автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Разработка технологии и технических средств ремонта трубопроводов малого диаметра с применением гибких металлических рукавов

Введение.

1 Основные проблемы оценки технического состояния и безопасности эксплуатации трубопроводов.

1.1 Анализ безопасности эксплуатации промысловых трубопроводов.

1.2 Методы оценки технического состояния и безопасности эксплуатации трубопроводов газораспределительных систем.

1.3 Современные бестраншейные способы восстановления нефтегазопромысловых трубопроводных систем.

Выводы по разделу.

2 Исследование процессов образования и обнаружения утечек в трубопроводах.

2.1 Основные механизмы образования утечек на трубопроводах.

2.2 Методы контроля за герметичностью трубопроводов.

Выводы по разделу.

3 Разработка технологии ремонта трубопроводов с применением гибких металлических рукавов.

3.1 Современные бестраншейные способы восстановления работоспособности трубопроводов.

3.2 Сущность технологии ремонта трубопроводов с применением гибких металлических рукавов.

3.3 Расчет осевой прочности гибкого металлического рукава (ГМР).

3.4 Расчет усилия протягивания ГМР в восстанавливаемый участок газопровода.

3.5 Разработка конструкции установки для отработки технологии восстановления поврежденного трубопровода с применением ГМР.

3.6 Результаты расчета прочности ГМР при воздействии растягивающих сил.

3.7 Разработка технологии монтажа ГМР внутри восстанавливаемого участка газопровода.

Выводы по разделу.

4 Апробация разработанного метода ремонта трубопровода.

4.1 Полупромышленные испытания.

4.2 Расчет себестоимости работ по восстановлению участка газопровода.

Актуальность проблемы. Начало нового тысячелетия характеризуется устойчивым ростом больших и малых городов, развитием предприятий базовых отраслей промышленности, строительства, транспорта и телекоммуникаций, что приводит к необходимости строительства новых подземных коммуникаций различного назначения. С другой стороны, по протяженности действующих трубопроводов Российская Федерация занимает одно из первых мест в мире, при этом более половины из них проложены 20-50 лет тому назад, т.е. требуют реконструкции и обновления.

В связи с этим очевидно, что в настоящее время существует и в ближайшие десятилетия сохранится высокий потенциал роста капиталовложений в строительство, реконструкцию и ремонт подземных коммуникаций самого широкого назначения.

Модернизация и реконструкция действующих и строительство новых трубопроводов зачастую проходят на территориях городов, действующих промышленных предприятиях, в трудных геологических и географических условиях, при действии ряда технических, технологических и экологических ограничений. При этом их трассы пересекают реки, болота, овраги, лесные массивы, автомобильные и железные дороги, другие трубопроводы, территории действующих предприятий. Очевидно, что производство ремонтных работ традиционными методами в этих условиях либо сильно затруднено, либо зачастую невозможно. Эти и целый ряд других факторов естественного и искусственного происхождения обуславливают особую актуальность ускоренного внедрения новых технологий и техники ремонта трубопроводов, ремонт и реконструкцию подземных коммуникаций в нестандартных и зачастую экстремальных условиях. Применяемые методы ремонта с использованием традиционных технологий, например по типу "труба в трубе", относятся к относительно дешевым и быстрым бестраншейным технологиям, предполагают использование металлических труб в качестве ремонтных и из-за их большой изгибной жесткости ремонт возможен только в случаях, когда изношенный участок трубопровода является практически прямолинейным, а также имеется пространство для образования шахтных стволов необходимой длины для ввода ремонтных труб. В силу отмеченных ограничений ремонт с применением металлических труб выполняется преимущественно на трубопроводах большого диаметра. В свою очередь, с увеличением длины ремонтируемого участка трубопровода, даже если он имеет небольшую кривизну, растет усилие, необходимое для протягивания ремонтных труб. Применение пластмассовых, в частности, полиэтиленовых труб, для ремонта известным способом расширяет его возможности, Однако возникают проблемы, связанные с потерей прочности как на истирание при протягивании в ремонтируемый трубопровод, так и прочности в процессе эксплуатации.

