автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка технологии и конструкционных элементов для восстановления работоспособности трайбаппарата

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1: ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ ИССЛЕДОВАНИЯ 8 ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТРАЙБ АППАРАТА

1.1. Основные положения теории эффективности

1.2. Факторы, определяющие эффективность трайбаппарата

1.3. Показатели и критерии эффективности

1.4. Системные принципы исследования эксплуатации машин

1.5. Задачи исследования

ГЛАВА 2: ПРИНЯТИЕ РЕШЕНИЙ ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ 3 6 ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ МАШИН

2.1. Процесс выработки решений при исследовании эффективности с 36 помощью экспертной системы

2.2. Экспертная система обследования машин

2.2.1. Состав базы знаний экспертной системы

2.2.2. Организация базы моделей в экспертной системе

2.3. Выводы

ГЛАВА 3: ОПТИМАТИЗАЦИОННЫЕ МОДЕЛИ ПЛАНИРОВАНИЯ И

ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ

3.1. Модели и оптимизация межремонтных периодов

3.2 . Оптимизационные модели расчет числа запасных частей 66 трайбаппарата

3.3. Диагностика и её роль при оценке технического состояния машин 73 (выбор основных параметров приборов)

3.4. Выводы

ГЛАВА4: НАДЕЖНОСТЬ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ

ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРАЙБАППАРАТА

4.1. Повышение надежности трайбаппаратов при действии внезапных 82 отказов

4.2. Повышение надежности трайбаппаратов при действии износовых 91 отказов

4.3. Совместное воздействие внезапных и износовых отказов

4.4. Прогнозирование технического состояния элементов трайбаппарата

4.5. Выводы

ГЛАВА 5: РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВНЕДРЕНИЮ МЕРОПРИЯТИЙ ПО 112 ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И НАДЕЖНОСТИ ТРАЙБАППАРАТА

5.1. Предложения по повышению надежности трайбаппарата, 112 в зависимости от технологии изготовления и обработки подающих роликов

5.2. Технологические и конструктивные изменения изготовления роликов 119 5.2.1. Металловедческие исследования и результаты химикотермической обработки

5.3. Изменение конструкции механизма ввода проволоки

5.4. Определение деформации элементов участвующих в процессе подачи проволоки в расплав металла

Актуальность темы: в настоящее время низкие показатели надежности оборудования во многом сказываются на уровне производительности предприятий. Сталеплавильное производство не исключение. Спрос на сталь специального химического состава возрастает. Отказы оборудования и, особенно, их высокая частота приводят к значительному ущербу производственной и экономической деятельности предприятий. Отсутствие необходимого объема запасных частей оказывает негативное воздействие на своевременное выполнение ремонтов.

В данной работе представлен способ повышения эффективной работы установок, продувки аргона и комплексной обработки стали за счет разработки технологии и конструктивных элементов для восстановления работоспособности трайбаппарата.

Усовершенствование технологии обработки быстро изнашиваемых тянущих роликов трайбаппарата и разработка конструкции приводят к уменьшению сроков ремонта и увеличению работоспособности трайбаппарата. Изготовление трайбаппарата с приводными тянущими роликами приведет к уменьшению проскальзывания лигатуры и точному дозированию материала в расплавленный металл. Разработка математической модели влияния сил, действующих на ролики, приводит к определению оптимального усилия прижатия роликов при возможных деформациях рабочей поверхности.

Тему производительности и повышения работоспособности агрегатов затрагивали в своих трудах известные ученые, такие, как Шаумян Г.А., Гусев А.А., Валчкевич Л.И., Чарнко Д.В. и др. Однако, вопросы влияния основного оборудования на производительность предприятия, влияния процессов восстановления и технологических методов изготовления деталей, не достаточно рассмотрены в выполненных исследованиях.

Цель работы: Повышение работоспособности трайбаппарата и установка зависимостей связывающих технологию изготовления деталей и качество выпускаемой стали.

Научная новизна: Разработана математическая модель; определяющей оптимальные режимы работы трайбаппарата. Аналитическими и экспериментальными исследованиями установлены эмпирические зависимости, на основании которых разработана технология обработки и конструктивные изменения тянущих роликов трайбаппарата. Приведены аналитические зависимости для определения запасов деталей и сроков межремонтного периода трайбаппарата.

Автор защищает:

1. Эмпирические зависимости, позволяющие определить влияние изменения конструктивных параметров трайбаппарата на производственные характеристики выплавки стали.

