автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии горячей объемной штамповки корпусов наконечников тяг рулевой трапеции с целью повышения эффективности процесса

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ, ТЕХНОЛОГИЙ И

ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ КОРПУСОВ НАКОНЕЧНИКОВ ТЯГ РУЛЕВОЙ ТРАПЕЦИИ

1.1. Классификация конструкций рулевых наконечников и требования, предъявляемые к исходному материалу.

1.2. Анализ технологий и используемого оборудования для изготовления корпусов наконечников тяг рулевой трапеции

1.3. Анализ методов исследования процессов горячей объемной штамповки.V.

1.4. Задачи исследования.

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ ПРИ

ГОРЯЧЕЙ МНОГОПЕРЕХОДНОЙ ШТАМПОВКЕ КОРПУСОВ НАКОНЕЧНИКОВ ТЯГ РУЛЕВОЙ ТРАПЕЦИИ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ.

2.1. Анализ влияния термомеханических параметров на сопротивление деформации сталей для изготовления корпусов рулевых наконечников.

2.2. Оценка устойчивости заготовок при многопереходной горячей штамповке корпусов рулевых наконечников.

2.3. Совершенствование технологии горячей объемной штамповки заготовки корпуса наконечника тяги рулевой трапеции.

2.4. Совершенствование процесса формоизменения при штамповке корпуса рулевого наконечника с целью снижения расхода металла.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3 МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ СТЕРЖНЕВЫХ ИЗДЕЛИЙ С ГОЛОВКАМИ КОНИЧЕСКОЙ, СФЕРИЧЕСКОЙ И ПОЛОЙ ФОРМЫ

3.1. Определение энергосиловых параметров процесса горячей объемной штамповки головки в виде двух конусов.

3.2. Расчет энергосиловых параметров процесса горячей штамповки головки сферической формы.

3.3. Определение энергосиловых параметров процесса горячей объемной штамповки корпуса рулевого наконечника.

Выводы по главе.

ГЛАВА 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ШТАМПОВКИ ЗАГОТОВКИ КОРПУСА НАКОНЕЧНИКА ТЯГИ РУЛЕВОЙ ТРАПЕЦИИ.

4.1. Методика проведения экспериментального исследования

4.2. Результаты исследования и их анализ.

4.3. Внедрение результатов работы.

Выводы по главе.

С ростом автомобильного парка во всем мире растет количество изготавливаемых комплектующих изделий. Ведущая роль в России в этой области принадлежит Волжскому автомобильному заводу (ВАЗ), так как именно с его конвейера сошло наибольшее количество автомобилей. В настоящее время годовое производство ВАЗа составляет около 700 тысяч автомобилей. В целом же АвтоВАЗ выпустил свыше 25 млн. легковых автомобилей [1-3].

Тяги и наконечники тяг рулевой трапеции являются элементами рулевого управления и подлежат тщательному уходу, особенно в условиях жесткой эксплуатации и интенсивных нагрузок. К корпусу рулевого наконечника, как основному элементу изделия, предъявляются особые требования. Суммарный годовой выпуск наконечников тяг рулевой трапеции только, например, для автомобилей ВАЗ составляет свыше 10 млн. шт., на более чем 15-ти предприятиях-изготовителях. В этой связи перед предприятиями производящими подобные изделия стоит задача удовлетворить спрос владельцев легковых автомобилей на узлы передней подвески, требующие замены в процессе эксплуатации автотранспорта.

Анализ структуры себестоимости производства рулевых наконечников показал, что наиболее крупной статьей затрат, сокращение которой наиболее актуально, является стоимость корпусов рулевых наконечников, что составляет 50% от себестоимости всего шарнира. Поэтому исследования, направленные на снижение себестоимости изготовления всего шарнира, за счет повышения эффективности процесса изготовления корпуса рулевого наконечника, является важной и актуальной задачей.

