавов// Литейное производство. 1988. №3. С.9-10.

309. Братухин А.Г., Глотов Е.Б., Калинин В.П. Производство качественных отливок из жаропрочных сплавов и сталей // Литейное производство. 1996. №2. С. 1317.

310. Точность и качество поверхности отливок / Под ред. Ф.Д.Оболенцева. М: Машиностроение, 1962. 152с.

311. Константинов Л.С. Расчет термических напряжений и деформаций отливок постоянного сечения (метод подвижной нормали) // Литейное производство. 1959. №11. С.27-31.

312. Васин В.В. Исследование процессов формообразования оболочек по выплавляемым моделям и их влияние на свойства форм. Дис. канд. техн. наук: 05.16.04. Защищена 19.04.96. 143 с.

313. Конотопов B.C., Голубчик A.C. О механизме формирования пенополистироловых моделей точных отливок// Литейное производство. 1984. №1. С.21-22.

314. Камке Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям. М.: Наука, 1976. 576с.

315. Мэтью Дж., Уокер Р. Математические методы физики. М.: Атомиздат, 1972.388с.

316. ДмитревскийИ.П. //Известия ВУЗов. Энергетика. 1971. №6. С. 118-121.

317. Тихонов А.Н., Самарский А.А. Уравнения математической физики. М.: Наука, 1997. 735с.

318. Гольфдрб З.М. Теплотехника металлургических процессов. М.: Металлургия, 1967. 439с.

319. Одиноков В.И., Хайкин Б.Е. Аналитическое описание упрочнения сталей в зависимости от скорости, степени и температуры деформации. В сб.: Теория и технология прокатки. №176. Свердловск: УПИ, 1969.

320. Макеранец Е.И., Одиноков В.И. Расчет пластического течения полых овальных цилиндров неограниченной длины // Известия АН СССР. Механика твердого тела. 1976. №2.

321. Одиноков В.И., Одиноков И.В. Об одном методе численного решения уравнения теплопроводности // Актуальные проблемы механики сплошных сред. Свердловск: СИПИ, 1988. С.3-16.

322. Петров В.В., Аласкаров Н.И., Одиноков В.И. Расчет напряжений и деформаций в оболочковой форме при затвердевании отливки // Литейное производство. 2000. №3. С.53-55.

323. Тимофеев Г.И., Евстигнеев А.И. Брак отливок по засору в точном литье по выплавляемым моделям // Литейное производство в автомобилестроении: Сб. научн. трудов. М.: 1980. СЛ 83-187.

324. Дроздовский Б.А., Фридман Я.Б. Влияние трещин на механические свойства конструкционных сталей. М.: Металлургиздат, 1960. 260с.

325. Нотт Дж.Ф. Основы механики разрушения / Пер. с англ. М.: Металлургия,1978.256с.

326. Фудзи Т., Дзако М. Механикаразруитени композитщонных материалов / Пер. с японс. М.: Мир. 1982. 232с.

327. Современные материалы/Пер. с англ.; Под ред. В.И.Сарака. М.: Мир, 1970.223с.

328. Достижения в области композиционных материалов: Сб. научн. трудов / Пер. с англ.; Под. ред. Дж. Пиати. М.: Металлургия, 1982. 302с.

329. Овчинский A.C. Процессы разрушения композиционных материалов: имитация макро- и микроме^анизысв па ЭВМ. М.: Наукя. 1988. 278с.

330. Панин В.Е. Структурные уровни деформаций. Новосибирск: Наука, 1975.315с.

331. Тануж В.П., Куксенко B.C. Микромеханика разрушения полимерных материалов. Рига: ЗИНАТНЕ, 1978. 294с.

332. Гуляев Б.Б., Пряхин Е.И., Колокольцев В.М. Иерархия структур и механические свойства литой стали // Литейное производство. 1986. №10. С.9-11.

333. Справочник химика. T.III. М.: Химия, 1964.

334. Евстигнеев А.И., Телеш В.В., Петров В.В. Барботажный способ приготовления этилсиликатного связующего и суспензии // Литейное производство. 1985. №4. С. 19-20.

335. Чулкова А.Д., Иванов В.Н., Яковлева Г.В. Методика контроля качества этилсиликата. В сб.: Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП им.Ф.Э.Дзержинского, 1989. С.33-35.

336. Hill N.E., Vaughan W. F., Price A.H., Davies M. Dielectric Properties and Moleulare Behaviour. N. Yetc. 1969. 480 p.