2. Применение математической модели основанной на влиянии вертикально-приложенных сил к тянущим роликам. Использование ее для сопоставления с экспериментальными результатами, полученными при конструктивных изменениях рабочего механизма трайбаппарата.

3. Разработанную конструкцию трайбаппарата и изменения технологии обработки тянущих роликов, обеспечивающих точность подачи легирующей проволоки в расплав металла и увеличение работоспособности установки легирования металла.

4. Результаты экспериментальных исследований, произведенных в промышленных условиях на установке порционного вакуумирования стали и продувки аргоном.

Практическая ценность работы: заключается в методике, обеспечивающей повышение производительности путем определения межремонтных сроков трайбаппарата и прогрессивных методов технологии. По экспериментам, проведенным в ходе производственного процесса, выявлены зависимости, позволяющие спрогнозировать сроки замены изношенных приводных роликов старой конструкции и сроки работоспособности приводных роликов новой конструкции;

- предложена новая конструкция механизма подачи порошковой проволоки в ковш с расплавленным металлом, позволяющая значительно сократить проскальзывание роликов относительно проволоки, тем самым стабилизировать качество подачи лигатуры в расплавленный металл;

-приведены конструктивные и технологические изменения в изготовлении подающих роликов;

- приводные ролики новой конструкции уже используются в опытных образцах на трайбаппаратах установки продувки металла аргоном.

Внедрение результатов работы: в результате выполненных исследований, разработана технологическая и конструкторская документация по изготовлению роликов трайбаппарата с применением нитроцементации в среде триэтаноламина. Ролики, предложенной конструкции и технологии, были установлены на трайбаппарат и апробированы в действующем производстве по изготовлению легированных сталей. По материалам исследования используются ролики, изготовленные по новой технологии и новой конструкции, составлен акт внедрения трайбаппарата с изменой конструкцией на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат».

Апробация работы: работа докладывалась на международной научно-технической конференции «Вопросы проектирования, эксплуатации технических систем в металлургии, машиностроении, строительстве» 7 посвященной 20-летию Старооскольского филиала МИСиС, г.Старый Оскол, 1999 г., международной научно - технической конференции «Теория и практика производства проката» посвященной памяти С.Л.Коцаря, г.Липецк, 2001 г., а также на техническом совете «Оскольскоого заводе металлургического машиностроения» и получила одобрение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав и заключения, содержащего основные результаты и выводы. Работа включает 152 страницы основного текста, 189 страниц общего текста, 45 рисунков, список литературы из 106 наименований и приложение.

4.5 Выводы

При рассмотрении вопроса повышения надежности при воздействии внезапных и износовых отказов получено: :

- структурная формула для описания надежности агрегата при воздействии внезапных отказов. Откуда следует, что при выявлении внезапных отказов, надежность агрегата будет в частности завесить от технологии, качества и методов обработки запасных частей. Большое внимание необходимо уделять деталям, которые явно подвержены отказам посредства износа. Применяя к ним, как известные, так и новые технологии обработки, повышаем производительность и снижаем вероятность внезапных отказов.

- получена зависимость позволяющая определить износ сопряжения роликов с легирующей проволокой. Следует учесть, что на износ сопряжения роликов оказывают влияния факторы, как относительная скорость подачи, точность изготовления роликов, удельная нагрузка действующая со стороны прижимного ролика и др. Также рассмотрен вопрос влияния на деталь внезапных и износовых отказов.

- рассмотрена возможность и необходимость применения теории временных рядов для прогнозирования изменения ТС оборудования. Использование теории временных рядов для прогнозирования ТС имеет преимущество перед линейной либо степенной аппроксимацией при выполнении долгосрочного прогнозирования на период свыше полугода, позволяет выявить закономерности в изменение параметров ТС и учитывает их характер, но требует достаточное число предварительных наблюдений (более 10).

Обработка полученных данных позволяет более рационально решать задачи о целесообразности и сроках проведения ремонтов, их эффективности, о планировании и заказе запасных частей.

