автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка методики диагностирования механизмов главной линии прокатного стана с целью выявления неисправностей, влияющих на точность проката

Михайлов Юрии Михайлович

На правах рукописи

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕХАНИЗМОВ ГЛАВНОЙ ЛИНИИ ПРОКАТНОГО СТАНА С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ, ВЛИЯЮЩИХ НА ТОЧНОСТЬ ПРОКАТА

Специальность 05.03.05 «Технологии и машины обработки давлением»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-2008

003452247

Работа выполнена на кафедре ТОТП ФГОУ ВПО «Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов»

Научный руководитель:

кандидат технических наук, доцент Скрипаленко Михаил Николаевич

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор Шаталов Роман Львович - Московский государственный открытый университет

Кандидат технических наук Хлыбов Олег Станиславович - ЗАО «Объединенная металлургическая компания»

Ведущая организация:

ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения»

Защита диссертации состоится 3 декабря 2008 года в 14.00 часов в аудитории Б-436 на заседании диссертационного совета Д 212.132.09 при ФГОУ ВПО «Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов» по адресу: 119049, Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, 4

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО ГТУ МИСиС.

Автореферат разослан « 31 » октября 2008 года.

Справки по телефону: 8(495)955-01-27

Ученый секретарь диссертационного советаг .^с-^^Ионов С.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

В настоящее время к качеству проката предъявляются самые разные требования, причем постоянно повышаются требования по точности геометрических размеров. Одновременно происходит возрастание производительности прокатного оборудования за счет увеличения размеров заготовки, повышения усилия прокатки, мощности привода, скорости прокатки, что требует постоянного мониторинга за техническим состоянием деформирующего оборудования.

Одним из методов контроля работы оборудования является техническая диагностика. Системы технической диагностики становятся индикатором и гарантом качества и надежности технических установок, а потому, ожидается, что их применение в стране в ближайшие годы будет возрастать.

В связи с изложенным, разработка новых систем и методов технической диагностики, используемых для повышения качества проката и определения технического состояния оборудования, является актуальной научно-технической задачей.

Настоящая работа выполнена в соответствии с грантом №3018002 Федерального агентства по образованию «Исследование и разработка эффективных технологических процессов ОМД на основе физического и математического моделирования».

Цель работы

Целью работы является разработка методика диагностирования механизмов главной линии стана для выявления неисправностей, влияющих на точность проката.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие

1. Систематизировать математические описания дефектов узлов оборудования главной линии прокатного стана частотными характеристиками.

задачи:

2. Разработать методику определения неисправностей механизмов главной линии

стана на основе контроля отклонений размеров проката.

3. Провести исследования по разработанной методике.

4. Провести математическое моделирование работы механизмов главной линии

стана с целью определения частотных составляющих характеризующих

неисправности.

5. Разработать алгоритм применения предложенной методики.

Научная новизна работы

1. Разработана методика совместного анализа спектра вибрации деталей и узлов оборудования главной линии стана и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката.

2. Установлено влияние технического состояния оборудования главной линии стана на формирование периодических составляющих продольной разнотолщинности полос, и возможность идентификации возникших в главной линии стана дефектов, которые оказывают свое влияние на формирование толщины полосы.

3. Разработана математическая модель, позволяющая рассчитывать величины биений, возникающих при работе механизмов главной линии стана.

Практическая полезность работы

1. Разработана методика технической диагностики главной линии прокатного стана, основанная на совместном анализе спектра вибрации оборудования и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката. Методика позволяет по контролю продольной разнотолщинности получаемого продукта определять возникающие неисправности в механизмах главной линии стана, оказывающие воздействие на точность проката.

2. Повышение качества проката за счет обнаружения и дальнейшего устранения неисправностей механизмов главной линии стана, влияющих на точность проката.

3. Разработана методика математического моделирования возникновения механических колебаний деталей и узлов оборудования главной линии стана, которая может быть использована при проектировании механизмов главной линии для повышения качества их работы.

Методы исследования

1. Исследование периодических составляющих продольных колебаний размеров проката осуществлено путем вычисления оценки функции спектральной плотности;

2. Исследование механизмов главной линии стана производили с помощью измерения спектра вибрации, вибросмещения, виброперемещения, виброускорения;

3. Для разработки математической модели возникновения биения в механизмах главной линии стана применены уравнения Лагранжа второго рода, для решения уравнений математической модели использована вычислительная среда МаЛСа<±

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций базируется на использовании математических методов моделирования, анализе результатов проведенных исследований и их статистической обработки; применении современных приборов и методик, вычислительных и программных средств проверки разработанной методики в лабораторных и в промышленных условиях.

Реализация результатов работы

В результате проведенных работ разработана новая методика определения влияния технического состояния оборудования главной линии стана на точность проката.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе на кафедре ТОТП ГТУ МИСиС при проведении занятий со студентами, обучающихся по специальности 150404 «Металлургические машины и оборудование» и для повышения точности проката на ФГУП «ОЗТМ и ТС», ОАО «ВИЛС».

Апробация работы

Результаты работы докладывались на второй конференции молодых специалистов "Металлургия XXI века", 2006 г., третьей конференции молодых специалистов "Металлургия XXI века" 2007 г., седьмой международной конференции «Авиакосмические технологии» АКТ, 2006 г.

Публикации

По теме опубликовано 6 статей, в сборниках материалов международных конгрессов и всероссийских научно-технических конференций и в журнале «Известия вузов. Четная металлургия».

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, 4 глав, основных результатов и выводов, содержит 141 страницу машинописного текста, библиографический список из 75 наименований литературных источников, 45 рисунков, 22 таблицы и 3 приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, определено направление исследований и сформулированы основные положения, выносимые автором на защиту.

В первой главе на основании аналитического обзора литературных источников рассмотрен процесс формирования геометрических размеров проката, показано, что в процессе прокатки происходит наложение возмущений различной природы, в том числе в широком диапазоне частот. Одним из факторов определяющих качество прокатанной продукции по точности геометрических размеров является техническое состояние деформирующего оборудования. Рассмотрены методики оценки технического состояния прокатных станов. Показано, что современным средством обнаружения неисправностей прокатного оборудования является техническая диагностика. Проведен анализ методов и средств технической диагностики и показано, что наиболее информативным методом для поиска неисправностей оборудования является вибродиагностика. Выбраны основные параметры вибродиагностики прокатного оборудования, к которым относятся виброперемещение, виброскорость, виброускорение. Рассмотрены математические описания неисправностей элементов и узлов механизмов частотными характеристиками, методы их экспериментального и теоретического определения.

