автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка новых методов рафинирования технического алюминия

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОБЩИЕ ПРОБЛЕМЫ КРИСТАЛЛИЗАЦИОННЫХ СПОСОБОВ РАФИНИРОВАНИЯ

1.1 Металлические примеси в техническом алюминии

1.2 Физико-химические основы кристаллизационной очистки алюминия от металлических примесей

1.2.1 Классификация примесей в алюминии

1.2.2 Диаграмма состояния алюминий-железо

1.2.3 Роль диффузионных процессов в твердой и жидкой фазах при кристаллизации

1.3 Кристаллизационные способы очистки алюминия от металлических примесей выводы

ГЛАВА 2. ПРОЦЕССЫ СМАЧИВАНИЯ И АДСОРБЦИИ АЛЮМИНИЯ И ГАЛЛИЯ В РАСТВОРАХ СУЛЬФАТА АЛЮМИНИЯ

2.1 Явление смачивания

2.2 Микрокалориметрия процессов смачивания и адсорбции

2.3 Методика исследований

2.4 Методика обработки результатов микрокалориметрического исследования теплот смачивания

2.5 Результаты экспериментов, их обсуждение выводы

ГЛАВА 3. РАФИНИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ В ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

3.1 Кинетика изотермической кристаллизации

3.2 Особенности кристаллизации расплава в формах

3.3 Особенности конвективного теплообмена в металлическом расплаве

3.4 Методика исследований

3.4.1 Методика измерения температуры

3.4.2 Химический анализ железа в техническом алюминии

3.4.3 Методика экспериментов по исследованию кристаллизации в изотермических условиях

3.5 Результаты рафинирования алюминия в изотермических условиях

3.6 Математическое моделирование процесса рафинирования технического алюминия в изотермических условиях выводы

ГЛАВА 4. ФРАКЦИОННАЯ КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

4.1 Механизм фракционной кристаллизации

4.2 Кристаллизация расплава на поверхности предварительно охлажденных тел

4.3 Методика исследований

4.4 Результаты экспериментов, их обсуждение

4.5 Математическое моделирование процесса фракционной кристаллизации

4.6 Анализ нагрева кристаллизатора в расплаве

4.7 Математическое моделирование процесса теплообмена на поверхности металлического кристаллизатора, погруженного в расплав

Известно, что в электрометаллургии алюминия при рафинировании металла от металлических примесей с целью получения алюминия высокой чистоты широко применяются трехслойный электрохимический способ и методы зонной плавки. В последнее время за рубежом активно развиваются кристаллизационные способы рафинирования, также направленные на получение алюминия высокой чистоты. Существуют вместе с тем задачи рафинирования от металлических примесей с целью получения алюминия технической чистоты. Эти задачи возникают, например, при производстве в электролизере чернового металла перед отключением ванны на капитальный ремонт. Содержание железа в таком металле достигает 1-2 % (масс.) и более. Единственным известным способом получения из него кондиционного технического алюминия является расшихтовка чернового металла большим количеством алюминия с низким содержанием железа.

Похожая задача рафинирования алюминия от галлия возникает и при разработке нового метода получения алюминия в водных растворах с использованием капающего галлиевого катода [1]. Содержание галлия в техническом алюминии должно быть доведено при этом до 0,01 - 0,02 %, не более. Разработка новых методов рафинирования алюминия от железа и галлия является, таким образом, актуальной научной и технической задачей. Пути ее решения могут быть найдены с использованием кристаллизационных способов рафинирования, таких, например, как фракционная и направленная кристаллизации. В отличие от известных разработок этого рода, предназначенных для получения алюминия высокой чистоты, целью настоящего исследования является рафинирование с получением металла технических марок.