ГЛАВА 5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВНЕДРЕНИЮ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И НАДЕЖНОСТИ ТРАЙБАППАРАТ

5.1 Повышение надежности трайбаппарата, в зависимости от технологии изготовления и обработки подающих роликов

В процессе изготовления роликов материал заготовки подвергается силовым, тепловым, химическим и другим видам воздействий. Вследствие этого на каждом из этапов технологического процесса могут измениться химический состав, структура, зернистость материала заготовки, а следовательно, и его механические, физические, химические свойства и состояние поверхностных слоев. Переход от свойств материала заготовки к свойствам материала готовой детали может быть представлен рис. В. 1.1, приведенной в приложении В.1.[41].

Механическую обработку заготовки можно вести резанием и пластическим деформированием. В обоих случаях формирование поверхностных слоев обрабатываемых поверхностей проходит в сложных условиях, определяемых действием сил, теплоты и химических явлений. При обработке резанием снятие с заготовки необходимого слоя материала требует приложения через режущий инструмент силы, способной создать в срезаемом слое напряжения, превышающие прочность материала. Под воздействием этой силы в срезаемом слое и поверхностном слое материала заготовки возникают упругие и пластические деформации. При прекращении воздействия режущего инструмента упругие деформации в поверхностном слое устраняются. Пластические же деформации приводят к качественным изменениям поверхностного слоя.

Пластическое деформирование материала сопровождается его упрочнением, называемым наклепом, и изменением его механических, физических и химических свойств. Наклеп уменьшает плотность материала и увеличивает его объем, повышает твердость, снижает электропроводность, теплопроводность, магнитную проницаемость и коррозийную -стойкость, повышает электрическое сопротивление и диффузионные способности. Так как, пластическое деформирование материала сопровождается выделением теплоты, то в процессе резания кроме упрочнения (наклепа) присутствует и разупрочнение (отпуск).

•сталь ЗОХГТ ■сталь 20

20 50 100 200 300 400

V,m/mhh

Рис.5.1. Влияние скорости резания при точении на упрочнение заготовок из стали ЗОХГТ (25ХГТ) и стали 20.

Интенсивность и глубина распространения наклепа зависят также от свойств материала заготовки во взаимосвязи со скоростью резания. При обработке металлов, не претерпевающих структурных изменений, увеличение скорости резания приводит к уменьшению продолжительности воздействия на металл деформирующих сил и к большему выделению теплоты в зоне резания, ускоряющей отдых металла. На рис.5.1. приведены зависимости твердости поверхностного слоя сталей ЗОХГТ(25ХГТ) и Ст20 от увеличения скорости резания при точении.

В процессе шлифования заготовок температура в зоне резания может приближаться к температуре плавления материала. Поэтому главной причиной формирования остаточных напряжений является высокий уровень нагрева поверхностного слоя заготовки. Ухудшение охлаждения, меньшая теплопроводность материала, увеличение частоты вращения круга, его затупление, засаливание, уменьшение скорости вращения, заготовки и др. влекут за собой повышение температуры в зоне резания и рост остаточных напряжений растяжения или уменьшения напряжений сжатия.

В доводочных процессах основной причиной возникновения остаточных напряжений являются пластическое деформирование и наклеп материала поверхностного слоя. Обычно в поверхностном слое возникают остаточные напряжения сжатия. Соизмеримые по своему значению с напряжениями, возникающими при других видах обработки, остаточные напряжения при доводке заготовок резко возрастают при переходе от режима микрорезания к режиму полирования.

Все перечисленные выше виды обработки создают изменение в структуре материала деталей. Поэтому, необходимо учитывать данные характеристики и улучшать состояние деталей после механической обработки.

Производительность всего цеха зависит от целого ряда факторов. В данной работе рассматривается, весомая роль небольших агрегатов, которые несут в себе значимый фактор влияния на ход производственного процесса.

Трайбаппарат предназначен для механизированного ввода порошковой проволоки в ковш с расплавленным металлом, (рис.5.2)

Проведение механизированной подачи порошковой проволоки в расплавленный металл осуществляется с целью получения модифицированной стали. Трайбаппарат смонтирован на установках внепечной обработки стали.

Рис. 5.2. Установка для механизированного ввода порошковой проволоки в ковш с расплавленным металлом

Внепечная обработка включает в себя следующие процессы: вакуумирование, обработку синтетическим шлаком, продувку инертным газом, обработку активными металлами: силико-кальцием, редкоземельными металлами.