Во второй главе разработана методика определения неисправностей механизмов главной линии стана по их влиянию на точность проката.

Методика основана на определении частот периодических составляющих отклонений размеров проката и их сопоставлении с частотами в спектре вибрации механизмов главной линии стана, обусловленных возникающими или имеющимися неисправностями. Для определения периодических составляющих отклонений размеров прокатываемых полос процесс формирования геометрических размеров может быть рассмотрен как случайный. Так, например, в процессе холодной прокатки полос действуют различного рода возмущения, имеющие стохастическую природу, например: отклонения размеров и неравномерность механических свойств заготовки, неточность изготовления и износ прокатного инструмента, изменения коэффициента

внешнего трения, техническое состояние прокатного стана и другие. Следовательно, процесс холодной прокатки полос можно рассматривать как случайный. Формирование геометрических размеров холоднокатаных полос также представляет собой случайный процесс, поэтому продольные отклонения толщины ДЛ, полосы можно описать формулой:

__ п

Ah, = Л, - /1 = Xl'Ajsin cú,' + cosaij/) + z(t), (1)

j-i

где h, - значения толщины полосы; h - среднее значение толщины полосы; со1 - частоты гармонических составляющих; z(t) - случайная функция времени; Ам и BUJ - амплитуды гармоник.

Механизм формирования геометрических размеров полос следует раскрывать на основе методов теории вероятностей. Вероятностную информацию о случайном процессе во временной и частотной областях дают автокорреляционная функция и функция спектральной плотности стационарного эргодического случайного процесса.

Для одной реализации случайного процесса статистическая оценка автокорреляционной функции R(t) может быть вычислена по формуле:

1 т~' - -

Я(г) = —j- \[x(t)-x\Uít + t)+x\dt, (2)

' г о

где г = /, -í2 - величина сдвига, с;

Т - длина реализации случайного процесса, с;

x(t) - текущее значение контролируемого параметра;

t - время, с;

х - оценка математического ожидания.

Зная R(t) можно определить оценку функции спектральной плотности S(ea):

SM = irj> (r)cos (3)

jt> at

где со - частота;

Тк - интервал задания корреляционной функции;

2а - ширина полосы усреднения.

Пики на графике функции S(©) (рисунок 1) указывают на то, что в случайном процессе преобладают частоты, на которые приходятся эти пики. По данным частотам

можно идентифицировать источники периодических составляющих отклонений размеров полосы. Так как спектральная плотность характеризует распределение дисперсии в частотной области, то по нему можно судить о степени влияния того или иного источника отклонений размеров на точность полосы, в том числе неисправностей оборудования, и о развитии этого влияния во времени.

Частота, Гц

Рисунок 1. Пример графика оценки функции спектральной плотности

С целью выделения периодических составляющих размеров проката, которые появились при прокатке на исследуемом оборудовании, и, соответственно, для отсеивания периодических составляющих, которые являются наследственными, необходимо вычислить оценки функции спектральной плотности колебаний размеров заготовки и полученного из нее проката. Так как скорость прокатки при получении заготовки может быть не известна, то реализации случайного процесса - продольные колебания размеров заготовки и полученного проката следует рассматривать в функции длины изделий Х(Ь), а не по времени Х(0. Если в отклонениях размеров заготовки имелись периодические составляющие с частотой со,, и они сохранились в результате прокатки, то в отклонениях размеров полученного проката будут присутствовать периодические составляющие, имеющие частоты <г>, где -коэффициент вытяжки.

Для обнаружения неисправностей оборудования предложено использовать метод технической диагностики - вибродиагностику. Во время работы стана в различных его узлах возникают вибрации. В случае появления каких-либо неисправностей или отклонений в работе стана в спектре вибрации появляются новые частоты. Идентификация этих частот позволяет выявлять неисправности оборудования.

На рисунке 2 представлен пример спектра вибрации зубчатой муфты, имеющий перекос венцов.

Н 2хП 4хП 8яГ1

0 » МО 1» 380 Частота, Ги

Рисунок 2. Спектр вибрации зубчатой муфты, имеющий перекос венцов

С целью идентификации частот систематизировали возможные дефекты деталей и узлов, в том числе механизмов главной линии стана, таких как подшипники качения и скольжения, зубчатые шестерни и колеса, муфты и других, и формулы для расчета частот, характеризующих дефект.

В таблице 1 представлены формулы для расчета частот, характеризующих дефекта подшипников качения и скольжения, роторов, муфт и зубчатых колес.

Для измерения спектра вибрации использовали виброметр ТУ 300, имеющий следующие технические характеристики:

диапазон измерений:

- ускорений (м/с2) - 0,1-392 (амплитудные значения);

- скоростей (см/с) - 0,01-80 (среднеквадратичные значения);

- смещений (мм) - 0,001-10 (размах);

частотные диапазоны при измерениях:

- ускорений - 10Гц-ЮкГц;

- скоростей - 1Гц - 1кГц;

- смещений - 10-500Гц;

погрешность измерений не превышает ±5%.

10

Узел Вид неисправности Описание дефекта частотной характеристикой Р

Подшипник качения Дефект сепаратора РсаП,ратор= [0/(0, +0е)] * Ър 0, - диаметр внутреннего кольца, 0о-диаметр внешнего кольца, (^р- частота вращения вала,

Дефект шарика Ршар= [РЖ) * 0/(0, + 00)1 * О0-диаметр шарика,

Дефект внутреннего кольца Ренутр кольцо= [0о/(0,+О0)] * М * М - число тел качения

Дефект внешнего кольца Рв„еШн шльМо= Р/Ро+О,)] 'М*^

Вращающиеся мзссы Несоосность Образование супергармоник (кратных гармоник) Р =МВр- к' Ц^ые числа

Муфта Трещина Четные гармоники Рд=2кГ6р

Подшипник скольжения «Сухой и гидравлический» удар Рд=1/ЗГвр

Асинхронный двигатель Сдвиг ротора в осевом направлении Рд=2Г„ 1„ - частота сети

Зубчатое колесо Дефект зацепления

Для определения точек измерения спектра вибрации механизмов главной линии пропели контроль параметров вибрации на лабораторном стане Дуо «160» МИСиС и промышленном стане Дуо «500» предприятия ФГУП «ОЗТМ и ТС» Измерения проводили на холостом ходу и при прокатке. Электродвигатель исследовали в основании со стороны выходного вала и в основании со стороны блока питания; редуктор - на входном валу первой ступени в продольном и поперечном направлениях, затем также на промежуточной оси и выходном валу, в основании со стороны шестеренной клети. Параметр!,I вибрации станины рабочей клети измеряли а 5 точках по ее высоте, также провели замеры на подушках валков. На основании результатов измерений по максимальной вибронагруженности выбрали следующие точки контроля спектра вибрации: для электродвигателя - основание со стороны выходного вала; для редуктора - опора выходного вала; для станины - опора нажимного винта и место стяжки.