Анализ известных способов изготовления корпуса рулевого наконечника, выявил ряд недостатков. В частности, известный способ связан с низкой стабильностью процесса штамповки вследствие продольного изгиба штампуемого участка заготовок на 1-ом и 2-ом переходах. Причиной продольного изгиба является большая относительная высота штампуемого участка, что вызывает снижение качества изделий и образование брака. Другой недостаток традиционного способа связан с повышенным расходом металла из-за значительного облоя, который образуется при окончательной штамповке корпуса наконечника тяги рулевой трапеции.

Целью работы является совершенствование технологии изготовления корпусов наконечников тяг рулевой трапеции передней подвески автомобилей методом горячей объемной штамповки для повышения эффективности процесса изготовления, снижения брака и сокращение расхода металла.

Для достижения этой цели поставлены следующие задачи:

- выполнить анализ существующих технологий изготовления корпусов рулевых наконечников методом объемной штамповки, выявить их преимущества и недостатки;

- уточнить методику и произвести расчеты устойчивости высаживаемой части заготовок в процессах многопереходной горячей штамповки стержневых изделий с головками большого объема;

- разработать способ штамповки корпуса рулевого наконечника, применение которого обеспечит повышение стабильности процесса, качества корпуса шарнира и снижение брака;

- разработать математическую модель расчета энергосиловых параметров предложенного способа многопереходной горячей штамповки корпусов рулевых наконечников;

- выполнить экспериментальные исследования, с целью снижения расхода металла за счет уменьшения облоя и проверки адекватности модели.

1. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ, ТЕХНОЛОГИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ КОРПУСОВ НАКОНЕЧНИКОВ ТЯГ РУЛЕВОЙ ТРАПЕЦИИ

Выводы по главе

1. Определены параметры, описывающие полученную кривую упрочнения свинца. Полученные данные вводились в программу расчета созданную на базе разработанной в главе 3 математической модели определения усилий штамповки заготовки корпуса наконечника тяги рулевой трапеции по переходам. Расчетное усилие на конечном этапе штамповки заготовки корпуса наконечника из свинца составляет ^сч.=96,80 кН.

2. Методом литья в кокиль и штамповки на ГКМ ВВ 1134 получены свинцовые заготовки в виде стержня со сферической головкой, которые штамповались в лабораторных условиях на испытательной машине ЭДЦ-20 с использованием штампа 4-го перехода реального технологического процесса, что обеспечило геометрическое подобие объекта и модели. Среднее значение усилий штамповки корпуса наконечника из свинца составило Ррасч, = 95,97 кН.

3. Сравнение теоретических и экспериментальных результатов показало их высокую сходимость, что свидетельствует о высокой

106 точности разработанной методики расчета энергосиловых параметров процесса штамповки корпусов рулевых наконечников.

4. Экспериментальная проверка математической модели позволяет говорить об ее адекватности и перспективности дальнейшего применения для описания процессов горячей штамповки заготовок с головкой в виде двойного конуса, сферической и полой формы.

5. Выполнен расчет экономической эффективности внедрения разработанной технологии. Ожидаемый экономический эффект от внедрения предложенной технологии штамповки корпуса рулевого наконечника, при годовом объеме выпуска 600 тыс. штук, составит 216 тыс. руб./ год. Экономический эффект достигается путем снижения расхода металла, уходящего на формирование облоя, а также исключения потерь на брак из-за продольного изгиба штампуемого участка заготовки.

107

Заключение

В настоящей работе выполнен анализ существующих технологий изготовления корпусов рулевых наконечников. Выявлен ряд недостатков наиболее эффективного и широко применяемого способа горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочных машинах.