Вакуумирование имеет целью снизить содержание газов в стали, выровнить химический состав и температуру стали перед разливкой, использовать усиление восстановительной способности углерода для уменьшения содержания оксидов. В вакуумных дегазаторах получают низкоуглеродистую сталь с 0,04 - 0,06% С (углерода); 0,01 - 0,02% Si (силициума); 0,006% А1 (алюминия) и 0,03 N (азота).[58, 30] Такой процесс не удаляет серу, для этого предназначена обработка активными металлами. Вдувая струю аргона и подовая с помощью трайбаппарата порошковую проволоку с кальцием или магнием, удается снизить содержание серы до 0,002 - 0,005%. Такое низкое содержание серы требуется в сталях, применимых для весьма ответственных сооружений.

Продувка аргоном также требует использование трайбаппарата. Этот процесс снижает содержание газов в стали, а также оксидов и выравнивает химический состав и температуру перед разливкой, что повышает качество слитков. Последовательность обработки легированной стали указана на рис.5.3.

Исходя из производственных данных, имеем отказы трайбаппаратов по причине износа подающих роликов, что приводит к проскальзыванию порошковой проволоки. Классификация порошковой проволоки представлена в приложении В. 1.2. Порошковая проволока представлена на рис.5.4. Проскальзывание проволоки приводит к браку расплавленной стали, увеличению времени разогрева стали, и нарушению запланированного графика производственного процесса всего цеха. Анализируя отказы одного трайбаппарата, получена графическая зависимость периода времени к количеству отказов (рис.5.5).

Рис. 5.3. Последовательность обработки легированной стали

Рис. 5.4. Бухта с порошковой проволокой SiCa

Рис.5.5 Направляющие трубы двух- ручьевого трайбаппарата, для направления движения проволоки в ковш с расплавленной сталью. число отказов трайбаппарата

- т,

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 сутки

Рис. 5.6. Диаграмма времени отказов трайбаппарата

Анализ и диаграмма времени отказов трайбаппарата (рис.5.6), подтверждает доказательство того, что при увеличении времени эксплуатации трайбаппарат имеет отказов больше, чем в первоначальный период работы.

5.2 Технологические и конструктивные изменения изготовления роликов.

Этапы производственного процесса, на протяжении которых происходит качественные изменения объекта производства, называются технологическими процессами [99].

В данной работе, предложено к рассмотрению изготовление подающих роликов трайбаппарата (рис.5.7.) с применением химико-термической обработки и конструктивных изменений. Химико-термическая обработка, а непосредственно нитроцементация поверхностного слоя улучшит прочностные и износостойкие характеристики роликов. Изменение конструкции рифлений, позволяет уменьшить сильный износ зуба и исключить разрезание оболочки порошковой проволоки.

Рис. 5.7. Подающие ролики: А - нижний ролик, Б-верхний ролик.

Изменение в изготовлении роликов трайбаппарата, привело к увеличению угла заострения зубцов с 38° ± 2° до 60° ± 1°. Это изменение приводит к увеличению зоны поверхностной химико-термической обработки. Тем самым происходит более длительный срок истирания зубьев. При проделанных подсчетах число зубьев Z для угла заострения 60°±1 равно 200 штук с шагом t = 2, 535 мм.

SO 20 ч hJ 1

21

1*4S"

2<расы

AS4 mii

Zpactu L

0,02| A а) ролик нижний б) ролик прижимной

Рис. 5.8. Конструкция подающих роликов.

Рис. 5.9. Элемент изготовления зубьев подающих роликов.

Технология позволяет применить два вида изготовления зубьев:

1) накатка, производится на токарно-винторезном станке 16К20, специальным приспособлением для накатывания зубьев.

2) нарезание зубьев традиционным методом на зубофрезерном станке 53А50 и др. Нарезание производится незатылованной фрезой, заточка которой производится по передней кромке. Технологический процесс указан в приложении Г. 1.

В ходе подготовительных работ было принято решение применить сталь ЗОХГТ, которая по всем параметрам подходит для дальнейшей химико-термической обработки.

5.2.1. Металловедческие исследования и результаты химико-термической обработки.

Подача проволоки в трайбаппараТе осуществляется с помощью двух стальных роликов разной ширины ( в дальнейшем приводной и прижимной). В процессе эксплуатации рабочая поверхность подвергается износу, приобретая дугообразную форму (рис. 5.10; 5.11)

При достижении определенной степени износа, сцепление подаваемого материала с роликами становится недостаточным и возникает необходимость в выводе трайбаппарата из работы для замены роликов.

Средняя работоспособность фирменных роликов составляет 3,5-4 месяца.