Методика поиска неисправностей, влияющих на точность проката представлена схемой на рисунке 3.

Определение неисправности рабочего оборудования

Определение периодических составляющих отклонений размеров проката

Рисунок З.Блок-схема методики поиска неисправностей

В третьей главе представлены результаты исследований, проведенных по разработанной методике. На лабораторном стане Дуо«150» провели прокатку полосы из меди марки М1 с регистрацией геометрических размеров полосы до и после прокатки, времени прокатки и скорости вращения валков. Исследовали спектр вибрации отдельных узлов стана с целью обнаружения неисправностей. Измерения проводили в точках, ранее определенных как наиболее вибронагруженные. Данные о толщине полосы до и после прокатки позволяют определить частотные составляющие продольных колебаний толщины полосы и сравнить эти частоты с частотами, полученными с вибродатчиков и расчетными значениями.

Анализ спектра вибрации корпуса второго редуктора со стороны выходного вала (рисунок 4), полученного с помощью виброметра ТУ 300, позволил выделить колебания на частотах 11 Гц, 39,2 Гц, 53,9 Гц, 88,2 Гц, 102,9 Гц. Для идентификации частот провели расчеты согласно формулам таблицы 1. В результате расчетов идентифицирована частота 11 Гц.

Частота колебательных сил в бездефектном зацеплении:

где Гвр1 , fвp2, , - соответственно, частота вращения входного и выходного вала и число зубьев ведущей и ведомой шестерен. Для шестеренного колеса fвp=9 об/мин, что составляет 0,15 Гц; г=140.

Низкочастотные составляющие при наличии дефектов на обеих шестернях: ¡ст = ^рД] = Свр;/к2, (5)

где к1 и кг - целые числа.

Расчеты, проведенные по формулам (4), (5), позволили вычислить частоту 10,5 Гц, обусловленную дефектом зубчатого зацепления. Исходя из этого, частота 11 Гц характеризует дефект зубчатого зацепления ведомой шестерни главного редуктора (отклонение расчетных и экспериментальных данных составляет 5%). Далее, редуктор был разобран и исследован визуально. В ходе исследования, в зубчатом зацеплении, на шестерне был обнаружен скол зуба (рисунок 5).

Рисунок 4 Спектр вибрации корпуса второго редуктора, со стороны выходного вала

По данным о толщине полосы до и после прокатки построены графики спектральной плотности. Полученные графики отображают распределение функции спектральной плотности по длине полосы. Так как спектр вибрации механизмов измеряется в функции времени, то для определения неисправностей механизмов, влияющих на точность проката необходим переход от распределения функции ЯСм) по длине к распределению функции по времени. Переход осуществлен путем пересчета функции спектральной плотности с учетом времени прокатки и скорости вращения валков. График функции спектральной плотности по времени (рисунок 6) позволил выявить составляющую на частоте 11,6 Гц. Частота 11 Гц была, ранее, идентифицирована, как частота, возникающая вследствие дефекта зубчатого зацепления (отклонения от расчетных и экспериментальных данных составляют 9% и 5% соответственно). На основании этого можно утверждать, что дефект зубчатого зацепления влияет на продольную разнотолщинность получаемой полосы.

По отработанной в лабораторных условиях методике проведено исследование технического состояния стана ДУО-168С) ВИЛС. Проводилось измерение параметров вибрации, в данном случае виброперемещения, в следующих точках: опора выходного вала шестеренной клети (ось X), опора выходного вала шестеренной клети (ось У), корпус редуктора (ось 2), двигатель со стороны выходного вала (ось X), опора

0.009

о 0.008

0.007

С/О

0.006

р у

5: 0.005

о

Г-,

£ 0.004

о

з:

0.003

я ^

о

^ и 0.002

о

0.001

11,6 Гц

— N (О

ю ю о

и в Я г- -Г- <4 " Ч- ^

V нооРсо ^ ^ ^ ^ ~

СО 0> о С Ю <10 Г- со СП

Частота, Гц

Рисунок 6. График оценки функции спектральной плотности продольной разнотолщинности

холоднокатаной полосы

двигателя со стороны выходного вала, опора входного вала редуктора (ось X), верхняя подушка валка правой стороны (ось X), стойка станины правой стороны (ось X), верхняя подушка валка левой стороны (ось X), место стяжки, нижняя подушка валка левой стороны (ось X), стойка станины правой стороны (ось 2). Направления осей координат показаны на рисунке 7.

У

£

X

£

э-

ЕЬ

Рисунок 7. Обозначение осей координат

В результате анализа полученных данных выявлены частотные составляющие, причины которых определяли по разработанной методике. Выявили следующие

частотные составляющие, характеризующие неисправности в работе оборудования. В спектре вибрации, полученном на опоре выходного вала шестеренной клети (рисунок 8) выявлены дефекты зубчатого зацепления шестеренной клети на частоте 23,28 Гц, и дефект в зубчатом зацеплении второй ступени редуктора на частоте 41,71 Гц, находящихся в одном корпусе; в спектре вибрации, полученном на корпусе двигателя со стороны выходного вал обнаружена составляющая, на частоте 38,8 Гц, характеризующая дефект корпуса муфты; в спектре вибрации, полученном на корпусе редуктора (рисунок 9) обнаружена составляющая на частоте 22,31 Гц, характеризующая дефект внутреннего кольца подшипника, установленного на среднем валу редуктора.