С целью устранения одного из недостатков традиционной технологии, связанного с искривлением штампуемого участка вследствие продольного изгиба в процессе штамповки конической головки на 1-ом, 2-ом переходах, уточнена методика оценки устойчивости высаживаемой части заготовки. Выполнена оценка устойчивости заготовок при многопереходной горячей штамповке стержневых изделий с головками большого объема, формируемых по традиционной и предложенной технологии. При этом в расчетах допускаемого коэффициента высадки касательный модуль определялся непосредственным дифференцированием ранее предложенной зависимости <т$ =/(е,.,/,£/). При оценке устойчивости заготовок с головками сложной формы с переменным по длине моментом инерции предложено условно заменить действительную головку на цилиндрическую с приведенным моментом инерции Jnp.

Уточненная методика использовалась при оценке устойчивости заготовок по переходам штамповки корпуса рулевого наконечника по традиционной технологии. На основании полученных результатов установлено: на 1-ом переходе штамповки по традиционной технологии коэффициент запаса устойчивости Ку = 0,59.0,62, что существенно ниже 1. Поэтому высока вероятность продольного изгиба заготовки на первом переходе и образование брака на последующих переходах.

С целью повышения эффективности процесса штамповки и снижения брака за счет предотвращения продольного изгиба штампуемых участков заготовок, а также экономии металла за счет уменьшения облоя в зоне перехода от головки к стержню на заготовке 3-го перехода, предложен усовершенствованный способ изготовления корпуса наконечника тяги рулевой трапеции, который включает в себя, штамповку на 1-ом, 2-ом переходах заготовки с головкой в виде двух усеченных конусов и формоизмененной заготовки на 3-го перехода, со штамповкой корпуса наконечника на 4-ом переходе. На предложенный способ подана заявка на предполагаемое изобретение.

Выполненные расчеты устойчивости штампуемой части заготовки показали, что коэффициент запаса устойчивости заготовок, штампуемых по предложенной технологии, составляет 1,14-1,20.

Для проверки предложенной технологии, а также с целью подбора оборудования и проектирования инструмента, разработаны математические модели определения энергосиловых параметров горячей многопереходной штамповки корпуса наконечника тяги рулевой трапеции на основе вариационного принципа изменения деформированного состояния с использованием метода Ритца. В среде Delphi 6 для ПЭВМ разработаны программы расчета усилий штамповки головок в виде двойного конуса, сферы и полой формы. По результатам выполненных расчетов построены номограммы, позволяющие определять удельные усилия штамповки в зависимости от соотношения размеров заготовок и термомеханических параметров. Разработанные номограммы удобны в практическом использовании при разработке технологических процессов и проектировании инструмента. Разработанные модели позволяют определять энергосиловые

109 параметры процессов горячей объемной штамповки стержневых изделий с головками в виде двойного конуса, сферы и полой формы.

С целью проверки адекватности предложенной математической модели, проведено экспериментальное исследование определения усилий штамповки корпуса наконечника тяги рулевой трапеции на 4-ом переходе. Сравнение теоретических усилие штамповки заготовки корпуса наконечника из свинца, составивших Ррасч =96,80 кН, со значение усилий штамповки корпуса наконечника из свинца полученных экспериментальным путем Ррасч =95,97 кН, показало их высокую сходимость, что свидетельствует о точности разработанной методики расчета энергосиловых параметров процесса штамповки корпусов рулевых наконечников.

Выполнен расчет экономической эффективности внедрения разработанной технологии, разработан технологический процесс штамповки (Приложение 1). Разработанный способ принят к внедрению НПО «БелМаг» (Приложение 3). Ожидаемый экономический эффект от внедрения предложенной технологии штамповки корпуса рулевого наконечника, при годовом объеме выпуска 600 тыс. штук, составил 216 тыс. руб./ год. Экономический эффект достигается путем снижения расхода металла уходящего на формирование облоя, а также исключения потерь на брак из-за продольного изгиба штампуемого участка заготовки.

1. Машкин В.А. Некоторые особенности производства поковок и пружин на ВАЗе // Металловедение и термическая обработка металлов, 1996, №11. С.5-8.

2. Парк легковых автомобилей России // За рулем, 1999, №5. С.59

3. Автомобили ВАЗ: обзор российского парка // AutoPARTS, 2002, №9. С.2-3.