Рис 5.10. Фирменные приводные ролики с дефектами

Рис. 5.11. Фирменные прижимные ролики с выявленными дефектами

Как показали проведенные исследования, для изготовления прижимного ролика(верхнего) фирмой изготовителем применена сталь типа 50 ГОСТ 1050, для изготовления приводного(нижнего) - типа 40Х ГОСТ 4543.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Проведен анализ эксплуатации трайбаппарата, основываясь на теории стоимостей, который позволил выбрать оптимальную марку стали и технологию обработки тянущих роликов.

2. Проведены теоретические исследования и выведены аналитические зависимости, определяющие оптимальное количество запасных роликов и сроки межремонтных периодов трайбаппарата.

3. Выполнены экспериментальные исследования износа тянущих роликов трайбаппарата и проведены производственные испытания тянущих роликов, изготовленных по предложенной технологии.

4. В результате проведенных исследований, предложена конструкция трайбаппарата, которая обеспечивает высокую надежность и точность дозирования порошковой проволоки.

5. Произведены конструктивные изменения тянущих роликов трайбаппарата и разработана технология их обработки. Это приводит к увеличению работоспособности роликов до 10 месяцев и к увеличению межремонтного периода в 2,5 раза.

6. Разработана математическая модель для определения оптимальных напряжений и деформаций, действующих в ролике и порошковой проволоке, в процессе подачи проволоки трайбаппаратом.

7. Разработана документация по изменению конструкции и технологии обработки тянущих роликов.

8. В результате внедрения конструктивных изменений в действующий трайбаппарат на ОАО «Оскольском электрометаллургическом комбинате», экономический эффект составляет 900 ООО руб./год., а технический эффект от стабилизированного дозирования легирующего материала заключает в себе снижение металлических отходов в количестве 300 тонн/год.

1. Алексеева Т.В., Бабанская В.Д., Башта Т.М. и др. Техническая диагностика гидравлических приводов М.: Машиностроение, 1989. - 264с.

2. Алехин С.В., Продан Н.С. Надежность механической части подвижного состава. М.: Транспорт, 1969. - 176с.

3. Амитан В.Н., Сопилкин Г.В., Ченцов Н.А. Система управления надежностью больших систем // Всесоюзная школа молодых ученых. Проектирование автоматизированных систем контроля и управления сложными объектами. -Харьков: ХИРЭ, 1984. -12с.

4. Анализатор подшипников ВЕА 52: Каталог/фирма "SPM - instrument", Швеция, 1998.- Юс.

5. Анализатор подшипников BAS 10: Каталог/фирма "SPM - instrument", Швеция, 1998.-11с.

6. Анализатор центрирования оборудования MAC 5: Каталог/фирма "SPM -instrument", Швеция, 1998.-10с.

7. Бакаев А.А., Грищенко В.И. Методы организации и обработка баз знаний. -К.: Наук, думка, 1993.- 150 с.

8. Байхельт Ф., Фракен П. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход: Пер. с нем. М.: Радио и связь, 1988. - 392 с.

9. Белошапка А.И. Определение оптимальной переодичности проведения капитальных ремонтов трубопрокатных станов // Металлургическое машиноведение и ремонт оборудования. Вып.5. М.: Металлургия - 1976. -14-17с.

10. П.Беляев Ю.К., Богатырев В.А., Болтин В.В. и др. Надежность технических систем: Справочник- М.: Радио и связь, 1985. 608с.

11. Болошин Н.Н., Гашичев В.И. Надежность работы технологических узлов и обогатительных фабрик. М.: Недра, 1974. 136 с.

12. Бокс Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов. Прогноз и управление. -М.: Мир, 1974. Вып.1 280 е., Вып.2 - 254 с.

13. Браунде В.И., Семенов А.Н. Надежность приемно-транспортных машин. -JL: Машиностроение, 1986- 133с.

14. Ваплер Г.К. Конференция "Ремонтное хозяйство 2000" / Черные металлы.-1989.-№22/23.-С. 53-55.

15. Ваплер Г.К. "Ремонтное хозяйство на переломе" форум по ремонтному хозяйству 1990 г. / Черные металлы.- 1990.- № 7.- С. 11-14.

16. Виброметры: Каталог / фирма "Briiel und Kjer", Дания. 1999.

17. Виброметр VIB 10: Каталог/фирма "SPM - instrument", Швеция. 1998.-15с.