Очевидно, что применение кристаллизационных способов для разделения компонентов гомогенных жидкометаллических систем перспективно, так как эти способы характеризуются сравнительно 6 невысокими затратами электроэнергии, простотой и экологической чистотой. Тот факт, что некоторые свойства (плотность, температура кристаллизации) расплавленного алюминия и различных металлов, входящих в его состав в качестве примесей, значительно отличаются, указывает на возможность разделения компонентов систем алюминий - примесь, основанной на различиях этих свойств. Поэтому, используя указанную особенность рассматриваемых систем, можно добиться не только разделения компонентов, но и отделения наиболее ценных из них. Следует отметить, что применительно к решению задачи разделения компонентов жидкометаллических систем кристаллизационными способами фундаментальные результаты практически отсутствуют.

Известно, что процессы межфазного взаимодействия между металлом и электролитом являются во многом определяющими при производстве металлов электролизом солей. Количественная оценка межфазного взаимодействия металла с соприкасающимися солевой и газовой фазами представляет собой зачастую сложную задачу. Надежным и достаточно информативным способом изучения свойств поверхностей и явлений на них протекающих, является микрокалориметрическое определение теплот смачивания. Поэтому одна часть диссертационной работы посвящена исследованию процессов смачивания алюминия и галлия растворами сульфата алюминия. Во второй части работы изучены возможности разделения компонентов гомогенных жидкометаллических систем с использованием таких кристаллизационных способов как массовая изотермическая и фракционная кристаллизация. Разделение компонентов жидкометаллических систем проводится на примере системы алюминий -железо. Перспективы использования в алюминиевой промышленности новых, экологически чистых способов рафинирования алюминия весьма актуальны для Иркутской области, на территории которой расположены два алюминиевых предприятия, в том числе и такой гигант, как Братский алюминиевый завод. Материалом для исследований служил некондиционный 7 алюминий с повышенным содержанием железа, получаемый на электролизерах ИрКАЗа, перед выходом их на капитальный ремонт. Использование кристаллизационных способов применительно к рафинированию такого несортового металла может способствовать значительному повышению его сортности и получению алюминия технической чистоты из некондиционного алюминия. Результаты выполненной работы могут быть использованы специалистами алюминиевой промышленности, и стать основой для разработки промышленных способов рафинирования алюминия.

Таким образом, целью диссертационной работы является:

1. Исследование возможности разделения компонентов гомогенных жидкометаллических систем кристаллизационными способами;

2. Разработка новых способов рафинирования алюминия от металлических примесей на основе явления кристаллизации;

3. Качественная и количественная оценка процессов смачивания и адсорбции алюминия и галлия растворами сульфата алюминия;

Научная новизна работы:

1. Впервые проведены комплексные исследования процессов смачивания алюминия и галлия растворами электролита;

2. Впервые проведены исследования по рафинированию технического алюминия массовой кристаллизацией в изотермических условиях;

3. Исследованы процессы рафинирования алюминия фракционной кристаллизацией;

4. Впервые получены эмпирические зависимости, связывающие эффективность рафинирования технического алюминия кристаллизационными способами с условиями проведения процесса кристаллизации;

5. Изучены процессы теплообмена, протекающие при рафинировании технического алюминия кристаллизационными способами. 8

ВЫВОДЫ ПО ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ: В результате экспериментальных исследований процесса фракционной кристаллизации было установлено следующее:

1. Образование кристаллического слоя на поверхности предварительно охлажденного твердого тела происходит по - разному в случае перегретого и не перегретого расплава. При достаточной продолжительности контакта кристаллический слой претерпевает ряд структурных изменений. При температуре расплава 700°С на поверхности кристаллизатора преимущественно образуются кристаллы в виде «дендритов», тогда как при температуре расплава 670-680°С и при достаточном времени кристаллизации (-15 с) полученный на кристаллизаторе осадок имеет плотную зернистую структуру;

2. Эффективность рафинирования алюминия фракционной кристаллизацией составляет 35-40 % при следующих условиях: температура расплава -680 °С; время погружения кристаллизатора в расплав 15 с. Установлено, что повышение температуры расплава и длительности взаимодействия с ним кристаллизатора не способствует повышению эффективности рафинирования;

3. Результаты свидетельствуют, что рафинирование металла последовательной фракционной кристаллизацией на поверхности нескольких кристаллизаторов эффективней однократной фракционной кристаллизации. Основным преимуществом последовательного фракционирования является возможность получения больших объемов очищенного металла.