0,012 т

0,014 т

0,012

спеог-^юю-^мсмт-ф-огаадг^ют-^-мсч даем" 1П со ч-* К О СО £0 СЧ п" Т Г-' О «О СО СП М* Ю Ш г г 1- (V п П

Частота, Гц

Рисунок 8. Спектр вибрации опоры шестеренной клети

й « [• ф « ч о п г ^ о й « N ю « -г п п д

Ы ш" в> Т-" Г^ о Л <£> <4 К о п СО О) Г) ц> ю

^ т- т- М М М Г) О -Г тГ -г Ю >Л

Частота, Гц

Рисунок 9. Спектр вибрации корпуса редуктора 16

Для определения влияния обнаруженных неисправностей оборудования на качество получаемого проката проведена прокатка полосы из сплава «Анод 2С», нагретой до температуры 400С°, с регистрацией толщины полосы до и после прокатки, скорости прокатки. Полученные графики отображают распределение функции спектральной плотности продольных колебаний толщины по длине полосы до прокатки (рис. 10) и по времени после прокатки (рис.11) 5.00Е-11 •

-Полоса 1 •Полоса 2 ■ Полоса 4

^ ю м щ н л т гч « N о № С1 т ^ н ш о ч м м ^ и

«ч ГЧ 1П ад СП РН (Ч 1Л Г-* «Г О •-« ** »Л гС аз О 'Т

нннннннннммммммм

Частота, Ь, мм'

Рисунок 10. График оценки функции спектральной плотности продольной разнотолщинности

подката

Расчеты показали, что периодические составляющие толщины с частотами 78,8 1/м и 51,5 1/м, обнаруженные на заготовках, перешли на прокатанную полосу. Остальные периодические составляющие толщины вновь образовались на прокатанной полосе.

Анализ преобразованных графиков функции спектральной плотности продольных колебаний толщины по времени (рис. 11) позволил выявить периодические составляющие для прокатанных полос на частоте 41,6 Гц (42,2 Гц).

Данные частотные составляющие можно идентифицировать как возникшие вследствие дефекта зубчатого зацепления второй ступени редуктора (41,71 Гц). Отклонения расчетных данных от полученных при измерении виброметром составили 1 %. Составляющим отклонений данной частоты принадлежит 2,5-3% дисперсии.

Полос J 1 Поллсл 2 Полоса 4

Рисунок 11. График оценки функции спектральной плотности продольной разнотолшинности

проката

В четвертой главе разработана методика математического описания колебаний, возникающих в главной линии стана, и проведено математическое моделирование работы механизмов стана Дуо «150». Предложенная математическая модель позволяет моделировать биения, возникающие в опорах механизмов главной линии стана, в зубчатых зацеплениях редукторов и шестеренной клети, валковом узле рабочей клети. Математическая модель основана на равенстве внешних и внутренних сил системы и учитывает жесткость, силовые и геометрические параметры системы. Составлена кинематическая схема стана Дуо «150» (рисунок 12). Схема состоит из четырех звеньев. Каждое звено представляет собой законченную силовую систему, в которой приложены действующие на нее внешние и внутренние силы. Используя уравнение Лагранжа второго рода, получили дифференциальные уравнения движения системы для каждого звена. Кинематическая схема первого звена представлена на рисунке 13. Уравнения математической модели для данного звена выглядят следующим образом:

1Щ1, +bA(z, +/,a,)+fee(z, -(/, +/4)«i)+VsKZi )+C4(z, +'2", -^(f))+Cs(z, -(/, +/4)a, -SB(t))+

(6)

+Cj,(O'i'Hz, -/jff, -<?„(0 = Д'| +P" smCffi)/),

Iraa2 +Ьл(г, +i2or,)/, +b}(z, -(/, +/4)a,)H/j +'„))+Vitftz, -/3а1)(-/3) + Сл(г, +/,«. -<5»)'3 + + С„(г, -(l}+t4)a-SBm-l, -/J + CVi'Kz, -¿■3,(0)H,) = A',(-/1) + ^sm(w,/)(/,);

18

S.00E-11

Частота. Гц

1ЛЧ\ +ЬИ совХ^й +и2<р2 +г, +С31(/)со5?{ЗД +ч -¡¡а^-б^Щ = /{" й1\Щ)+Р:лП„ (8) где:

т1 — масса вала',

С, - центр тяжести вала;

z¡ — вертикальное перемещение центра тяжести вала;

ЬЛ,ЬВ, - коэффициенты сопротивления в опорах, в зацеплениях;

¡¡-I,,- линейные размеры валов,

а, - угол поворота вала относительно центра тяжести в плоскости 20Х, у-угол зацепления, СЛ,СВ-радиальная жесткость опор, С} - жесткость в зацеплении-,

<ш (')■ (о - биение в опорах и в зубчатом зацеплении;

/'-' — радиальная составляющая сил, действующих в зацеплении',

Р" - ста инерции муфты,

щ - средняя угловая скорость первого вала,

ф^фг - углы поворота колес, шестерен системы,

ЬК1 - коэффициент сопротивления вала в опорах на кручение,

/?,, Л2 - радиусы колес, шестерен системы.

Рисунок 12. Кинематическая схема стана Дуо «150»

Рисунок 13. Кинематическая схема первого звена

Подобные уравнения были составлены и для остальных трех звеньев, но с учетом геометрических размеров, сил и нагрузок для этого звена. В результате, получена система, состоящая из 12 уравнений, содержащих 12 неизвестных.

После подстановки числовых значений параметров в уравнения (6), (7), (8), получили следующую систему уравнений: 3349400005, (О + 3349400005„ (0 + 340200005^ (О - 303875 = 506.Ш, (0; 10765 -18421700^(0 + 653133005л (0 + 2381400<53 (0 = 13М3(0, 146833 + 3109050^(0 = -17.7М3(0;

652026 - 3349400005о (О - 334940000^(0 - 34020000^ (0 - 58320000^ (0 = 1605М3 (0, - 22423 + 97132600^ (О + 351687005Е (О + 629370053| (0 - 27702000^ (0 = -235М3 (/); 160983-19542600^ (0-12182400^ (0 = 340М3(/);

1530120 - 3349400005, (0 - 3449400005с (0 - 5832000053; (О - 58320000^ (0 = 7090Л/, (г) +103ш (0; 404007 -1155543005,, (0 - 251205005,, (г) - 300348005^ (I) -12247200531(0 = 8460М3 (0 - 5.15 8ВЛЛ (0; 4098050 - 85276800531 (!) - 22842000531 (/) = 2960М3 (() + 0.755аАЛ (/);

1282162 - 3349400005„ (0 - 3449400005, (0 - 5832000053) (/) = 2400М,0) + Ю5мл (г); 405288 -1440242005« (0 - 535904005, (0 -1720440053] (0 = ШМг (0 - 5.155^ (О, 52445 - 22842000531 (г) = 360М3 (0 - 0.755^ (0,

где Мз -момент прокатки;

8А (/), 8В (г), 8„ (О, 8е (г), 5Р (г), дс (г),8„ (0,8J (г), 83< (О, 8Ь (О, 83> (г) - биение в опорах и

в зубчатых зацеплениях.