Сетевые распределительные газопроводы во многих случаях работают ещё в более тяжелых условиях, чем магистральные, что объясняется следующими причинами:

1. Повышенная коррозия из-за больших блуждающих токов вблизи жилых домов, предприятий, строительных объектов, рельсового транспорта, а также других коммуникаций.

2. Большие температурные деформации вследствие больших температурных перепадов из-за наличия вблизи трассы газопровода различных объектов и сооружений, в том числе и теплотрасс.

3. Повышенные динамические нагрузки из-за прохождения газопровода под железнодорожными и трамвайными путями, под автомобильными дорогами и др.

В условиях дефицита финансовых и материальных ресурсов решение задач обеспечения высокой надежности и безопасности эксплуатации системы трубопроводного транспорта может быть достигнуто не только за счет мероприятий, предотвращающих коррозионный и механический износ трубопроводов, но и за счёт разработки новых методов ремонта, отвечающих следующим требованиям. Технологии ремонта должны быть простыми, универсальными и обеспечивать массовый ремонт трубопроводов с повреждениями различного вида. Ремонт должен быть выборочным и желательно без остановки эксплуатации трубопровода на длительный срок. Важно, чтобы используемые при ремонте материалы и оборудование были отечественного производства. Ремонт должен быть экологически безопасным и проводиться в самые сжатые сроки.

В последнее время встали вопросы разработки методов экстренного восстановления трубопроводов, в частности, распределительных газопроводов, так как при повреждении газопроводов создаются экстремальные ситуации, к которым относятся опасность взрыва, остановка непрерывных производств, а также замораживание отопительных систем жилых и производственных помещений, особенно в зимнее время.

Наибольшие трудности возникают при необходимости экстренного ремонта труднодоступных участков промысловых нефтепроводов и газопроводов, к которым относятся участки, пролегающие по руслам рек, под полотном железнодорожных путей и автомагистралей, а также участки, пересекающиеся или близко расположенные с тепловыми сетями, силовыми электрическими кабелями и другими коммуникациями.

Учитывая изложенное, весьма актуальной задачей становится необходимость совершенствования существующих и создания новых технологий ремонта трубопроводов применительно к сильно искривлённым и протяжённым участкам трубопровода.

Целью диссертационной работы является разработка методов обнаружения мест утечек в трубопроводах и технологии аварийного ремонта с применением гибких металлических рукавов (ГМР) с целью обеспечения безопасности эксплуатации трубопроводных систем.

Для достижения этой цели в работе были поставлены и решены следующие основные задачи:

- провести анализ современного состояния различных трубопроводных систем и аварийного ремонта элементов;

- разработать метод оперативного и эффективного обнаружения мест утечек в трубопроводных системах;

- разработать математическую модель гибких металлических рукавов, применяемых при ремонте методом «труба в трубе»;

- провести необходимые экспериментальные исследования, подтверждающие возможность использования гибких металлических рукавов для ремонта трубопроводов предложенным методом;

- разработать способ, устройства и технологию монтажа гибкой металлической трубы (ГМТ) внутрь аварийного трубопровода.

Научная новизна работы

1. Предложен и научно обоснован метод оперативного и точного обнаружения места утечки продукта из трубопроводов с использованием принципа встречных потоков.

2. Базируясь на результатах теоретических и экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния гибких металлических рукавов, научно обоснована достаточная их прочность и жесткость при монтаже на аварийном (ремонтируемом) участке трубопровода.

3. Впервые предложена конструкция и выполнен синтез элементов гибкой металлической трубы (патент РФ № 37404).

4. Предложен способ, разработаны технология ремонта и необходимые устройства для обеспечения монтажа гибкой металлической трубы внутрь аварийного трубопровода.