112

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате литературного обзора применяющихся методов рафинирования двухкомпонентных металлических сплавов на основе алюминия можно сделать вывод о том, что для разработки новых методов разделения компонентов необходимо всестороннее изучение свойств этих сплавов.

Впервые микрокалориметрическим методом измерены теплоты взаимодействия растворов сульфата алюминия с поверхностью твердых образцов алюминия и галлия в диапазоне концентраций 0,001 - 0,1 моль/л при температуре Т = 299 К. Установлено, что величина удельной теплоты смачивания исследуемых металлов электролитом находится в обратной зависимости от его концентрации. Приведены уравнения зависимости теплового эффекта от концентрации электролита в изученном интервале. Снижение количества выделяемой теплоты при смачивании поверхности алюминия и появление значительного по величине теплового эндоэффекта при смачивании галлия с ростом концентрации раствора электролита объясняется изменением общего скачка потенциала при образовании двойного электрического слоя за счет его сжатия и уменьшением в связи с этим свободной поверхностной энергии.

Для решения задачи очистки некондиционного алюминия от железа с целью получения металла технических марок исследованы кристаллизационные способы, которые благодаря своей экономичной и энергосберегающей технологии могут найти применение в отечественной металлургии алюминия. В результате анализа литературных данных установлено, что разработка кристаллизационных способов очистки алюминия от металлических примесей активно ведется за рубежом. Наибольшее развитие эти способы получили в Японии, где в 1986 г

ГТА1Г'ГП/Л ПТЛ'ГТДТ^С*Т/-1ЛЛЛ погптлшппппгти ivvnnm puyiiiinjjvuuim

TJUI-mADOUTim* I 1 w\ плп\татт

-IwiVi иЬиш 1ШЛ у itnu итии кристаллизационными способами - 12300 т АВЧ [11], а также во Франции.

113

В представленной работе впервые экспериментально исследованы возможности таких кристаллизационных способов рафинирования алюминия, как фракционная кристаллизация и массовая изотермическая кристаллизация с использованием стального цилиндрического блока, применительно к системе «алюминий-железо».

Результаты исследований по рафинированию алюминия массовой кристаллизацией в изотермических условиях с использованием массивного стального термоблока свидетельствуют о том, что очистка алюминия указанным способом вполне возможна, при этом железо концентрируется в нижних слоях расплава. Осаждение железа происходит из-за того, что расплав охлаждается достаточно медленно, и примесь, оттесняемая фронтом кристаллизации, успевает путем диффузии отводиться от границы раздела фаз вглубь расплава. Процесс кристаллизации всегда сопровождается выделением тепла. В связи с этим образование кристаллической фракции определяется также интенсивностью отвода тепла от границы раздела фаз. При кристаллизации многокомпонентных расплавов циркуляционные тепловые потоки могут усиливаться благодаря разности концентраций примеси по объему расплава. В результате конвективных и концентрационных потоков происходит перемешивание расплава, что отрицательно сказывается на эффективности рафинирования. Для того, чтобы избавиться от градиентов плотности, создаваемых температурным полем в расплаве, использовали термоблок из стали. Рабочее пространство термоблока окружено стальной оболочкой значительных размеров, при этом соотношение массы расплавленного металла и массы термоблока с учетом массы стальной крышки составляет 1:300. Высокая теплопроводность стали служит гарантией обеспечения изотермичности рабочего пространства. Были проведены исследования распределения температурных полей в термоблоке, которые показали, что в радиальном направлении термоблока градиент температур составляет порядка 0,5°С/см, тогда как по высоте около 0,9°С/см.