4. Наконечники и тяги рулевой трапеции в сборе для запчастей. Технические условия ТУ 4591-002-45671602-99. ЗАО НПО «БелМаг», Магнитогорск. 1999.

5. Лысов М.И. Рулевое управление автомобилей. М.: Машиностроение, 1972. 273 с.

6. A.c. № 1311629 СССР, F16C11/06. Шаровой шарнир.

7. A.c. № 2114332 РФ, F16C11/06. Шаровой шарнир.

8. A.c. № 2112895 РФ, F16C11/06. Шарнирное соединение.

9. Steering & Suspension Parts. European application. 11th edition. OCAP, 1997.

10. Ball Joints. Torrington. IRB, 1995.

11. Steering & Suspension Catalogue. Formpart, 1998.

12. Steering & Suspension. MAX, 1996.

13. Ricambi auto. № CTFP 0198, 1998.

14. Шарниры шаровые автотранспортных средств. Общие технические требования и методы испытаний. Руководящий документ РД 37.001.613-97. Дата введения 1997-12-01. Код ОКП: 459131, 459134.

15. ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент. М.: Издательство стандартов, 1988. 6 с.

16. ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия. М.: Издательство стандартов, 1989. 24 с.

17. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штамповые. Допуски, припуски и кузнечные напуски. М.: Издательство стандартов, 1990. 53 с.

18. Аксенов Л.Б., Мальчиков B.C., Рудаков М.Ю. Разработка технологических процессов точной горячей штамповки. П.: ЛДНТП, 1982. 40 с.

19. Справочник технолога-машиностроителя / А.Г. Косилов, Р.К. Мещеряков Т.1. М.: Машиностроение, 1986. 656 с.

20. Коньков A.C. Снижение припусков при штамповке поковок. М.: Машгиз, 1961. 168 с.

21. Акаро И.Л. Классификация поковок и технологических процессов горячей штамповки // Кузнечно штамповочное производство, 1988, № 1. С.8-11.

22. Шапошников Д.Е. Изготовление поковок на горячештамповоч-ных прессах. Опыт кузнечного цеха Московского завода малолитражных автомобилей. М.: Машгиз, 1962. 326 с.

23. Кузнецов A.B., Клочков В.Т., Протопопов О.С. Исследования и разработка технологического процесса безоблойной штамповки в разъемных матрицах поковок с удлиненной осью // Кузнечно штамповочное производство, 1977, №2. С.3-6.

24. Журавлев А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах. М.: Машиностроение, 1973. 224 с.

25. Штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах и горизонтально-ковочных машинах / Под ред. П.В. Камнева, А.П. Атрошенко. Л.: Машиностроение, 1983. 234 с.

26. Виноградов В.Е., Акаро И.Л., Караваев И.А. Развитие кузнечного производства АО «Москвич» // Кузнечно штамповочное производство, 1995, № 7. С. 13-17.

27. Атрошенко А.П., Федоров В.И. Металлосберегающие технологии кузнечно-штамповочного производства. П.: Машиностроение, 1990. 279 с.

28. Семенов Е.И. Технология и оборудование ковки и горячей штамповки. М.: Машиностроение, 1999. 384 с.

29. Steering & Suspension Catalogue. TRW Automotive, 2000.

30. Badd Co. Stamps One Piece Steering Knuckle // Metal. Form, 1989,-23 №7. P. 20-22.

31. Шнейберг B.M., Акаро И.Л. Кузнечно штамповочное производства Волжского автомобильного завода. М.: Машиностроение, 1977. 302 с.

32. Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов H.H. Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа. М.: Машиностроение, 1989. 304 с.

33. Вербицкий Е.И., Добровольский И.Г. Курсовое проектирование по горячей штамповке. Минск: Вышэйшая школа, 1978. 208 с.

34. Семенов Е.И., Кондратенко В.Г., Ляпунов Н.И. Технология и оборудование ковки и объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1978. 311 с.