Расчеты, проведенные по данной модели, позволили определить величину биения в опорах, зубчатых зацеплениях и валках системы во время всего времени прокатки. Для определения частотных характеристик биения на корпусе главного редуктора были взяты расчетные данные по биению в опоре этого редуктора и по формулам (1), (2) построен график оценки функции спектральной плотности, отображающий распределение частотных составляющих биения в опоре по времени (рисунок 14). Анализ графика позволил выявить составляющую на частоте 11,4 Гц. Эту частоту можно идентифицировать, как частоту дефекта зубчатого зацепления, так как отклонения от полученных ранее данных составляют в среднем 3%.

Частота, Гц

Рисунок 14 График оценки спектральной плотности биения в основании редуктора

На рисунке 15 представлена блок-схема алгоритма определения неисправностей механизмов главной линии стана по разработанной методике.

Для внедрения предлагаемой методики необходимо оснастить рабочую клеть прокатного стана датчиками измерения толщины, установив их на входной и выходной сторонах клети. По информации с датчиков рассчитываются оценки

0,6

11,43 13Л6 1439 16,33 17,36 19,59

функций спектральной плотности продольной разнотолщинности полосы до и после прокатки и происходит отсев периодических составляющих, причина которых -колебания размеров заготовки. Частотные составляющие, полученные после прокатки, сравниваются с частотами из базы данных по дефектам и в случае совпадения их значений система выдает информацию о виде дефекта, степени его развития, влиянии дефекта на отклонения толщины полосы.

Расчет 8(ш) продольных колебаний толщины подката

Расчет 3(ы) продольных колебаний толщины полосы

Определение частотных составляющих, полученных при прокатке (ш,)

База данных частот по видам возникающих дефектов для данного стана

* \

Информация о виде дефекта степени его развития и прогнозирование сроков отказа элементов оборудования Информация о влиянии дефекта на толщину полосы

Рисунок 15 Алгоритм применения разработанной методики

Основные результаты и выводы по работе.

1. Систематизированы описания дефектов механизмов главной линии стана частотными характеристиками для определения неисправностей по спектру вибрации механизма.

2. Разработана методика исследования влияния технического состояния оборудования на точность проката, основанная на совместном анализе спектра вибрации механизмов главной линии стана и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката.

3. В результате проведенных по разработанной методике исследований показано, что неисправности механизмов главной линии стана, оказывающие влияние на точность проката, могут быть обнаружены путем контроля продольных колебаний размеров проката, например, толщины полосы.

4. Разработана математическая модель и проведено математическое моделирование работы механизмов главной линии стана, позволившее определить биение в узлах механизмов, влияющее на точность холоднокатаной полосы.

5. Разработана блок-схема алгоритма определения неисправностей механизмов главной линии стана, влияющих на точность проката, включающая: измерение продольных колебаний размеров заготовки и проката; вычисление функции спектральной плотности продольных колебаний контролируемого размера до и после прокатки и определение частотных составляющих колебаний размера проката, возникших в процессе прокатки; сравнение вычисленных частот с частотами из базы данных, характеризующих дефект оборудования, и определение неисправных узлов, влияющих на точность проката.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1). Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М. Исследование влияния технического состояния диагностируемого оборудования на качество проката.// Известия Вузов Черная металлургия, 2007, №7, с. 23-24

2). Михайлов Ю.М. Исследование параметров вибрации прокатного оборудования с целью технической диагностики.// Сб. науч. тр. 2-й международной

23

конференции молодых специалистов «Металлургия XXI век» - ВНИИМЕТМАШ, Москва 2006, с. 277-281

3). Михайлов Ю.М. Исследования влияния технического состояния диагностируемого оборудования на точность прокатаЛ Сб. науч. тр. 3-й международной конференции молодых специалистов «Металлургия XXI век» -ВНИИМЕТМАШ, Москва 2007, с. 399-402

4). Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М. Методика исследования влияния технического состояния прокатного оборудования на точность проката.// В Сб. «Авиакосмические технологии». Тр.7 -ой Международной науч.-техн.конф. -Воронеж: ВГТУ,2006, с. 20-22

5). Методика технической диагностики прокатного оборудования./ Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М., Хмелев В.П., Сидорова Т.Ю., Павлов A.A. // Тезисы докладов конференции «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004». Материалы международной научно-технологической конференции - МГИСиС. Москва 2004, с 203-204

6). Методика оценки работоспособности прокатного оборудования с целью прогнозирования безаварийной работы./ Павлов A.A., Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М., Хмелев В.П. //Сборник трудов 7 международной научно-практический конференции «Проблемы промышленной безопасности и охраны труда в металлургии» - Москва, 2003 г., с. 23-24.

Формат 60 х 90 1/16 Тираж 100 экз. Объем 1 пл. Заказ 1896

Отпечатано с готовых оригинал-макетов в типографии Издательского Дома МИСиС, 117419, Москва, ул. Орджоникидзе, 8/9 Тел.: 954-1922

Введение.

Глава 1. Влияние технического состояния оборудования на качество проката, диагностика неисправностей, методы математического моделирования механизмов станов.

1.1. Техническая диагностика оборудования.

1.2. Влияние технического состояния оборудования на точность проката.

1.3. Средства и методы технической диагностики.

1.4. Вибродиагностика.

1.5. Методы вибродиагностики.

1.6. Методы математического моделирования механизмов.

1.7. Постановка задачи исследования.

Глава 2. Методика - исследования влияния технического состояния оборудования на формирование геометрических размеров проката.

2.1. Анализ источников вибрации в машинах роторного типа.