1,14

Наличие значительных градиентов температуры особенно по высоте термоблока помешало достижению высоких результатов при разделении компонентов.

Однако и в этих условиях, в результате экспериментальных исследований процесса массовой изотермической кристаллизации установлено, что эффективность рафинирования алюминия достигает величины 45 - 50%. Наиболее значительное снижение содержания железа в рафинируемом металле достигнуто за 60 минут термостатирования сплава в изотермических условиях. За это время в 40 % металла содержание железа понизилось в среднем на 0,6 % по массе.

Исследован процесс фракционной кристаллизации сплавов алюминий-железо. Установлено, что образование кристаллического слоя на поверхности твердого тела происходит по-разному в случае перегретого и неперегретого расплава, кроме того, структура полученных осадков весьма различна. В случае не перегретого исходного расплава кристаллизация на поверхности тела продолжается до тех пор, пока температура закристаллизовавшегося осадка не сравняется с температурой расплава. Образовавшийся при этом кристаллический слой может оставаться на поверхности тела как угодно долго. В случае перегретого расплава на поверхности тела также сначала образуется кристаллический слой. Но так как масса расплава достаточно велика по сравнению с массой твердого тела, то в результате теплообмена температура кристаллизатора становится равной температуре расплава, и образовавшийся кристаллический слой плавится. Установлено, что процесс фракционирования на поверхности твердого тела выгоднее проводить с несколько перегретым расплавом, так как эффективность рафинирования при температура расплава -680 иС составляет 35-40 %. Показано, что эффективность процесса кристаллизации существенно зависит также от продолжительности контакта кристаллизатора с расплавом, особенно при перегреве последнего. При достаточной продолжительности контакта кристаллический слой претерпевает ряд структурных изменений. При

115 температуре расплава 700°С на поверхности кристаллизатора преимущественно образуются кристаллы в виде «дендритов», тогда как при температуре расплава 670-680°С и при достаточном времени кристаллизации (-15 с) полученный на кристаллизаторе осадок уплотняется и приобретает зернистую структуру.

Установлено, что понижение температуры расплава и длительности взаимодействия с ним кристаллизатора способствует повышению эффективности рафинирования. Большое влияние на рассматриваемый процесс оказывает температура поверхности кристаллизатора, с ее повышением толщина образовавшейся кристаллической фракции первоначально возрастает до максимального значения -0,02 м за 18-20 с, а затем снижается.

Известно, что при фракционной кристаллизации значительную роль играют процессы теплообмена, происходящие на поверхности кристаллизатора, контактирующего с расплавленным металлом. Построена математическая модель, которая позволяет определить значение температуры в любой точке поверхности кристаллизатора, погруженного в расплав, для любого времени кристаллизации и величины перегрева расплава.

Т 2 2( А\°-306(L.)044(fQ\°'05 /УЭЛ 0,0068

298 ~ ' Н R '

Для создания наиболее полного представления об эффективности фракционной кристаллизации как способа рафинирования технического алюминия от металлических примесей, были исследованы возможности фракционирования расплава на поверхности нескольких кристаллизаторов. Установлено, что рафинирование металла фракционной кристаллизацией на поверхности нескольких предварительно охлажденных тел, попеременно погружаемых в расплав, эффективней однократной кристаллизации. Основным преимуществом многократного фракционирования является возможность получения больших объемов очищенного металла. Результаты свидетельствуют о том, что за 60 секунд очистки при последовательном

116 использовании четырех кристаллизаторов по 15 сек каждый можно очистить до 60 % металла. При этом эффективность рафинирования составляет ~ 45

Таким образом, результаты работы свидетельствуют о том, что кристаллизационные методы очистки алюминия от металлических примесей позволяют разделять компоненты, в частности, железо и алюминий. Для технической реализации этих методов необходимы дальнейшие исследования, выходящие за рамки диссертационной работы.

50 %.