Методы исследования

Анализ современных способов ремонта трубопроводов и разработка нового способа оперативного восстановления их поврежденных участков выполнены на основе изучения литературно-патентных источников за последние 20 лет.

При разработке математической модели для обеспечения прочности гибких металлических труб использованы современные подходы теории упругости, теоретической механики и сопротивления материалов.

Напряженно-деформированное состояние гибких металлических рукавов определялось путем лабораторно-стендовых испытаний.

Натурные испытания и внедрение разработанных устройств и технологии проведены на объектах предприятия «Ишимбайгаз».

Достоверность результатов обеспечивается обширным статистическим анализом, обоснованностью используемых теоретических зависимостей, принятых допущений и ограничений, применением известных математических методов, проведением достаточного количества экспериментов при различных изгибах опытного участка трубопровода в вертикальной плоскости. Кроме этого, достоверность результатов подтверждена качественным и количественным согласованиями результатов теоретических исследований с экспериментальными данными, полученными автором на разработанных экспериментальных стендах с использованием современной измерительной аппаратуры.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Предложены и экспериментально обоснованы методы определения мест утечек в трубопроводной системе, позволяющие производить оперативное восстановление (ремонт) поврежденных участков трубопроводов различного назначения по методу «труба в трубе».

Разработаны, изготовлены, испытаны и внедрены новые конструкции гибких металлических труб с необходимыми устройствами и технологии их монтажа внутри поврежденного участка аварийного трубопровода для его разгрузки от механических напряжений.

Рассчитаны и экспериментально обоснованы предельные осевые нагрузки на гибкие металлические трубы при их протягивании. Разработан параметрический ряд новых типоразмеров ГМТ для ремонта трубопроводов по методу «труба в трубе». Определены предельные диаметры ГМТ при протягивании их через отводы стандартных типоразмеров.

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и обсуждались на заседании технического совета филиала «Ишимбайгаз» ОАО «Газ-Сервис», Ишимбай, 2004 г.; НТС филиала «Уфагаз» ОАО «Газ-Сервис», Уфа, 2004 г.; на расширенном заседании кафедры «Основы конструирования механизмов и машин» Уфимского государственного авиационного технического университета, Уфа, 2005 г.; на научно-практической конференции «Энергоэффективность. Проблемы и решения» в рамках V Российского энергетического форума, Уфа, 2005 г.

На защиту выносятся разработанные методы обнаружения утечек и расчета на прочность гибких металлических рукавов при их протаскивании внутри аварийного трубопровода; соответствующие устройства для реализации разработанной технологии ремонта; результаты теоретических и экспериментальных исследований, лабораторно-стендовых и промышленных испытаний по обоснованию и внедрению предложенных автором технических решений.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 15 научных трудов, включая 5 патентов на изобретения и 1 патент на полезную модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных выводов, библиографического списка использованной литературы из 90 наименований. Она содержит 124 страниц машинописного текста, 35 рисунков, 28 таблиц.

Основные выводы и рекомендации по работе

1. Технология бестраншейного ремонта с использованием технологии ГМР обеспечивает возможность санации подземных коммуникаций в экстремальных условиях:

- под реками, озерами, оврагами, лесными массивами, сельскохозяйственными объектами;

- в специфических грунтах (скальные породы, и пр.);

- в охранных зонах высоковольтных воздушных линий электропередач, магистральных газо-, нефте-, продуктопроводах;

- в условиях плотной жилищной застройки городов при прохождении трассы под автомагистралями, трамвайными путями, скверами и парками;

- под действующими железными и автомобильными дорогами, взлетно-посадочными полосами аэропортов;

- на территории промышленных предприятий, включая ввод коммуникаций в производственные корпуса в условиях действующего производства.

2. Обеспечивает сокращение сроков и объема организационных - технических согласований перед началом ремонтных работ в связи с отсутствием необходимости остановки всех видов наземного транспорта, перекрытия автомобильных и железных дорог.