2.1.1. Роторы и муфты.

2.1.2. Подшипники скольжения.

2.1.3. Зубчатая пара.

2.1.4. Подшипники качения.

2.2. Математический аппарат исследования формирования геометрических размеров проката.

2.3. Технические средства, применяемые при исследовании.

2.4. Определение точек контроля вибрации механизмов главной линии прокатного стана.

Выводы.

Глава 3. Экспериментальное исследование влияния технического состояния оборудования на формирование геометрических размеров прокатываемых полос.

3.1. Определение технического состояния лабораторного стана Дуо «150».

3.2. Оценка точности полосы прокатанной на лабораторном стане Дуо «150».

3.3. Определение технического состояния стана Дуо - 1680.

3.4. Оценка точности полосы прокатанной на стане Дуо - 1680.

3.5. Алгоритм применения разработанной методики.

Выводы.

Глава 4. Математическое моделирование работы механизмов главной линии стана.

4.1. Разработка математической модели.

4.2. Расчет величины биения по математической модели.

4.3 Анализ частот биения.

Выводы.

Обеспечение качества машин и сооружений невозможно без применения на всех стадиях средств технической диагностики. Они становятся своеобразным индикатором и гарантом качества и надежности новой техники.

Системы диагностики сортовых и листопрокатных станов содержат средства контроля технологических, геометрических и физико-механических параметров проката, системы поиска неисправностей в работе оборудования [1].

Оснащение станов системой автоматического диагностирования дает возможность предупреждать возникновение неисправностей и аварийных ситуаций, что позволяет увеличить фактическое время работы стана и сократить брак, причина которого в нестабильности работы механизмов. 3

Решение задач диагностирования весьма важно, в частности, для организации технического обслуживания объектов по состоянию (вместо планово-предупредительного обслуживания).

Внедрение систем технической диагностики является, также, одним из неотъемлемых требований стандартов по международной сертификации качества продукции [2].

Целью настоящей работы является определение зависимости формирования геометрических размеров проката от возникающих в процессе прокатки вибраций, вызванных неисправностями механизмов главной линии стана.

Исследование формирования геометрических размеров полос проведено при прокатке на лабораторных станах Дуо «160», Дуо «150», на промышленном стане горячей Дуо «500» предприятия ФГПУ «ОЗТМ и ТС» и промышленном стане Дуо - 1680 ОАО «ВИЛС».

Для повышения качества работ по совершенствованию действующего и проектируемого оборудования прокатных станов разработана методика математического моделирования для расчета биения в узлах механизмов главной линии стана.

В результате выполнения настоящей работы разработана методика диагностирования механизмов главной линии прокатного стана, позволяющая выявить неисправности, влияющие на точность проката, разработан алгоритм применения методики.

На защиту выносятся следующие основные положения:

1. Методика оценки влияния вибраций, возникающих вследствие неисправностей механизмов главной линии стана, на точность проката.

2. Результаты исследований, проведенных по разработанной методике.

3. Методика математического моделирования биений, возникающих в механизмах главной линии прокатного стана.

Общие выводы

1. Систематизированы описания дефектов механизмов главной линии стана частотными характеристиками для определения неисправностей по спектру вибрации механизма.

2. Разработана методика исследования влияния технического состояния оборудования на точность проката, основанная на совместном анализе спектра вибрации механизмов главной линии стана и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката.

3. В результате проведенных по разработанной методике исследований показано, что неисправности механизмов главной линии стана, оказывающие влияние на точность проката, могут быть обнаружены путем контроля продольных колебаний размеров проката, например, толщины полосы. Методика апробирована на лабораторном оборудовании и в промышленных условиях. При проверке методики на лабораторном стане Дуо «150» обнаружен дефект зубчатого зацепления на частоте 10,5 Гц. Данная частота (11 Гц) зафиксирована при измерении вибрации в основании главного редуктора со стороны выходного вал, а так же на прокатанной на стане полосе (11,4 Гц). В промышленных условиях по разработанной методике исследовано техническое состояние стана Дуо - 1680 ОАО «ВИЛС». В результате исследования в спектре вибрации полученном на опоре выходного вала шестеренной клети обнаружена частотная составляющая 41,71 Гц, далее идентифицированная как частотная составляющая дефекта зубчатого зацепления второй ступени редуктора. Данная частотная составляющая спектра вибрации редуктора явилась причиной возникновения периодической составляющей продольной разнотолщинности прокатанной полосы.

4. Разработана математическая модель и проведено математическое моделирование работы механизмов главной линии стана, позволившее определить биение в узлах механизмов, влияющее на точность холоднокатаной полосы. В результате проведенного моделирования обнаружена составляющая на частоте 11,6 Гц, которая ранее была идентифицирована как частота дефекта зубчатого зацепления главного редуктора стана Дуо «150». Данная математическая модель применима для прокатных станов аналогичной конструкции, а методика моделирования — и для другого прокатного оборудования.

5. Разработана блок-схема алгоритма определения неисправностей механизмов главной линии стана, влияющих на точность проката, включающая: измерение продольных колебаний размеров заготовки и проката; вычисление функции спектральной плотности продольных колебаний контролируемого размера до и после прокатки и определение частотных составляющих колебаний размера проката, возникших в процессе прокатки; сравнение вычисленных частот с частотами из базы данных, характеризующих дефект оборудования, и определение неисправных узлов, влияющих на точность проката.

1. Королев A.A. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов.//-М.: «Металлургия», 1987.

2. Толстов А. Г. Методические проблемы создания адаптивных автоматизированных систем вибрационной диагностики.// —М.: Газовая промышленность, 1995. -41 с.

3. Биргер И. А. Техническая диагностика. //— М.: Машиностроение, 1978. —240с.

4. Коллакот Р. А. Диагностирование механического оборудования: Пер с англ.// — JL: Судостроение, 1980. — 296с.

5. Коллакот Р. А. Диагностика повреждений: Пер с англ. // — М.: Мир, 1989. —512с.

6. Артоболевский И. И., Болицкий Ю. И., Генкин М. Д. Введение в техническую диагностику машин. // —М.: Мир, 1979. 296 с.

7. Синопальников, С.Н. Григорьев Л. А. Надежность и диагностика технологических систем. // М.: Высш. шк., 2005. 343с.

8. Гольдин А. С. Вибрация роторных машин. // М.: Машиностроение, 1999. -344 с.

9. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: Учеб. Пособие // Барков А. В., Баркова Н. А., Азовцев А. Ю. //- СПб., 2000. 158 с.

10. Оценка состояния машин и механизмов по вибрационным характеристикам. Е. А. Гонка, В. И. Микулович, Г. Р. Тарковский // Вибрация и диагностика машин и механизмов: Тезисы докладов научно-технической конференции. — Челябинск, 1990. С. 39-40.

11. Descamps R. Centrale de mesure vibratoite du laminoir 5 cageg // La Revue de Metallurgie-CIT. Juin, 1995, p. 753-760.

12. Макворд M. Диагностика вибраций прокатного стана. // M.: Производство проката. Черные металлы №8 2008г. - С. 39-44.

13. Синицкий В.М., Рыбаков Ю.В. Стальная полоса в межвалковом пространстве стана холодной прокатки как колебательная структура // Производство проката № 5, 2002 г. С. 18-20.

14. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов/Ф. Я. Балицкий, М. А. Иванова, А. Г. Соколова, Е. И. Хомяков. // — М.: Наука, 1984.

15. Контроль технического состояния металлургических машин по виброакустическим параметрам. Седуш В. Я., Сидоров В. А., Ошовская Е. В. // -М.: Наука 1988.

16. ГОСТ 20911-76 Техническая диагностика. Основные термины и определения. — М.: Издательство стандартов, 1976.

17. Жиркин Ю.В. Надежность, эксплуатация и ремонт металлургических машин. // Магнитогорск, МГТУ, 2002.

18. ГОСТ 22061-76 Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки. Основные положения., —М.: Издательство стандартов, -Введ. С 01.07.77. 140 с.

19. Архангорский JI. А. и др. Ремонт и монтаж оборудования. Изд. 2. // -М.: "Колос", 1974.

20. Дедюлина В. М. Внедрение и использование новой техники в условиях перехода к рыночной экономике. // М.: Экономика, 1993. - 141 с.

21. Ручко В.Н. Моделирование повреждений в деталях и надежность металлургического оборудования. Межвузовский сборник научных трудов «Защита металлургических машин от поломок. // Мариуполь: 2003, выпуск 7.

22. Болотин В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. // — М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

23. Клюев В.В. Технические средства диагностики. Справочник //- М.: «Машиностроение», 1989.

24. Калявин В. П., Мозгалевский А. В. Технические средства диагностирования. //—Л.: Судостроение, 1984. -208 с.

25. ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования. Взамен ГОСТ 23563-79, ГОСТ 24029-80, РД 50-498-84. //М.: Издательство стандартов, 1985. 15 с.

26. Управление качеством. Диагностика. Методы и средства измерения и контроля в машиностроении // ВНИИТЭМР Вып. 1-6. — 25 с.

27. Мартынов А. А. Основы теории надёжности и. диагностики// Мартынов А. А., Долгополов Г. А. -Новосибирск, 1999. — 107 с.

28. Рабинович М. И., Трубецков Д. И. Введение в теорию колебаний и волн. II-Мл Наука, 1984.-432 с.

29. Иориш Ю. И. Виброметрия. Измерение вибрации и ударов. Общая теория, методы и приборы. // — М.: Машгиз, 1963.

30. Определение допустимых вибраций редукторов металлургических машин. Седуш В. Я., Сидоров В. А., Ошовская Е. В. // М.: Машиностроение, 1987.

31. Анализ состояния прокатного оборудования по параметрам вибрации. // Сидоров В. А., Крахт В. Б., Сопилкин Г. В. // М.: Машиностроение, 1989.

32. Хазаров А. М., Цвид С. Ф. Методы оптимизации в технической диагностике машин. // —М.: Машиностроение, 1983. — 242 с.

33. Герике Б. JL Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов Ч. 1 : Мониторинг технического состояния по параметрам вибрационных процессов. // Кемерово: КузГТУ, 1999. — 188 с.

34. Герике Б. JI. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов Ч. 2: Диагностика технического состояния на основе анализа вибрационных процессов. // — Кемерово: КузГТУ, 1999. — 229 с.

35. Яблонский H.H. Теория колебаний. // М.: Высшая школа, 1972. - 200 с.

36. Фирсатов В. Г., Застрогин Ю. Ф. Кулбянин А. 3. Автоматизированные приборы диагностики и испытаний. // —М.: Машиностроение, 1995.

37. Вибрация в технике (справочник в 6 т. под ред. Болотина В. В.). том 4. // М.: Машиностроение, 1978. 352 с.

38. Современные методы и средства виброакустического диагностирования машин и конструкций. // Ф. Я. Балицкий, М. Д. Генкин, М. А. Иванова и др. под редакцией академика Фролова К. В. // М.: Наука, 1990. - 252 с.

39. Явленский К. Н., Явленский А. К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. // —Л.: Машиностроение, Лен.отд. 1983.-239с.

40. Балицкий Ф. Я., Иванова М. А., Ивин В. И. Алгоритм диагностирования дисбаланса роторных машин. // Проблемы вибродиагностики машин и приборов. Тезисы докладов. / Всесоюзное совещание, Иваново, 1985. — М., 1985.-С. 38-39.

41. Диагностика, испытание и ремонт станочного оборудования: Учеб. пособие для студентов вузов по направлениям «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительного производства» // Трилисский В. О., Моисеев И. И. и др. -Пенза, 1998. 374 с.

42. Добрынин С. А., Фельдман М. С., Фирсов Г. И. Методы автоматизированного исследования вибрации машин. Справочник. // —М.: Машиностроение, 1987. —224 с.

43. Глебов Л.А., Яблоков А.Е., Потеря A.A. Диагностическое моделирование в задачах вибродиагностики оборудования предприятий пищевых производств. // Контроль. Диагностика №7, 2003.

44. Зарицкий С. П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с турбинным приводом. // — М.: Недра, 1987. 198 с.

45. Байхельт Ф., Франкен П. Надёжность и техническое обслуживание. Математический подход. Пер с нем. // М.: Радио и связь, 1988. - 92 с.

46. Генкин М. Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. // — М.: Машиностроение, 1987. 282 с.

47. Зорин Е. Т., Тиняков Ю. М. Монтаж, эксплуатация и ремонт хлебопекарного оборудования. Изд. 2-е, переработ. // — М.: Экономика, 1968. — 343 с.