117

1. Бегунов А.И. Способ получения алюминия: Патент № 2138582. РФ. 1997.

2. Курдюмов А.В, Инкин С.В. Металлические примеси в алюминиевых сплавах. М.: Металлургия. 1988. 235 с.

3. Альтман М.Б, Стромская Н.П. Повышение свойств стандартных литейных алюминиевых сплавов. М.: Металлургия. 1988. 135 с.

4. Вигдорович В.Н. Очистка металлов и полупроводников кристаллизацией. М.: Металлургия. 1969. 296 с.

5. Кубашевски О. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа. М.:1. Металлургия. 1985. 184с.

6. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа: Справочное пособие. // под ред. J1.A. Петровой. М.: Металлургия. 1986.440с.

7. BurtonJ.A.a.o.//J.ChemPhus, 1953, vol.21, N 11, p. 187.

8. Вигдорович В.Н. Марычев В. В. //ФММ, 1963, т. 16, №6, с. 891.

9. Ларионов А.В., Лосев В.В., Сабиров Х.Х. Исследование фракционной кристаллизации алюминия. // Модернизация оборудования и повышение эффективности производства алюминия: Труды ВАМИ. С. Петербург. 1991. С. 62-67.

10. Устройство для рафинирования металла: Заявка № 62 235433. Япония, опубл. 04.04.86.

11. Аппарат для производства алюминия высокой чистоты: Заявка № 63 89633. Япония, опубл. 09.10.86.

12. Способ получения алюминия высокой чистоты: Патент № 107149. США, опубл. 26.12.79.118

13. В.Ватанабэ С. Получение алюминия высокой чистоты. // Metals and Technol. -1988. vol. 58. N l.pp.8- 13.

14. Могуша X., Сатан Т. Высокочистый алюминий. // Metals and Technol. 1988. N2. pp. 69 -86.

15. Кошуге X. Высокочистый алюминий. // J. Jap. Inst. Light Metals. 1988. vol. 38. N4. pp. 238-248.

16. Способ рафинирования алюминия: Патент № 4734127. США, опубл. 22.12.88.

17. Способ улучшения очистки металла дробной кристаллизацией: Заявка № 2592663. Франция, опубл. 09.10.84.

18. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 59 170224. Япония, опубл. 18.03.83.

19. Способ и устройство для рафинирования алюминия: Заявка № 59 20431. Япония, опубл. 23.07.82.

20. Способ и устройство для рафинирования алюминия: Заявка № 62 07128. Япония, опубл. 20.09.85.

21. Сюитипо В. Получение алюминия высокой чистоты. // Metals and Technol. 1988. vol.56. N l.pp.8-11.

22. Способ очистки металла: Заявка № 59 70731. Япония, опубл. 13.10.82.

23. Аппарат для рафинирования металла: Заявка № 59 64726. Япония, опубл. 01.10.82.

24. Способ очистки металла: Заявка № 59 76837. Япония, опубл. 02.05.84.

25. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 2592663. Франция, опубл. 06.01.86.

26. Способ очистки металла посредством ликвации: Заявка № 2524489. Франция, опубл. 30.01.82.

27. Устройство для рафинирования алюминия: А.С. № 1039975. СССР. Яшенко А.И., Демин Г.А. опубл. 14.05.82.

28. Устройство для непрерывного рафинирования алюминия: А.С. № 653303.119

29. СССР. Королев В.И., Сабадырь Н.П., Попов В.А. опубл. 14.12.76.

30. Способ рафинирования алюминия за счет разделительной кристаллизации на вращающемся цилиндре: Заявка № 2564485. Франция, опубл. 17.05.84.

31. Устройство для рафинирования алюминия: Патент № 4469512. США, опубл. 22.11.85.

32. Метод рафинирования алюминия: Заявка № 60 13525. Япония, опубл. 29.01.85.

33. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 60 6700. Япония, опубл. 19.01.85.