35. Безручко И.М. Индукционный нагрев для объемной штамповки. Л.: Машиностроение, 1987. 126 с.

36. Гун И.Г., Железков О.С., Юсупов Д.Р. Разработка технологии горячей объемной штамповки корпусов рулевых наконечников автомобилей ВАЗ // Метизное производство в XXI веке: Межвуз. сб. науч. тр. Магнитогорск, 2001. С. 165-169.

37. Бойцов B.B. Трофимов И.Д. Горячая объемная штамповка. М.: Высшая школа, 1988. 264 с.

38. Брюханов А.Н., Ребельский A.B. Горячая штамповка: Конструирование и расчет штампов. М.: Машгиз, 1952. 665 с.

39. Машиностроение. Энциклопедия. Технологии заготовительных производств. T.III-2 / Под ред. В.Ф. Мануйлова. М.: Машиностроение, 1996. 736 с.

40. Каплунов Б.Г. Развитие теории и технологий процессов горячей объемной штамповки // Машины и технология прогрессивных процессов ОМД. Челябинск: ЧГТУ, 1996. С. 18-39.

41. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972. 408 с.

42. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978. 359 с.

43. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. 609 с.

44. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: Гостехиздат, 1956. 462 с.

45. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979. 392 с.

46. Зенкевич O.K. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. 541 с.

47. Д. Норри, Ж. де Фриз Введение в метод конечных элементов. М.: Мир, 1981. 304 с.

48. Резников Ю.Н., Курочкин Г.М. Описание формы поковки и формирование сетки при расчете процессов штамповки методом конечных элементов // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 1982, №4. С.70

49. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Метал-лургиздат, 1960. Т. I III.

50. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. 424 с.

51. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. 328 с.

52. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. Деформации и усилия при обработке металлов давлением. М.: Машгиз, 1959. 304 с.

53. Колмогоров В.Л., Тарновский И.Я., Ериклинцев В.В. Новый метод расчета напряжений в обработке металлов давлением // Изв. вузов. Черная металлургия, 1964, № 9. С. 74-92.

54. Расчет напряженного состояния при прокатке вариационными методами / И.Я. Тарновский, В.Л. Колмогоров, Э.Р. Римм и др. // Изв. вузов. Черная металлургия, 1964, № 12. С. 78-80.

55. Колмогоров В.Л. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970. 230 с.

56. Тарновский И.Я. Вариационные методы механики пластических сред в теории обработки металлов давлением II Инженерные методы расчета технологических процессов обработки металлов давлением. М.1963. С. 45-72.

57. Теория обработки металлов давлением / И.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Ганаго и др. М.: Металлургиздат, 1963. 672 с.

58. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Тарновский В.И. Вариационные методы в теории обработки металлов давлением // Прочность и пластичность. М. 1971. С. 175-178.

59. Тарновский И.Я., Паршин В.Г. Исследование холодной деформации тел с неоднородными механическими свойствами // Изв. вузов. Черная металлургия, 1968, № 5. С. 81-86.

60. Третьяков A.B. Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1973. 224 с.

61. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Оборонгиз, 1952. 554 с.

62. Соколов Л.Д. Сопротивление металлов пластической деформации. М.: Металлургиздат, 1963. 284 с.

63. Пластичность стали при высоких температурах / М.И.Зуев, B.C. Култыгин, В.И. Виноградов и др. М.: Металлургиздат, 1954. 103 с.

64. Зюзин В.И., Бровман М.Я., Мельников А.Ф. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. М.: Металлургия, 1964. 270 с.

65. Механические свойства стали при горячей обработке давлением / И.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, Л.В. Меандров и др. М.: Металлургиздат, 1960. 264 с.

66. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия, 1976. 487 с.

67. Теория прокатки. Справочник / А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др. М.: Металлургия, 1982. 335 с.