48. Определение рационального времени диагностирования. Сидоров В. А., Ошовская Е. В., Ченцов Н. А., Проскуряков С. В.//-М.: Наука, 1974.

49. Иванов Б. С. Управление техническим обслуживанием машин. // -М.: Машиностроение, 1978. 157 с.

50. Тартаковский М. А. Царев А. Г. Ремонт и монтаж оборудования. // -М.: Агропромиздат, 1987. 264 с.

51. Толстов А. Г. Приложение методов принятия решений при распознавании образов к задачам вибрационной диагностики. // — М.: Наука, 1994.-32 с.

52. Ванник В. Н., Червоненкис А. Я. Теория распознавания образов. // -М.: Наука, 1974.-278 с.

53. Венцель Е. С., Овчаров JI. А. Теория вероятности и её инженерные приложения. // —М.: Наука 1988. 480 с.

54. Гурман В. Е. Теория вероятности и математическая статистика. // — М.: Высшая школа, 1997. 479 с.

55. Пирумов У. Г. Численные методы: учебное пособие. // — М.: Изд-во МАИ, 1998,- 188 с.

56. Самсаев.Ю.А. Вибрация приборов с опорами качения. // — М.: Машиностроение, 1984. — 128 с.

57. Измерение параметров вибрации и удара. В. С. Шкаликов, В. С. Пеллиниц. // — М.: Издательство стандарт , 1980.

58. Марченко Б. Г., Мыслович М. В. Вибродиагностика подшипниковых узлов электрических машин. // Киев: Наука думка, 1992. — 195 с.

59. Барков A.B., Баркова H.A. Исследование системы мониторинга и диагностики машин по вибрации // Труды Петербургского энергетического института, выпуск 9, Санкт-Петербург, 1999 г.

60. Карасев В. М., Максимов В. П., Сидоренко М. X. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей.// М.: Машиностроение, 1978. — 132 с.

61. Браун С., Датнер Б. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников. / Конструирование и технология машиностроения./ —М.: Мир, 1979. т. 101, №1.-С. 65-72.

62. Основы автоматического управления. / Под ред. B.C. Пугачева. // -М. Наука, 1968.-679 с.

63. Железное Ю.Д., Коцарь C.JL, Абиев А.Г. Статистические исследования точности тонколистовой прокатки. // М.: Металлургия, 1974.-240 с.

64. Иванов С.А., Зобнин А.Д., Чиченев H.A. Металлургические машины и оборудования, Методические указания по дипломному проектированию. // М.: МИСиС, 2003

65. Артоболевский И.И. Теория механизмов. // М.: «Наука», 1965. —776 с.

66. Конструирование машин. Т.2 /А.Ф. Крайнев, А.П. Гусенков, В.В. Болотин и др.; Под ред. К.В. Фролова. // — М.: Машиностроение, 1994. 624 с.

67. Тарг С. М. Краткий курс теоретической механики. // — М.: Высш. шк., 1986.-416 с.

68. Выгодский М. Я. Справочник по высшей математике. // М.: Наука, 1995. -870 с.

69. Глебов JI.A., Яблоков А.Е., Потеря A.A. Диагностическое моделирование в задачах вибродиагностики оборудования предприятий пищевых производств // Контроль. Диагностика №7. 2003. с. 37-42.

70. Подшипники качения. Справочник изд. 6-е перераб. и доп. // М., "Машиностроение", 1975. - 572 с.

71. Справочные таблицы по деталям машин / 3-е издани. В. 3. Васильев, Н. Н. Георгиевский. А. Д., Дубяго и др. // - М.: МАШГИЗ, 1957. -1008 с.

72. Коновалов Ю.В., Налча Г.И., Савранский К.Н. Справочник прокатчика. // М.: «Металлургия», 1977. 312с.

73. Полухин П.И., Федосов Н.М., Королев A.A., Матвеев Ю.М. Прокатное производство. // М.: «Металлургия», 1982. 696 с.

74. Файлы с описанием методики поиска неисправностей станов холодной прокатки на основе исследования формирования геометрических размеров проката.

75. Описание комплексной методики определения технического состояния оборудования станов холодной прокатки на основе совместного исследования формирования разнотолщинности получаемого на стане проката и параметров вибрации прокатного оборудования;

76. Файлы с результатами экспериментальных и теоретических исследований;

77. Файлы данных, презентации и плакаты с примерами результатов использования предлагаемой методики.

78. Файлы данных результатов расчета величины биения по математической модели.

79. Ответственными за прием и хранение материалов на кафедре ТОТП назначены доц. Ефремов Д.Б., доц. Данилин В.Н.

80. Пользователи обязуются при использовании данных материалов в договорных НИР рассматривать вопрос о материальном вознаграждении Разработчиков в рамках отдельных договоров.

81. От Разработчиков От Пользователей

82. Инженера Зав. кафедрой ТОТП, проф., д.т.н.,

83. Ю.М. Михайлов /Л/¡¿JöQ&f В.А. Романцев

84. Уч. секр. га^иШТО^ст. преп. .т.н. Скрипаленко М.Н. /^ßjZlßJj^^.Ю.Сидороваоб испошемияй разработок ГТУ МИСнС на тему: «Методика диагноетирования механизмов главной линии прокатного стана с целью выявления неисправностей, влияющих на точность проката»

85. Установлены точки контроля параметров вибрации механизмов главной линии стана, позволяющих выявить неисправности оборудования.

86. Методика и результаты исследований будут использованы для повышения точности получаемого проката и эффективности работы прокатного оборудования.от МИСнСот ОАО ВИЛС

87. Об использовании разработок ГТУ МИСиС на тему: «Методика оценки влияния технического состояния прокатного оборудования на точность проката»

88. Установлены точки контроля параметров вибрации механизмов главной линии стана, позволяющих выяснить неисправности оборудования.

89. Систематизированы математические описания частотных характеристик возможных неисправностей механизмов главной линии стана, позволяющие по спектру вибрации идентифицировать неисправность.

90. Результаты исследований будут использованы с целью повышения качества получаемого проката.1. Научный руководительот МИСиСот ФГУП ОЗТМиТС1. Главный технологдоц.,1. М .Н.Скрипаленко1. А.С.Рыжов1. Ю.М.Михайлов