34. Вращающийся кристаллизатор для очистки металла: Заявка № 63 162822. Япония, опубл. 08.06.83.

35. Способ получения высокочистого алюминия: Патент № 162425. Норвегия, опубл. 22.10.85.

36. Получение высокочистого металла посредством осаждения его на вращающемся кристаллизаторе: Патент № 4854968. США, опубл.2408.83.

37. Способ получения АВЧ для материалов электронной техники: Патент № 5110352. США, опубл. 12.06.82.

38. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 57 82437. Япония, опубл. 11.11.80.

39. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 67 92148. Япония, опубл. 01.12.80.

40. Устройство для получения АВЧ: Заявка № 60 190534. Япония, опубл.0903.84.

41. Устройство для рафинирования жидкого металла: А.С. № 711140. СССР. Федоров П.К., Ступин В.И. опубл. 10.08.78.41.0бидов Ф.У., Аминов Б.Б. О возможности очистки алюминия во вращающемся контейнерах. // Доклады АН Тадж. ССР. 1986, №7, с. 437 -439.

42. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 57 171640. Япония, опубл.1201504.81.

43. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 57 210932. Япония, опубл. 18.05.81.

44. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 56 112429. Япония, опубл. 07.02.80.

45. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 56 55530. Япония, опубл.0910.79.

46. Ященко А.И., Григоренко В.М. Устройство для рафинирования металла. // Материалы 2 и научно технической конференции «Молодые ученые -научно техническому прогрессу»: Тез. докл. Донецк. 1980, с. 84 - 87.

47. Способ очистки алюминия от примесей: Заявка № 55 164047. Япония, опубл. 06.06.74.

48. Способ рафинирования алюминия: Заявка № 57 60040. Япония, опубл.2909.80.

49. Способ рафинирования алюминия: Патент № 437395. США, опубл. 08.10.80.

50. Хмельницкий Р.А. Физическая и коллоидная химия. М.: Высшая школа. 1988. 234с.

51. Зимон А.Д. Агдезия жидкости и смачивания. М.: Химия. 1974. 416с.

52. Экспериментальные методы в адсорбции и хроматографии.// под ред. Ю.С. Никитина, Р.С. Петровой. М.: Изд во МГУ. 1990. 318с.

53. Дерягин Б.В., Чураев Н.В., Муллер В.М. Поверхностные силы. М.: Наука. 1985. 398с.

54. Адамсон А. Физическая химия поверхностей. М.: Мир. 1979. 572 с.

55. Сумм Б.Д., Горюнов Ю.В. Физико химические основы смачивания и растекания. М.: Химия. 1976. 232с.

56. Кальве Э., Прат А. Микрокалориметрия. М.: Иностранная литература. 1963. 478с,

57. Джейкок М., Парфит Дж. Химия поверхностей раздела фаз. М.: Мир.1211984. 302 с.

58. Цетлемойер А., Нарайан К. Теплота смачивания и поверхность раздела газ -твердое тело: Сб. научных трудов «Межфазовая граница газ — твердое тело». М.:Мир. 1970. С. 129- 149.

59. Шелест Н.Ф. Микрокалькуляторы в физике. М.: Наука. 1988. 360 с.

60. Стромберг А.Г., Семченко Д.П. Физическая химия. М.: Высшая школа. 1988.312с.

61. Цетлемойер А., Нарайан К. Межфазовая граница газ твердое тело. М.: Мир. 1970.250с.

62. Башкиров М.М., Хентов В .Я. // Кол. Ж л., 1983. т. 45, №3, с. 538.

63. Гельперин Н.И., Носов Г.А. Основы техники кристаллизации расплавов. М.: Химия. 1975. 350с.

64. Иванцов Г.П. Рост кристаллов Т.1. М.: АНСССР. 1957. 346 с.

65. Хонигман Б. Рост и форма кристаллов. М.: Издатинлит. 1961. 212 с.