68. Установка для исследования сопротивления деформации металлов и сплавов при прокатке / В.Н. Выдрин, А.П. Смолин, В.И. Край-нов и др. // Сталь, 1980, № 12. С. 85-87.

69. Внедрение технологии и инструмента для малоотходной и без-облойной штамповки болтов / В.Г. Паршина С.П. Васильев, М.Д. Дем-кина, О.С. Железков и др. // Отчет по НИР. Магнитогорск, 1984. 73 с.

70. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургиздат, 1961. 425 с.

71. Зайков М.А. Режимы деформации и усилия при горячей прокатке. М.: Металлургиздат, 1960. 302 с.

72. Целиков А.И., Гришков А.И. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1970. 360 с.

73. Павлов H.H. Эдуардов М.С. Штамповка на горизонтально-ковочных машинах, прокатных станах и специальных машинах. М.-Л: Машиностроение, 1964. 128 с.

74. Семенов Е.И., Кондратенко В.Г., Ляпунов Н.И. Технология и оборудование ковки и объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1978. с.

75. Ковка и штамповка: Справочник: В 4т. / Под ред. Е.И. Семенова. Т.2. Горячая штамповка. М: Машиностроение, 1986. 592 с.

76. Железков О.С. Развитие теории и ресурсосберегающих технологий изготовления крепежных изделий на высокопроизводительном автоматическом оборудовании. Автореф. дис. .докт. техн. наук. Магнитогорск, 1998.

77. Гун И.Г., Куцепендик В.И., Юсупов Д.Р. Совершенствование технологии штамповки корпусных комплектующих изделий шаровых шарниров автомобилей // Труды Четвертого конгресса прокатчиков. М., 2002. С. 162-164

78. Юсупов Д.Р. Новая технология горячей объемной штамповки заготовок корпусов рулевых наконечников // Совершенствование технологии производства и конструкций автомобильных компонентов. Москва-Магнитогорск. Изд-во ААИ Пресс, 2003. С. 87-91.

79. Охрименко Я.М. Основы технологии горячей штамповки. М: Машгиз, 1957. 435 с.

80. Лагранж Ж. Аналитическая механика. М.: Гостехиздат, 1950. 594 с.

81. Тарновский И.Я. Поздеев A.A. Научные доклады высшей школы. Металлургия, 1959, №1. С.97-105

82. Котельников В.П. Методика последовательных приближений при решении вариационных задач обработки металлов давлением методом Ритца // Инженерные методы расчета технологических процессов обработки металлов давлением. М.1963. С. 130-135.

83. Тарновский И.Я., Трубин В.Н. Новые исследования процессов обработки металлов давлением // Труды Уральского политехнич. института. Металлургиздат, 1961, № 127. С .105-114.

84. Паршин В.Г., Поляков М.Г., Железков О.С. Определение усилий холодной высадки головок стержневых крепежных изделий сферический и конической форм // Деп. в ин-те Черметинформация, 1976. №13-76.

85. Паршин В.Г., Железков О.С. Расчет усилий холодной высадки предварительного конуса // Теория и практика производства метизов. Свердловск, 1977. С. 18-21.

86. Паршин В. Г. Определение усилий холодной объемной штамповки // Изв. вузов. Черная металлургия, 1978, № 5. С. 70-73.

87. Паршин В.Г., Железков О.С. Определение усилий холодной объемной штамповки осесимметричных деталей // Изв. вузов. Черная металлургия, 1980, № 3. С. 86-89.

88. Экк Е.В., Даммер А.Э., Кононов В.Г. Обратное выдавливание конусов в закрытом штампе // Исследование машин и технологии куз-нечно-штамповочного производства. Челябинск: ЧПИ, 1978. С.30-33.

89. Чиченев H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. 310 с.118

90. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1972. 360 с.

91. Ильюшин A.A. Пластичность. Гостехиздат, 1948. 345 с.

92. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. 278 с.

93. Круг Г.К. Статистические методы в инженерных исследованиях. М.: Высшая школа, 1983. 216 с.