18. Волчкевич Л.И. Комплексная автоматизация производства. М.: Машиностроение, 1983. -269с.

19. Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТО и Р) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР. Тула: ВНИОчермет, 1982. - 389с.

20. Гадяцкий В.Г., Котляр Б.Д. Надежность машин и оборудования коксовых цехов. К.: Техшка, 1992.- 100с.

21. Галкин В.Г., Парамзин В.П., Четвергов В.А. Надежность тягового подвижного состава. -М.: Транспорт, 1981. 184с.

22. Гетопанов В.Н., Рачек В.М. Проектирование и надежность средств комплексной механизации. М.: Недра, 1986 - 208с.

23. Герлах Х.Х., Эссер Д. Применение экспертных систем в ремонтном хозяйстве / Черные металлы. 1989.- № 11.- С.24 28.

24. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1965. - 524с.

25. ГОСТ 27.002. Надежность в технике. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 30с.

26. Гребенник В.М., Мамчиц Е.К. Надежность и долговечность металлургического оборудования. Днепропетровск: ДметИ, 1971.- 153 с.

27. Гребеник В.М., Гордиенко А.В., Цапко В.К. Повышение надежности металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1988. - 688 с.

28. Гребенник В.М., Цапко В.К. Надежность металлургического оборудования. Справочник. М.: Металлургия, 1989. - 592с.

29. Дальский A.M. и др. Технология конструкционных материалов. Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1977. 664с.

30. Детектор течеискатель LDE - 10: Каталог/фирма "SPM - instrument", Швеция. 2000.- Юс.

31. Еременко Ю.И., Крахт В.Б., Ошовская Е.В. и др Экспертная система технического обслуживания машин /./Под ред. Сопилкина Г.В. Старый Оскол: СОФ МИСиС, 1999.- 306 с.

32. Ефимов В.Н. Краткий курс аналитической геометрии. М: Наука 1975272 с.

33. Заде JI.A. Понятие лингвистической переменной и его применение к принятию приближенных решений: Пер. с англ./Пер. Н.И.Ринго. М.:Мир, 1976.- 165с.

34. Зуев Б.П., Зелепукин П.А., Васильев В.А. и др. Современные методы ремонта оборудования / Донецк: Донбас , 1972. 94с.

35. Ивахненко А.Г. Индуктивный метод самоорганизации моделей сложных систем. Киев: Наукова думка, 1982. 296 с

36. Измеритель ударных импульсов 43А: Каталог/фирма "SPM instrument", Швеция. 1998.-12с.

37. Исаев И. Сколько экспертных систем уместится на кончике иглы? / Монитор. 1991.- № 1. -С. 23 27.

38. Канарчук В.Е. Основы надежности машин. К.: Наук.думка, 1982. - 248с.

39. Кокорева JI.B., Перевозчикова О.Л., Ющенко Е.Л. Диалоговые системы и системы представления знаний. К.: Наук, думка, 1992. - 448 с.

40. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машиност. спец.вузов. 3-е изд., стер. -М.: Высшая школа, 2001. - 591с.

41. Коновалов Л.В., Цупров А.Н., Гводенко Н.П., Кандыбин В.П. Расчет коэффициента готовности металлургического оборудования на основе банка данных II Вестник машиностроения. 1991. - №6. - с.54-55.

42. Коновалов Л.В., Цупров А.Н., Кандыбин В.П., Зайцев B.C. Повышение надежности оборудования резерв экономичной работы металлургических комплексов // Сталь. - 1992. - №6. - с. 75-78

43. Кравченко Т.К. Процесс принятия плановых решений М.: Экономика, 1974.- 183с.

44. Крамер Г. Математические методы статистики. М.: Мир, 1975. - 648с.

45. Краморов А.Д. Производство стали в электропечах. М.: Металлургия, 1964,-440с.

46. Кузьмин Б.А., Самохоцкий А.И.,Кузнецова Т.Н. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы. Учебник для техникумов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.:Высшая школа, 1977. 304с.

47. Левин Р., Дранг Д., Эделсон Б. Практическое введение в технологию искусственного интеллекта с иллюстрациями на Бейсике. М.: Финансы и статистика, 1991. - 239 с.

48. Металлургическое машиноведение и ремонт оборудования: Тем.отр.сб. Вып.4. -М.: Металлургия, 1975. 200 с.