3. Значительное сокращение количества привлекаемой для ремонта трубопроводов тяжелой техники и рабочей силы.

4. Значительное уменьшение риска аварийных ситуаций и, как следствие, гарантия длительной сохранности трубопроводов в рабочем состоянии.

5. Уменьшение сметной стоимости ремонта трубопроводов за счет значительного сокращения сроков производства ремонтных работ, затрат на привлечение дополнительной рабочей силы и тяжелой землеройной техники.

6. Отсутствие затрат на восстановление поврежденных участков автомобильных и железных дорог, зеленых насаждений и предметов городской инфраструктуры.

7. Сокращение эксплуатационных расходов на контроль и ремонт трубопроводов в процессе эксплуатации.

8. Сохранение природного ландшафта и экологического баланса в местах проведения работ, исключение техногенного воздействия на флору и фауну, размыва берегов и донных отложений водоемов.

9. Отсутствие ущерба сельхозугодиям и лесным насаждениям.

10. Минимизация негативного влияния на условия проживания людей в зоне проведения работ.

11. Изъятие ГМР из ремонтируемой трубы при благоприятных условиях, ремонт трубы любым другим способом и использование ГМР повторно при других аварийных ситуациях.

1. Абдуллин И.Г. и др. Механизм канавочного разрушения нижней образующей нефтесборных коллекторов. М.: Нефтяное хозяйство, 1984.- с. 5153.

2. А.с.570206. РФ МПК 5 НОЗК 23/02 Многоканальный счётчик импульсов / Р.Г. Султанов, Л.П. Султанова. 2371556; Заявлено 27.04.1976; Опубл. 08.25. 1977.

3. А.с.773255. РФ МПК 5 Е 21В 47/10 Групповая замерная установка / Р.Г. Султанов, Н.П. Горшунов. 2693448; Заявлено 12.08.1978; Опубл. 10.23.1980.

4. Агапчев В.И., Виноградов Д.А., Абдуллин В.М. Трубопроводные системы из композиционных материалов в нефтегазовом строительстве. -Нефть и газ, №5, 2003.

5. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974.

6. Бабин Л.А., Быков Л.И., Волохов В.Я. Типовые расчеты по сооружению трубопроводов. М.: Недра, 1979. -176 с.

7. Биргер И.А, Шорр Б.Ф, Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

8. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990. - 448 с.

9. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982. - 324 с.

10. Бернштейн М.А., Займовский В.А. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1979. - С. 314-325.

11. Броек Д. Основа механики разрушения. М.: Высшая школа, 1980.368 с.

12. Бэкмен В., Швенк В. Катодная защита от коррозии. М.: Металлургия, 1984.-496 с.

13. Белоглазов С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. J1.: Изд-во ЛГУ, 1975. - 412 с.

14. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Должеиков И.Е. Деформационное старение сталей. М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

15. Бакиев A.B., Притула В.В., Надршин A.C., Покровская Н.В., Мус-тафин У.М. Концепция обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации // Наукоемкие технологии в машиностроении. Уфа: Гилем, 2000. - С. 178-184.

16. Василенко И.И., Мелехов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977.

17. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. Методы их устранения. М.: Машиностроение, 1968. - 236 с.

18. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. - 280 с.

19. Гумеров А.Г., Азметов Х.А., Гумеров P.C., Векштейн М.Г. Аварийно-восстановительный ремонт магистральных нефтепроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1998.-271 с.

20. Гумеров А.Г., Зубаилов А.Г., Векштейн М.Г., Гумеров P.C., Азметов Х.А. Капитальный ремонт подземных трубопроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1999. - 525 с.

21. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.

22. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтяное машиностроение -1983. № 11. - С. 38-40.

23. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 4. - С. 95-97.

24. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C., Зарипов P.A. Кинетика механохими-ческого разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементовпри упруго-пластических деформациях // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 2. - С. 14-17.

25. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб // Заводская лаборатория. -1987.- № 4.- С. 63-65.

26. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А.Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984.-75 с.

27. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. - 218 с.

28. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Гумеров P.C. и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992.236 с.

29. Зайнуллин P.C., Гумеров А.Г, Морозов Е.М, Гадюк В.Х. Гидравлические испытания действующих трубопроводов. М.: Недра, 1990. - 224 с.

30. Зайнуллин P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. -Уфа; МНТЦ БЭСТС», 1997.-426 с.

31. Зайнуллин P.C. Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов. -М.: Недра, 2002. 493 с.

32. Итбаев В.К., Р.Г. Султанов, В.М. Горбаненко, Ч.А. Яруллин. Восстановление повреждённых, труднодоступных участков газопроводов с помощью авиационных гибких металлических рукавов «Вестник УГАТУ» Уфа, № 1, Т. 4, 2003.-С. 190-196.

33. Ито Ю., Мураками Ю., Хасэбэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений. М.: Мир, 1989. - 1019 с.

34. Карпенко Г.В., Василенко И.И. Коррозионное растрескивание сталей. Киев.: Техника, 1971.-345 с.

35. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.

36. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. - 184 с.

37. Качанов Л.М. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974.311 с.

38. Оценка деформационного старения и его роли в развитии малоцикловой усталости. Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977.-С. 5-19.

39. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения. М.: Машиностроение, 1981. - 272 с.

40. Методика определения опасности дефектов труб по данным обследования внутритрубными профилемерами.- М.: АК «Транснефть», 1994. -20 с.

41. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах / Сб. научн, трудов: Пер. с англ. / Под ред. Фридляндера М.Н. М.: Металлургия, 1983. 432 с.

42. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие. Киев.: Наукова Думка, 1988. - Т. 2.- 619 с.

43. Микляев П.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения. М.: Машиностроение, 1979. 279 с

44. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных нефтепроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК «Транснефть», 1994. - 32 с.

45. Методика определения остаточного ресурса трубопроводов с дефектами, определяемыми внутритрубными инспекционными снарядами. -М.: АК «Транснефть», 1994. 36 с.

46. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации. РД 39-00147105-001-91. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. 120 с.

47. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов. РД 39-00147103-361-86.

48. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. 38 с.

49. Морозов Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа.: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429с.

50. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. -М.: Машиностроение, 1974. 344 с.

51. Медведев А.П. Комплексная система обеспечения безопасности промысловых трубопроводов западной Сибири: Дисс. д ра. техн. наук. -Уфа, 2004. - 290 с.

52. Медведев А.П., Маркин А.Н. Об усиленной коррозии трубопроводов систем сбора нефти НГДУ «Белозернефть» // Нефтяное хозяйство. 1995.- № П.- С. 23-24.

53. Надршин A.C. Обеспечение работоспособности трубопроводов. -М.: Недра, 2002.-38 с.

54. Патент на полезную модель 39676, МПК И7Д 1/00 Подводный переход / А.М. Акбердин, И.С. Беркутов, В.И. Еронен. 2004101505; Заявл. 19.01.2004: Опубл. 10.08.2004: Бюл. 22. - С. 4.

55. Пат. 37404 РФ МПК 7 F L 55/18 Гибкая труба для ремонта непрямолинейных трубопроводов / Р.Г. Султанов, В.К. Итбаев, В.М. Горбаненко, и др.-2003133005/20; Заявлено 14.11.2003; Опубл. 04.04.2004.

56. Пат. 901486 РФ МПК 5 Е 21В 47/10 Способ определения газового фактора на групповых замерных установках / Р.Г. Султанов, Н.П. Горшунов.- 2912005; Заявлено 04.16.1984; Опубл. 01.30.1982.

57. Пат. 1219797 РФ МПК 4 Е 21В 47/10 Способ определения обводнённости продукции нефтяных скважин / Р.Г. Султанов. 3783714; Заявлено 05.04.1984; Опубл. 03.23.1986.