337. North A.M. //Chem. Soc. Rev., 1972. Vol.1. P.49-71.

338. Wada A. // J. Chem. Phys., 1958. Vol.29. P.674-675.

339. Bur A.I., Roberts D. // J. Chem. Phys., 1969. Vol.51. P.406-412.

340. Bates T.W., Ivin K.J. Williams G. // Trans. Farad. Soc., 1967. Vol.63. P.1964

341. Gupta A., Marcha! E„ Burchard W //Macromolecules, 1975. Vol.8. P.843-846.

342. Бур штейн Л.Л., Малиновская В.П. // Высокомолекулярные соединения. 1973. Сер.А, т. 15. С.73-79.

343. Борисова Т.П., Буркштейн Л.Л., Степанова Т.П. и др. /'/Высокомолекулярные соединения. 1977. Сер.Б, т. 19. С.552-555.

344. Артюхов А.И., Борисова Т.П., Бурнштейн Л.Л. и др. /7 Высокомолекулярные соединения. 1975. Сер.А, т.17. С.2552-2557.

345. Абрамова Е.А., Артюхов А.И., Борисова Т. И., Буфетчикова О .Я. //Высокомолекулярные соединения. 1976. Сер.А. т. 18. С. 1432-1434.

346. Борисова Т.П., Котельникова Н.Е., Петропавловский Г.А. // Высокомолекулярные соединения. 1979. Сер.А, т.21. С.2031-2037.

347. Day David R. Termoset cure process control for utilizing microdielectric feed bock. Mater. Pathway Future: 33 rd JSSC, 1988. P.594-602.

348. Biclstrup Wayne W., Seuturia Stepin D. Monitoring the cure of composite matrix resen with microdielectrometry II Polym. Eng. and Sci, 1989. №5. P.290-294.

349. Исикова Дзинтаро. Новые способы испытания пластмасс на отверждение / Буросутикку сайкэй гидзюцу. 1969. №4. С.39-43.

350. Алексеенко В.И. Дубкова В.И., Бриоленко И.И. Применение стационарных частотно-фазовых методов для исследования процессов отверждения углепластиков // Доклады АН БССР. 1990. Т.34. №1. С.68-71.

351. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели А В С О Е И н Р Ъ N М

352. Вре- Тин Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели А В С D Е F Н Р Z N М

353. J 4 220,25 190,65 160,25 20,20 130,60 100,20 30,50 70,70 16,30 15,20 15,20

354. Л 3 220,00 190,30 160,00 20,00 130,30 100,00 30,20 70,50 16,00 15,15 15,15ч- 4 220,00 190,40 160,00 20,10 130,50 100,10 30,30 '70,70 16,20 15,20 15,203 220,00 190,20 160,00 20,00 130,20 100,00 30,20 70,50 16,00 15,10 15,10

355. J 4 220,00 190,30 160,00 20,10 130,30 100,10 30,30 70,70 16,20 15,15 15,15

356. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя. мо- сут. дели А В С В Е Р Н Р г N М

357. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, сут. мо- дели А В С В Е Б Н Р ъ N М

358. Модели с базовым размером 2201 3 0,20 1,25 0,55 0,05 0,00 0,55 0,00 0,30 0,40 0,60 0,354 0,40 0,85 0,25 0,15 0,75 0,60 0,20 0,35 0,40 0,10 0,55

359. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели А В с Э Е Б Н Р Ъ N М

360. Л 1 0,40 0,80 0,10 0,05 0,50 0,10 0,05 0,50 1,10 0,30 0,35н 2 0,40 0,50 0,20 0,05 0,45 0,05 0,05 0,20 1,15 0,20 0,155 1 0,40 0,00 0,10 0,05 0,20 0,20 0,05 0,70 1,05 0,20 0,052 0,40 0,00 0,10 0,05 0,20 0,00 0,05 0,45 1,15 0,10 0,05

361. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели А В С В Е Б н Р ъ N м

362. Рис.1. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных по газифицируемым моделям аи =0,6-1,0МПа

363. Рис.2. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных газифицируемым моделям а =0,92-1,28МПа

364. Рис.3. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных по выжигаемым моделям су =2,1-3,9МПа

365. Рис.4. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных выжигаемым моделям а, =2,1-3,6МПа

366. Рис.5. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных по газифицируемым моделям а =0,6-1,0МПа

367. Рис.6. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных по газифицируемым моделям с =0,92-1,28МПа

368. Рис.7. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных по выжигаемым моделям а =2,1 -3,9МПа

369. Рис.8. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных но выжигаемым моделям а =2,1-3,6МПа1. Форма ik Р-10

370. Код по ОКУД 03060095 Код по ОКПО 7522056 3-77предприятие1. V \ 'С. . . , ^ ./^'но^ггйсь руководителя¿1 198 ^г.его подчиненностьт внедрения научно-технического мероприятия №