49. Металлургическое машиноведение и ремонт оборудования: Тем.отр.сб. Вып.5. -М.: Металлургия, 1975. 144 с.

50. Механизация трудоемких работ в черной металлургии: Тем.отр.сб. М.: Металлургия, 1977. - 87с.

51. Моисеев Н.Н. Математические задачи системного анализа. . М.: Наука, 1981.487с.

52. Мушик Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений. М.: Мир, 1990.-208с.

53. Надежность и эффективность в технике. В10 т. Т1 Методология. Организация. Терминология: Справочник /Под ред. А.И. Рембезы. -М. Машиностроение, 1986. 224с.

54. Никифоров А.Д., Ковшов А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управления объектами машиностроения. // Учеб. пособие для машиностроительных спец. вузов. М.: Высшая школа, 2001. - 455с.

55. Оптимальные задачи надежности: Пер. с англ./ Под ред. И.Б.Ушакова М.: Изд-во стандартов, 1968. - С.25-33.

56. Ошовская Е.В., Крахт В.Б., Сопилкин Г.В., Вагнер М.Ю. Оптимизационные модели расчета числа запасных частей. // Производство проката. №1, 2000. -С.31-33.

57. Пелипенко Н.А. Автоматизация производственных процессов: Методическое пособие для спец. вузов Москва - 1975. - 120с.

58. Пелипенко Н.А. Применение передвижных модулей при модернизации и восстановлении работоспособности оборудования в цементнойпромышленности // Ремонт и эксплуатация оборудования. Сер. 15 М.: ВНИИЭСМ, 1987.-57с.

59. Пелипенко Н.А., Вагнер М.Ю., Пелипенко Я.Н. Совместное действие внезапных и износовых отказов на детали машин и агрегатов.// Сборка в машиностроении. №7, 2002.- С.31-33.

60. Пелипенко Н.А. Состояние и перспективы применения нестационарных станков в машиностроении // Технология и оборудование обработки металлов резанием. Сер.7. М.: ВНИИТЭМР, 1988. -37с.

61. Пелипенко Н.А. Технология машиностроения: Учебное пособие Белгород: Изд.БТИСМ, 1991.- 165с.

62. Пелипенко Н.А. Точное изготовление крупногабаритных деталей с помощью передвижных станочных модулей // Ремонт и эксплуатация оборудования. Сер. 15. -М.: ВНИИЭСМ, 1988. 93с.

63. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. М.: Металлургия, 1983. - 415с.

64. Повышение качества и надежности машин. Опыт уральских заводов. М.: Машиностроение, 1974. - 134 с.

65. Повышение надежности металлургического оборудования : Справочник/ В.М.Гребенник, А.В.Гордиенко, В.К.Цапко. М.: Металлургия, 1988, - 687с.

66. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978, - 592 с.

67. Пфанцагль И. Теория измерений. М.: Мир, 1976. 248с.

68. Седуш В.Я. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. К-Донецк: Вища школа, 1981. - 264с.

69. Седуш В.Я., Сопилкин Г.В., Вдовин В.З. и др. Организация технического обслуживания металлургического оборудования К.: Техшка, 1986. - 124с.

70. Седуш В.Я. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. К.: НМКВО, 1992.-368 с.

71. Система Опталайн: Каталог/фирма "Priiftechnik" , Германия.-1999.-40с.

72. Система 9612 и 9613: Каталог / фирмой "Bruel und Kjer", Дания. 1999.- 36с.

73. Соболев В.М., Талат А.С., Гольдштейн М.И., Соболев И.В. Снижение трудоемкости ремонтов при внутризаводской централизации // Металлургическое машиноведение и ремонт оборудования. Вып.4. М.: Металлургия. - 1975. - с.36-38.

74. Соболев И.В., Соболев Н.И. Удельные затраты критерий производительности труда при ремонтах // Металлургическое машиноведение и ремонт оборудования. Вып.4. - М.: Металлургия. - 1975. -с.27-30.

75. Сопилкин Г.В., Седуш В.Я., Ошовская Е.В., Ченцов Н.А., Чекунова H.JL Совершествование системы технического обслуживания металлургического оборудования // Металлы и литье Украины. 1997. - №5. - С.28 - 30.

76. Сопилкин Г.В., Ченцов Н.А. Сидоров В.А., Ошовская Е.В. Принципы построения экспертной системы обслуживания оборудования // Прогрессивные технологии и системы машиностроения. Вып. 3. Донецк: ДонГТУ. - 1996. - С. 115 - 124.