58. Пермяков Н.Г., Агапчев В.И. Применение пластмассовых труб на нефтепромыслах. -М.: Нефтяное хозяйство, №9, 1995.

59. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В. Даля. М.: Металлургия, 1983. - 568 с.

60. Правила и нормы в атомной энергетике. М.: Энергоатомиздат,1989. -514с.

61. Притула В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1997. - 57 с.

62. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М.: Мир, 1997.-302 с.

63. РД 50-345-82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986. 95с.

64. РД 39-0147103-387-87. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 43 с.

65. СНиП 111-42-80. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981.-61 с.

66. РД 39-0147103-361-86. Методика по выбору параметров труб и проверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прчность. Уфа: ВНИСПТнефть, 1987. - 43 с

67. Романов О.Н., Никифорчин Г.Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

68. Романов О.Н. Вязкость разрушения конструкционных сталей. М.: Металлургия, 1989. - 176 с.

69. Ромейко B.C. Сколько пластмассовых труб нужно России// Трубопроводы и экология. 1998. №3., С.5;

70. Ромейко B.C. Подземный Чернобыль мрачная фантазия или близкая реальность?// Трубопроводы и экология. - 1988.-№1.-С.4;

71. Саакиян JT.C., Ефремов А.П. Защита нефтепромыслового оборудования от коррозии. М.: Недра, 1982. - С. 4-35.

72. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. - 200 с.

73. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985.-53 с.

74. Садуева Г.Х. Контроль утечек в подводном трубопроводе // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа: «ТРАНСТЭК», 2005. -№ 1.-С. 17-18

75. Серенсен С.В., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. — М.: Машиностроение, 1975.- 488 с.

76. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. — 375 с.

77. Султанмагомедов С. М., Быков JI. И., Юсупов Ф. Ш. Способ профилактического ремонта промысловых нефтепроводов, подверженных "ру-чейковой" коррозии. // НТЖ. Защита от коррозии и охрана окружающей среды. М.: ВНИИОЭНГ, 1994.- №3.- с. 15-17.

78. Султанмагомедов С. М., Быков JI. И. Обоснование способа профилактического ремонта нефтепроводов, подверженных канавочной коррозии. // НТЖ. Защита от коррозии и охрана окружающей среды. М.:ВНИИОЭНГ, 1995.-№4.- с. 10-12.

79. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: Наука. 1975.576 с.

80. СНиП 111-42-80*. Магистральные трубопроводы. М.: Минстрой России, 1997.-192 с.

81. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974.- 640 с.

82. Ульянов С.А. Электромагнитные переходные процессы в электрических системах. М.: Энергия, 1970. - 570 с.

83. Хажинский Г.М., Сухарев H.H. Расчет коэффициентов интенсивности напряжений для угловых сварных швов фланцевых соединений трубопроводов // Монтаж и сварка резервуаров и технологических трубопроводов. -М., 1983.-С. 58-70.

84. Храменков C.B., Примин О.Г., Орлов В.А. Бестраншейные методы восстановления трубопроводов. М.: Прима-Пресс-М, 2002. - 54 с.

85. Школьник J1.M. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973. - 215 с.

86. Шрейдер A.B., Шпарбер И.С., Арчаков Ю.И. Влияние водорода на химическое и нефтяное оборудование. М.: Машиностроение, 1976. -144 с.

87. Шпарбер И.С. Сульфидное растрескивание стали и борьба с ним в нефтегазодобывающей промышленности (обзор зарубежной литературы). -М: ВНИИОЭНГ, 1970.-212 с.

88. Шрейдер A.B., Шпарбер И.С., Арчаков Ю.И. Влияние водорода на нефтяное и химическое оборудование. М.: Машиностроение, 1976. -241 с.

89. Черняев В.Д., Захаров И.Я. Повышение надежности требующих ремонта подводных переходов методом «труба в трубе» // Трубопроводный транспорт нефти, 1997. № 5.