66. Капустин А.П. Влияние ультразвука на кинетику кристаллизации. М.: АНСССР. 1962. 108с.

67. Raw W.Y., Lee S.L. // Int. J. Heat and Mass Transfer. 1991, N 6, pp. 1503 -1513.

68. Барановский Э.Ф., Пумпур В.А., Короткий Г.П. Численное моделирование процесса затвердевания металлов в металлическом кристаллизаторе: Сб. научн. трудов. Минск: Металлургия. 1988, № 22. с. 87 88.

69. Madeiros М., Filho М. // Solidit. Technd. Foundry and Gast House. Proc. Int. Cont, Coventry 15-17 Sept. 1980. London.

70. Лазарев P., Димова С., Дренска И. Математическое моделирование процессов теплообмена и кристаллизации слитков.// Banch Cent, Publ.122

71. Warszawa. N 13, 1984. Pp. 73 90.

72. Мельник С.E., Рядно А.А. Моделирование и методы расчета процессов тепломассопереноса. Днепропетровск: Гос. техн. ун ет. 1990. С. 82 90.

73. Мызникова Б.И., Тарунин Е.А. О численном моделировании свободной конвекции.// Гидродинамика и процессы переноса. Свердловск. 1983. С. 152- 160.

74. Hurle D. Конвекция при кристаллизации расплавленного металла.// J. Cryst. Growth. 1983. N 1 3. p. 124 132.

75. Ефимов В.А. Влияние конвекции расплава на кристаллизацию сплавов.// Процессы литья. 1990. № 1. с. 2 -10.

76. Жук В.И., Черепанов А.Н. Конвективный тепло и массоперенос при кристаллизации двойного сплава.// Изв. АНСССР. Металлургия. 1984. № 5. с. 78 -84.

77. Самойлович Ю.А., Ясницкий JI.A. Исследование термогравитационной конвекции при затвердевании жидкого металла методом математического моделирования. // ИФЖ. 1983. № 3. с. 465 473.

78. Никитенко Н.И., Кольчик Ю.Н. Нерегулярное затвердевание сплавов. // Кристаллизация и компьютерные модели: Тез. V межд. конф. Ижевск. 1992. с.9- 11.

79. Борисов Б.Г., Виноградов В.В. Влияние течения междендритной123жидкости на массоперенос в двухфазной зоне кристаллизации сплава. //Изв. АНСССР. Металлургия. 1986. № 2. с. 86 89.

80. Повх И. Л., Завгородний П.Ф., Недопекин Ф.В. Численное исследование особенностей формирования жидко твердой области двухфазной зоны с учетом естественной конвекции в затвердевающем расплаве. // Теплофизика высоких температур. 1981. № 1. с. 120 127.

81. Черепанов А.Н. Модель неравновесной двухфазной зоны с учетом конвекции расплава. // Журнал прикладной механики и технической физики. 1982. №5. с. 77-82.

82. Тепломассообмен при кристаллизации металлов. // Сб. научн. трудов. Инст. теплофизики СОАНСССР. Новосибирск. 1981. 155 с.

83. Журавлев В.А. Развитие изучения основ кристаллизации. // Проблемы кристаллизации сплавов и компьютерное моделирование: Тез. Всероссийской научн. -техн. конф. Ижевск. 1990. с. 92 94.

84. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи. М.: Энергия. 1973. 320

85. Кушнырев JI.H., Лебедев В.И. Техническая термодинамика и теплопередача. М.: Стройиздат. 1986. 484 с.

86. Антипин Л.Н., Важенин С.Ф. Электрохимия расплавленных солей. Свердловск: Ин т. электрохимии. 1963. 305 с.

87. Рафалович И.М. Теплопередача в расплавах, растворах и футеровке печей и аппаратов. М.: Энергия. 1977. 300 с.

88. Носов Г.А., Гельперин Н.И. Исследование процесса кристаллизации бинарных смесей. // Хим. и техн. неорг. производств: Сб. науч. трудов. М.: Изд. инс. хим. маш. 1981. № 1.Т. 8. с. 61 66.