77. Сопилкин Г.В., Седуш В.Я., Ошовская Е.В. Экспертно диагностическая система технического обслуживания оборудования // Труды I Укр. Конф. «Техническая диагностика и неразрушающий контроль в Украине». -Днепропетровск. - 1994. - С.7 - 8.

78. Сопилкин Г.В., Ошовская Е.В. Решение проблемных ситуаций в ремонтном производстве // Прогрессивные технологии и системы машиностроения. Вып.5. Донецк: ДонГТУ, 1998. - С. 196-206.

79. Сопилкин Г.В., Ошовская Е.В., Экспертная система технического обслуживания оборудования //Труды н.-т. конф. «Новые технологии и системы обработки в машиностроении». Севастополь. - 1994. - С.115 -116.

80. Сопилкин Г.В., Ченцов Н.А., Ошовская Е.В. Модели экспертно -диагностической системы технического обслуживания оборудования //

81. Прогрессивные технологии и системы машиностроения. Вып.2. Донецк: ДонГТУ, - 1995.-73 - 82 с.

82. Сопилкин Г.В., Сидоров В.А., Ошовская Е.В. Влияние ремонтно -профилактических работ на состояние машин // Прогрессивные технологии и системы машиностроения. Вып. 4. Донецк: ДонГТУ. - 1997. - с.149 - 154

83. Сопилкин Г.В., Ошовская Е.В., Экспертная модель планирования трудовых ресурсов ремонтных служб // Сталь 1995. - №5. - с.78 - 81.

84. Сопилкин Г.В., Седуш В.Я., Арбетов M.JI. и др. Оптимизация годовых графиков текущих ремонтов // Изв. вузов. Черная металлургия. 1988. - №1 - с.151 - 154.

85. Сойер Б., Фостер Д.Л. Программирование экспертных систем на Паскале. -М.: Финансы и статистика, 1990. 191 с.

86. Справочник по искусственному интеллекту. Том 3. / Под ред. Э.В. Попова. -М.: Радио и связь,- 1990.- 187 с.

87. Супес П., Зинес Р. Основы теории измерений/ЯТсихологические измерения. М.: Мир, 1967. 9-11 Ос.

88. Таусенд К., Фохт Д. Проектирование и программная реализация экспертных систем на персональных ЭВМ. М.: Финансы и статистика, 1990. - 320 с.

89. Топчиев А.В., Гетапанов В.Н., Солод В.И., Шпильберг И.Л. Надежность горных машин и комплексов- М.: Недра, 1968. 88с.

90. Трайбаппарат 15 008 - 2.// Паспорт 45 - 433100.00.00 ПС, ПО ЧМЗ,-1994.-26 с.

91. Трунин С.Ф., Промыслов JI.A., Смирнов О.Р. Надежность судовых машин и механизмов. JL: Судостроение, 1980. - 192с.

92. Тюрин Ю.Н., Макаров А.А. Статистический анализ данных на компьютере. -М.: ИНФРА-М, 1998.- 528 с.

93. Федоров В.В. Теория оптимального эксперимента. М.: Наука, 1971. 312 с.

94. Флейшман Б.С. Основы систематологии. М.: Радио и связь, 1982. 368 с.

95. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов -М.: Машиностроение, 1973. 640с.

96. Цуканов В.Х. Два подхода к оценке эффективности ремонтного хозяйства металлургического предприятия // Черная металлургия. Изв.вузов. 1983. №10 - с.140 - 145

97. Ю1.Хазаров A.M. Техническая диагностика гидроприводов машин. М.: Машиностроение, 1979. - 112 с.

98. Д. Уотермен. Руководство по экспертным системам. М.: Мир, 1989. -388 с.

99. Эксплуатация и ремонт металлургического оборудования : Тем.обр.сб. -М.: Металлургия, 1983. 81с.

100. Электронный стетоскоп ELS 12: Каталог/фирма "SPM - instrument", Швеция.-1998.- 14с.

101. Expertensysteme in der Instandhaltung / E. Gtilker // Stahl u. Eisen. 1990. № 7. P. 49 54.

102. Sopilkin G.V., Chentsov N.A., Oshovskaya E.V. Elaboration of technical diagnostics expert system // Magdeburger Maschinenbau Tage. Part 2. #29. -1995.-P.l-2.