89. Ткачев А.Г. Данилова Г.Н. Вопросы теплопередачи. М.: Госэнергоиздат. 1953. 392с.

90. Данилова Г.М. Сборник задач и расчетов по теплопередаче. М.: Госэнергоиздат. 1961. 271 с.124

91. Гордов А.Н., Жагулло О.М., Иванова А.Г. Основы температурных измерений. М.: Энергоатомиздат. 1992. 304 с.

92. Кортков П.А., Лондон Г.Е. Динамические контактные методы измерения тепловых величин. Л.: Машиностроение. 1974. 276 с.

93. Данишевский С.К., Своде Швец Н.И. Высокотемпературные термопары. М.: Металлургия. 1974. 368 с.

94. Паперный Е.А., Эйделыытейн И.Л. Погрешности контактных методов измерения температур. М.: Энергия. 1975. 90 с.

95. Буданова Л.М., Володарская Р.С. Анализ алюминиевых и магниевых сплавов. М.: Металлургия. 1966. 350 с.

96. Вертинская Н.Д. Основы математического моделирования многофакторных и многопараметрических зависимостей. Усолье Сиб. 1991. 12с.

97. Иванов Г. С. Конструирование технических поверхностей (Математическое моделирование на основе нелинейных преобразований). М.: Машиностроение. 1987. 185 с.

98. Гельперин Н.И., Носов Г.А. Основы техники фракционной кристаллизации. М.: Химия. 1986. 300 с.

99. Гельперин Н.И., Носов Г. А. Кристаллизация расплава в цилиндрических и шарообразных формах. // ТОХТ. 1974. № 4. Т. 8. С.517 527.

100. Крупенников С.А., Филимонов Ю.П. Анализ процесса нагрева тела в расплаве. //Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1984. № 5. с. 120 124.

101. Цаплин A.M., Галягин К.С. Нестационарное затвердевание тонкой корочки металла из перегретого расплава на вращающемся кристаллизаторе. // Сб. научн. трудов Пермского политехи, ин та. Пермь. 1980. с. 34-37.

102. Сабельников А.Г., Коноваленко В.П. Приближенное решение температурной задачи нагрева цилиндра конечной длины.// Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1982. № 2. с. 109 -114.125

103. Тимофеев Ю.А. Нестационарные температурные поля ограниченных тел при смешанных граничных условиях и переменной температуре внешней среды. // Изв. ВУЗов. Энергетика. 1980. № 10. с. 70-73.

104. Kurpisz Kazimilrz. Определение нестационарного распределения температуры в твердых телах на основе измерений температуры поверхности. // ISIJ International. 1991. N 9. p. 979 984.

105. Владимирский А.Е., Демидов В.П. Уточнение метода элементарных балансов для расчета тепловых процессов в телах цилиндрической формы. //Изв. ВУЗов. Энергетика. 1981. № 12. с. 98 100.

106. Воробьева JI.C., Желваков A.M. Математическое моделирование нестационарного процесса теплопроводности. // ИФЖ. 1980. № 4. с. 745 -747.

107. Золотухин Н.М., Либин A.M. Расчет температурного поля при нагреве цилиндра в среде с изменяющемся температурным полем. // Краматорск.: Краматорский инд. инс. 1983. 45 с.

108. Трусова И.А., Лигун А.А. Теплопроводность массивного цилиндра при высокотемпературном нагреве. // Гидродинамика. Тепло и массоперенос в энергоустановках. Минск. 1984. с. 130 134.

109. Васильев А.Н., Голубев В.В. Об исследовании теплообмена вращающегося цилиндра при вынужденной конвекции. // ИФЖ. 1981. №3. с. 414-420.

110. Батунер Л.М., Позин М.Е. Математические методы в химической технике. Л.: Химия. 1971. 823 с.